JP2016099045A - グロープラグおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】グロープラグを効率的に製造する。【解決手段】先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と、中軸の後端側が挿入された端子と、を備えるグロープラグを製造する、グロープラグの製造方法は、中軸の後端側をせん断加工により切断することによって、せん断加工によって切断された端面を有する柱状の後端軸部を、中軸に形成する切断工程と；後端軸部より軸線方向に直交する径方向へと隆起した隆起部を、中軸において後端軸部の先端側に隣接する部位に形成する成形工程と；せん断加工によって形成された端面の外縁を後端軸部に残した状態で、中軸における端面から隆起部の少なくとも一部までを、端子に挿入する挿入工程とを備える。【選択図】図２

Description

本発明は、グロープラグおよびその製造方法に関する。

グロープラグの構造としては、先端側にヒータ素子を接続した中軸を、主体金具の軸孔に設け、中軸の後端側に端子を挿入した構造が知られている。特許文献１には、面取り加工およびローレット加工が施された中軸の後端側に対して、端子を挿入したグロープラグの構造について記載されている。

特開２０１３−２３４７８０号公報

特許文献１のグロープラグでは、面取り加工によって中軸の後端側が細くなるため、グロープラグの製造途中に中軸の後端側が変形しやすいという課題があった。中軸に他の部材（例えば、ヒータ）を組み付ける際に、中軸の後端側における端面を基準面として利用する場合、中軸の後端側における変形は、組み付け誤差を増大させる要因となる。また、特許文献１のグロープラグでは、金型を用いて中軸に鍛造加工を施す際に、中軸の後端側における面取りされた端面をピンで押すことによって金型から中軸を取り出す場合、面取りされた端面の大きさに合わせてピンを細くする必要があるため、ピンの耐久性が低下するという課題があった。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と；前記中軸の前記後端側が挿入された端子と；を備えるグロープラグを製造する、グロープラグの製造方法が提供される。この製造方法は、前記中軸の前記後端側をせん断加工により切断することによって、前記せん断加工によって切断された端面を有する柱状の後端軸部を、前記中軸に形成する切断工程と；前記後端軸部より前記軸線方向に直交する径方向へと隆起した隆起部を、前記中軸において前記後端軸部の前記先端側に隣接する部位に形成する成形工程と；前記せん断加工によって形成された前記端面の外縁を前記後端軸部に残した状態で、前記中軸における前記端面から前記隆起部の少なくとも一部までを、前記端子に挿入する挿入工程とを備える。この形態によれば、せん断加工によって形成された端面の外縁を後端軸部に残した状態で挿入工程まで行うため、中軸の後端側が細くなることによる中軸の後端側における変形を抑制できる。したがって、中軸に他の部材を組み付ける際に、中軸の後端側における端面を基準面として利用する場合、組み付け誤差を抑制できる。また、金型を用いて中軸に鍛造加工を施す際に、中軸の後端側における端面をピンで押すことによって金型から中軸を取り出す場合、中軸の後端側を面取りする場合と比較してピンを太くできるため、ピンの耐久性を向上させることができる。また、せん断加工によって形成された端面の外縁に変形やバリが発生した場合であっても、後端軸部の先端側に隣接する部位に径方向へと隆起した隆起部が形成されているため、中軸を端子へと挿入する際に、隆起部が端子の内側面に接触することによって、端面の外縁が端子の内側面に接触することを防止できる。したがって、端子の内側面における損傷を防止でき、また、中軸を端子へと円滑に挿入できる。これらのことから、この形態によれば、グロープラグを効率的に製造できる。

（２）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記成形工程は、転造加工によって前記隆起部を前記中軸に形成する工程であってもよい。この形態によれば、隆起部を容易に形成できる。

（３）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記挿入工程は、前記せん断加工によって前記外縁に形成されたバリを前記後端軸部に残した状態で、前記中軸における前記端面から前記隆起部の少なくとも一部までを、前記端子に挿入する工程であってもよい。この形態によれば、中軸を端子へと挿入する際に、後端軸部に残されたバリが端子の内側面に接触することを隆起部によって防止できる。したがって、端子の内側面における損傷を防止でき、また、中軸を端子へと円滑に挿入できる。

