JP2016084840A - 弁装置 - Google Patents

Abstract

【課題】弁装置において、弁閉時における流体の漏れをより一層確実に防止する。
【解決手段】弁装置１０を構成するボディ１２には、バルブシート１６をバルブ１４側に向かって付勢する付勢手段４６が設けられ、該付勢手段４６はスプリング４８からなり、その始端部５２及び終端部５４が一直線状となり、且つ、前記バルブシート１６において、前記始端部５２又は終端部５４が、シャフト６０の偏心方向に位置する着座面５６の着座点Ｄ２に臨むように配置される。これにより、バルブ１４がバルブシート１６に着座した弁閉時において、バルブシート１６の着座点Ｄ２が、他の部位と比較してより大きな付勢力でバルブ１４側へと付勢されるため、弁閉時において前記バルブシート１６をバルブ１４へと均等に当接させることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、駆動部の駆動作用下に弁体を回動させることで、流体の流通状態を切り換える弁装置に関する。

従来から、シャフトを介して回動する略球状の弁体と、該弁体が着座する弁座とを有し、前記弁体が回動して外周面が前記弁座に当接することで、該弁体の上流側と下流側との連通が遮断され、一方、前記弁体が回動して内部に形成された貫通孔と前記弁座とが同軸上となることで、上流側と下流側とが貫通孔を通じて連通する弁装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。この弁装置においては、弁座を弁体側に向かって付勢する圧縮ばねを有し、常に前記弁座が前記弁体側に向かって押圧されている。

また、特許文献２には、弁体における着座面の一部が略球面状に形成され、その曲率中心と前記弁体に連結されるシャフトとが偏心するように形成された弁装置が開示されている。この弁装置では、シャフトが回転することで弁体が一体的に回転し、弁座に対して着座面が当接することで流路の連通状態を遮断している。

特開昭６３−２６６２７７号公報 特開平９−７２４３６号公報

上述したような弁体を回転させることで開閉する弁装置では、シャフトを回転させ弁体内に形成された貫通孔を流路と直交状態とし、又は、前記弁体と前記シャフトとを連結する軸部を前記流路と平行状態とすることで、前記弁体が弁座に着座して流路の連通が遮断された弁閉位置となる。

しかしながら、弁装置において弁開状態から弁体を所定角度だけ回動させ弁閉状態とする際、その動作ばらつきや製造ばらつき等に起因して前記弁体を弁座に対して所定位置で接触させることが難しく、前記弁座に対する前記弁体の着座が不完全な場合には流体の漏出が生じてしまうこととなる。

そこで、このような流体の漏出を防止するために、一般的に、所定の弁閉位置よりも弁体をさらに多く回動させ、前記弁座へと押し込むことで確実に弁座へと密着させる構成が採用されている。

この場合、特に特許文献２に記載されるようなシャフトと弁体とが偏心した弁装置では、前記弁体と接触する弁座の領域内においても、前記弁体と前記弁座とが接触する時間(頻度)が領域により異なる。具体的には、シャフトが偏心している方向につれて接触時間が多くなる。すると、接触頻度の高い領域が、さらに回動する弁体によって引きずられるようにわずかに傾き、その結果、前記弁体と前記弁座との間にわずかな隙間が生じて漏れが生じてしまう。

また、弁体のさらに押し込まれる弁座の部位は、他の部位と比較して接触時間が長く、しかも、接触時に付与される荷重も大きくなるため、摩耗が進行して漏れが生じやすくなる。

本発明は、前記の課題を考慮してなされたものであり、弁閉時における流体の漏れをより一層確実に防止することが可能な弁装置を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、流体の流通する流路を有したボディと、外周面の少なくとも一部が球状であり、ボディの内部においてシャフトを介して回動自在に設けられるバルブと、バルブの着座する環状のシート部を有したシート部材と、シート部材をバルブ側に向けて付勢する付勢手段とを備え、外周面の曲率中心に対してシャフトが偏心して配置された弁装置において、
付勢手段は、シート部の周方向において偏った荷重を付与し、荷重のうちで最も強い荷重が、シート部におけるシャフトの偏心方向に位置する部位に付与されることを特徴とする。

