JP2017100775A - 剛性および耐衝撃性に優れた包装材料用シーラントフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】剛性および耐衝撃性に優れた包装材料用シーラントフィルムを提供する。【解決手段】少なくともシール層を備えた包装材料用シーラントフィルムであって、前記包装材料用シーラントフィルムは低密度樹脂層と高密度樹脂層を交互に１０層以上積層されており、前記包装材料用シーラントフィルムの平均密度が０．９２３ｇ／ｃｍ３以上であり、前記低密度樹脂層の主樹脂の密度が０．９２５ｇ／ｃｍ３以下であり、前記高密度樹脂層の主樹脂の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ３以上であり、前記包装材料用シーラントフィルムにおける少なくとも一方の最外層である前記シール層が前記低密度樹脂層であることを特徴とする包装材料用シーラントフィルム。【選択図】図１

Description

本発明は剛性および耐衝撃性に優れる包装材料用シーラントフィルム、およびその包装材料用シーラントフィルムを用いたラミネートフィルム及び包装体に関するものである。

包装材料には一般的にポリエチレンやポリプロピレンといった、他の積層基材との密着性やヒートシール性が良い安価なフィルムが使用されている。包装材料に求められる物性としては、内容物充填時の充填適性、包装材料に外力が加わった際の耐衝撃性、包装材料を開封する際の開封性、そして店頭における視認性の良化や、使用時にしっかりと包装形状を保つための剛性などが挙げられる。

近年では、包装材料のコストを下げるために、諸々の物性値はそのままに包装材料の厚みを薄くする試みが取り組まれている。フィルムの厚みを薄くすると、特に剛性面で支障が生じることが多く、課題となっている。

従来技術では高い剛性のフィルムを得るために、例えば特許文献１の様に製膜するフィルムを基材となる中心層を挟む形で、基材層上下に基材層より高密度の材料を用いることにより、剛性を得ている。

特許第１７２６９５２号公報

一般に材料の密度と包装材の物性との関係としては、高密度な樹脂を使用するほど剛性を高くできることが知られている。しかし、高密度樹脂を使用した場合、外部からの衝撃に脆い他、ヒートシールする際には多大な熱量が必要で低温でのヒートシール強度が著しく低下する。一方、使用する樹脂が低密度であるほど高い衝撃特性と低温でのヒートシール強度を得られるが、剛性が著しく低下してしまう関係にある。

ここで特許文献１では、高剛性の包装材料を得るために高い剛性層と基材層の３層構成となっている。そのため、包装材料として使用した際にヒートシール性能が低下するという問題がある。また、高剛性を有する材料を最外層に使用することで、フィルムの耐衝撃性能が失われ、実用上使用が困難であるという問題がある。

本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、密度の異なる樹脂層を交互に複数層積層することにより、剛性および耐衝撃性に優れた包装材料用シーラントフィルム、およびその包装材料用シーラントフィルムを用いたラミネートフィルム及び包装体を提供することを目的とする。

上記課題を達成するための手段として、本発明の第一の様態は、少なくともシール層を備えた包装材料用シーラントフィルムであって、前記包装材料用シーラントフィルムは低密度樹脂層と高密度樹脂層を交互に１０層以上積層されており、前記包装材料用シーラントフィルムの平均密度が０．９２３ｇ／ｃｍ^３以上であり、前記低密度樹脂層の主樹脂の密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下であり、前記高密度樹脂層の主樹脂の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上であり、前記包装材料用シーラントフィルムにおける少なくとも一方の最外層である前記シール層が前記低密度樹脂層であることを特徴とする包装材料用シーラントフィルムである。
また、本発明の第二の様態は、前記シール層上に、さらに密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下である第三の樹脂層が積層されてなることを特徴とする包装材料用シーラントフィルムである。
また、本発明の第三の様態は、基材層と、前記包装材料用シーラントフィルムの間に、アルミ箔層、蒸着層、ＥＶＯＨ層のいずれかからなるバリア層もしくは印刷層を含む一層或いは複数層からなる機能層が形成されていることを特徴とするラミネートフィルムである。
また、本発明の第四の様態は、前記ラミネートフィルムを用いることを特徴とする包装体である。
また、本発明の第五の様態は、前記包装体がスタンディングパウチであることを特徴とする。
また、本発明は、前記ラミネートフィルムの最外層に配置された前記低密度樹脂層もしくは前記第三の樹脂層同士を対向させ、前記ラミネートフィルムの周端をヒートシールして形成することを特徴とする包装体の製造方法を提供する。