（４）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記後端軸部の直径は、２．８ｍｍ以下であってもよい。この形態によれば、中軸に対する面取り加工による細径化の影響が比較的に大きなグロープラグを効率的に製造できる。

（５）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記挿入工程は、表面にめっきが施された前記端子に対して前記中軸を挿入する工程であってもよい。この形態によれば、中軸を端子へと挿入する際に、中軸の端面との接触によって端子のめっきが剥がれることを防止できる。その結果、めっきが剥がれた部分から端子が腐蝕することを防止できる。

本発明の一形態によれば、先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と；前記中軸の前記後端側が挿入された端子と；を備えるグロープラグが提供される。このグロープラグにおいて、前記中軸は、外縁にバリが形成された端面を前記後端側に有する柱状を成し、前記端子に挿入された後端軸部と；前記後端軸部に隣接する部位に形成され、前記後端軸部より前記軸線方向に直交する径方向へと隆起し、少なくとも部分的に前記端子に挿入された隆起部とを有する。この形態によれば、グロープラグの製造効率を向上させることができる。その結果、グロープラグの製造コストを低減できる。

本発明は、グロープラグおよびその製造方法以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、上述のグロープラグを備える内燃機関、上述のグロープラグに用いられる中軸、上述のグロープラグを製造する製造装置などの形態で実現できる。

グロープラグの構成を示す説明図である。 グロープラグの後端側を示す拡大断面図である。 中軸を示す説明図である。 中軸の後端側を示す拡大図である。 中軸を後端側から見た説明図である。 グロープラグの製造方法を示す工程図である。

Ａ．実施形態
Ａ１．グロープラグの構成
図１は、グロープラグ１０の構成を示す説明図である。グロープラグ１０は、ディーゼルエンジンを始めとする内燃機関（図示しない）の始動時における着火を補助する熱源として機能する加熱装置である。

図１には、グロープラグ１０の軸線ＡＬを通る断面で切断したグロープラグ１０の断面形状が図示されている。本実施形態の説明では、グロープラグ１０における図１の紙面下側を「先端側」といい、図１の紙面上側を「後端側」という。

図１には、ＸＹＺ軸が図示されている。図１のＸＹＺ軸は、互いに直交する３つの空間軸として、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸を有する。Ｘ軸に沿ったＸ軸方向のうち、＋Ｘ軸方向は、紙面手前から紙面奥に向かう正の方向であり、−Ｘ軸方向は、負の方向である。Ｙ軸に沿ったＹ軸方向のうち、＋Ｙ軸方向は、紙面右側から紙面左側に向かう正の方向であり、−Ｙ軸方向は、負の方向である。本実施形態では、Ｚ軸は、グロープラグ１０の軸線ＡＬに沿った軸である。Ｚ軸に沿ったＺ軸方向（軸線方向）のうち、＋Ｚ軸方向は、先端側から後端側に向かう正の方向であり、−Ｚ軸方向は、後端側から先端側に向かう負の方向である。図１のＸＹＺ軸は、他の図におけるＸＹＺ軸に対応する。

グロープラグ１０は、端子１００と、中軸２００と、主体金具５００と、リング６００と、外筒７００と、ヒータ素子８００とを備える。本実施形態では、グロープラグ１０の軸線ＡＬは、端子１００、中軸２００、主体金具５００およびヒータ素子８００などの各部材の軸線でもある。

グロープラグ１０の端子１００は、グロープラグ１０に電力を供給するケーブル（図示しない）と接続可能に構成された導体である。本実施形態では、端子１００は、金属製（例えば、炭素鋼）である。本実施形態では、端子１００の表面には、めっき（例えば、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、銀（Ａｇ）など）が施されている。端子１００の詳細については後述する。

グロープラグ１０の中軸２００は、先端側（−Ｚ軸方向）から後端側（＋Ｚ軸方向）へ軸線方向に延びた棒状を成す導体である。本実施形態では、中軸２００は、金属製（例えば、ステンレス鋼など）である。中軸２００の後端側は、端子１００に挿入されている。中軸２００の先端側は、リング６００に圧入されている。中軸２００の詳細については後述する。

