JP2016092218A - 内燃機関用の点火コイル及びその取付構造 - Google Patents

Abstract

【課題】高出力を維持しつつ、ノイズの発生を防止することができる内燃機関用の点火コイル及びその取付構造を提供すること。【解決手段】内燃機関用の点火コイル１は、コイル本体部２と、高圧タワー部３と、絶縁パイプ４と、シールラバー部５と、接続スリーブ６と、貫通導体７とを有する。コイル本体部２は、一次コイル２１及び二次コイル２２と、一次コイル２１及び二次コイル２２の内側に挿入配置された中心コア２３と、一次コイル２１及び二次コイル２２の外周側に配された外周コア２４とを有する。接続スリーブ６は、軸方向Ｚに直交する断面の形状が円形となる筒形状を有し、シールラバー部５の外周面に密着して配設されている。接続スリーブ６は金属製である。貫通導体７は、本体ケース２０を貫通すると共に外周コア２４と接続スリーブ６とを電気的に接続する。【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関用の点火コイル及びその取付構造に関する。

内燃機関用の点火コイルとして、高電圧を発生させるコイル本体部と、該コイル本体部とスパークプラグとを電気的に接続する電気的接続部を内部に保持した絶縁パイプとを有するものがある。点火コイルは、コイル本体部に一次コイルと二次コイルと中心コアと外周コアとを有する。

特許文献１には、点火コイルをエンジンヘッドに取り付けるためのボルト等を介して、外周コアとエンジンヘッドとを電気的に接続することにより、外周コアを接地（アース）しているものが開示されている。このように、外周コアを接地することにより、点火コイルから発生するノイズを防止している。

特開２００５−５０８９２号公報

しかしながら、ヘッドカバーを樹脂製にすることにより、エンジンの軽量化やコスト低減を図る場合、以下のような問題が生じ得る。
すなわち、ヘッドカバーを樹脂のような絶縁部材から構成し、ヘッドカバーに点火コイルのコイル本体部を固定した場合、特許文献１に記載の構成のように、外周コアを、ボルト等を介してヘッドカバーに接続しても、接地できない。

ここで、点火コイルを外部機器に接続するためのコネクタ部を通じて、外周コアを接地することも考えられる。しかし、かかる構成をとると、外周コアから接地箇所までの配線が長くなり、この長い配線に流れる電流から、ノイズが点火コイルの周囲に放出されてしまうおそれもある。

さらに、接地箇所までの配線の配設の仕方によっては、点火コイルの出力端子（高圧出力端子）との間の絶縁性を確保することが困難となるおそれがあり、高出力の点火コイルを得ることが困難となるおそれがある。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、高出力を維持しつつ、ノイズの発生を防止することができる内燃機関用の点火コイル及びその取付構造を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、一次コイル及び二次コイルと、上記一次コイル及び上記二次コイルの内側に挿入配置された中心コアと、上記一次コイル及び上記二次コイルの外周側に配された外周コアとを、絶縁性の本体ケース内に収容してなるコイル本体部と、
該コイル本体部から先端側へ突出すると共に上記二次コイルに電気的に接続された高圧出力端子を内側に挿入配置してなる高圧タワー部と、
上記高圧出力端子と内燃機関のシリンダーヘッドに設けられたプラグホールに装着されたスパークプラグとを導通させる電気的接続部を内側に備えると共に上記高圧タワー部と上記スパークプラグの基端部とを連結する絶縁パイプと、
上記高圧タワー部を内周側に挿通すると共に上記高圧タワー部と上記絶縁パイプとを連結する筒状のシールラバー部と、
軸方向に直交する断面の形状が円形となる筒形状を有し、上記シールラバー部の外周面に密着して配設された金属製の接続スリーブと、
上記本体ケースを貫通すると共に上記外周コアと上記接続スリーブとを電気的に接続する貫通導体と、を有することを特徴とする内燃機関用の点火コイルにある。

