JP2019005904A - 包装材用フィルム、およびこれを用いた包装材、包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】アンチブロッキング剤や滑剤を入れることなく、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性を有するとともに、低温ヒートシール性、透明性が良好である包装材用フィルム、および包装材用フィルムを用いた包装材、包装体を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂を主樹脂とし、少なくとも一方の面には凹凸形状が形成され、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される前記凹凸形状の算術平均粗さＲａが１．０以上２．０以下であり、前記凹凸形状の算術平均粗さＲａと、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される凹凸形状の平均間隔Ｓｍとの比Ｒａ／Ｓｍが０．０４以上０．１２以下であることを特徴とする包装材用フィルム。【選択図】図１

Description

本発明は、滑り性、耐ブロッキング性、低温ヒートシール性、透明性の良好な包装材用フィルム、およびこれを用いた包装材、包装体に関する。

包装材は、食料品や医薬品等を包装する包装袋に使用されており、包装袋の内容物は、液状、粉末状、ペースト状、固形状等、様々な状態を有している。包装材料には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアミド、ポリエステル等を利用したプラスチックフィルムがよく利用されている。

こうした包装袋には、内容物充填時の充填適性や、包装材料に外力が加わった際の袋の破損が無い事、気密性、包装袋を開封する際の開封性などの特性が求められる。こうした包装袋を得るために、包装材料には、良好な耐衝撃性、ヒートシール性、引裂性、剛性、バリア性などのほか、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性、巻取性などの特性も求められている。

例えば、低密度ポリエチレンなどを用いることで、良好な耐衝撃性、低温ヒートシール性を有することができるが、低密度ポリエチレンは加工工程での滑性が悪く、ブロッキングしやすいといった問題が生じる。すなわち、滑り性が悪いことでシワの発生や、フィルムの巻取性が悪くなる。また、ブロッキングによるブロッキング跡の顕在化や、印刷やラミネート工程におけるフィルム破断やテンション変動により収率低下が起こる。

これら滑り性やブロッキング性の問題を解決するため、低密度ポリエチレンなどに、滑剤やアンチブロッキング剤を混合させる対応がとられる場合がある。例えば特許文献１では、各２種類の滑剤とアンチブロッキング剤を規定することで、この問題解決を図っている。

特許第５６２８１３２号公報

しかし、特許文献１の手法では、多くの規定の添加剤を混合させることによる管理項目やコストが増大してしまう他、滑剤量が多いため、滑り性の経時変化を起こしてしまうといった問題がある。

熱可塑性樹脂の種類、接着剤の有無・種類、温度条件などによって変化するが、滑剤は、フィルム成形後や温度変更後の経時変化によって、樹脂の表面へ移行する。つまり、ブリードアウトしてくる。そのため、保管条件や製品加工条件により滑性の変化を引き起こしてしまう。さらに、それだけでなく、滑剤のブリードアウトした表面に接触した裏面や別のフィルムにも滑剤が転移し、その転移した面の滑り性も変化させてしまう。そのため、安定した滑り性を得るためには、滑剤を使用しないことが望まれている。

そこで本発明の課題は、滑剤やアンチブロッキング剤を使用することなく、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性、低温ヒートシール性、透明性が良好である包装材用
シーラントフィルム、および包装材、包装体を提供することを目的とする。

上記課題を達成するための手段として、請求項１に記載の発明は、
熱可塑性樹脂を主たる樹脂とする包装材用フィルムであって、
少なくとも一方の面には凹凸形状が形成され、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される前記凹凸形状の算術平均粗さＲａが１．０μｍ以上２．０μｍ以下であり、
前記凹凸形状の算術平均粗さＲａと、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される前記凹凸形状の平均間隔Ｓｍとの比Ｒａ／Ｓｍが、０．０４以上０．１２以下であることを特徴とする包装材用フィルムである。

また請求項２に記載の発明は、
前記包装材用フィルムは、アンチブロッキング剤および滑剤が含まれないことを特徴とする、請求項１に記載の包装材用フィルムである。

請求項３に記載の発明は、
前記熱可塑性樹脂は、主にポリエチレンもしくはその誘導体から構成され、
前記包装材用フィルムは、少なくとも２層からなり、
前記凹凸形状が形成された面から順に、第一層、第二層としたとき、
前記第一層の平均密度は０．９１０ｇ／ｃｍ^３〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３で、かつ前記第一層の厚みは５μｍ〜３０μｍであり、
前記第二層の平均密度は０．９２５ｇ／ｃｍ^３〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３で、かつ前記第二層の厚みは３０μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の包装材用フィルムである。