本発明により構成される包装材料用シーラントフィルムでは、包装材料として用いる際に十分な剛性や耐衝撃性、ヒートシール性を持たせる事ができる。また、包装体として使用した際に、従来使用されている同種のフィルムに対して高い剛性及び耐衝撃性を持たせる事を可能とする。

本発明の包装材料用シーラントフィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明のラミネートフィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明の別の包装材料用シーラントフィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明の別の包装材料用シーラントフィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明の別の包装材料用シーラントフィルムの構成例の断面を示す図である。 本発明のラミネートフィルムを用いた包装体の模式図である。 本発明の包装体の一例であるスタンディングパウチの断面図である。 本発明のスタンディングパウチの製造工程を示す模式図である。

以下に、本発明の実施形態について各図面を参照して説明する。ただし、以下に説明する各図において相互に対応する部分には同一符号を付し、重複部分においては後述での説明を適宜省略する。また、各図面は説明を容易にするために適宜誇張して表現している。さらに、本発明の実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、各部の材質、形状、構造、配置、寸法等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

（全体構成）
図１は、本発明を実施するときに用いられる包装材料用シーラントフィルム７の断面構成の一例を示す図である。本発明の包装材料用シーラントフィルム７は、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の積層体から成っており、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２は交互に計１０層以上積層形成されている。

また、図２は本発明のラミネートフィルムの構成例の断面を示す図である。即ち、ラミネートフィルム８は、少なくとも本発明の包装材料用シーラントフィルム７と基材６を積層した構成となっている。包装材料用シーラントフィルム７の基材６と対向する面と逆側に位置する最外層1ａをシール層３と呼ぶ。本発明ではシール層３を低密度樹脂層１としている。シール層３を低密度樹脂層１とすることで、本発明の包装材料用シーラントフィルム７を包装体として形成する際に良好な低温ヒートシールが可能となる。

包装材料用シーラントフィルム７の平均密度（包装材料用シーラントフィルム７の厚み方向に積層する低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の樹脂層全体の平均密度）は、０．９２３ｇ／ｃｍ^３以上となっているものである。平均密度が０．９２３ｇ／ｃｍ^３以上でないと剛性が不十分となり、包装体として使用する際に腰がなく、使用に耐えられないためである。

また、低密度樹脂層１に使用される主樹脂の密度は０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下であり、高密度樹脂層２に使用される主樹脂の密度は０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上が必要である。ここで、低密度樹脂層１及び高密度樹脂層２に使用する主樹脂とは、低密度樹脂層１及び高密度樹脂層２を構成する材料のうちの重量比７０％以上を満たす樹脂を指す。

ここで、低密度樹脂層１の密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、包装体としてヒートシールした際、低温でのシール強度が不十分となる。また、高密度樹脂層２の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満であると、高剛性の包装材料用シーラントフィルム７を得られなくなる。

包装材料用シーラントフィルム７全体の厚みは５０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましい。５０μｍより薄いと、ヒートシールする際の樹脂が不足し、包装材としてのヒートシール性が低く不具合が発生する場合がある。また、包装材料用シーラントフィルム７が１５０μｍより厚い場合、全体的に引裂性が悪くなりすぎ、かつ材料コストが非常に高いものとなる。

低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の一層ごとの厚みはそれぞれ０．１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。各層が０．１μｍより薄い場合、包装材料用シーラントフィルム７全体の厚みが薄くなりすぎるため、製造時に金属壁面から受けるせん断応力により各層の界面が乱れやすくなる。また、フローマーク（流れムラ）が発生しやすく製造が困難なものとなる。ただし、各低密度樹脂層１や高密度樹脂層２を同じ膜厚とする必要はなく、各層がそれぞれ上記範囲を満たせば良い。