本発明の他の態様は、上記内燃機関用の点火コイルをエンジンヘッドに組み付けてなる点火コイル取付構造であって、
上記シリンダーヘッドの基端側には、上記プラグホールに向かって開口した開口孔を備えたヘッドカバーが配置されており、
上記シリンダーヘッドと上記ヘッドカバーとの間には、上記プラグホールと上記開口孔とを連結するように配された金属チューブが固定されており、
該金属チューブの内側に上記絶縁パイプを挿入すると共に、上記開口孔に上記シールラバー部を配置するようにして、上記点火コイルが配設されており、
上記接続スリーブの先端部は、上記金属チューブの基端部に接触していることを特徴とする点火コイル取付構造にある。

上記内燃機関用の点火コイルは、貫通導体と接続スリーブとを有する。それゆえ、外周コアを、貫通導体と接続スリーブとを介してシリンダーヘッドに接地することができる。これにより、例えばヘッドカバーが絶縁部材からなる場合等においても、外周コアを接地することができる。また、外周コアをシリンダーヘッドへ接地できるため、外周コアの接地のための配線を長くする必要性もなくなり、かかる配線からのノイズの放出を防ぐことができる。

また、接続スリーブは、軸方向に直交する断面の形状が円形となる筒形状を有する。それゆえ、高圧出力端子と接続スリーブとの間で、電界強度が集中する部位が形成されることを防止することができる。これにより、高圧出力端子と接続スリーブとの間の絶縁破壊を効果的に防ぐことができる。さらに、接続スリーブは、シールラバー部の外周面に密着して配設されている。それゆえ、シールラバー部と接続スリーブとの間に、コロナ放電が生じ得る空気層が形成されることを防ぐことができ、高圧出力端子と接続スリーブとの間の絶縁を確保することができる。これにより、点火コイルの高出力を確保することができる。

また、上記点火コイル取付構造において、接続スリーブの先端部は、金属チューブの基端部に接触している。それゆえ、上記点火コイルの外周コアを、容易にシリンダーヘッドに接地することができる。すなわち、上記点火コイルの外周コアを、貫通導体、接続スリーブ、及び金属チューブを介してシリンダーヘッドに容易に接地することができる。

以上のごとく、本発明によれば、高出力を維持しつつ、ノイズの発生を防止することができる内燃機関用の点火コイル及びその取付構造を提供することができる。

実施例１における、点火コイルの断面図。 実施例１における、点火コイルの接続スリーブ付近の拡大断面図。 実施例１における、接続スリーブの斜視断面図。 実施例１における、接続スリーブの上面図。 実施例１における、貫通導体が組み付けられたコイル本体部の断面図。 実施例１における、本体ケースに貫通導体を組み付ける様子を説明する断面図。 実施例１における、点火コイルの取付構造の断面図。 実施例１における、点火コイルの取付構造の接続スリーブ付近の拡大断面図。 実施例２における、点火コイルの取付構造の接続スリーブ付近の拡大断面図。 実施例２における、接続スリーブとシールラバーとリング端子との斜視断面図。 実施例２における、リング端子の上面図。 実施例３における、点火コイルの取付構造の接続スリーブ付近の拡大断面図。 実施例３における、本体ケースに対して貫通導体が組み付けられた様子を示す斜視図。 実施例３における、本体ケースと貫通導体の分解斜視図。 実施例３における、シールラバーと接続スリーブとの分解斜視断面図。

上記内燃機関用の点火コイル及びその取付構造は、例えば、自動車、コージェネレーション等の内燃機関に用いることができる。
また、本明細書において、軸方向における、内燃機関の燃焼室に挿入される側を先端側、その反対側を基端側として説明する。

（実施例１）
上記内燃機関用の点火コイル及びその取付構造の実施例につき、図１〜図８を用いて説明する。
本例の内燃機関用の点火コイル１は、図１に示すごとく、コイル本体部２と、高圧タワー部３と、絶縁パイプ４と、シールラバー部５と、接続スリーブ６と、貫通導体７とを有する。

図１、図２に示すごとく、コイル本体部２は、一次コイル２１及び二次コイル２２と、一次コイル２１及び二次コイル２２の内側に挿入配置された中心コア２３と、一次コイル２１及び二次コイル２２の外周側に配された外周コア２４とを、絶縁性の本体ケース２０内に収容してなる。高圧タワー部３は、コイル本体部２から先端側へ突出すると共に二次コイル２２に電気的に接続された高圧出力端子１３を内側に挿入配置してなる。

