JP2016084155A - 引裂き直進性および滑り性の優れた包装材料フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】引裂き直進性および滑り性の優れた包装材料フィルム並びに包装体を提供する。
【解決手段】少なくとも基材層と基材層上に積層されたシール層とで構成される包装材料フィルムであり、シール層表面の一部または全面に少なくとも複数の第一の凸構造と第二の凸構造が互いに異なる２方向にわたってそれぞれ平行に延在して形成されており、第一の凸構造の高さが第二の凸構造の高さより厚いことを特徴とする包装材料フィルムと、前記包装材料フィルムを用いて形成した包装体である。
【選択図】図４

Description

本発明は滑り性が良く、フィルム引裂き性が製膜流れ方向と幅方向で異なるとともに引裂いた際の引裂き直進性が良好なフィルムならびに包装体に関するものである。

包装材料には一般的にポリエチレンやポリプロピレンといった、他の積層基材との密着性やヒートシール性が良い安価なフィルムが使用されている。包装材料に求められる物性としては、内容物充填時の充填適性、包装材料に外力が加わった際の耐衝撃性、包装材料を開封する際の開封性、巻き状態や装置ライン上での適度な滑り性などが挙げられる。

従来技術では必要な物性を満たすために、特許文献１の様に製膜したフィルムを延伸して配向を変更する方法や、特許文献２の様に異種のオレフィン材料をブレンドした後にフィルムに延伸操作を行う事により材料の海島構造を作製する方法などを用いてきた。また、引裂き性を変更するため、異素材を製膜フィルムにブレンドする技術なども挙げられる。

また、特許文献３の様に延伸操作を行わずに易引裂き性を付与する方法として、平均アスペクト比が３から５０であり厚さが０．０１μｍ以上１μｍ以下の高分子からなる分散層を持つフィルムにより易引裂き性を持たせる技術もある。

特開平２−２５８３４２３号公報 特開昭６４−２２５３７号公報 特開平６−２２０２２０号公報

特許文献１及び２ではフィルム製造に関して延伸処理を行っているため、高額なコストがかかる事、また製膜フィルムを機械的に伸張したフィルムのため包装材料として使用する際のヒートシール時、他基材とドライラミネーション等を用いて貼り合わせした際に残留歪によりカールが発生しやすい等の問題がある。

特許文献３では、フィルム全体に分散した層を持つシーラントフィルムの提供及び他基材とのドライラミネーションでの貼り合わせを行うが、フィルム単体として基材フィルムと他基材フィルムとの密着性の低下が起こる事、機械強度が十分保持できない等の問題がある。

本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、延伸や新たな積層構造を作らずに引裂き指向性や引裂き直進性の優れた包装用フィルムならびに包装体を提供することを目的とする。

上記課題を達成するための手段として、請求項１に記載の発明は、少なくとも基材層と、前記基材層上に積層されたシール層とで構成される包装材料フィルムであって、前記シール層表面の一部または全面に少なくとも複数の第一の凸構造と第二の凸構造が互いに異なる２方向にわたってそれぞれ平行に延在して形成されており、前記第一の凸構造の高さが前記第二の凸構造の高さの１．５倍以上５倍以下であり、前記シール層全体の厚みに対して、前記第一の凸構造の厚みが５０％以上９０％以下となることを特徴とする包装材料フィルムである。
請求項２に記載の発明は、前記第一の凸構造がレンチ形状もしくはプリズム形状からなることを特徴とする請求項１に記載の包装材料フィルムである。
請求項３に記載の発明は、前記シール層全体の厚みが２０μｍ以上１５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装材料フィルムである。
請求項４に記載の発明は、前記基材層と前記シール層の間にアルミ箔層、蒸着層、ＥＶＯＨ層のいずれかからなるバリア層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装材料フィルムである。
請求項５に記載の発明は、前記基材層が紙であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の包装材料フィルムである。
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装材料フィルムを用いることを特徴とする包装体である。
請求項７に記載の発明は、前記第一の凸構造が互いに向かい合って形成されるように前記包装材料フィルムの表裏を折り曲げ、端部をヒートシールして形成することを特徴とする請求項６に記載の包装体である。
請求項８に記載の発明は、前記向かい合った第一の凸構造のピッチは互いに異なり、かつ整数倍でないことを特徴とする請求項６又は７に記載の包装体である。