本発明によれば、外周面の少なくとも一部が球状のバルブを有し、外周面の曲率中心に対してバルブを回動させるシャフトが偏心して配置された弁装置において、弁閉時にバルブに当接するシート部材が、付勢手段によってバルブ側へと付勢されており、この付勢手段は、シート部の周方向において偏った荷重を付与し、荷重のうちで最も強い荷重が、シート部におけるシャフトの偏心方向に位置する部位に付与される。

従って、シャフトの偏心方向に位置するシート部の部位を付勢手段の荷重によってより強くバルブ側へと付勢できるため、弁閉動作に伴ってバルブが弁閉位置よりもさらに回動することで押し込まれ、シート部材がバルブから離れる方向へ押圧された際でも、他の部位より強い荷重を付与することで、バルブに当接するシート部からの押圧力を周方向に沿って略均等とすることが可能となる。

その結果、バルブをシート部材のシート部へと確実且つ均等に着座させ、流体の漏れをより一層確実に防止することができる。また、シャフトの偏心方向に位置するシート部の部位の摩耗が進んだ場合でも、この摩耗した部位を付勢手段からの荷重によってバルブへと確実に当接させることができるため、摩耗に起因した流体の漏れを防止することが可能となる。

また、流体が高圧である場合には、わずかな隙間でも漏れが発生しやすく、しかも、漏れ量が増加しやすいが、上述した構成とすることで、高圧の流体を用いた場合でも確実に漏れを防止し、漏れが生じた場合でも漏れ量を抑制することが可能となり好適である。

さらに、付勢手段は単一のコイルスプリングからなり、コイルスプリングは巻き始めとなる一端部と巻き終わりとなる他端部とを周方向において同一位置とし、一端部及び他端部を、シート部における偏心方向に位置する部位に臨むように配置することにより、一端部及び他端部によってシャフトの偏心方向に位置するシート部の部位を強くバルブ側へと付勢可能となり、しかも、付勢手段の構成を簡素化することができ製造コストの削減を図ることができる。また、コイルスプリングの一端部及び他端部をシャフトの偏心方向に位置するシート部の部位に合わせて組み付けるだけでよいため、容易に組付作業を行うことができる。

さらにまた、付勢手段は、螺旋状に巻回されシート部の周方向に沿って配置された複数のコイルスプリングであり、複数のコイルスプリングは、少なくとも２つの異なる弾発力を有し、弾発力の大きな一方のコイルスプリングをシート部における偏心方向に位置する部位に臨むように配置するとよい。これにより、他方のコイルスプリングに対して弾発力の大きな一方のコイルスプリングをシート部においてシャフトの偏心方向に臨む位置に容易且つ確実に配置できると共に、その弾発力も自在に変更することが可能となる。そのため、シート部におけるシャフトの偏心方向に臨む位置からバルブへと付与される弾発力を自在に調整することができ、それに伴って、バルブとシート部材との間を通じた流体の漏れをより一層確実に防止することができる。

またさらに、付勢手段は、軸方向に突出した複数の突起部を有する板状ばねであり、複数の突起部が、少なくとも２つの異なる弾発力を有し、弾発力の大きな突起部をシート部における偏心方向に位置する部位に臨むように配置するとよい。これにより、コイルスプリングを用いた場合と比較し、付勢手段の軸寸法を小型化することができ、それに伴って、弁装置の小型化を図ることが可能となる。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、弁装置において、弁閉時にバルブに当接するシート部材が、付勢手段によってバルブ側へと付勢されており、この付勢手段はシート部の周方向において偏った荷重を付与し、荷重のうちで最も強い荷重がシート部におけるシャフトの偏心方向に位置する部位に付与される。そのため、シート部における偏心方向に位置する部位を付勢手段の荷重によって強くバルブ側へと付勢できるため、弁閉動作に伴ってバルブが弁閉位置よりもさらに押し込まれ、シート部材がバルブから離れる方向へ押圧された際でも、シート部からのバルブに対する押圧力を周方向に沿って略均等とすることが可能となる。その結果、バルブをシート部材のシート部へと確実且つ均等に着座させ、流体の漏れをより一層確実に防止することができる。また、シャフトの偏心方向に位置するシート部の部位の摩耗が進んだ場合でも、付勢手段からの荷重によってバルブへと確実に当接させることができるため、摩耗に起因した流体の漏れを防止することが可能となる。