図７に示すごとく、絶縁パイプ４は、高圧出力端子１３と内燃機関のシリンダーヘッド１１に設けられたプラグホール１１０に装着されたスパークプラグ１００とを導通させる電気的接続部１４を内側に備えると共に高圧タワー部３とスパークプラグ１００の基端部とを連結する。

図１、図２に示すごとく、シールラバー部５は、高圧タワー部３を内周側に挿通すると共に高圧タワー部３と絶縁パイプ４とを連結する。接続スリーブ６は、図４に示すごとく、軸方向Ｚに直交する断面の形状が円形となる筒形状を有し、図２に示すごとく、シールラバー部５の外周面に密着して配設されている。接続スリーブ６は金属製である。貫通導体７は、本体ケース２０を貫通すると共に外周コア２４と接続スリーブ６とを電気的に接続する。

一次コイル２１及び二次コイル２２は、同心状に巻回されており、内外周に重なって配置されている。一次コイル２１及び二次コイル２２の内側に、一次コイル２１及び二次コイル２２の巻回軸に沿って、中心コア２３が挿通配置されている。なお、適宜、一次コイル２１及び二次コイル２２の巻回軸の方向を縦方向Ｘという。また、適宜、縦方向Ｘ及び軸方向Ｚに直交する方向を、横方向Ｙという。

一次コイル２１及び二次コイル２２の外周を、縦方向Ｘ及び横方向Ｙから取り囲むように外周コア２４が配されている。外周コア２４は、軸方向Ｚに開口する略矩形状の枠体であり、２辺が縦方向Ｘ、他の２辺が横方向Ｙに形成されている。

本体ケース２０は、一次コイル２１及び二次コイル２２、中心コア２３、外周コア２４を、軸方向Ｚに直交する方向から囲むと共に、基端側が開口した側方壁部２０１と、側方壁部２０１の先端を閉塞する底壁部２０２とを有している。

底壁部２０２から先端側に向って、略円筒形の高圧タワー部３が形成されている。高圧タワー部３の内側には、高圧出力端子１３が圧入されており、その先端側には抵抗体１３１が配されている。高圧出力端子１３の基端部は、二次コイル２２における一次コイル２１と接続された側と反対側に、二次コイル出力端子２２１を介して接続している。高圧出力端子１３の先端部は、抵抗体１３１を介して電気的接続部１４に接続されている。

電気的接続部１４は、軸方向Ｚに弾性変形できるように構成されており、本例においては、プラグ軸を中心に巻回されたコイルバネによって構成されている。図７に示すごとく、電気的接続部１４は、その先端部が、スパークプラグ１００に接続される。図１に示すごとく、電気的接続部１４は、絶縁部材からなる絶縁パイプ４内に配されている。絶縁パイプ４は、略円筒形状を有する。

図１、図２に示すごとく、絶縁パイプ４は、シールラバー部５によって高圧タワー部３に連結されている。シールラバー部５は、略円筒形状を有し、弾性変形可能なゴム等からなる。シールラバー部５には、その基端側から高圧タワー部３が嵌合されており、その先端側から絶縁パイプ４が嵌合されている。そして、シールラバー部５は、高圧タワー部３及び絶縁パイプ４に密着している。これにより、高圧タワー部３と絶縁パイプ４とが連結され、かつ、高圧タワー部３と絶縁パイプ４との間がシールされている。

図２に示すごとく、シールラバー部５の外周面を覆うように接続スリーブ６が配されている。図３、図４に示すごとく、接続スリーブ６は略円筒形状を有し、シールラバー部５の外周面に密着して配されている。接続スリーブ６は、プラグ軸を基準とした回転体形状を有する。つまり、プラグ軸を中心とした径方向において、プラグ軸から接続スリーブ６までの距離は、全周において同等である。

接続スリーブ６の基端部には、基端側へ行くほど外側へ向かうように湾曲する基端側湾曲部６１を有する。基端側湾曲部６１は、プラグ軸を含む平面による断面が、滑らかな曲線形状となっている。接続スリーブ６の基端部は、基端側へ行くほど、本体ケース２０の底壁部２０２と平行に近付くように湾曲している。そして、接続スリーブ６の基端部は、本体ケース２０の底壁部２０２と略平行に形成された鍔部６１１を有する。鍔部６１１は、略円環形状を有する。