本発明により構成されるフィルムでは包装材料として用いる際に十分な滑り性、引裂き性を持たせる事ができ、包装体として使用した際に引裂き直進性や口開き性も良好で、従来使用されている同種のフィルムに対して引裂き性の向上、高い滑り性を持たせる事を可能とする。

本発明の包装材料フィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明の包装材料フィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明の包装材料フィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明の包装材料フィルムの表面形状の例を示す図である。 本発明の包装材料フィルムの表面形状の例を示す図である。 本発明の包装材料フィルムの表面形状の例を示す図である。 一般的な凸状包装体の内部面同士を滑らせた場合の例を示す図である。 本発明の凸状包装体の内部面同士を滑らせた場合の例を示す図である。 本発明の包装体に凹凸構造を付与するロールの概略図である。

以下、図面を参照して本発明について詳しく説明する。なお、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。

初めに、本発明の特徴について概要を説明する。
図１は、本発明を実施するときに用いられる包装材料フィルム１０の断面構成の一例を示す図である。本発明の包装材料フィルム１０は、基材１と、基材１上にシール層２が積層されている。

シール層２には第一の凸構造３と第二の凸構造４が形成されており、第一の凸構造３と第二の凸構造４は互いに異なる方向にわたってそれぞれ平行に延在しており、各々が交差するように形成されている。第一の凸構造３と第二の凸構造４の交差角度は特に限定されないが、略直交方向に交差するよう形成することで引裂き直進性が向上するため好適である。また、第一の凸構造３と第二の凸構造４とは、樹脂の厚さが異なって形成されているものである。以下では、第二の凸構造４の樹脂厚みより第一の凸構造３の樹脂厚みが高い場合について説明しているが、第一の凸構造３の樹脂厚みより第二の凸構造４の樹脂厚みを高くしてもかまわない。

第一の凸構造３と第二の凸構造４との樹脂の厚さに差があることで、引裂く方向により引裂力に変化が付く。これら引裂方向による引裂力の違いは、包装用フィルムを引裂く際のシール層の樹脂厚みが異なることで発生している。すなわち、第一の凸構造３に平行な方向に引裂く場合、第二の凸構造４を交差して引裂くことになるが、第二の凸構造４は第一の凸構造３に対して樹脂厚みが小さいため、結果として引裂性が良好となる。

一方、引裂方向を第二の凸構造４に平行な方向に引裂く場合、第一の凸構造３を交差して引裂くことになるが、第一の凸構造３は第二の凸構造４に対して樹脂厚みが大きいため、結果として引裂性が悪くなる。また、本発明のように特定の方向に第一の凸構造３のような構造物があり引裂力が軽くなっている場合、引裂く際に選択的に引裂力の軽い方向に進むので、引裂きの直進性が良好となるものである。

引裂方向の指向性と引裂きの直進性は、包装体となった際の開封部分を引裂いた際に大きな優位点として現れる。すなわち、樹脂高さの高い第一の凸構造３が開封方向に平行に配置されている場合、非常に引裂き性が良く、真っ直ぐに引裂くことができる包装体とすることが可能となる。

なお、シール層２に第二の凸構造４が形成されていない場合、第一の凸構造３が形成されている領域と形成されていない領域とで部分的にシール樹脂量に大きな差ができ、包装材のシールが不均一になりがちとなる。しかし、第二の凸構造４が形成されていることで部分的に樹脂の高低差を緩和でき、均一性を保つことができる。
さらに、第一の凸構造３と平行な方向に引裂く場合、第二の凸構造４は引裂きを阻害しない程度のストッパーの役割を果たすため、隣接する第二の凸構造４のピッチを調整することで、任意の箇所で開封を止めることが可能となるといった利点も有する。

以下では、本実施形態における各構成の詳細を説明する。

（基材）
基材１に用いられる材料は、上質紙などの紙や、ナイロン樹脂やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂などのプラスチックを主とするフィルムが用いられ、内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件によって適宜選択される。好ましくは、基材１は紙である方が良い。基材１が紙であれば、本発明の包装フィルムを手で引裂くことが可能で、引裂方向による引裂力の差が出やすい。