上述のような条件を満たすことにより、剛性、耐衝撃性、ヒートシール性を兼ね備えた包装材料用シーラントフィルム７が得られるものである。すなわち、最外層に低密度樹脂層１が備わることにより、ヒートシール性が満足させられる。また、低密度樹脂層１の密度は０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下とし、シール層３全体の平均密度が０．９２３ｇ／ｃｍ^３以上とすることで、低密度樹脂の保有する柔軟性により耐衝撃特性が満足させられる。

さらには、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２は交互に１０層以上積層形成され、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の１層の厚みがそれぞれ０．１μｍ以上１０μｍ以下であること、さらに低密度樹脂層１の密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下、高密度樹脂層２の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上であると、高剛性かつ耐衝撃特性が満たされるものである。一般に高密度な樹脂を使用するほど剛性は高くなるが、脆く衝撃に弱い。これに対し、本願発明では、密度が高く硬い高密度樹脂層２の両側に、密度が低く柔らかい低密度樹脂層１を配置し、かつ１層を薄くすることで、応力亀裂抵抗性能が向上するものである。これは、密度が低く柔らかい低密度樹脂層１が、密度が高く硬い高密度樹脂層２の保護層のような役割を果たすことによる。

包装材料用シーラントフィルム７の全層数は、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２が多いほど耐衝撃特性を保持しつつ高剛性となるが、１層あたりの膜厚が薄く、壊れやすくなるため、製造することが困難なものとなる。従って、全層数は１０層以上２０００層以下程度となることが好ましい。１０層以上であれば、効果は十分に発揮されるものとなり、比較的製造もし易い。層数が２０００層を超えると、１層の厚みが薄すぎて製造が困難となってくる。

図３は、本発明を実施するときに用いられる別の包装材料用シーラントフィルム７の断面構成の一例を示す図である。図２の構成とは、包装材料用シーラントフィルム７を構成する低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の平均厚み比率が異なるものである。平均厚み比率である低密度樹脂層／高密度樹脂層が１／２以上１／１以下となることが好ましい。低密度樹脂層／高密度樹脂層が１／１より大きい場合、低密度樹脂層１の割合が多くなりすぎてしまい、高剛性を維持することが難しくなるためである。また、低密度樹脂層／高密度樹脂層が１／２未満となると、高密度樹脂層２の割合が多くなりすぎてしまい、耐衝撃特性を満足することができなくなるためである。なお、各低密度樹脂層１や高密度樹脂層２は同じ膜厚とする必要はなく、各層がそれぞれ上記範囲を満たせば良い。

（第三の樹脂層）
図４は、本発明を実施するときに用いられる別の包装材料用シーラントフィルム７の断面構成の一例を示す図である。図２の構成との違いは、包装材料用シーラントフィルム７のさらに最外層に、密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下である第三の樹脂層４が形成されている点である。第三の樹脂層４の密度を０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下とすることで、製袋時に最外層に配置した第三の樹脂層４によりヒートシール性を担保することができる。なお、図４では包装材料用シーラントフィルム７の両面の最外層に第三の樹脂層４を配置しているが、これに限られず、一方の最外層のみに配置していてもよい。

第三の樹脂層４はまた、保護層の役割を担っているものである。すなわち、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２が交互に積層されると１層の厚みが薄く、製造時に金属壁面などとのせん断応力により外層が乱れやすい。それを保護するために、厚みの厚い第三の樹脂層４を保護層として形成しても良い。このため、第三の樹脂層４の膜厚は、５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。５μｍより薄いと低密度樹脂層１、高密度樹脂層２の膜界面が乱れるのを防ぐことが難しく、保護層の役割を果たせない場合がある。一方、２０μｍより膜厚であると、上述した本発明の効果を得られなくなる。また第三の樹脂層４は、低密度樹脂層１と同一の樹脂を用いてもよいし、別の樹脂を用いても良い。

包装材料用シーラントフィルム７を構成する低密度樹脂層１、高密度樹脂層２、及び第三の樹脂層４を形成する材料としては熱可塑性樹脂であれば適宜使用する事が可能である。一般的な包装材料として使用するためには適度な柔軟性を持ち、加工性が良いことが好ましい。この事からオレフィンをベースとした、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックランダムコポリマーを持つポリプロピレン及び上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーやオレフィンの側鎖を変性して得られる、エチレン−メチルアクリレート共重合（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等のうち単体並びに複数を選択し適宜使用する事が可能である。これらの中でも特に、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）は剛性や柔軟性、ヒートシール性といった観点から最適である。