請求項４に記載の発明は、
請求項１〜３の何れか１項に記載の包装材用フィルムの前記凹凸形状が形成されていない面に、少なくとも基材層が積層されていることを特徴とする包装材である。

請求項５に記載の発明は、
請求項１〜３の何れか１項に記載の包装材用フィルムの前記凹凸形状が形成されていない面に、少なくとも印刷層またはバリア層を含む機能層と基材層が積層されていることを特徴とする包装材である。

請求項６に記載の発明は、
請求項４または５に記載の包装材を用いたことを特徴とする包装体である。

本発明により構成されるフィルムでは、加工工程での良好な滑り性、耐ブロッキング性を有することができ、包装材料として用いる際にも十分な滑り性、低温ヒートシール性、透明性を持たせることを可能とする。

本発明の包装材用シーラントフィルムの実施形態の一例を示した断面図である。 本発明の包装材の実施形態の一例を示した断面図である。 本発明の包装材用シーラントフィルムを用いた包装体の模式図である。 本発明の包装材用シーラントフィルムを用いたスタンディングパウチの平面図である。 本発明の包装材用シーラントフィルムを用いたスタンディングパウチの製造工程を示す模式図である。

以下に、本発明の包装材用フィルムの実施形態について説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。さらに、本発明の実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、各部の材質、形状、構造、配置、寸法等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

（全体構成）
図１（１）は、本発明を実施するときに用いられる包装材用フィルム５の断面構成の一例を示す図である。本発明の包装材用フィルム５は、表面に大きな凹凸形状１のある熱可塑性樹脂から成っている。

熱可塑性樹脂の材料は、適度な柔軟性を有するとともに、例えば押出機による加工適性を有する等、良好な加工性を備えることが好ましい。こうした材料としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、及び、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーを持つポリプロピレン、上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーや、オレフィンの側鎖を変性して得られるエチレン−メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、あるいは、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等が挙げられる。これらの材料は、単独で用いられてもよいし、これらのうちの複数の材料が組み合わされて用いられてもよい。

剛性、耐衝撃性、ヒートシール性、引裂性を考慮した場合、熱可塑性樹脂は、主にポリエチレンもしくはその誘導体から構成されていると良い。さらに図１（１）に示すように、包装材用シーラントフィルム５は、少なくとも２層からなり、凹凸形状１のある表面から順に、第一層３、第二層４としたとき、第一層３の平均密度は０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上０．９２０ｇ／ｃｍ^３以下で、かつ厚みは５μｍ以上３０μｍ以下であり、第二層４の平均密度は０．９２５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下で、かつ厚みは３０μｍ以上１００μｍ以下であるとなお良い。ここで、「主に」とは、包装材用フィルム５に用いる樹脂のうち、重量割合で７０％以上であることを表すものとする。また、平均密度は、ＪＩＳＫ７１１２：１９９９に準拠した測定方法、もしくは、これと比較できる測定方法により測定する。

ここで、第一層３はシール層として利用される。第一層３で使用される樹脂の平均密度が０．９１０ｇ／ｃｍ^３未満である場合、包装材用フィルム５の剛性が弱くなり過ぎてしまい、平均密度が０．９２０ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、包装体としてヒートシールした際、低温でのシール強度が不十分となるおそれがある。

また、第二層４で使用される樹脂の平均密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３未満である場合、包装材用フィルム５の剛性が弱くなり過ぎてしまい、平均密度が０．９４０ｇ／ｃｍ^３より大きい場合、包装材用フィルム５として耐衝撃特性が低下してしまうおそれがある。

さらに、例えば図１（２）のように２層以上に複数の層を重ねて積層することで、所望の物性を補完した多層構造としても良い。多層構造の例として、包装材用フィルム５の剛性をより高めるため、第一層３、第二層４に使用する樹脂よりも高密度な樹脂層を第三層１１として使用しても良いし、包装材用フィルムの熱収縮によるカールを抑えるため、第
一層３と同程度の密度の樹脂層を第三層１１に使用しても良い。