接続スリーブ６の先端部には、先端側へ行くほど外側へ向かうように湾曲する先端側湾曲部６２を有する。先端側湾曲部６２は、プラグ軸を含む平面による断面が、滑らかな曲線形状となっている。先端側湾曲部６２は、接続スリーブ６の先端部を外側に捲り上げた形状を有する。先端側湾曲部６２の基端側には、プラグ軸を含む平面による断面が、外側に凸の曲線状を有する接続凸部６２０が形成されている。

図３に示すごとく、接続スリーブ６の先端部は、先端から基端側に向って切り込まれた切欠部６４を有する。これにより、接続スリーブ６は、先端部が径方向に弾性変形できるように構成されている。

図２に示すごとく、接続スリーブ６の鍔部６１１は、本体ケース２０の底壁部２０２に接触すると共に、底壁部２０２に配された貫通導体７にも接触している。本例において、貫通導体７は、金属板をその厚み方向に直角に折り曲げた形状を有する。具体的には、貫通導体７は、図５に示すごとく、軸方向Ｚに形成された導体貫通部７１と、導体貫通部７１の先端から縦方向Ｘに形成された導体係合部７２とを有する。導体係合部７２は、導体貫通部７１と反対側の端部が、基端側に向って折り曲げられた形状を有する。

貫通導体７の導体貫通部７１は、本体ケース２０の底壁部２０２を軸方向Ｚに貫通している。つまり、底壁部２０２は、軸方向Ｚに貫通した貫通穴２０３を有し、この貫通穴２０３に導体貫通部７１が挿嵌されている。また、本体ケース２０は、貫通穴２０３の内面の一部に沿って、底壁部２０２から基端側へ突出した突出部２０４を有する。

導体貫通部７１は、外周コア２４の内周面に接触している。導体貫通部７１は、外周コア２４と突出部２０４との間に挟持された状態で配置されている。突出部２０４は、基端面が曲面状となっており、導体貫通部７１の基端部は、突出部２０４の基端面に沿って曲面状に折り曲げられている。これにより、貫通導体７が本体ケース２０から抜け落ちることを防止している。

導体係合部７２は、その先端面を露出させつつ、本体ケース２０の底壁部２０２に先端側から係合している。そして、貫通導体７は、本体ケース２０から露出した導体係合部７２において、接続スリーブ６の鍔部６１１に接触している。これにより、貫通導体７によって、外周コア２４と接続スリーブ６とが電気的に接続されている。

ここで、図５、図６を用いて、貫通導体７及びコイル本体部２の組み付け方について説明する。
まず、図６に示すごとく、本体ケース２０の底壁部２０２の貫通穴２０３に、導体貫通部７１を挿通し、導体係合部７２を底壁部２０２に係合する。次に、導体貫通部７１の基端部を底壁部２０２の突出部２０４に沿って折り曲げる。これにより、貫通導体７が本体ケース２０に組み付けられる。

そして、一次コイル２１及び二次コイル２２、中心コア２３、外周コア２４が組み付けられたコイルアッシーを、貫通導体７が組み付けられた本体ケース２０内に、開口側から挿入する。このとき、外周コア２４を、導体貫通部７１の主面に沿わせながら、コイルアッシーを本体ケース２０に挿入する。これにより、外周コア２４の内周面と導体貫通部７１の主面とを接触させることができる。

その後、本体ケース２０内に充填樹脂１８を注入し、硬化させる。これにより、図５に示すごとく、貫通導体７と外周コア２４とが接触した状態のコイル本体部２を作製することができる。