（シール層）
シール層２の主材料としては熱可塑性樹脂であれば使用する事が可能であるが、一般的な包装材料として使用するためには適度な柔軟性を持ち、加工性が良い必要がある。この事からオレフィンをベースとした、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックランダムコポリマーを持つポリプロピレン及び上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーやオレフィンの側鎖を変性して得られる、エチレン−メチルアクリレート共重合（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等のうち単体並びに複数を選択し適宜使用する事が可能である。

シール層２全体の厚みは２０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましい。２０μｍ未満であると、一般的にシール樹脂が不足し包装材としてのヒートシール性が低く不具合が発生する場合がある。また、１５０μｍより厚くなると、シール層の樹脂が厚くなるため全体的に引裂性が悪くなりすぎてしまい、かつ材料コストが非常に高いものとなってしまう。

（凸構造）
第一の凸構造３と第二の凸構造４の樹脂の厚さについて、第一の凸構造３の樹脂の厚さが第二の凸構造４の樹脂の厚さの１．５倍以上５倍以下となることが好ましい。第一の凸構造３の樹脂の厚さが第二の凸構造４の樹脂の厚さの１．５倍より小さくなると、引裂方向による引裂力指向性が小さく、引裂きの直進性も悪くなってしまう。また、第一の凸構造３の樹脂の厚さが第二の凸構造４の樹脂の厚さの５倍より大きいと、ヒートシールの不均一性が顕在化する可能性が発生するためである。

第一の凸構造３の樹脂厚みは、シール層２全体の厚みに対して５０％以上９０％以下とすると良い。５０％未満であるとシール樹脂が厚くなり全体的に引裂性が悪くなるものである。また９０％より大きくなると、凸構造部分以外の厚みが薄くなり、全体的にシール性能が低下してしまう。

なお、隣接する第二の凸構造４のピッチは、任意の箇所で開封を止めることが可能となる範囲である、０．０５ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましい。０．０５ｍｍ未満であると第二の凸構造４の隣接間隔が狭いため、ストッパーの役割を果たすことが難しくなる結果、引裂力が大きくなりすぎてしまう。一方、３ｍｍを超えると、任意の箇所で開封を止めることが難しくなる。また、上記ピッチ範囲内であっても、隣接する第二の凸構造４同士が干渉しないように、第二の凸構造４の幅とピッチを適宜設定する必要がある。なお、第二の凸構造４のピッチとは、隣接する第二の凸構造４の頂部間の距離を指す。

（凸構造の形状）
図４乃至図６は、本発明を実施するときに用いられる包装材料フィルム１０における基材１とは反対側でのシール層２の表面形状の例を示す図である。図４では、第一の凸構造３と第二の凸構造４ともにプリズム形状を用いている。図５では、第一の凸構造３としてレンチ形状、第二の凸構造４としてプリズム形状を用いている。図５のように、第一の凸構造３と第二の凸構造４とで異なる形状を用いることもでき、第一の凸構造３としてプリズム形状、第二の凸構造４としてレンチ形状を用いても良い（図示せず）。図６では、第一の凸構造３と第二の凸構造４ともにレンチ形状を用いている。

これら第一の凸構造３および第二の凸構造４の形状に特に規定はないが、第一の凸構造３の形状としては、上述したレンチ形状またはプリズム形状のように、先端部分が線状になっていることが望ましい。例えば、第一の凸構造３が台形形状であったとすると、先端部分は平面となるので、他の機能性フィルムを本発明の包装材料フィルム１０上に積載した際には、第一の凸構造３の平面部分が接触することで滑り性が悪くなる。一方、第一の凸構造３が図４乃至図６に例示したレンチ形状またはプリズム形状のように先端部分が線状になっていることで他フィルムとの接触面積が大幅に減少する。その結果、包装用フィルムの滑り性が大きく向上する。