第一層３で使用される樹脂の厚みは５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。厚みが５μｍより薄い場合、ヒートシール強度不足となり、厚みが３０μｍより厚い場合、剛性不足となりやすい。また、第二層４で使用される樹脂の厚みは３０μｍ〜１００μｍであることが好ましい。厚みが３０μｍより薄い場合、包装体として剛性不足となり、厚みが１００μｍより厚い場合、包装体として引裂性不足となりやすい。

包装材用フィルム５全体の厚みは５０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましい。５０μｍより薄いと、ヒートシールする際の樹脂が不足して十分な接着性が得られないため、包装材としてのヒートシール性が低く不具合が発生する場合がある。また、１５０μｍより厚い場合、全体的に引裂性が悪くなりすぎ、かつ材料コストが非常に高いものとなる。

また、第一層３、第二層４ともに直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を混合しているとなお良い。ＬＬＤＰＥにＬＤＰＥを混合させることで、上記各種物性とネックインやフィッシュアイなどの加工性を両立させることが出来る。さらに好ましくは、ＬＬＤＰＥ：ＬＤＰＥの重量比を９９：１〜７０：３０の割合で混合させると良い。

一般に、熱可塑性樹脂に低密度樹脂を用いることで耐衝撃性、ヒートシール性を良好にすることができるが、一方で、剛性や引裂性、加工時の滑り性、耐ブロッキング性は悪化してしまう。しかし、包装材用フィルム５を、図１（１）に示すように２層構成とし、第一層３を低密度樹脂、第二層４を中〜高密度樹脂とし、上記記載の密度、厚み範囲とすることで、耐衝撃性、ヒートシール性を良好にしたまま、曲げ剛性、引裂性を良好にすることが出来る。さらに、本発明の凹凸形状１を有することで、滑り性、耐ブロッキング性、透明性も良好に出来る。

そして、上記の構成にすることによって、熱可塑性樹脂にはアンチブロッキング剤および滑剤を含む必要がなくなる。これにより、包装材を構成する材料が徐々にブリードアウトして経時的に不安定となることがなく、別のフィルムに滑剤が転移してしまうこともなくなる。

本発明の包装材用フィルム５表面の大きな凹凸形状１の表面の粗さは、算術平均粗さＲａは１．０μｍ以上２．０μｍ以下で、凹凸形状の算術平均粗さＲａを凹凸形状の平均間隔Ｓｍで割った値（Ｒａ／Ｓｍ）は０．０４以上０．１２以下であると良い。（ここで表面粗さＲａ、凹凸の平均間隔ＳｍはＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定された値とする）

算術平均粗さＲａは、１．０μｍより小さいと摩擦係数が大きくなり、滑りにくくなってしまう。凹凸形状を形成した効果が弱くなり、接触面積が増加してしまうことが原因である。その結果、例えば、フィルムの搬送中やフィルムが重なったときに、フィルムにシワが入ってしまったり、引取テンション増大によるフィルムの伸びを引き起こしてしまったりする。
一方、算術平均粗さＲａが２．０μｍよりも大きいと、フィルムを重ねてヒートシールをする際に空気を噛み込みやすくなり、結果として低温ヒートシール性が低下してしまうこととなる。さらには、算術平均粗さＲａが大きすぎると、凹部分の厚みが局所的に薄くなってしまい、耐衝撃性や剛性が悪くなってしまうといった不具合が発生する。

凹凸形状の算術平均粗さＲａを凹凸形状の平均間隔Ｓｍで割った値が０．０４より小さいと、耐ブロッキング性も低下してしまい、また、巻取り後のフィルム同士が密着し、外
観ムラやテンション変動、フィルム破断などの問題も生じてしまう。
一方、凹凸形状の算術平均粗さＲａを凹凸形状の平均間隔Ｓｍで割った値が０．１２より大きいと、フィルムの透明性が損なわれてしまい、包装材として使用するときの内容物の視認性が悪くなり、包装材としての用途範囲が限定されてしまう。

本発明のような適切である大きさの凹凸形状１を有することで、滑り性、耐ブロッキング性、低温ヒートシール性、透明性が良好となる。

（反対面）
包装材用フィルム５において、凹凸形状の形成されている表面とは反対の面には、本発明の凹凸形状１を形成する必要はなく、反対面の粗さなどは限定されるものではない。包装材用シーラントフィルム５の耐ブロッキング性や滑り性などは、上記凹凸形状により確保することが出来るためである。また、包装材として使用するときの透明性については接着層等により凹凸形状が埋められるため、影響は見られない。