次に、図７、図８に示すごとく、内燃機関用の点火コイル１をエンジンヘッドに組み付けてなる点火コイル取付構造１０について説明する。
図７に示すごとく、シリンダーヘッド１１の基端側には、プラグホール１１０に向かって開口した開口孔１２０を備えたヘッドカバー１２が配置されている。シリンダーヘッド１１とヘッドカバー１２との間には、プラグホール１１０と開口孔１２０とを連結するように配された金属チューブ１５が固定されている。点火コイル１は、金属チューブ１５の内側に絶縁パイプ４を挿入すると共に、開口孔１２０にシールラバー部５を配置するようにして配設されている。図７、図８に示すごとく、接続スリーブ６の先端部は、金属チューブ１５の基端部に接触している。

ヘッドカバー１２は、絶縁部材からなる。ヘッドカバー１２は、例えば樹脂からなる。ヘッドカバー１２は、基端側に向って突出する締結台１２１を有する。点火コイル１のコイル本体部２は、締結台１２１にボルト１２３によって締結されることにより、ヘッドカバー１２に固定される。ヘッドカバー１２の開口孔１２０は、軸方向Ｚに貫通している。図７に示すごとく、開口孔１２０は、シリンダーヘッド１１のプラグホール１１０と中心軸を同じにしている。図７、図８に示すごとく、開口孔１２０は、その先端部に、他の部分より径大となった径大孔部１２２を有する。

図７に示すごとく、プラグホール１１０と開口孔１２０との内側には、金属チューブ１５が挿通配置されている。金属チューブ１５は、円筒形状を有する。金属チューブ１５の先端部は、シリンダーヘッド１１の基端部におけるプラグホール１１０の内周面に嵌合されている。これにより、金属チューブ１５とシリンダーヘッド１１とが電気的に接続されており、かつ、シリンダーヘッド１１と金属チューブ１５との間がシールされている。

図８に示すごとく、金属チューブ１５の基端部は、ヘッドカバー１２の開口孔１２０の内側に配されている。開口孔１２０の径大孔部１２２における金属チューブ１５とヘッドカバー１２との間には、環状のシール部材１６が配されている。これにより、金属チューブ１５とヘッドカバー１２との間がシールされている。

図７に示すごとく、点火コイル１は、ヘッドカバー１２の開口孔１２０、金属チューブ１５、シリンダーヘッド１１のプラグホール１１０に挿通配置されている。そして、点火コイル１の絶縁パイプ４の先端に、スパークプラグ１００が嵌合されることにより、電気的接続部１４とスパークプラグ１００とが電気的に接続され、点火コイル１とスパークプラグ１００とが電気的に接続される。絶縁パイプ４の先端部には、ゴム製のプラグキャップ１０１が設けられ、プラグキャップ１０１にスパークプラグ１００が嵌入されている。

図８に示すごとく、点火コイル１は、接続スリーブ６の接続凸部６２０が、金属チューブ１５の内側に配されるように金属チューブ１５に挿通されている。そして、金属チューブ１５の基端部の内側面に、接続スリーブ６の接続凸部６２０の外周面が接触している。これにより、接続スリーブ６と金属チューブ１５とが電気的に接続される。このように、図７に示すごとく、外周コア２４が、貫通導体７、接続スリーブ６、及び金属チューブ１５を介して、シリンダーヘッド１１に接続される。

金属チューブ１５の内径は、自由状態における接続スリーブ６の接続凸部６２０の外径よりも小さい。これにより、接続凸部６２０は、金属チューブ１５の内周面に向って外側に付勢されるよう弾性変形した状態で配される。

本体ケース２０の底壁部２０２とヘッドカバー１２との間であって、開口孔１２０の周囲には、本体ケース２０とヘッドカバー１２との間をシールするシール傘部材１７が配されている。シール傘部材１７は、環状である。シール傘部材１７の内周面には、接続スリーブ６の基端部が嵌合されている。

次に、本例の作用効果につき説明する。
上記内燃機関用の点火コイル１は、貫通導体７と接続スリーブ６とを有する。それゆえ、外周コア２４を、貫通導体７と接続スリーブ６とを介してシリンダーヘッド１１に接地することができる。これにより、本例のようにヘッドカバー１２が絶縁部材からなる場合においても、外周コア２４を接地することができる。また、外周コア２４をシリンダーヘッド１１へ接地できるため、外周コア２４の接地のための配線を長くする必要性もなくなり、かかる配線からのノイズの放出を防ぐことができる。