（機能層）
さらに、包装材料用シーラントフィルム７は、低密度樹脂層１、高密度樹脂層２の他に、必要な物性を付与する目的でその他の層を積層して使用する事も可能である。例えば、図５に示すように、ラミネートフィルム８における基材６と包装材料用シーラントフィルム７の間に、さらに印刷層やバリア層といった機能層５を形成することができる。

バリア層としては、アルミ箔層が形成されていても良く、また蒸着層が形成されていても良い。蒸着層としては、アルミ、シリカのような一般的な金属蒸着を用いることもでき、また、アルミナのように、透明な蒸着層を形成することもできる。さらには、バリア層としてＥＶＯＨ層なども挙げられ、適宜使用することができるものである。

基材１に用いられる材料は、上質紙などの紙や、ナイロン樹脂やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂などのプラスチックを主とするフィルムが用いられ、内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件によって適宜選択される。

（製造方法）
本発明の包装材料用シーラントフィルム７を作製する方法は特に制限されるものではなく、公知の方法を使用する事が可能である。低密度樹脂層１、高密度樹脂層２、及び第三の樹脂層４がそれぞれ良好な接着性を示していれば良い。例えば、フィードブロックによる共押出や、ドライラミネート、押出ラミネートなどによる方法などがある。製造効率の観点からいえば、フィードブロックによる共押出方法により製造することが好ましい。積層後に延伸することで所望の厚さに調整してもよい。

（添加剤）
また、包装材料用シーラントフィルム７および基材６には、フィルムならびにシート成形時の加工適性、またフィルム、シートを使用する際の適性向上のため、フィルムに一般的に使用する材料を適宜添加する事が可能である。例えば、フィラー等のブロッキング防止剤、滑り性を向上させるための滑剤、また加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加する事が可能である。

フィラー等のブロッキング防止剤として、例えば、アクリル系粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子およびその架橋体、ポリウレタン系粒子、ポリエステル系粒子、シリコン系粒子、フッ素系粒子、これらの共重合体、パイロフィライト、タルク、スメクタイト、バーミキュライト、雲母、緑泥岩、カオリン鉱物、セピオライトなどの粘土化合物粒子、シリカ、酸化チタン、アルミナ、シリカアルミナ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、水酸化アルミニウム、炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、水酸化ストロンチウム、ガラス粒子等を適宜使用する事が出来る。

滑り性をさらに向上させるための滑剤としては、例えばショ糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、合成樹脂系としては流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどの炭化水素系、ステアリン酸、ステアリルアルコールなどの脂肪酸系、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどの脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどのアルキレン脂肪酸アミドなどを好適に使用できる。

フィルムならびにシートとして成形時のハンドリング性を向上させるために上述した添加剤以外でも基材１の外表面に凹凸構造を付与する事によってハンドリング性向上を行っても良い。
また、図２乃至図５にて本発明のラミネートフィルムの構造例を示したが、これらは単独で用いても良く、各例を適宜組み合わせた構造としてもよい。

（包装体）
本発明のラミネートフィルム８を包装体に使用する際の製造方法を図６を参照して説明する。図６に示すように、まず、ラミネートフィルム８から包装体３０を金型による形状付与等で２丁取りする。その後、最外層に配置した低密度樹脂層１もしくは第三の樹脂層４同士が対向するように表裏を折り曲げる。最後に周縁をヒートシールすることで製袋を行うことで、上述した本発明の効果を備えた包装体３０を得られる。

本発明のラミネートフィルム８を用いた包装体３０としては、スタンディングパウチや、包装袋、口栓付きパウチ、ラミチューブ、バックインボックス等が挙げられるが、この他に様々な用途に使用できる。

