JP2016074033A - 粗度改善のためのパンチング加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 加工ピンを水平方向に移動させながら垂直方向にパンチングして、対象物の表面に多数個のドットから成るパターンを形成することによって、対象物の変形を最小化しながら様々なパターン形状を形成することができ、摩擦による磨耗を最小化し、メインテナンスが容易な粗度改善のためのパンチング加工装置を提供する
【解決手段】 本発明は、圧縮機用のバルブプレートの吐出口と吸込口の周辺の表面に多数個のドットから成る一定のパターンを形成する粗度改善のためのパンチング加工装置において、ベースフレームに回転可能に装着され、上部にバルブプレートが配置される載置部が形成された載置ジグと、前記載置ジグに配置されたバルブプレートを載置ジグに密着させて固定する固定ジグと、型打ピンを水平及び垂直方向に移動させながら前記バルブプレートの表面を打ってパターンを形成する加工ユニットと、を有して成る。
【選択図】 図１

Description

本発明は、粗度改善のためのパンチング加工装置とこれを利用して加工されたパターンに関するものであって、特に圧縮機用バルブプレートの吐出口と吸込口の周辺に加工ピンを一定間隔移動させながらパンチングして適正のパターンを形成する粗度改善のためのパンチング加工装置に関する。

一般的に、傾斜板式圧縮機などのピストン型圧縮機は、バルブプレートを介してシリンダーと吸込室及び吐出室が区画されて形成され、バルブプレートには吸込室に面する位置に吸込溝が、吐出室に面する位置に吐出溝がそれぞれ貫通形成されている。

また、バルブプレートのシリンダー側の表面上に吸込バルブが、吸込室及び吐出室側の表面上に吐出バルブがそれぞれ配置され、吸込バルブは吸込溝に対応する位置に吸込リード部を有し、吐出バルブは吐出溝に対応する位置に吐出リード部を有している。

このような圧縮機の運転時には、ピストンの往復運動に応じて吸込バルブの吸込リード部及び吐出バルブの吐出リード部がバルブプレートの吸込溝及び吐出溝を開閉するが、冷媒中に含有されている潤滑油成分が付着されるので、表面張力によってこれらのリード部はバルブプレート表面に強く密着されている。

従って、吸込溝及び吐出溝の開閉時に瞬間的な圧力変動が生じて圧縮機に接続された蒸発機の非正常的な音を誘発したり、リード部の衝撃音が加わって騒音及び振動を助長するものと知られている。

従って、騒音と振動を減少させるために、近年はバルブプレートの表面を一定パターン２０に加工して粗面化することによって静粛性を実現する方法が提案されている。

バルブプレート表面の粗面化によって吸込バルブ及び吐出バルブの開閉による騒音及び振動を抑制することができるが、従来、粗面化にはアルミナなどのショット粒子を空気圧に噴射するショットブラスト（ｓｈｏｔ ｂｌａｓｔ）がよく利用された。
ショットブラストは、バルブプレート表面をマスキングしてショット粒子を噴射し、その後、バルブプレート表面を洗浄した。

しかし、洗浄してもショット粒子によって削られたバルブプレート表面の切削粉やショット粒子そのものが異物（ｆｏｒｅｉｇｎ ｍａｔｔｅｒ）としてバルブプレート表面に残留するおそれがあり、このような異物が圧縮機内に混入されると圧縮機の動作不良や故障を起こす原因となっていた。

また、表面加工の先端が鋭利して磨耗し易く、既存の表面よりも加工された表面が下がる現象が生じ、これに因ってオイルが留まるポケット機能が喪失される可能性が高くなる問題点があった。
もちろん、これを解決するために、プレス加工法で表面に粗面化のためのパターンを形成した。

このようなプレス加工法は、金型に予め粗面化のためのパターンを彫り込みに形成し、プレス装置を利用してバルブプレートを加圧して必要な部分に粗面化のためのパターンを形成する。

しかし、このようなプレス加工法は、加圧時に周辺部分が反作用によって撓み変形される可能性があり、金型に形成できるパターンの種類に限界があるので、様々な形状を実現し難い問題がある。
また、金型のパターンの一部分が損傷される場合、金型全体を分離して交替しなければならないので、メインテナンスが難しい問題がある。

大韓民国特許登録第１０−０５３６７９０号

本発明は上記の問題点を解決するためのものであって、加工ピンを水平方向に移動させながら垂直方向にパンチングして、対象物の表面に多数個のドットから成るパターンを形成することによって、対象物の変形を最小化しながら様々なパターン形状を形成することができ、摩擦による磨耗を最小化し、メインテナンスが容易な粗度改善のためのパンチング加工装置とこれを利用して加工されたパターンを提供するところにその目的がある。