また、接続スリーブ６は、軸方向Ｚに直交する断面の形状が円形となる筒形状を有する。それゆえ、高圧出力端子１３と接続スリーブ６との間で、電界強度が集中する部位が形成されることを防止することができる。これにより、高圧出力端子１３と接続スリーブ６との間の絶縁破壊を効果的に防ぐことができる。さらに、接続スリーブ６は、シールラバー部５の外周面に密着して配設されている。それゆえ、シールラバー部５と接続スリーブ６との間に、コロナ放電が生じ得る空気層が形成されることを防ぐことができ、高圧出力端子１３と接続スリーブ６との間の絶縁を確保することができる。これにより、点火コイル１の高出力を確保することができる。

また、接続スリーブ６の基端部には基端側湾曲部６１を有し、接続スリーブ６の先端部には先端側湾曲部６２を有する。それゆえ、高圧出力端子１３と接続スリーブ６の基端部及び先端部との間においても、電界強度が集中する部位が形成されることを防止することができる。

また、上記点火コイル取付構造１０において、接続スリーブ６の先端部は、金属チューブ１５の基端部に接触している。それゆえ、点火コイル１の外周コア２４を、容易にシリンダーヘッド１１に接地することができる。すなわち、点火コイル１の外周コア２４を、貫通導体７、接続スリーブ６、及び金属チューブ１５を介してシリンダーヘッド１１に容易に接地することができる。

また、ヘッドカバー１２は、樹脂等によって構成することができるため、内燃機関の軽量化を図ることができる。

以上のごとく、本例によれば、高出力を維持しつつ、ノイズの発生を防止することができる内燃機関用の点火コイル及びその取付構造を提供することができる。

（実施例２）
本例は、図９〜図１１に示すごとく、実施例１に対して、シールラバー部５、接続スリーブ６、貫通導体７等の構造を変更した例である。

図９、図１０に示すごとく、本例において、シールラバー部５は、シール傘部材１７と一体的に形成されている。図９に示すごとく、シールラバー部５は、基端部が、底壁部２０２に沿いながら外側に向って延設されており、シール傘部材１７の基端部につながってこれらが一体となっている。

シールラバー部５の基端面には、リング端子８が配されている。図１１に示すごとく、リング端子８は円環状を有する。図１０に示すごとく、リング端子８は、外周端の一部から先端側に延設された端子延設部８１を有する。図１１に示すごとく、本例において、端子延設部８１は、リング端子８から４本、等間隔に配設されている。

図９に示すごとく、端子延設部８１は、シールラバー部５及び接続スリーブ６を軸方向Ｚに貫通している。つまり、図９、図１０に示すごとく、シールラバー部５及び接続スリーブ６は、リング端子８の端子延設部８１を挿通させるための挿通穴５０、６０を有する。端子延設部８１は、挿通穴５０及び挿通穴６０を貫通すると共に、その先端部が、内側に向って折り曲げられている。リング端子８は、端子延設部８１が接続スリーブ６に接触している。これにより、リング端子８と接続スリーブ６とが接続されている。

図９に示すごとく、リング端子８は、基端面において貫通導体７に接触している。つまり、本例においては、貫通導体７と接続スリーブ６とは、リング端子８を介して接続されている。

また、貫通導体７は、導体貫通部７１が、本体ケース２０の底壁部２０２の基端面に沿うように、その厚み方向に折り曲げられた形状を有する。そして、貫通導体７は、導体貫通部７１の基端面が外周コア２４の先端面に接触している。つまり、導体貫通部７１は、底壁部２０２と外周コア２４との間に挟持された状態で配置されている。

次に、図１０を用いて、本例における、シールラバー部５及び接続スリーブ６へのリング端子８の組み付け方について説明する。
まず、接続スリーブ６の内側に、シールラバー部５を挿通させる。このとき、接続スリーブ６の基端側からシールラバー部５を挿通させ、シールラバー部５の挿通穴５０と接続スリーブ６の挿通穴６０を、互いに軸方向Ｚに重ならせる。