（スタンディングパウチ）
包装体３０の一例として、本発明のラミネートフィルム８をスタンディングパウチに採用した場合の構造並びに製造方法を、図７、図８を参照して説明する。スタンディングパウチとは、液体洗剤、柔軟剤、シャンプー、リンスなどのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒーなどの食品等、液体、粉体、固体を問わず収納する容器の一種である。上述の包装体３０と同様の製袋方法に加え、シーラントフィルムを底テープとし、本体表面と本体裏面の間に挿入して周縁をシールすることで、容易に自立可能であることを特徴とする。図７はスタンディングパウチ１０の断面図を、図８はスタンディングパウチ１０形成前のウェブ搬送時の状態を示した模式図である。

以下、本発明で得られるスタンディングパウチ１０について詳細に説明する。図７に示すように、スタンディングパウチ１０では、本発明のラミネートフィルム８のシール層３を内側にして折り曲げることで、パウチ表面１２、パウチ裏面１３を有する。その際に、図７中の網掛けで表示した左右のサイドシール部２２とボトムシール部２３からなる周縁シール部をヒ―トシールして包装体を形成する。

さらに、シール層３を外側にした底テープ２０を別途形成し、パウチ表面１２とパウチ裏面１３の間に挿入して周縁をシールすることで自立性を備えることができる。

また、スタンディングパウチ１０の上部には、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３及び注出ノズルシール部２４により、内容物を注ぎ出すための注出ノズル１６が形成されている。注出ノズルシール部２４は、サイドシール部２２に連続して設けられたシール部であり、注出ノズル１６の下側に設けられる。

注出ノズル１６には、先端をヒートシールした注出ノズル先端シール部２５が形成されており、注出ノズルシール部２４に設けられた開封用切目線１７によって分離形成された開封つまみ１８として機能する。即ち、使用者は、開封つまみ１８を持ち、予め形成されたハーフカット線１９に沿って切り離すことにより注出口（図示せず）を形成することができる。なお、本方法に限らず、樹脂等で形成された口栓キャップを別途設けておき、蓋を開閉することで抽出口の機能を付与してもかまわない。

ハーフカット線１９は、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３の表面それぞれに設けられている。ハーフカット線の形成方法は、刃物によって形成する方法や、レーザー加工によって形成する方法が一般に用いられているが、レーザー加工による方法の方が均一で安定した切れ目を形成できるので好ましい。レーザーの種類としては、炭酸ガスレーザーがより好ましい。

スタンディングパウチ１０の製造方法の一例としては、図８に示すように、スタンディングパウチ１０を自立させた際の高さの約２倍強の幅を持った包装材料用シーラントフィルム７をウェブ状に繰り出し、ハーフカット線１９を形成する。その後、積層体を折り曲げ部稜線２１で折り曲げて、パウチ表面１２とパウチ裏面１３を形成すると共に底テープ２０を挿入して周縁部のヒートシールを行い、所定の形状に打ち抜くことにより、スタンディングパウチ１０を構成することができる。

なお、その他にも、注出ノズル１６に、折り曲げ部稜線２１を経由してパウチ表面１２からパウチ裏面１３に至る一繋がりのエンボス加工部２６を形成する等の他の特徴を備えていてもよい。即ち、本発明の包装材料用シーラントフィルム７を使用することで、上述した効果を備えたスタンディングパウチ１０を得ることができる。

以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本実施形態の技術的思想を逸脱しない限り、包材としての用途を考慮し、要求されるその他の物性である剛性、強度、衝撃性等を向上する目的で、他の層や構造を任意に形成できることはいうまでもない。

以下、実施例および比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。

（実施例１）
包装材料用シーラントフィルム７の材料として、低密度樹脂層１に密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ２０４０：株式会社プライムポリマー製）を、高密度樹脂層２に密度０．９３８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ４０３０：株式会社プライムポリマー製）を使用した。低密度樹脂層１と高密度樹脂層２を別々の単軸押出機に投入、２４０℃に加熱溶融し、１０層のフィードブロックを用いて共押し出しをした。Ｔダイからフィルムをキャストロール上に押出しし、エアチャンバーでキャストロールと密着させ冷却をした。その後、巻取機でフィルムを巻取り、１０層（低密度樹脂層：５層、高密度樹脂層：５層）の包装材料用シーラントフィルム７のサンプルを作製した。なお、得られたシーラントフィルムの厚みは１００μｍである。