（製造方法）
本発明の包装材用フィルム５を作製する方法は特に制限されるものではなく、公知の方法を使用する事が可能である。例えば、フィードブロックによる共押出や、ドライラミネート、押出ラミネートなどによる方法などがある。製造効率の観点からいえば、フィードブロックによる共押出方法により製造することが好ましい。冷却ロールに本発明の凹凸形状の逆形状を作製し、溶融樹脂を冷却固化する際にニップロールで押すことで、樹脂フィルム表面に凹凸形状を付与することができる。

本発明の包装材９（図２）や包装体３０（図３）を得るためには、凹凸形状１とは反対面に、後述する基材７や機能層８を形成する必要がある。包装材用フィルム５と基材７や機能層８との密着性を向上させるため、反対面の凹凸はあまり大きくないことが望ましい。

（包装材）
図２に示すように、包装材用フィルム５に対して、凹凸形状１の形成されている表面とは反対の面に、基材７や、さらには、印刷層あるいはバリア層などを含む機能層８を形成することで、本発明の効果を備えた包装材９を得られる。
図２（１）では、包装材用フィルム５に接着剤層６を介して基材７を積層した構成を、図２（２）では基材７および機能層８を接着剤層６を介して積層した構成が示されているが、これに限らず、機能層８をさらに積層し、４層以上の多層構成としても良い。

（基材）
基材７は、包装材９の支持体として機能する層であり、プラスチックを主とするフィルムが用いられ、内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件によって適宜選択される。基材の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロンなどが使用されるが、特に限定されない。さらに、上記材料のうちの１つの材料からなる単層であってもよいし、こうした単層の積層によって上記材料のうちの複数の材料が組み合わされた層であってもよい。

（機能層）
機能層８として例えば印刷層やバリア層の付与が挙げられる。バリア層は、空気中に含まれる酸素等の気体や水蒸気、封入した内容物等から包装材を保護するためのバリア性を高める機能を有する層であり、材料としては、例えば、ＥＶＯＨ（エチレン・ビニルアルコール共重合体樹脂）やアルミニウム等の金属などが挙げられ、包装材の用途に合わせて適宜使用することができる。

（添加剤）
包装材用フィルム５および基材７には、フィルムならびにシート成形時の加工適性、またフィルム、シートを使用する際の適性向上のため、フィルムに一般的に使用する材料を適宜添加する事が可能である。例えば、加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加する事が可能である。

（包装体）
本発明の包装材用フィルム５を包装体３０に使用する際の製造方法について、図３を参照して説明する。図３に示すように、まず、包装材９から包装体３０を金型による形状を付与する等で２丁取りする。その後、最外層に配置した第１の樹脂層１同士が対向するように表裏を折り曲げる。最後に周縁をヒートシールすることで製袋を行うことで、上述した本発明の効果を備えた包装体３０を得られる。

本発明の包装材９を用いた包装体３０としては、スタンディングパウチや、包装袋、口栓付きパウチ、ラミチューブ、バックインボックス等が挙げられるが、この他に様々な用途に使用できる。

（スタンディングパウチ）
包装体３０の一例として、本発明の包装材９をスタンディングパウチに採用した場合の構造並びに製造方法を、図４、図５を参照して説明する。スタンディングパウチとは、液体洗剤、柔軟剤、シャンプー、リンスなどのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒーなどの食品等、液体、粉体、固体を問わず収納する容器の一種である。上述の包装体３０と同様の製袋方法に加え、包装材９を底テープとし、本体表面と本体裏面の間に挿入して周縁をシールすることで、容易に自立可能であることを特徴とする。
図４はスタンディングパウチ１０の平面図を、図５はスタンディングパウチ１０形成前のウェブ搬送時の状態を示した模式図である。

以下、本発明で得られるスタンディングパウチ１０について詳細に説明する。
図５に示すように、スタンディングパウチ１０では、本発明の包装材９の包装材用シーラントフィルム５を内側にして折り曲げることで、パウチ表面１２、パウチ裏面１３を有する。その際に、図５中の斜線部で表示した左右のサイドシール部２２とボトムシール部２３からなる周縁シール部をヒ―トシールして包装体を形成する。