上記の目的を達成するために、本発明の粗度改善のためのパンチング加工装置は、圧縮機用のバルブプレートの吐出口と吸込口の周辺の表面に多数個のドットから成る一定のパターンを形成する粗度改善のためのパンチング加工装置において、ベースフレームに回転可能に取り付けられ、上部にバルブプレートが配置される載置部が形成された載置ジグと、前記載置ジグに配置されたバルブプレートを前記載置ジグに密着させて固定する固定ジグと、型打ピンを水平及び垂直方向に移動させながら前記バルブプレートの表面を打ってパターンを形成する加工ユニットと、を有して成り、前記載置部は前記吐出口と前記吸込口に挿入される少なくとも二つ以上の係止突起から成り、前記係止突起は前記載置ジグの回転中心と同芯を成す円形に配列される。
前記固定ジグは、バルブプレイとの上部に配置される加圧プレートと、前記加圧プレートを上下移動させる加圧シリンダーと、を有して成る。
前記型打ピンの下端には、下方向に径が小さくなる円形の円錐状の成形部が形成される。
前記型打ピンの下端には、六角円錐状の成形部が形成される。
前記成形部の側面傾斜角度は、３０°〜１７０°である。

上述した本発明のドットパンチング加工装置及びこれを利用して加工されたパターンは、次のような効果がある。

前記載置ジグ１００に配置されたバルブプレート１０を加圧する前記固定ジグ２００が備えられることによって、加工時にバルブプレート１０が浮いたり離脱したりせず前記載置ジグ１００と水平を成すようにして加工の精度を高め、不良率を落とす効果が奏でる。

前記載置ジグ１００が中心点を基準に一定角度の間隔に回転され、前記載置部１１０が前記載置ジグ１００の中心点と同芯になるよう配置されることによって、後述する前記加工ユニット３００の移動範囲を縮めて加工時間を短縮させ、精密に加工できる効果が奏でる。

前記載置ジグ１００の上部に前記固定突起１１１から成る前記載置部１１０が形成されることによって、前記バルブプレート１０が固定される位置をガイドして作業を容易にし、固定された後は、任意で水平方向に移動されることを防止して製品の不良率を落とす効果が奏でる。

前記成形部３１１が六角錐状に形成されることによって、同一の面積に最大限に多くのドットＤを形成して前記ドットＤに詰められるオイルを全体の面積に満遍なく塗布されるようにしてスペースの活用性を最大化し、前記パターン２０を安全性を向上させ、リードとの摩擦時に表面張力を最小化する効果が奏でる。

前記ラインＬの間隔を前記吐出口１１及び前記吸込口１１と遠くなる方向に行くほど大きくすることによって、直接摩擦が起こる前記第２の区間２２の表面張力を最も低くして騒音と振動を最小化し、前記第３の区間２３ではオイルの含有量を高める効果が奏でる。

本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の斜視図である。 本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の平面構造図である。 本発明の他の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の平面構造図である。 本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の型打ピンの斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の型打ピンの斜視図である。 本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置を利用して加工されたパターンの平面図である。 本発明の他の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置を利用して加工されたパターンの平面図である。 本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置を利用して形成されたドットの断面構造図である。

図１は本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の斜視図、図２は本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の平面構造図、図３は本発明の他の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の平面構造図、図４は本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の型打ピンの斜視図、図５は本発明の他の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置の型打ピンの斜視図、図６は本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置を利用して加工されたパターンの平面図、図７は本発明の他の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置を利用して加工されたパターンの平面図、図８は本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置を利用して形成されたドットの断面構造図である。

図１ないし図４に示されたように、本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置は、載置ジグ１００、固定ジグ２００、加工ユニット３００及び高さ調節台４００から成る。
前記載置ジグ１００は加工する対象物、即ちバルブプレート１０が載置されるジグであり、ベースフレーム５００の上部に装着される。

ここで、前記バルブプレート１０は、圧縮機などに使用されるもので、ほぼ円板状に形成され、シリンダーの吸込室と連結される吸込口１１及び吐出室と連結される吐出口１１がそれぞれ形成されている。
前記載置ジグ１００は、ほぼ円板状に形成され、前記ベースフレーム５００にモータＭと連結されて中心点を基準に自転可能に装着される。

また、前記載置ジグ１００の上面にはバルブプレート１０の載置時に前記吐出口１１及び吸込口１１に挿入される固定突起１１１から成る載置部１１０が形成される。

前記載置部１１０は、５つの前記固定突起１１１から成るが、前記固定突起１１１は前記吐出口１１及び吸込口１１と同一の径を持つ円形状に突出形成され、前記吐出口１１及び前記吸込口１１にそれぞれ挿入されるよう同一の位置に配置される。

このように、前記載置ジグ１００の上部に前記固定突起１１１から成る前記載置部１１０が形成されることによって、前記バルブプレート１０が固定される位置をガイドして作業を容易にし、固定された後は、任意で水平方向に移動されることを防止して製品の不良率を落とす効果が奏でる。
また、前記載置部１１０は、前記載置ジグ１００の中心点と同芯になるよう配置される。
ここで、前記載置ジグ１００は、いずれか一つの前記固定突起１１１が後述する前記加工ユニット３００の下部に配置されるよう一定角度の間隔に回転される。