（実施例２）
包装材料用シーラントフィルム７全体の膜厚を変えずに、全体の層数を２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）に変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（実施例３）
包装材料用シーラントフィルム７全体の膜厚を変えずに、全体の層数を５０層（低密度樹脂層：２５層、高密度樹脂層：２５層）に変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（比較例１）
低密度樹脂層１の樹脂のみを用いて単層で厚み１００μｍの包装材料用シーラントフィルム７を作製した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（比較例２）
高密度樹脂層２の樹脂のみを用いて単層で厚み１００μｍとした。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（比較例３）
低密度樹脂層１、高密度樹脂層２の樹脂を用い、全体厚みを変えずに、全体の層数を６層（低密度樹脂層：３層、高密度樹脂層：３層）に変更した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（実施例４）
低密度樹脂層１の樹脂として、密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ２５４０：株式会社プライムポリマー製）を用いて、２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）のシーラントフィルムを作製した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（実施例５）
高密度樹脂層２の樹脂として、密度０．９３１ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ３５３０：株式会社プライムポリマー製）を用いて、２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）のシーラントフィルムを作製した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（比較例４）
低密度樹脂層１の樹脂として、密度０．９３１ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ３５３０：株式会社プライムポリマー製）を用いて、２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）のシーラントフィルムを作製した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（比較例５）
高密度樹脂層２の樹脂として、密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ２５４０：株式会社プライムポリマー製）を用いて、２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）のシーラントフィルムを作製した。それ以外は実施例１と同様の方法で、サンプルを作製した。

（実施例６）
低密度樹脂層１の樹脂として、密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ２５４０：株式会社プライムポリマー製）を、高密度樹脂層２の樹脂として密度０．９３８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ４０３０：株式会社プライムポリマー製）を用い、さらに第三の樹脂層４として密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ２０４０：株式会社プライムポリマー製）を３台目の押出機を用いて共押出を行い、第三の樹脂層４をシール層３と対向するように積層し、２１層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層、第三の樹脂層：１層）のシーラントフィルムを作製した。

（実施例７）
第三の樹脂層４の樹脂として、密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥ（エボリューＳＰ２５４０：株式会社プライムポリマー製）を用いて、２１層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層、第三の樹脂層：１層）のシーラントフィルムを作製した。それ以外は実施例６と同様の方法で、サンプルを作製した。

（実施例８）
低密度樹脂層１の樹脂として密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥを、高密度樹脂層２の樹脂として密度０．９３８ｇ／ｃｍ^３のＬＬＤＰＥを用い、全体厚み１００μｍは変えずに、低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の厚み比率を低密度樹脂層：高密度樹脂層＝１：１．５とし、２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）のシーラントフィルムを作製した。

（実施例９）
低密度樹脂層１と高密度樹脂層２の厚み比率を低密度樹脂層：高密度樹脂層＝１：３とし、２０層（低密度樹脂層：１０層、高密度樹脂層：１０層）のシーラントフィルムを作製した。それ以外は実施例８と同様の方法で、サンプルを作製した。

（評価）
得られたフィルムに関して、剛性評価、耐衝撃性評価、ヒートシール性評価を実施した。

（剛性評価試験）
剛性の測定では、株式会社東洋精機製作所製のループステフネステスタを用いて、圧縮速度３．３ｍｍ／ｓｅｃ、サンプル幅を１５ｍｍ、ループ長を１００ｍｍとし評価を実施した。剛性の評価として、２０ｍＮ／１５ｍｍ以上のものを○、それ以下のものを×とした。

（耐衝撃性評価試験）
耐衝撃性試験では、ＪＩＳＫ７１２４−１自由落下のダート法、第１部ステアケース法のＡ法による衝撃試験方法を用いてテスター産業株式会社製ダートインパクトテスター（型番ＩＭ−３０２）を用いて評価した。耐衝撃性の評価として、５０％破壊重量が５００ｇ以上のものを○、４５０ｇ以上のものを△、それ以下のものを×とした。