グロープラグ１０の主体金具５００は、軸線ＡＬを中心に延びた筒状を成す導体である。本実施形態では、主体金具５００は、金属製（例えば、炭素鋼）である。本実施形態では、主体金具５００の表面には、めっき（例えば、クロム（Ｃｒ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、亜鉛−ニッケル合金など）が施されている。主体金具５００は、軸孔５１０と、工具係合部５２０と、雄ねじ部５４０とを有する。

主体金具５００の軸孔５１０は、軸線ＡＬを中心に延びた貫通孔である。軸孔５１０の内径は、中軸２００の外径よりも大きい。軸孔５１０の内側には、中軸２００が軸線ＡＬ上に保持される。軸孔５１０と中軸２００との間には、軸孔５１０と中軸２００とを電気的に絶縁する空隙が形成される。本実施形態では、軸孔５１０の後端側には、中軸２００の後端側が挿入された端子１００が、円筒状を成す絶縁部材３００と、環状を成す絶縁部材４００とを介して保持されている。主体金具５００の工具係合部５２０は、グロープラグ１０の取り付けおよび取り外しに用いられる工具（図示しない）と係合可能に構成されている。主体金具５００の雄ねじ部５４０は、内燃機関（図示しない）に形成された雌ねじに固定可能に構成されている。本実施形態では、雄ねじ部５４０は、工具係合部５２０より先端側に位置する。

グロープラグ１０のリング６００は、環状を成す導体である。本実施形態では、リング６００は、金属製（例えば、ステンレス鋼）である。リング６００の後端側には、中軸２００が圧入されている。リング６００の先端側には、ヒータ素子８００が圧入されている。

グロープラグ１０の外筒７００は、軸線ＡＬを中心に延びた筒状を成す。外筒７００には、外筒７００の先端側および後端側からヒータ素子８００が突出する状態で、ヒータ素子８００が圧入されている。外筒７００の後端側は、主体金具５００の先端側に溶接されている。

グロープラグ１０のヒータ素子８００は、通電によって発熱する発熱素子（発熱装置）である。本実施形態では、ヒータ素子８００は、セラミック組成物から成るセラミックヒータである。本実施形態では、ヒータ素子８００は、絶縁性セラミック材料から成る基体８１０と、導電性セラミック材料から成る発熱抵抗体８３０とを有する。基体８１０には、発熱抵抗体８３０が埋め込まれている。基体８１０の側面に露出した発熱抵抗体８３０の一端は、リング６００に接触し、リング６００、中軸２００および端子１００を介してグロープラグ１０の外部へと電気的に接続される。基体８１０の側面に露出した発熱抵抗体８３０の他端は、外筒７００に接触し、外筒７００および主体金具５００を介してグロープラグ１０の外部へと電気的に接続される。

図２は、グロープラグ１０の後端側を示す拡大断面図である。グロープラグ１０の端子１００は、軸穴１５０を有する。端子１００の軸穴１５０は、端子１００の先端側から後端側へ向けて軸線ＡＬを中心に形成された穴である。軸穴１５０には、中軸２００の後端側が挿入される。

本実施形態では、グロープラグ１０の端子１００は、軸穴１５０の他、軸部１１０と、基部１２０と、筒部１３０と、筒部１４０とを有する。本実施形態では、端子１００における軸穴１５０を含む各部の表面に、めっきが施されている。

端子１００の軸部１１０は、基部１２０から後端側に突出した柱状を成す部位である。端子１００の基部１２０は、軸部１１０より先端側に位置し、軸部１１０より太い柱状を成す部位である。端子１００の筒部１３０は、基部１２０より先端側に位置し、内側に軸穴１５０が形成された筒状を成す部位である。本実施形態では、軸穴１５０に中軸２００を挿入した状態で筒部１３０を外側から内側に圧縮するかしめ固定によって、端子１００は、中軸２００に固定されている。端子１００の筒部１４０は、筒部１３０より先端側に位置し、筒部１３０より細い筒状を成す部位である。筒部１４０の内側には、軸穴１５０が形成されている。本実施形態では、筒部１４０は、外周面の後端側において絶縁部材３００と嵌まり合い、外周面の先端側において絶縁部材４００と嵌まり合う。