本発明の実施の形態に係る弁装置の断面図である。 図１の弁装置の内部をアタッチメント側から見た正面図である。 図３Ａは、第１変形例に係る弁装置の断面図であり、図３Ｂは、図３Ａの弁装置の内部をアタッチメント側から見た正面図である。 図４Ａは、第２変形例に係る弁装置の断面図であり、図４Ｂは、図４Ａの弁装置の内部をアタッチメント側から見た正面図である。

本発明に係る弁装置について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る弁装置を示す。

この弁装置１０は、例えば、燃料電池システムに用いられ、反応ガス又は酸素（空気）の流通する配管に接続されて使用される。この弁装置１０は、図１に示されるように、ボディ１２と、該ボディ１２の内部に回動自在に設けられるバルブ１４と、前記バルブ１４の当接するバルブシート１６とを含む。

ボディ１２は、例えば、図示しない配管を通じて酸素を供給・排出するための連通室２０を有し、前記連通室２０と隣接して断面円形状の収納孔２２が形成される。この収納孔２２にはバルブ１４の外周面に摺接するバルブシート１６が設けられると共に、前記ボディ１２の外側からアタッチメント２４の一部が挿入される。

アタッチメント２４は、例えば、ボディ１２の側面に固定される取付フランジ２６と、該取付フランジ２６に対して突出したガイド部２８とを有し、前記ガイド部２８及び前記取付フランジ２６の中央部には軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿って貫通孔（流路）３０が貫通しており、該貫通孔３０の内部空間がポート１８を形成する。なお、ポート１８及び連通室２０は、略水平方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿って一直線状に配置される。

ガイド部２８は、取付フランジ２６より小径な円筒状に形成され、収納孔２２に挿入されると共に、その外周径が軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿って略一定径で形成される。そして、アタッチメント２４は、ガイド部２８がポート１８及び収納孔２２に挿入された状態で、取付フランジ２６が図示しないボルトによってボディ１２に対して固定される。

バルブシート１６は、例えば、樹脂製材料から形成され、円筒状に形成される本体部３２と、該本体部３２の端部に形成されバルブ１４に当接するシート部３４と、前記本体部３２及びシート部３４の中央に軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿って貫通した連通孔３６と、前記本体部３２の外周側に向かって拡径したホルダ部３８とを含む。すなわち、本体部３２及びシート部３４は、連通孔３６を中心として環状に形成され、前記シート部３４及び前記ホルダ部３８は、前記本体部３２に対して半径外方向に突出すると共に、該シート部３４においてバルブ１４の着座する面が略球面状若しくは平面状に形成される。

また、バルブシート１６は、収納孔２２の内部において軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に沿って移動可能に設けられ、その本体部３２がアタッチメント２４側（矢印Ａ１方向）となり、シート部３４が連通室２０側（矢印Ａ２方向）となるように配置される。

そして、連通孔３６の内部にはアタッチメント２４のガイド部２８が挿入され摺接している。このため、バルブシート１６は、アタッチメント２４のガイド部２８に沿って軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に移動自在に案内されることとなる。

また、ホルダ部３８は、アタッチメント２４側（矢印Ａ１方向）となる端部が径方向に沿った平面状に形成され、前記端部とアタッチメント２４との間に付勢手段４６が設けられる。