（ヒ―トシール性評価試験）
ヒートシール性評価では、テスター産業株式会社製のヒートシーラー（型番：ＴＰ−７０１−Ｂ）を用いてシール圧力０．２ＭＰａ、シール時間を１秒、シール幅を１０ｍｍとし、シール温度を１１０℃、１３０℃でシール層同士をシールした。シールしたフィルムを１５ｍｍ幅×８０ｍｍサイズに切り出し、チャック間距離を２０ｍｍ、引っ張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして、Ｔ字剥離法にてＮ＝５で評価実施した。ヒートシール性評価として、実用上問題のないものを○、それ以外を×とした。なお、引張試験機は、島津製作所株式会社製の島津オートグラフＡＧＳ−Ｘを使用した。

また、総合評価として、全て良好なものを○、使用上問題はないものの良好なものには劣るものを△、使用上問題があるものを×として評価した。

実施例１乃至９および比較例１乃至５のサンプルに関して物性評価を実施した結果を表１に記載する。

表１に示すように、実施例１乃至９では剛性が高く、また、耐衝撃性やヒートシール性能も良く、良好なサンプルが得られていた。
一方、比較例１、２のような単層膜では、所望とする全ての物性を満たすことができていない。また、比較例３では、比較例１、２と比べると積層による剛性の向上が見られたが、積層数が少なく不十分な結果であった。比較例４では最外層に配置した低密度樹脂層の密度が高すぎるため十分なヒートシール性が得られず、比較例５では、高密度樹脂層の密度が小さいため、積層による剛性向上の効果はみられるものの、包装材料としては剛性が不十分な結果となった。

以上より、本発明を用いれば積層構造による剛性向上によって、包装材料として用いる際に十分な剛性や耐衝撃性、ヒートシール性を満足させるシーラントフィルムを提供することができる。また、包装体として使用した際に、従来使用されている同種のフィルムに対して高い剛性を持った包装体を提供することができる。

１ 低密度樹脂層
２ 高密度樹脂層
３ シール層
４ 第三の樹脂層
５ 機能層
６ 基材
７ 包装材料用シーラントフィルム
８ ラミネートフィルム
１０ スタンディングパウチ
１２ パウチ表面
１３ パウチ裏面
１６ 注出ノズル
１７ 開封用切目線
１８ 開封つまみ
１９ ハーフカット線
２０ 底テープ
２１ 折り曲げ部稜線
２２ 左右のサイドシール部
２３ ボトムシール部
２４ 注出ノズルシール部
２５ 注出ノズル先端シール部
２６ エンボス加工部
３０ 包装体

Claims (9)

1. 少なくともシール層を備えた包装材料用シーラントフィルムであって、
   前記包装材料用シーラントフィルムは低密度樹脂層と高密度樹脂層を交互に１０層以上積層されており、
   前記包装材料用シーラントフィルムの平均密度が０．９２３ｇ／ｃｍ^３以上であり、
   前記低密度樹脂層の主樹脂の密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下であり、
   前記高密度樹脂層の主樹脂の密度が０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上であり、
   前記包装材料用シーラントフィルムにおける少なくとも一方の最外層である前記シール層が前記低密度樹脂層であることを特徴とする包装材料用シーラントフィルム。
2. 前記低密度樹脂層と前記高密度樹脂層の１層の厚みがそれぞれ０．１μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の包装材料用シーラントフィルム。
3. 前記低密度樹脂層と前記高密度樹脂層における１層の平均厚み比率である低密度樹脂層／高密度樹脂層が、１／２以上１／１以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の包装材料用シーラントフィルム。
4. 前記シール層上に、さらに密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下である第三の樹脂層が積層されてなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装材料用シーラントフィルム。
5. 前記第三の樹脂層の膜厚が５μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載の包装材料用シーラントフィルム。
6. 基材層と、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の包装材料用シーラントフィルムの間に、アルミ箔層、蒸着層、ＥＶＯＨ層のいずれかからなるバリア層もしくは印刷層を含む一層或いは複数層からなる機能層が形成されていることを特徴とするラミネートフィルム。
7. 請求項６に記載のラミネートフィルムを用いることを特徴とする包装体。
8. 前記包装体がスタンディングパウチであることを特徴とする請求項７に記載の包装体。
9. 請求項６に記載のラミネートフィルムの最外層に配置された前記低密度樹脂層もしくは前記第三の樹脂層同士を対向させ、前記ラミネートフィルムの周端をヒートシールして形成することを特徴とする包装体の製造方法。