図３は、中軸２００を示す説明図である。図４は、中軸２００の後端側を示す拡大図である。グロープラグ１０の中軸２００は、後端軸部２１０と、軸部２２０とを有する。

中軸２００の後端軸部２１０は、端面２１１を後端側に有する柱状を成す部位である。端面２１１は、中軸２００の元となる素材の後端側をせん断加工により切断することによって形成された面である。

本実施形態では、＋Ｙ軸方向から−Ｙ軸方向へと中軸２００をせん断加工することによって、端面２１１の＋Ｙ軸方向側にはせん断加工によるダレ２１６が形成され、端面２１１の−Ｙ軸方向側にはせん断加工によるバリ２１８が形成されている。端面２１１のダレ２１６は、端面２１１の外縁のうちせん断加工によって−Ｙ軸方向へと引き込まれた部位である。端面２１１のバリ２１８は、端面２１１の外縁のうち後端軸部２１０の側面２１２より外側に突出した部位である。本実施形態では、後端軸部２１０の側面２１２は、中軸２００の元となる素材に由来する面である。

中軸２００の軸部２２０は、後端軸部２１０の先端側に隣接する柱状の部位である。軸部２２０は、隆起部２２２と陥没部２２４とを有する。軸部２２０の隆起部２２２は、軸線方向（Ｚ軸方向）に直交する径方向へと後端軸部２１０の側面２１２より隆起した部位である。軸部２２０の陥没部２２４は、後端軸部２１０の側面２１２より径方向へと陥没した部位である。

本実施形態では、隆起部２２２は、中軸２００の元となる素材に対する転造加工によって陥没部２２４とともに形成された部位である。他の実施形態では、隆起部２２２は、中軸２００の元となる素材に対する溶接加工によって形成された部位であってもよい。

本実施形態では、軸部２２０は、隆起部２２２および陥没部２２４による綾目ローレットが形成された部位であり、隆起部２２２は、綾目ローレットの山に相当し、陥没部２２４は、綾目ローレットの谷に相当する。軸部２２０に形成される構造は、綾目ローレットに限らず、斜めローレットであってもよいし、平目ローレットであってもよいし、雄ねじであってもよい。

本実施形態では、軸部２２０のうち後端側の一部が端子１００の内側に位置する。言い換えると、軸部２２０に形成されている隆起部２２２の複数の群のうち後端側の群が端子１００に挿入される。他の実施形態では、軸部２２０の全体が端子１００の内側に位置してもよい。

図５は、中軸２００を後端側から見た説明図である。図５には、バリ２１８に相当する部分にハッチングが施されている。軸部２２０の隆起部２２２における直径Ｄｂは、後端軸部２１０の側面２１２における直径Ｄａより大きい。後端側から見た後端軸部２１０の最大幅Ｗｍａｘは、バリ２１８が存在する部分である。本実施形態では、Ｚ軸方向から見た場合、後端軸部２１０のバリ２１８は、軸部２２０における隆起部２２２より内側に位置し、軸部２２０の隆起部２２２における直径Ｄｂは、後端軸部２１０の最大幅Ｗｍａｘより大きい。

本実施形態では、直径Ｄａは、２．８ｍｍ（ミリメートル）以下である。本実施形態では、直径Ｄａは約２．７０ｍｍであり、直径Ｄｂは約２．９５ｍｍであり、最大幅Ｗｍａｘは約２．７３ｍｍである。

本実施形態では、図３に示すように、中軸２００は、後端軸部２１０および軸部２２０に加え、軸部２３０と、軸部２４０と、軸部２５０と、突出部２６０と、先端部２７０とを有する。

中軸２００の軸部２３０は、軸部２２０の先端側に隣接する柱状の部位である。軸部２３０は、後端軸部２１０の側面２１２と同様に、中軸２００の元となる素材に由来する外周面を有する。