付勢手段４６は、例えば、金属製材料からなる線材を螺旋状に巻回したスプリング４８からなり、その一端部がアタッチメント２４の取付フランジ２６とガイド部２８との間に形成された段付部５０に係合され、他端部がバルブシート１６のホルダ部３８に係合される。そして、スプリング４８の弾発力は、ホルダ部３８を介してバルブシート１６をアタッチメント２４から離させる方向、すなわち、バルブ１４側（矢印Ａ２方向）に向かって付勢している。

また、スプリング４８は、図１及び図２に示されるように、その巻き始めとなる始端部５２と巻き終わりとなる終端部５４とが周方向において同一位置となるように形成される。換言すれば、スプリング４８の始端部５２と終端部５４とが軸方向において一直線状となるように形成されている（図１参照）。このスプリング４８は、始端部５２及び終端部５４において軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）への弾発力が最も大きくなる。

そして、スプリング４８は、例えば、その終端部５４がホルダ部３８へと係合され、且つ、後述するバルブシート１６においてシャフト６０の偏心方向（矢印Ｂ方向）となる位置に設けられる。

このスプリング４８の弾発力によってホルダ部３８がバルブ１４側（矢印Ａ２方向）に向かって押圧され、該ホルダ部３８に係合されたバルブシート１６が一体的に前記バルブ１４側（矢印Ａ２方向）へと押圧される。この際、バルブシート１６は、アタッチメント２４のガイド部２８に沿って軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）へガイドされているため、前記軸方向に沿ってのみ移動する。

また、スプリング４８は、その始端部５２及び終端部５４の弾発力がバルブシート１６において偏心方向（矢印Ｂ方向）となる部位に付与されるため、該偏心方向に位置するシート部３４が最もバルブ１４側（矢印Ａ２方向）に向かって押圧された状態となる。

バルブ１４は、例えば、金属製材料から形成され、略半球面状の着座面５６を有し略円盤状に形成されたベース部５８と、該ベース部５８の端部から軸方向（矢印Ａ２方向）に突出しシャフト６０に連結される軸部６２とを備える。この軸部６２は、図２に示されるように、着座面５６の曲率中心に対して所定距離だけオフセットした位置に形成され、その端部がナット６４によってシャフト６０へと連結される。そして、シャフト６０は、図示しない回転駆動源に連結され、その駆動作用下に前記シャフト６０が回転することによってバルブ１４が一体的に回転する。

また、シャフト６０は、図１に示されるように、該シャフト６０の軸線と直交する断面において、その軸線Ｃ１がバルブ１４における着座面５６の曲率中心を通る軸線Ｃ２に対して偏心した位置となるように連結されている。すなわち、軸線Ｃ１は、バルブ１４の軸線Ｃ２に対して所定距離だけ離れて平行となるように設定されている。このため、バルブ１４は、軸線Ｃ２から偏心した位置に設定された軸線Ｃ１を中心として回動するように連通室２０内に設置されている。

そして、バルブ１４は、図１に示されるシャフト６０の軸線と直交する断面において、前記シャフト６０から遠い側のシート部３４の着座点Ｄ１と、前記シャフト６０に近い側のシート部３４の着座点Ｄ２に着座し、前記着座点Ｄ２の方向がシャフト６０の偏心方向（矢印Ｂ方向）となる。

本発明の実施の形態に係る弁装置１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。なお、ここでは、図１に示されるように、バルブ１４がバルブシート１６のシート部３４に着座し、ポート１８と連通室２０との連通が前記バルブ１４によって遮断された弁閉状態を初期位置とすると共に、上流側となるポート１８側から連通室２０側へと酸素を流通させる場合について説明する。