（包装体）
包装体は、図７、図８のように、表面に凸構造が付いた面を内面として、２枚の形状面同士が向かい合った状態で端部がヒートシールされるものである。包装体を引裂く際および内容物を取り出す際には取り出し口周辺を擦るため、その滑り性は良好でなければならない。一般に第一の凸構造３同士が向かい合った状態では、図７のように、隣接する第一の凸構造３のピッチＰ１、Ｐ２が同一もしくは整数倍（Ｐ１＝ｎＰ２：ｎは整数）であると、擦った際に第一の凸構造３の溝同士が嵌め合いとなるので、滑り性が著しく低下してしまい、包装体としての使用が難しくなる。そこで本発明では、向かい合う表裏の第一の凸構造３のピッチＰ１、Ｐ２を整数倍以外に設定することで、図８における左端の凸構造に示されるように向かい合う一部の凸構造同士の頂点が重なりあうため、支えとなることで嵌め合い状態にならないようにできるものである。なお、隣接する第一の凸構造３のピッチは、０．０５ｍｍ以上３ｍｍ以下となることが好ましい。０．０５ｍｍ未満であると、第一の凸構造３のアスペクト比（幅に対する高さの割合）が大きくなり、製造が困難となる。また、３ｍｍを超えると、引裂き直進性が悪くなる。また、上記ピッチ範囲内であっても、隣接する第一の凸構造３同士が干渉しないように、第一の凸構造３の幅とピッチを適宜設定する必要がある。なお、第一の凸構造３のピッチとは、隣接する第一の凸構造３の頂部間の距離を指す。

本発明の包装材料フィルム１０を用いた包装体としては、スタンディングパウチや、包装袋、口栓付きパウチ、ラミチューブ、バックインボックス等が挙げられるが、この他に様々な用途に使用できる。

（製造方法）
本発明の包装材料フィルム１０を作製する方法は特に制限されるものではなく、公知の方法を使用する事が可能である。例えば、基材１、シール層２をそれぞれ製膜した後に、シール層２に加熱プレス等により凹凸構造を付与し、それぞれをドライラミネートする手法でも良い。または、シール層２を押出機で加熱、溶融した状態で基材１上に押出ラミネート法で積層させると同時に、冷却ロールに彫刻した凹凸構造を転写して表面に凹凸構造を付与することで作製しても良い。

加熱プレスや押出ラミネートの冷却ロールに彫刻する方法に関しても、公知の方法を使用する事が可能で、腐食による方法やレーザーで彫刻する方法、ダイヤモンドバイトで切削する方法等を用いることができる。所望の凹凸構造を得ることができる手法で適宜使い分けて使用することができる。

図９は、押出ラミネート法で冷却ロールに彫刻した場合の冷却ロールの概略図である。包装体を製袋する場合、冷却ロール幅方向に対して包装材料フィルム１０を２丁取りし、表裏を折り曲げて端部をヒートシールする。凸構造の形状については、冷却ロールの幅方向で彫刻する形状のピッチを変化させて、所望の形状、ピッチを得れば良い。

また、シール層２および基材１には、フィルムならびにシート成形時の加工適性、またフィルム、シートを使用する際の適性向上のため、フィルムに一般的に使用する材料を適宜添加する事が可能である。例えば、フィラー等のブロッキング防止剤、滑り性を向上させるための滑剤、また加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加する事が可能である。

フィラー等のブロッキング防止剤として、例えば、アクリル系粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子およびその架橋体、ポリウレタン系粒子、ポリエステル系粒子、シリコン系粒子、フッ素系粒子、これらの共重合体、パイロフィライト、タルク、スメクタイト、バーミキュライト、雲母、緑泥岩、カオリン鉱物、セピオライトなどの粘土化合物粒子、シリカ、酸化チタン、アルミナ、シリカアルミナ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、水酸化アルミニウム、炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、水酸化ストロンチウム、ガラス粒子等を適宜使用する事が出来る。

滑り性をさらに向上させるための滑剤としては、例えばショ糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、合成樹脂系としては流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどの炭化水素系、ステアリン酸、ステアリルアルコールなどの脂肪酸系、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどの脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどのアルキレン脂肪酸アミドなどを好適に使用できる。

フィルムならびにシートとして成形時のハンドリング性を向上させるために上述した添加剤以外でも基材１の外表面に凹凸構造を付与する事によってハンドリング性向上を行っても良い。