中軸２００の軸部２４０は、軸部２３０の先端側に隣接する柱状の部位である。軸部２４０は、後端側から先端側へと交互に形成された複数の縮径部２４２および複数の大径部２４７を有する。軸部２４０の縮径部２４２は、中軸２００の元となる素材を転造加工によって縮径した部位である。軸部２４０の大径部２４７は、後端軸部２１０の側面２１２と同様に、中軸２００の元となる素材に由来する外周面を有する部位である。大径部２４７の直径は、縮径部２４２より大きい。軸部２４０に複数の縮径部２４２を形成することによって、中軸２００の軸振れが矯正される。

中軸２００の軸部２５０は、軸部２４０の先端側に隣接する柱状の部位である。軸部２５０は、後端軸部２１０の側面２１２と同様に、中軸２００の元となる素材に由来する外周面を有する。

中軸２００の突出部２６０は、軸部２５０の先端側に位置し、軸部２５０より径方向に突出した部位である。突出部２６０は、リング６００における後端側の端部に接触する。本実施形態では、突出部２６０は、中軸２００の元となる素材に対する鍛造加工によって形成された部位である。

中軸２００の先端部２７０は、突出部２６０の先端側に位置し、突出部２６０より小さな直径を有する柱状の部位である。先端部２７０は、リング６００の後端側に圧入される。本実施形態では、先端部２７０は、突出部２６０と共に、中軸２００の元となる素材に対する鍛造加工によって形成された部位である。

図６は、グロープラグ１０の製造方法を示す工程図である。グロープラグ１０を製造する際、製造者は、中軸２００を切断する切断工程を行う（工程Ｐ１１２）。切断工程（工程Ｐ１１２）において、製造者は、中軸２００の後端側をせん断加工により切断することによって、せん断加工によって切断された端面２１１を有する柱状の後端軸部２１０を、中軸２００に形成する。切断工程（工程Ｐ１１２）において、端面２１１にバリ２１８が形成されてもよいが、バリ２１８は形成されないことが好ましい。本実施形態では、中軸２００の元となる素材は、コイル材である。

切断工程（工程Ｐ１１２）を行った後、製造者は、中軸２００に隆起部２２２を形成する成形工程を行う（工程Ｐ１１４）。成形工程（工程Ｐ１１４）において、製造者は、後端軸部２１０より径方向へと隆起した隆起部２２２を、後端軸部２１０の先端側に隣接する軸部２２０に形成する。本実施形態では、製造者は、転造加工によって隆起部２２２を中軸２００に形成する。本実施形態では、製造者は、転造加工によって軸部２２０に綾目ローレットを形成することによって隆起部２２２を形成する。転造加工によって軸部２２０に形成される構造は、綾目ローレットに限らず、斜めローレットであってもよいし、平目ローレットであってもよいし、雄ねじであってもよい。

本実施形態では、製造者は、切断工程（工程Ｐ１１２）を行った後であって、成形工程（工程Ｐ１１４）を行う前に、鍛造加工によって突出部２６０および先端部２７０を中軸２００に成形するとともに、転造加工によって軸部２４０を中軸２００に成形する。他の実施形態では、中軸２００の各部を成形する順序は、入れ替わってもよい。本実施形態では、製造者は、金型を用いて中軸２００に鍛造加工を施す際に、中軸２００の端面２１１をピンで押すことによって金型から中軸２００を取り出す。

成形工程（工程Ｐ１１４）を経て中軸２００が完成した後、製造者は、ヒータ素子８００の先端側をリング６００の後端側から挿入することによって、ヒータ素子８００をリング６００に圧入する（工程Ｐ１７２）。その後、製造者は、ヒータ素子８００の先端側を外筒７００の後端側から挿入することによって、ヒータ素子８００を外筒７００に圧入する（工程Ｐ１７４）。