また、バルブシート１６に着座して弁閉状態にあるバルブ１４は、シャフト６０を中心として反時計回り（矢印Ｅ１方向）に回動することで弁開状態となる。

この初期位置では、バルブ１４の着座面５６がバルブシート１６のシート部３４に当接している。従って、ポート１８に酸素が供給されているが、酸素はバルブシート１６より下流側（矢印Ａ２方向）となる連通室２０側へは流通しない。

次に、このような弁閉状態から、図示しない駆動部の駆動作用下にシャフト６０が所定角度だけ回転し、前記シャフト６０に連結されたバルブ１４が軸線Ｃ２から偏心した位置に設定された軸線Ｃ１を中心として所定角度だけ回転する。このように、偏心した軸線Ｃ１を中心にバルブ１４が回転することにより、前記バルブ１４はバルブシート１６から離れる方向（矢印Ｅ１方向）に変位する。

これにより、バルブ１４の着座面５６が、シート部３４から離れることによって、弁開状態となり着座面５６と前記シート部３４との間の間隙を通じてポート１８に供給された酸素が連通室２０内へと導入される（図１中、二点鎖線形状）。

次に、このような弁開状態から再び弁閉状態とする場合には、図示しない回転駆動源を前記とは反対方向に駆動させることで、シャフト６０に連結されたバルブ１４が軸線Ｃ２から偏心した軸線Ｃ１を中心として時計回りに所定角度だけ回転する。そして、バルブ１４の着座面５６は、一方の着座点Ｄ２側からバルブシート１６へと接触し始め、さらに時計回り（矢印Ｅ２方向）に回動することで他方の着座点Ｄ１側に接触し始め、前記着座点Ｄ２を含むシート部３４に前記着座面５６が環状に着座することで弁閉状態となる。この際、バルブ１４をより確実にバルブシート１６へと着座させるため、前記バルブ１４を所定位置よりさらに時計回りに回動させシート部３４へと押し込む。すると、バルブシート１６は、接触頻度の高い着座点Ｄ２付近において、さらに回動するバルブ１４によって引きずられるようにして傾きが発生する。具体的には、シート部３４側が図１中において下向きに、その反対側が図１中において上向きに傾く。それにより着座点Ｄ２付近はわずかに隙間が生じて漏れが発生する。

そこで、バルブシート１６は、着座点Ｄ２を有した偏心方向（矢印Ｂ方向）がスプリング４８の始端部５２及び終端部５４によって他の部位より強く軸方向（矢印Ａ２方向）に付勢されているため、よりバルブ１４の着座面５６に対して密着することとなる。

その結果、バルブシート１６の着座点Ｄ２近傍をバルブ１４側へと強く押圧することで、前記バルブ１４によって押し込まれる着座点Ｄ２近傍も含め、環状のシート部３４を略均等に前記バルブ１４の着座面５６へと着座させることができるため、酸素のわずかな漏出も確実に防止することができる。

特に、高圧の酸素の流通状態を弁装置１０で切り換える際においても、弁閉時におけるシール性を高めることで漏出をより一層効果的に防止することができる。

以上のように、本実施の形態では、バルブ１４における着座面５６の曲率中心と、該バルブ１４を回動させるシャフト６０の軸線とが偏心するように形成された弁装置１０において、前記バルブ１４の着座するバルブシート１６を該バルブ１４側に向かって付勢する付勢手段４６を有し、その付勢手段４６であるスプリング４８の巻き始めとなる始端部５２及び巻き終わりとなる終端部５４を、弁閉時にバルブ１４が押し込まれる着座点Ｄ２側となるように配置している。これにより、バルブシート１６において、シャフト６０の偏心方向に位置する着座点Ｄ２近傍の部位をシート部３４における他の部位と比較してバルブ１４側（矢印Ａ２方向）へと強く押圧することができる。換言すれば、スプリング４８の弾発力は、始端部５２及び終端部５４を同一位置とすることで、バルブシート１６の周方向に偏った荷重として軸方向へ付与される。