さらに、包装材用シーラントフィルム５を外側にした底テープ２０を別途形成し、パウチ表面１２とパウチ裏面１３の間に挿入して周縁をシールすることで底面が形成でき、自立性を備えることができる。

また、図４に示すように、スタンディングパウチ１０の上部には、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３及び注出ノズルシール部２４により、内容物を注ぎ出すための注出ノズル１６が形成されている。注出ノズルシール部２４は、サイドシール部２２に連続して設けられたシール部であり、注出ノズル１６の下側に設けられる。

注出ノズル１６には、先端をヒートシールした注出ノズル先端シール部２５が形成されており、注出ノズルシール部２４に設けられた開封用切目線１７によって分離形成された開封つまみ１８として機能する。即ち、使用者は、開封つまみ１８を持ち、予め形成されたハーフカット線１９に沿って切り離すことにより注出口（図示せず）を形成することができる。なお、本方法に限らず、樹脂等で形成された口栓キャップを別途設けておき、蓋を開閉することで抽出口の機能を付与してもかまわない。

ハーフカット線１９は、パウチ表面１２及びパウチ裏面１３のそれぞれに設けられている。ハーフカット線の形成方法は、刃物によって形成する方法や、レーザー加工によって形成する方法が一般に用いられているが、レーザー加工による方法の方が均一で安定した切れ目を形成できるので好ましい。レーザーの種類としては、炭酸ガスレーザーがより好ましい。

スタンディングパウチ１０の製造方法の一例としては、図５に示すように、スタンディングパウチ１０を自立させた際の高さの約２倍強の幅を持った包装体３０ａをウェブ状に繰り出し、ハーフカット線１９を形成する。その後、包装体３０ａを折り曲げ部稜線２１で折り曲げて、パウチ表面１２とパウチ裏面１３を形成すると共に底テープ２０を挿入して周縁部のヒートシールを行い、所定の形状に打ち抜くことにより、スタンディングパウチ１０を構成することができる。

なお、その他にも、注出ノズル１６に、折り曲げ部稜線２１を経由してパウチ表面１２からパウチ裏面１３に至る一繋がりのエンボス加工部２６を形成する等の他の特徴を備えていてもよい。即ち、このように本発明の包装材用シーラントフィルムおよび包装材、包装体を使用することで、上述した効果を備えたスタンディングパウチ１０を得ることができる。

以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本実施形態の技術的思想を逸脱しない限り、包材としての用途を考慮し、要求されるその他の物性である剛性、強度、衝撃性等を向上する目的で、他の層や構造を任意に形成できることはいうまでもない。

以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

（実施例１）
包装材用フィルム５は二層積層フィルムとし、第一層３の熱可塑性樹脂として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１３ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ３．８）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．０）を８０：２０の割合でブレンドした。この第一層の平均密度は０．９１５２ｇ／ｃｍ^３となる。
また、第二層４の熱可塑性樹脂として、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９３１ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ３．２）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．０）を８０：２０の割合でブレンドした。この第二層の平均密度は０．９２９６ｇ／ｃｍ^３となる。
なお、滑剤やアンチブロッキング剤は二層ともに添加されていない。これら第一層３、第二層４を吐出温度２６０℃に加熱溶融し、共押出により押出製膜した。また上記ＭＦＲ（メルトフローレート）は溶液状態の樹脂の流動性を示す値である。

次に、冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．０μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．１０となるような凹凸形状を付与した冷却ロールを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロールに挟み込むことで製膜し、第一層３の厚みが１５μｍ、第二層４の厚みが８５μｍ、トータル１００μｍ厚みの包装材用フィルム５を得た。ここで、算術平均粗さＲａ、凹凸の平均間隔ＳｍはＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定されるものである。

（実施例２）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．８μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．１２となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（実施例３）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝２．０μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．１０となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（実施例４）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．０μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．０４となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（実施例５）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．６μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．０４となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（実施例６）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝２．０μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．０４となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（比較例１）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝０．８μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．０８となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（比較例２）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝２．２μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．０９となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（比較例３）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．４μｍ
、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．１４となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（比較例４）
冷却ロール表面にあらかじめ、フィルムの凹凸形状１が算術平均粗さＲａ＝１．４μｍ、算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが０．０３となるような凹凸形状を付与したものを用意し、第一層３の面に表面形状を付与した冷却ロールが接するように配置し、溶融樹脂をニップロール挟み込むことで製膜した。それ以外の箇所は、実施例１と同様にし、包装材用フィルム５を得た。