ヒータ素子８００を外筒７００に圧入した後（工程Ｐ１７４）、製造者は、ヒータ素子８００が圧入されたリング６００の後端側に中軸２００の先端部２７０を圧入する（工程Ｐ１７６）。本実施形態では、ヒータ素子８００が圧入されたリング６００に中軸２００を圧入する際、製造者は、中軸２００の端面２１１を基準面として利用する。本実施形態では、製造者は、中軸２００とリング６００とを溶接する（工程Ｐ１７８）。本実施形態では、リング６００から延びた中軸２００の長さを基準として中軸２００とリング６００との溶接位置を調整する。他の実施形態では、製造者は、中軸２００とリング６００とを溶接しなくてもよい。

中軸２００の先端側にリング６００を介してヒータ素子８００を連結した後（工程Ｐ１７８）、製造者は、中軸２００の後端側を主体金具５００の先端側から挿入する（工程Ｐ１８２）。その後、製造者は、主体金具５００に外筒７００を溶接する（工程Ｐ１８４）。

主体金具５００に外筒７００を溶接した後（工程Ｐ１８４）、製造者は、中軸２００を端子１００に挿入する挿入工程を行う（工程Ｐ１８６）。本実施形態では、挿入工程（工程Ｐ１８６）に先立って、端子１００の表面には、めっきが施されている。挿入工程（工程Ｐ１８６）において、製造者は、せん断加工によって形成された端面２１１の外縁（例えば、ダレ２１６およびバリ２１８など）を後端軸部２１０に残した状態で、中軸２００における端面２１１から隆起部２２２の少なくとも一部までを、端子１００の軸穴１５０に挿入する。本実施形態では、製造者は、端子１００の筒部１４０に絶縁部材３００および絶縁部材４００を装着した後、主体金具５００における軸孔５１０の後端側から突出している中軸２００の後端側を、端子１００の軸穴１５０に挿入しながら、絶縁部材３００および絶縁部材４００を装着した端子１００の筒部１４０を、主体金具５００の軸孔５１０に挿入する。

挿入工程（工程Ｐ１８６）を行った後、製造者は、端子１００を中軸２００に固定するためにかしめ固定を行う（工程Ｐ１８８）。かしめ固定（工程Ｐ１８８）において、製造者は、筒部１３０のうち内側の軸穴１５０に軸部２２０が存在する部位を外側から内側に圧縮することによって、端子１００を中軸２００に固定する。これらの工程を経て、グロープラグ１０が完成する。

以上説明した実施形態によれば、せん断加工によって形成された端面２１１の外縁を後端軸部２１０に残した状態で挿入工程（工程Ｐ１８６）まで行うため、中軸２００の後端側が細くなることによる中軸２００の後端側における変形を抑制できる。したがって、中軸２００に他の部材を組み付ける際に、中軸２００の後端側における端面２１１を基準面として利用する場合、組み付け誤差を抑制できる。また、金型を用いて中軸２００に鍛造加工を施す際に、中軸２００の後端側における端面２１１をピンで押すことによって金型から中軸２００を取り出す場合、中軸２００の後端側を面取りする場合と比較してピンを太くできるため、ピンの耐久性を向上させることができる。また、せん断加工によって形成された端面２１１の外縁に変形やバリ２１８が発生した場合であっても、後端軸部２１０の先端側に隣接する軸部２２０に径方向へと隆起した隆起部２２２が形成されているため、中軸２００を端子１００へと挿入する際に、隆起部２２２が端子１００の内側面に接触することによって、端面２１１の外縁（例えば、後端軸部２１０に残されたバリ２１８）が端子１００の内側面に接触することを防止できる。したがって、端子１００の内側面における損傷を防止でき、また、中軸２００を端子１００へと円滑に挿入できる。これらのことから、この形態によれば、グロープラグ１０を効率的に製造できる。言い換えると、グロープラグ１０の製造効率を向上させることができる。その結果、グロープラグ１０の製造コストを低減できる。