その結果、弁閉動作に伴ってバルブ１４が弁閉位置よりもさらに押し込まれ、バルブシート１６がバルブ１４から離れる方向（矢印Ａ１方向）に押圧された際において、バルブシート１６に前述の傾きが発生した場合であっても、着座点Ｄ２近傍をバルブ１４側へ強く押圧することで、前記バルブ１４に当接するシート部３４からの押圧力を周方向に沿って略均等とすることができるため、バルブ１４の着座面５６をバルブシート１６のシート部３４へと確実且つ均等に着座させ、酸素の漏れをより一層確実に防止することができる。

また、バルブシート１６において、バルブ１４が押し込まれる着座点Ｄ２近傍の摩耗が進行した場合でも、前記着座点Ｄ２近傍がスプリング４８の始端部５２及び終端部５４によってバルブ１４側（矢印Ａ２方向）へと強く押圧されているため、摩耗した部位を前記バルブ１４の着座面５６へと確実に密着させ酸素の漏れを防止することが可能となる。

さらに、バルブシート１６をバルブ１４側（矢印Ａ２方向）に向かって付勢する付勢手段４６として、コイルスプリングからなるスプリング４８を用いることで、構成の簡素化を図ることができると共に製造コストの低減を図ることが可能となる。またさらに、スプリング４８の始端部５２又は終端部５４を容易にバルブシート１６の着座点Ｄ２に対応する位置に容易に位置合わせを行うことができるため、その組付作業を容易に行うことができる。

なお、スプリング４８の始端部５２又は終端部５４をバルブシート１６の着座点Ｄ２に臨むように配置した状態において、該スプリング４８の回転を防止するような回り止め機構を設けるようにしてもよい。この回り止め機構は、例えば、ホルダ部３８に設けられ、スプリング４８側に向かって突出した凸部とし、前記凸部にスプリング４８の始端部５２又は終端部５４を当接させることで回転を規制することができる。

このように回り止め機構を設けることで、スプリング４８の始端部５２又は終端部５４をバルブシート１６の着座点Ｄ２に臨むように容易に配置することができ、しかも、弁装置１０の使用中にスプリング４８が回転して始端部５２又は終端部５４の位置が周方向にずれてしまうことが確実に防止される。すなわち、スプリング４８の始端部５２及び終端部５４からの強い弾発力を常にバルブシート１６の着座点Ｄ２近傍に付与することが可能となる。

一方、上述したように付勢手段４６は単一のスプリング４８からなる場合に限定されるものではなく、例えば、図３Ａ及び図３Ｂに示される弁装置１００のように、バルブシート１６の外周面に設けられた複数（例えば、８本）のスプリング１０２ａ〜１０２ｈから付勢手段１０４を構成するようにしてもよい。このスプリング１０２ａ〜１０２ｈは、螺旋状に巻回されたコイルスプリングからなり、バルブシート１６の周方向に沿って互いに等間隔離れて配置されると共に、バルブシート１６の着座点Ｄ２に臨む位置に、弾発力が他のスプリング１０２ｂ〜１０２ｈよりも大きなスプリング１０２ａが配置される。

このように複数のスプリング１０２ａ〜１０２ｈから付勢手段１０４を構成することで、弾発力の大きなスプリング１０２ａをバルブシート１６の着座点Ｄ２に対応する位置へと容易且つ確実に配置できると共に、その弾発力も自在に変更することが可能となる。その結果、バルブシート１６の着座点Ｄ２からバルブ１４側へと付勢される押圧力を自在に調整することができ、それに伴って、バルブ１４とバルブシート１６との間を通じた酸素の漏れをより一層確実に防止することができる。

なお、スプリング１０２ａ〜１０２ｈの弾発力は、スプリング１０２ａのみを大きく、残りのスプリング１０２ｂ〜１０２ｈを全て小さく設定するようにしてもよいし、スプリング１０２ａのみを最も大きく、スプリング１０２ｂ〜１０２ｈは、前記スプリング１０２ａから離れていくに従って徐々に小さくなるようにそれぞれ設定するようにしてもよい。