そして、シールラバー部５の基端側から、リング端子８の各端子延設部８１を、軸方向Ｚに重なったシールラバー部５及び接続スリーブ６の各挿通孔５０、６０に挿通する。そして、端子延設部８１の先端部を内側に向って折り曲げ、接続スリーブ６に係合させる。これにより、リング端子８をシールラバー部５及び接続スリーブ６に組み付けることができる。

次に、貫通導体７及びコイル本体部２の組み付け方について説明する。
まず、本体ケース２０の底壁部２０２の貫通穴２０３に、折り曲げる前の導体貫通部７１を挿通した後、導体貫通部７１を底壁部２０２に沿って折り曲げる。これにより、貫通導体７が本体ケース２０に組み付けられる。

そして、一次コイル２１及び二次コイル２２、中心コア２３、外周コア２４が組み付けられたコイルアッシーを、貫通導体７が組み付けられた本体ケース２０内に、開口側から挿入する。このとき、外周コア２４の先端面と導体貫通部７１の基端面とが接触するまで、コイルアッシーを本体ケース２０に挿入する。

その後、本体ケース２０内に充填樹脂１８を注入し、硬化させる。これにより、貫通導体７と外周コア２４とが接触した状態のコイル本体部２を作製することができる。

次に、本例の内燃機関用の点火コイル１をエンジンヘッドに組み付けてなる点火コイル取付構造１０について説明する。
図９に示すごとく、本例の点火コイル１は、接続スリーブ６の先端部が、金属チューブ１５の外側に配されるように金属チューブ１５に挿通されている。金属チューブ１５の基端部の外周面に、接続スリーブ６の先端部の内周面が接触している。これにより、接続スリーブ６と金属チューブ１５とが電気的に接続され、さらに、外周コア２４が、貫通導体７、接続スリーブ６、及び金属チューブ１５を介して、シリンダーヘッド１１に接続される。

金属チューブ１５の外径は、自由状態における接続スリーブ６の先端部の内径よりも大きい。これにより、接続スリーブ６の先端部は、金属チューブ１５の外周面に向って内側に付勢されるよう弾性変形した状態で配される。

その他は、実施例１と同様である。なお、本例又は本例に関する図面において用いた符号のうち、実施例１において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、実施例１と同様の構成要素等を表す。
本例においても、実施例１と同様の作用効果を有する。

（実施例３）
本例も、図１２〜図１５に示すごとく、実施例１に対して、シールラバー部５、接続スリーブ６、貫通導体７等の形状を変更した例である。

図１３に示すごとく、貫通導体７は、線材からなり、２本配されている。各貫通導体７は、本体ケース２０の底壁部２０２に沿いながら円弧状に形成された円弧状部７３と、円弧状部７３の両端から基端側に延びる導体貫通部７１を有する。貫通導体７は、互いに円弧状部７３の開口端が向き合うように配されている。つまり、２つの円弧状部７３を軸方向Ｚから見たとき、略円形となるようにこれらが配されている。

各導体貫通部７１は、本体ケース２０の底壁部２０２を軸方向Ｚに貫通している。また、各導体貫通部７１は、本体ケース２０の底壁部２０２の基端面に沿うように折り曲げられている。そして、図１２に示すごとく、貫通導体７は、各導体貫通部７１の基端部が外周コア２４の先端面に接触している。貫通導体７は、円弧状部７３において、接続スリーブ６と接続している。

図１２、図１５に示すごとく、接続スリーブ６は、外周端の一部から基端側に延設されたスリーブ延設部６３を有する。図１５に示すごとく、本例においては、スリーブ延設部６３は、縦方向Ｘにおける接続スリーブ６の外周端の両端から形成されている。図１２に示すごとく、スリーブ延設部６３は、シールラバー部５を軸方向Ｚに貫通している。つまり、シールラバー部５は、接続スリーブ６のスリーブ延設部６３を挿通させるための挿通穴５０を有する。スリーブ延設部６３は、その基端部がシールラバー部５の基端面に沿うように内側に折り曲げられている。

シールラバー部５は、実施例２と同様に、シール傘部材１７と一体的に形成されている。図１２に示すごとく、接続スリーブ６は、スリーブ延設部６３において、貫通導体７の円弧状部７３に接触している。