また、転造加工によって隆起部２２２を中軸２００に形成するため（工程Ｐ１１４）、隆起部２２２を容易に形成できる。

また、後端軸部２１０の直径Ｄａが２．８ｍｍ以下であるため、中軸２００に対する面取り加工による細径化の影響が比較的に大きなグロープラグ１０を効率的に製造できる。

また、表面にめっきが施された端子１００に対して中軸２００を挿入する挿入工程（工程Ｐ１８６）において、中軸２００を端子１００へと挿入する際に、中軸２００の端面２１１との接触によって端子１００のめっきが剥がれることを防止できる。その結果、めっきが剥がれた部分から端子１００が腐蝕することを防止できる。

Ｂ．他の実施形態
本発明は、上述の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部または全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部または全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

本発明は、絶縁性セラミック材料から成る基体８１０に導電性セラミック材料から成る発熱抵抗体８３０が埋め込まれたヒータ素子（いわゆるセラミックヒータ）を備えるグロープラグ（いわゆるセラミックグロープラグ）に限らず、他のヒータ素子を備えるグロープラグに適用できる。例えば、本発明は、導電材料で形成された発熱コイルがシース管の内側に配置されたヒータ素子（いわゆるシースヒータ）を備えるグロープラグ（いわゆるメタルグロープラグ）に適用できる。

中軸２００の端面２１１には、ダレ２１６およびバリ２１８の少なくとも一方が形成されていなくてもよい。中軸２００の後端軸部２１０の側面２１２における直径Ｄａは、２．８ｍｍ以下に限らず、２．８ｍｍよりおおきくてもよい。端子１００の表面には、めっきが施されていなくてもよい。

１０…グロープラグ
１００…端子
１１０…軸部
１２０…基部
１３０…筒部
１４０…筒部
１５０…軸穴
２００…中軸
２１０…後端軸部
２１１…端面
２１２…側面
２１６…ダレ
２１８…バリ
２２０…軸部
２２２…隆起部
２２４…陥没部
２３０…軸部
２４０…軸部
２４２…縮径部
２４７…大径部
２５０…軸部
２６０…突出部
２７０…先端部
３００…絶縁部材
４００…絶縁部材
５００…主体金具
５１０…軸孔
５２０…工具係合部
５４０…雄ねじ部
６００…リング
７００…外筒
８００…ヒータ素子
８１０…基体
８３０…発熱抵抗体

Claims (7)

1. 先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と、
   前記中軸の前記後端側が挿入された端子と、を備えるグロープラグを製造する、グロープラグの製造方法であって、
   前記中軸の前記後端側をせん断加工により切断することによって、前記せん断加工によって切断された端面を有する柱状の後端軸部を、前記中軸に形成する切断工程と、
   前記後端軸部より前記軸線方向に直交する径方向へと隆起した隆起部を、前記中軸において前記後端軸部の前記先端側に隣接する部位に形成する成形工程と、
   前記せん断加工によって形成された前記端面の外縁を前記後端軸部に残した状態で、前記中軸における前記端面から前記隆起部の少なくとも一部までを、前記端子に挿入する挿入工程と
   を備えることを特徴とする、グロープラグの製造方法。
2. 前記成形工程は、転造加工によって前記隆起部を前記中軸に形成する工程である、請求項１に記載のグロープラグの製造方法。
3. 前記挿入工程は、前記せん断加工によって前記外縁に形成されたバリを前記後端軸部に残した状態で、前記中軸における前記端面から前記隆起部の少なくとも一部までを、前記端子に挿入する工程である、請求項１または請求項２に記載のグロープラグの製造方法。
4. 前記後端軸部の直径は、２．８ｍｍ以下である、請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法。
5. 前記挿入工程は、表面にめっきが施された前記端子に対して前記中軸を挿入する工程である、請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法によって製造されたグロープラグ。
7. 先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と、
   前記中軸の前記後端側が挿入された端子と、を備えるグロープラグであって、
   前記中軸は、
   外縁にバリが形成された端面を前記後端側に有する柱状を成し、前記端子に挿入された後端軸部と、
   前記後端軸部の前記先端側に隣接する部位に形成され、前記後端軸部より前記軸線方向に直交する径方向へと隆起し、少なくとも部分的に前記端子に挿入された隆起部と
   を有する、ことを特徴とするグロープラグ。

Images