（変形例）
図２は、本発明を実施するときに用いられる包装材料フィルム１０の別の断面構成例を示す図である。基材１とシール層２との間にはアルミ箔層５が形成されていても良く、包装材料フィルム１０にバリア性を持たせることが可能である。

図３は、本発明を実施するときに用いられる包装材料フィルム１０の別の断面構成例を示す図である。基材１とシール層２との間には蒸着層６が形成されていても良く、包装材料フィルム１０にバリア性を持たせることが可能である。蒸着層６としては、アルミ、シリカのような一般的な金属蒸着を用いることもでき、また、アルミナのように、透明な蒸着層を形成することもできる。さらには、図示していないが、バリア層としてＥＶＯＨ層などを適宜使用することができるものである。

以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本実施形態の技術的思想を逸脱しない限り、包材としての用途を考慮し、要求されるその他の物性である剛性、強度、衝撃性等を向上する目的で、他の層を任意に形成できることはいうまでもない。

以下、実施例および比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。

（実施例１）
基材１として厚み９０μｍの上質紙、バリア層として厚み８μｍのアルミ箔、シール層２の材料としてＬＤＰＥ（ノバテックＬＣ６００Ａ；日本ポリエチレン株式会社製）を使用した。
上質紙とアルミ箔をあらかじめ貼り合わせておき、シール層２のＬＤＰＥを単軸押出機に投入後、２８０℃に加熱溶融し、押出ラミネート法により上質紙、アルミ箔、シール層の順に積層した。この際、冷却ロールにはあらかじめ高さの異なる凹形状のレンチ形状を、縦横２方向に彫刻しておき、上質紙、アルミ箔とのラミネート時にシール層表面にレンチ凸形状が転写されるようにした。
なお、包装体とした際に表面側フィルムとなる部分には、冷却ロール縦方向（押出の進行方向。以下ＭＤ方向と呼ぶ）に樹脂高さの高い溝（第一の凸構造３：高さ２０μｍ、幅５０μｍ、ピッチ４００μｍ）を、冷却ロール横方向（押出の幅方向。以下ＴＤ方向と呼ぶ）には、樹脂高さの低い溝（第二の凸構造４：高さ４μｍ、幅５０μｍ、ピッチ４００μｍ）となるように調整した。また、包装体とした際に裏側フィルムとなる部分には、冷却ロール縦方向（押出のＭＤ方向）に樹脂高さの高い溝（第一の凸構造３：高さ２０μｍ、幅５０μｍ、ピッチ４４０μｍ）を、冷却ロール横方向（押出のＴＤ方向）には、樹脂高さの低い溝（第二の凸構造４：高さ４μｍ、幅５０μｍ、ピッチ４００μｍ）となるように調整、配置した。即ち、第一の凸構造３の高さが第二の凸構造４の高さの５倍となるように設定した。
上記のようにして、シール層厚みが３０μｍの包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例２）
冷却ロールに彫刻する溝を調整し、第一の凸構造３の表面形状をレンチ形状から９０°プリズム形状に変更した。包装体とした際に表面側フィルムとなる部分には、冷却ロール縦方向（押出のＭＤ方向）に樹脂高さの高い溝（第一の凸構造３：高さ２０μｍ、幅４０μｍ、ピッチ４００μｍ）を、冷却ロール横方向（押出のＴＤ方向）には、樹脂高さの低い溝（第二の凸構造４：高さ４μｍ、幅５０μｍ、ピッチ４００μｍ）となるように調整した。また、包装体とした際に裏側フィルムとなる部分には、冷却ロール縦方向（押出のＭＤ方向）に樹脂高さの高い溝（第一の凸構造３：高さ２０μｍ、幅４０μｍ、ピッチ４４０μｍ）を、冷却ロール横方向（押出のＴＤ方向）には、樹脂高さの低い溝（第二の凸構造４：高さ４μｍ、幅５０μｍ、ピッチ４００μｍ）となるように調整、配置した。
上記以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例３）
冷却ロールに彫刻する溝を調整し、第一の凸構造３の高さが第二の凸構造４の高さの２．５倍となるように第二の凸構造４の高さを変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例４）
冷却ロールに彫刻する溝を調整し、第一の凸構造３の高さが第二の凸構造４の高さの１．６７倍となるように第二の凸構造４の高さを変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例５）
シール層厚みを２０μｍに変更した。その際、シール層全体に対する凸構造の厚み比率と、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例６）
シール層厚みを８０μｍに変更した。その際、シール層全体に対する凸構造の厚み比率と、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例７）
シール層厚みを１５０μｍに変更した。その際、シール層全体に対する凸構造の厚み比率と、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例８）
シール層全体に対する凸構造の厚み比率が５０％となるよう変更した。その際、シール層全体厚みと、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例９）
シール層全体に対する凸構造の厚み比率が９０％となるよう変更した。その際、シール層全体厚みと、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例１０）
包装体の表側フィルムに対する裏側フィルム第一の凸構造３のピッチが１．５倍となるように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例１１）
シール層厚みを１０μｍに変更した。その際、シール層全体に対する凸構造の厚み比率と、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例１２）
シール層厚みを２００μｍに変更した。その際、シール層全体に対する凸構造の厚み比率と、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例１３）
包装体の表側フィルムに対する裏側フィルム第一の凸構造３のピッチが同一となるように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（実施例１４）
包装体の表側フィルムに対する裏側フィルム第一の凸構造３のピッチが２倍となるように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（比較例１）
冷却ロールに彫刻をせず、表面形状を持たないようにした。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（比較例２）
冷却ロールに彫刻する溝を調整し、第一の凸構造３の高さが第二の凸構造４の高さの１０倍となるように第二の凸構造４の高さを変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（比較例３）
冷却ロールに彫刻する溝を調整し、第一の凸構造３の高さが第二の凸構造４の高さの１．２５倍となるように第二の凸構造４の高さを変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（比較例４）
シール層全体に対する凸構造の厚み比率が３３％となるよう変更した。その際、シール層全体厚みと、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