また、接続スリーブ６は、先端部に、外周側へ突出した接続突出部６４を有する。接続突出部６４は、軸方向Ｚに弾性変形可能に構成され、金属チューブ１５の基端に当接している。

次に、本例の内燃機関用の点火コイル１をエンジンヘッドに組み付けてなる点火コイル取付構造１０について説明する。
図１２に示すごとく、本例において、点火コイル１は、接続スリーブ６の接続突出部６４を金属チューブ１５の基端面に当接させつつ、金属チューブ１５に挿通されている。接続スリーブ６は、接続突出部６４を軸方向Ｚに圧縮した状態で配されている。

その他は、実施例１と同様である。なお、本例又は本例に関する図面において用いた符号のうち、実施例１において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、実施例１と同様の構成要素等を表す。
本例においても、実施例１と同様の作用効果を有する。

１ 点火コイル
１００ スパークプラグ
１１ シリンダーヘッド
１１０ プラグホール
１３ 高圧出力端子
１４ 電気的接続部
２ コイル本体部
２０ 本体ケース
２１ 一次コイル
２２ 二次コイル
２３ 中心コア
２４ 外周コア
３ 高圧タワー部
４ 絶縁パイプ
５ シールラバー部
６ 接続スリーブ
７ 貫通導体
Ｚ 軸方向

Claims (4)

1. 一次コイル（２１）及び二次コイル（２２）と、上記一次コイル（２１）及び上記二次コイル（２２）の内側に挿入配置された中心コア（２３）と、上記一次コイル（２１）及び上記二次コイル（２２）の外周側に配された外周コア（２４）とを、絶縁性の本体ケース（２０）内に収容してなるコイル本体部（２）と、
   該コイル本体部（２）から先端側へ突出すると共に上記二次コイル（２２）に電気的に接続された高圧出力端子（１３）を内側に挿入配置してなる高圧タワー部（３）と、
   上記高圧出力端子（１３）と内燃機関のシリンダーヘッド（１１）に設けられたプラグホール（１１０）に装着されたスパークプラグ（１００）とを導通させる電気的接続部（１４）を内側に備えると共に上記高圧タワー部（３）と上記スパークプラグ（１００）の基端部とを連結する絶縁パイプ（４）と、
   上記高圧タワー部（３）を内周側に挿通すると共に上記高圧タワー部（３）と上記絶縁パイプ（４）とを連結する筒状のシールラバー部（５）と、
   軸方向Ｚに直交する断面の形状が円形となる筒形状を有し、上記シールラバー部（５）の外周面に密着して配設された金属製の接続スリーブ（６）と、
   上記本体ケース（２０）を貫通すると共に上記外周コア（２４）と上記接続スリーブ（６）とを電気的に接続する貫通導体（７）と、を有することを特徴とする内燃機関用の点火コイル（１）。
2. 上記接続スリーブ（６）の基端部には、基端側へ行くほど外側へ向かうように湾曲する基端側湾曲部（６１）を有し、上記接続スリーブ（６）の先端部には、先端側へ行くほど外側へ向かうように湾曲する先端側湾曲部（６２）を有する請求項１に記載の内燃機関用の点火コイル（１）。
3. 請求項１又は２に記載の内燃機関用の点火コイル（１）をエンジンヘッドに組み付けてなる点火コイル取付構造（１０）であって、
   上記シリンダーヘッド（１１）の基端側には、上記プラグホール（１１０）に向かって開口した開口孔（１２０）を備えたヘッドカバー（１２）が配置されており、
   上記シリンダーヘッド（１１）と上記ヘッドカバー（１２）との間には、上記プラグホール（１１０）と上記開口孔（１２０）とを連結するように配された金属チューブ（１５）が固定されており、
   該金属チューブ（１５）の内側に上記絶縁パイプ（４）を挿入すると共に、上記開口孔（１２０）に上記シールラバー部（５）を配置するようにして、上記点火コイル（１）が配設されており、
   上記接続スリーブ（６）の先端部は、上記金属チューブ（１５）の基端部に接触していることを特徴とする点火コイル取付構造（１０）。
4. 上記ヘッドカバー（１２）は、絶縁部材からなることを特徴とする請求項３に記載の点火コイル取付構造（１０）。

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