（比較例５）
別の比較例として、冷却ロール表面の粗さのないものを用意し、熱可塑性樹脂に滑剤とアンチブロッキング剤を処方したものを用意した。第一層３への添加として、平均粒径５μｍサイズの無機系粒子（ゼオライト）を２００００ｐｐｍ、有機滑剤としてエルカ酸アミドを１００ｐｐｍ添加した。また、第二層４への添加として、平均粒径５μｍサイズの無機系粒子（ゼオライト）を３０００ｐｐｍ、有機滑剤としてエルカ酸アミドを１００ｐｐｍ添加し、製膜をすることで包装材用フィルム５を得た。

上記実施例１〜６および比較例１〜５で得られた包装材用フィルム５を、厚み１２μｍの二軸延伸ナイロンフィルムと厚み１５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとをドライラミネートにより貼り合せた基材７と、ドライラミネートにより貼り合わせ、包装材９を得た。接着剤にはポリエステル系を使用し、ドライラミネート後５０℃にて２日間エージング保管した。

実施例１〜６及び比較例１〜５によって得られた包装材用フィルム５、及び包装材９の性能を評価するため、包装材用フィルム５に関して、ヒートシール性評価、滑り性評価、耐ブロッキング性評価、透明性評価を実施し、さらに包装材９に関して滑り性評価、耐ブロッキング性評価を実施した。上記評価の具体的な方法を以下に説明する。

（ヒートシール性評価）
ヒートシール性評価は、テスター産業製のヒートシーラー（型番ＴＰ−７０１−Ｂ）を用いてシール圧力０．２ＭＰa、シール時間を１秒、シール幅を１０ｍｍとし、シール温度を１３０℃、包装材用フィルムの凹凸形状のある表面同士を重ねてシールした。シールしたフィルムを１５ｍｍ幅×１００ｍｍに切り出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いて、Ｔ字剥離強度を測定し、シール強度とした。シール強度が１０［Ｎ／１５ｍｍ］以上のものを「〇」とし、１０［Ｎ／１５ｍｍ］よりも低いものを「×」とした。

（滑り性評価）
滑り性評価は、東洋精機製作所製の滑り傾斜角測定装置を用いて、傾斜角度を徐々に上げていった際の錘の滑り始める角度から静摩擦係数を算出する傾斜法により、包装材用シーラントフィルムの凹凸形状のある表面同士の静摩擦係数を評価した。錘は３０ｍｍ幅×４０ｍｍ長さ×３０ｍｍ高さで重量１９７ｇの金属性ブロックを使用した。
包装材用フィルムに関する滑り性評価は、製膜直後、および７日後で測定し、経時変化の影響を確認した。また、包装材に関する滑り性評価は、ドライラミネート後のエージング直後、および７日後で測定を実施した。評価結果は、静摩擦係数が０．２〜０．８の範囲内に入っているものは「〇」とし、それ以外のものを「×」とした。

（耐ブロッキング性評価）
包装材用フィルムに関する耐ブロッキング性評価は、包装材用シーラントフィルムを１０枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で２日保持した後に、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定は、ブロッキングしたフィルムを３０ｍｍ×３０ｍｍの範囲のみブロッキングされているように３０ｍｍ幅×１００ｍｍ長に切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして、島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いてせん断剥離強度を測定し、ブロッキング強度とした。ブロッキング強度が１０［Ｎ／３０ｍｍ］以下のものを「〇」とし、１０［Ｎ／３０ｍｍ］以上のものを「×」とした。なお、全くブロッキングが観測されなかったものは表中でせん断剥離強度を０と記載し、「〇」判定とした。
包装材に関する耐ブロッキング性評価は、包装材を１０枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で、５０℃環境で２日保持した後に、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定方法は同上である。ブロッキングが観測はされたがブロッキング強度が２０［Ｎ／３０ｍｍ］以下のものは「〇」とし、２０［Ｎ／３０ｍｍ］を超えるものを「×」とした。全くブロッキングが観測されなかったものは表中でせん断剥離強度を０と記載し、「〇」判定とした。

（透明性評価）
包装材用フィルムに関する透明性評価は、株式会社村上色彩技術研究所製ＨＡＺＥＭＥＴＥＲ ＨＭ−１５０を用いてヘーズの測定を行い（ＪＩＳ Ｋ７１３６）、ヘーズ値５０[％]以下のものは「〇」とし、５０[％]を超えるものを「×」とした。