（比較例５）
シール層全体に対する凸構造の厚み比率が９５％となるよう変更した。その際、シール層全体厚みと、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が実施例１と変動しないように、冷却ロールに彫刻する溝を変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、包装材料フィルム１０のサンプルを作製した。

得られたフィルムに関して、引裂性評価、滑り性評価、ヒートシール性評価を実施した。

引裂性評価は、ＪＩＳ Ｋ ７１２８−１：１９９８に記載されているトラウザー引裂法を用いて測定した。引張試験機は、島津製作所株式会社製の島津オートグラフＡＧＳ−Ｘを使用し、引っ張り速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとしてフィルムのＭＤ、ＴＤに対してそれぞれＮ＝７で評価実施した。また、引裂直進性ではトラウザー引裂法でカットした際の切り込み線の蛇行が５ｍｍ以内を◎、１０ｍｍ以内を○、それ以外を×として評価した。

滑り性評価の測定では、新東科学株式会社製の表面性測定機ＨＥＩＤＯＮ−１４Ｄを用いて、包装体サンプルの表側フィルムと裏側フィルムの凸構造面同士の滑り性を、静摩擦係数により評価した。試験方法はＪＩＳ Ｋ ７１２５：１９９９に準拠し、試験機の移動速度を２００ｍｍ／ｍｉｎ、サンプルサイズを６３．５×６３．５ｍｍ、荷重として２００ｇをかけ、フィルムのＭＤ、ＴＤに対してそれぞれＮ＝５で評価を実施した。滑り性の評価は、静摩擦係数が０．８以下のものを○、０．８より大きいものを×とした。

ヒートシール性評価では、テスター産業株式会社製のヒートシーラー（型番：ＴＰ−７０１−Ｂ）を用いてシール圧力０．２ＭＰａ、シール時間を１秒、シール幅を１０ｍｍとし、シール温度を１１０℃、１３０℃でシール層同士をシールした。シールしたフィルムを１５ｍｍ幅×８０ｍｍサイズに切り出し、チャック間距離を２０ｍｍ、引っ張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして、Ｔ字剥離法にてＮ＝５で評価実施した。ヒートシール性評価として、実用上問題のないものを○、それ以外を×とした。なお、引張試験機は、島津製作所株式会社製の島津オートグラフＡＧＳ−Ｘを使用した。