さらには、図４Ａ及び図４Ｂに示される弁装置１２０のように、コイルスプリングの代わりに、付勢手段１２２としてリング状の板状ばね１２４を用いるようにしてもよい。この板状ばね１２４は、例えば、金属製材料からプレス成形によって形成され、円環部１２６と、該円環部１２６の内縁部から所定角度傾斜して半径内方向へと突出した複数（例えば、４枚）の突起部１２８ａ〜１２８ｄとを有する。

この突起部１２８ａ〜１２８ｄは、例えば、円環部１２６の周方向に沿って互いに等間隔離れて設けられ、その先端がバルブシート１６のホルダ部３８に当接するように配置されると共に、円環部１２６から離れる方向（矢印Ａ２方向）に向かって付勢する弾発力を有している。

また、複数の突起部１２８ａ〜１２８ｄのうち、バルブシート１６の着座点Ｄ２に対応する位置に配置される突起部１２８ａのみが他の突起部１２８ｂ〜１２８ｄに対して弾発力が大きく形成されている。これにより、バルブシート１６は、ホルダ部３８を介して複数の突起部１２８ａ〜１２８ｄによってバルブ１４側（矢印Ａ２方向）へと付勢され、特に弾発力の大きな突起部１２８ａによって着座点Ｄ２近傍が大きな押圧力でバルブ１４側へと押圧される。

このように、複数の突起部１２８ａ〜１２８ｄを有した板状ばね１２４を付勢手段１２２として用いることで、該付勢手段１２２を軸方向（矢印Ａ１、Ａ２方向）に小型化することができ、それに伴って、弁装置１２０を軸方向に小型化を図ることが可能となる。

なお、本発明に係る弁装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

１０、１００、１２０…弁装置 １２…ボディ
１４…バルブ １６…バルブシート
１８…ポート ２０…連通室
２４…アタッチメント ３４…シート部
３８…ホルダ部 ４６、１０４、１２２…付勢手段
４８、１０２ａ〜１０２ｈ…スプリング
５２…始端部 ５４…終端部
５６…着座面 ６０…シャフト
１２４…板状ばね １２８ａ〜１２８ｄ…突起部

Claims (4)

1. 流体の流通する流路を有したボディと、外周面の少なくとも一部が球状であり、前記ボディの内部においてシャフトを介して回動自在に設けられるバルブと、前記バルブの着座する環状のシート部を有したシート部材と、前記シート部材を前記バルブ側に向けて付勢する付勢手段とを備え、前記外周面の曲率中心に対して前記シャフトが偏心して配置された弁装置において、
   前記付勢手段は、前記シート部の周方向において偏った荷重を付与し、該荷重のうちで最も強い荷重が、前記シート部における前記シャフトの偏心方向に位置する部位に付与されることを特徴とする弁装置。
2. 請求項１記載の弁装置において、
   前記付勢手段は単一のコイルスプリングからなり、前記コイルスプリングは巻き始めとなる一端部と巻き終わりとなる他端部とを周方向において同一位置とし、前記一端部及び前記他端部が、前記シート部における前記偏心方向に位置する部位に臨むように配置されることを特徴とする弁装置。
3. 請求項１記載の弁装置において、
   前記付勢手段は、螺旋状に巻回され前記シート部の周方向に沿って配置された複数のコイルスプリングであり、
   前記複数のコイルスプリングは、少なくとも２つの異なる弾発力を有し、前記弾発力の大きな一方のコイルスプリングが前記シート部における前記偏心方向に位置する部位に臨むように配置されることを特徴とする弁装置。
4. 請求項１記載の弁装置において、
   前記付勢手段は、軸方向に突出した複数の突起部を有した板状ばねであり、
   前記複数の突起部は、少なくとも２つの異なる弾発力を有し、前記弾発力の大きな突起部が前記シート部における前記偏心方向に位置する部位に臨むように配置されることを特徴とする弁装置。

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