（総合評価）
総合判定として、上記の包装材用フィルム５に関するヒートシール性評価、滑り性評価、耐ブロッキング性評価、透明性、および包装材９に関する滑り性評価、耐ブロッキング性評価が全て「〇」評価のものを「〇」とし、一つでも「×」評価であったものを「×」とした。

（評価結果）
各実施例、各比較例の包装材用フィルム及び包装材の評価結果を表１に記載する。

実施例１〜６では、全ての項目で「〇」評価となり、良好な滑り性、耐ブロッキング性、低温ヒートシール性、透明性を持った包装材を得ることができた。
一方、比較例１では、凹凸形状の算術平均粗さＲａが小さすぎるため、滑り性が悪くなる結果となった。
また、比較例２では、凹凸形状の算術平均粗さＲａが大きすぎるため、ヒートシール時に空気が噛み込んでしまい、ヒートシール強度が低下する結果となった。
比較例３では、凹凸形状の算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが大きすぎるため、透明性が低下する結果となった。
比較例４では、凹凸形状の算術平均粗さＲａ／凹凸の平均間隔Ｓｍが小さすぎるため、耐ブロッキング性が低下する結果となった。
比較例５では、凹凸形状の代わりに滑剤とアンチブロッキング剤を入れたが、滑剤は徐々にブリードアウトするため経時で不安定であり、特に包装材とした直後では滑り性が不足となった。また、耐ブロッキング性も不十分な結果となった。

以上より、本発明を用いれば、滑剤やアンチブロッキング剤を入れることなく、加工工
程での良好な滑り性、耐ブロッキング性を有するとともに、低温ヒートシール性、透明性が良好である包装材用フィルム、包装材、包装体を提供することができる。

１ 凹凸形状
３ 第一層
４ 第二層
５ 包装材用フィルム
６ 接着剤層
７ 基材
８ 機能層
９ 包装材
１０ スタンディングパウチ
１１ 第三層
１２ パウチ表面
１３ パウチ裏面
１６ 注出ノズル
１７ 開封用切目線
１８ 開封つまみ
１９ ハーフカット線
２０ 底テープ
２１ 折り曲げ部稜線
２２ 左右のサイドシール部
２３ ボトムシール部
２４ 注出ノズルシール部
２５ 注出ノズル先端シール部
２６ エンボス加工部
３０、３０ａ 包装体

Claims (6)

1. 熱可塑性樹脂を主たる樹脂とする包装材用フィルムであって、
   少なくとも一方の面には凹凸形状が形成され、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される前記凹凸形状の算術平均粗さＲａが１．０μｍ以上２．０μｍ以下であり、
   前記凹凸形状の算術平均粗さＲａと、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で規定される前記凹凸形状の平均間隔Ｓｍとの比Ｒａ／Ｓｍが、０．０４以上０．１２以下であることを特徴とする包装材用フィルム。
2. 前記包装材用フィルムはアンチブロッキング剤および滑剤が含まれないことを特徴とする、請求項１に記載の包装材用フィルム。
3. 前記熱可塑性樹脂は、主にポリエチレンもしくはその誘導体から構成され、
   前記包装材用フィルムは、少なくとも２層からなり、
   前記凹凸形状が形成された面から順に、第一層、第二層としたとき、
   前記第一層の平均密度は０．９１０ｇ／ｃｍ^３〜０．９２０ｇ／ｃｍ^３で、
   かつ前記第一層の厚みは５μｍ〜３０μｍであり、
   前記第二層の平均密度は０．９２５ｇ／ｃｍ^３〜０．９４０ｇ／ｃｍ^３で、
   かつ、前記第二層の厚みは３０μｍ〜１００μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の包装材用フィルム。
4. 請求項１〜３の何れか１項に記載の包装材用フィルムの前記凹凸形状が形成されていない面に、少なくとも基材層が積層されていることを特徴とする包装材。
5. 請求項１〜３の何れか１項に記載の包装材用フィルムの前記凹凸形状が形成されていない面に、少なくとも印刷層またはバリア層を含む機能層と基材層が積層されていることを特徴とする包装材。
6. 請求項４または５に記載の包装材を用いたことを特徴とする包装体。

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