また、総合評価として、全て良好なものを◎、使用上問題は無いものの本発明の効果が低いものを○、使用上問題があるものを×として評価した。

実施例１〜１４および比較例１〜５のサンプルに関して上記の物性評価を実施した結果を表１に記載する。

表１に示すように、実施例１〜１０では、引裂力が小さく直進性も良く、また、引裂方向による指向性が大きく出ており、良好なサンプルが得られていた。また、滑り性やヒートシール性といった特性も良好に保たれている。

また、実施例１１〜１４については実用上問題ないものの、実施例１１ではシール層の厚みが薄いためヒートシール性能が低く、実施例１２では、シール層の厚みが厚すぎるため、引裂性が悪くなり直進性が出にくい結果となった。また、包装体の表裏フィルムの第一の凸構造３のピッチが整数倍となっている実施例１３，１４は、表裏の第一の凸構造３同士で噛み合いが起こり、引裂き性や引裂き直進性は良好だが滑り性が悪くなった。

一方、比較例１〜５について、表面形状のない比較例１では、引裂き直進性が悪い結果となった。比較例２、３では、第一の凸構造３と第二の凸構造４の高さ比率が悪く、比較例２では第一の凸構造３が著しく厚いためヒートシール性が不均一となり、比較例３では、第一の凸構造３と第二の凸構造４の厚さに違いがないため引裂指向性が無く、直進性が悪い結果となった。また、比較例４、５では、シール層全体に対する第一の凸構造３の高さの割合が悪く、比較例４では凸構造比率が低すぎるために、第一の凸構造３と第二の凸構造４の差が小さくなりすぎて引裂直進性が悪くなり、比較例５では凸構造比率が高すぎるためにシール層のベース樹脂量が少なくなり、ヒートシール性が出なかった。

以上より、本発明を用いれば、延伸や新たな積層構造を作らずシール層の表面凹凸により、引裂き指向性や引裂き直進性に優れ、高い滑り性を持った包装材料フィルムを提供することができ、包装体として使用する際に引裂き易く、口開き性も良い包装体を提供することができる。

１ 基材
２ シール層
３ 第一の凸構造（高さが高いプリズム構造）
４ 第二の凸構造（高さが低いプリズム構造）
５ アルミ箔層
６ 蒸着層
７ 第一の凸構造（高さが高いレンチ構造）
８ 第二の凸構造（高さが低いレンチ構造）
１０ 包装材料フィルム
１１ 包装体の表側フィルム
１２ 包装体の裏側フィルム
１３ 包装体の表側フィルムの形成箇所
１４ 包装体の表側フィルムの形成箇所
１５ 第一の凸構造３を形成する溝
１６ 第二の凸構造４を形成する溝
Ｆ 移動方向

Claims (8)

1. 少なくとも基材層と、前記基材層上に積層されたシール層とで構成される包装材料フィルムであって、
   前記シール層表面の一部または全面に少なくとも複数の第一の凸構造と第二の凸構造が互いに異なる２方向にわたってそれぞれ平行に延在して形成されており、
   前記第一の凸構造の高さが前記第二の凸構造の高さの１．５倍以上５倍以下であり、
   前記シール層全体の厚みに対して、前記第一の凸構造の厚みが５０％以上９０％以下となることを特徴とする包装材料フィルム。
2. 前記第一の凸構造がレンチ形状もしくはプリズム形状からなることを特徴とする請求項１に記載の包装材料フィルム。
3. 前記シール層全体の厚みが２０μｍ以上１５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装材料フィルム。
4. 前記基材層と前記シール層の間にアルミ箔層、蒸着層、ＥＶＯＨ層のいずれかからなるバリア層が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装材料フィルム。
5. 前記基材層が紙であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の包装材料フィルム。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装材料フィルムを用いることを特徴とする包装体。
7. 前記第一の凸構造が互いに向かい合って形成されるように前記包装材料フィルムの表裏を折り曲げ、端部をヒートシールして形成することを特徴とする請求項６に記載の包装体。
8. 前記向かい合った第一の凸構造のピッチは互いに異なり、かつ整数倍でないことを特徴とする請求項６又は７に記載の包装体。