より詳細には、図２に示されたように、前記載置部１１０が５つの固定突起１１１から成る場合、前記載置ジグ１００は７２°間隔に回転し、これによって前記固定突起１１１のうちいずれか一つは、常時前記加工ユニット３００の下部に配置される。

このように、前記載置ジグ１００が中心点を基準に一定角度の間隔に回転され、前記載置部１１０が前記載置ジグ１００の中心点と同芯になるよう配置されることによって、後述する前記加工ユニット３００の移動範囲を縮めて加工時間を短縮させ、精密に加工できる効果が奏でる。

一方、前記固定ジグ２００は、前記載置ジグ１００に配置されたバルブプレート１０を下方向に加圧して前記載置ジグ１００に密着固定するためのもので、加圧プレート２１０と加圧シリンダーとから成る。

前記加圧プレート２１０は、前記載置ジグ１００の上部に配置され、ほぼ矩形状に形成され、長さが前記載置ジグ１００の径よりも長く、幅は前記載置ジグ１００の径よりも狭く形成され、下降時に前記バルブプレート１０の一部分を加圧する。

このような前記加圧プレート２１０は、前記加圧シリンダー２２０によって上下移動され、下降時にバルブプレート１０の上面と接してバルブプレート１０が前記載置ジグ１００に密着固定されるようにする。

前記加圧シリンダー２２０は、一般的な空圧または油圧シリンダーであり、前記加圧プレート２１０の両側からそれぞれ配置され、前記加圧プレート２１０と前記ベースフレーム５００の間に装着され、バルブプレート１０の下降時には前記加圧プレート２１０を下降させて前記バルブプレート１０を加圧し、前記載置ジグ１００の回転時には上昇して前記載置ジグ１００が回転可能にされる。

このように、前記載置ジグ１００に配置されたバルブプレート１０を加圧する前記固定ジグ２００が備えられることによって、加工時にバルブプレート１０が浮いたり離脱したりせず前記載置ジグ１００と水平を成すようにして加工の精度を高め、不良率を落とす効果が奏でる。

一方、前記加工ユニット３００は下部に装着される型打ピン３１０を一定速度に水平及び垂直方向に移動させながら前記バルブプレート１０の表面を打ってパターン２０を形成する装置である。

詳細には、前記加工ユニット３００は、一般的な型打機のように前記型打ピン３１０を垂直方向にほぼ１秒に１０回内外に往復移動させ、水平方向に前記吐出口１１と前記吸込口１１の周辺に沿ってほぼ１秒に１０〜８０ｍｍ移動させ、前記吐出口１１と前記吸込口の周辺に円形の凹のドットＤ多数個を一定の間隔に形成してパターン２０を成す。

ここで前記加工ユニット３００は、Ｘ軸、Ｙ軸ステージステップモータを駆動させて前記型打ピン３１０を移動させ、ＣＮＣによって単独でパターン２０を加工するプログラムで駆動される。
また、前記加工ユニット３００は、上下移動時に空気圧力を調節して前記ドットＤの深さを調節することができる。

このような前記加工ユニット３００は、前記バルブプレート１０の吐出口１１または吸込口１１のうちいずれか一つの周辺を加工した後、前記載置ジグ１００が一定角度を回転する間、待機していては隣接する他のいずれか一つの吐出口１１または吸込口１１が下部に配置されると、再度作動して後述する前記パターン２０を形成する。
一方、前記加工ユニット３００は前記高さ調節台４００に装着されて前記載置ジグ１００の上部に配置される。

前記高さ調節台４００は、前記載置ジグ１００と前記加工ユニット３００間の間隔を調節するためのものであって、上下に長く形成されたガイドフレーム４１０と、前記ガイドフレーム４１０に沿って上下移動可能に装着される移動フレーム４２０から成り、前記移動フレーム４２０に前記加工ユニット３００が装着される。
一方、場合によって、本発明のパンチング加工装置は、インデックス型の自動化システムから構成されることができる。

詳細には、図３に示されたように、前記載置部１１０は前記載置ジグ１００の円周に沿って多数枚のバルブプレート１０を同時に配置することができるよう多数個が備えられる。

即ち、図３に示されたように、一つの前記載置部１１０は、５つの固定突起１１１から成り、前記載置ジグ１００には総７枚のバルブプレート１０が同時に載置されるよう７つの前記載置部１１０が約５１°角度に離隔されるよう円形配置される。 また、前記加工ユニット３００は、前記載置ジグ１００に配置されるバルブプレート１０の枚数に応じて多数個が備えられる。
詳細には、前記加工ユニット３００は計５つから成り、前記載置部１１０の上部に一つずつ配置される。

また、いずれか一つの前記加工ユニット３００は、一枚のバルブプレート１０に形成された吸込口１１または吐出口１１のうちいずれか一つの周辺にのみ前記パターン２０を形成するよう設定される。

即ち、前記加工ユニット３００は多数個から成り、前記載置部１１０の上部にそれぞれ配置され、パターン２０の形成部位が互いに異なるよう前記型打ピン３１０の位置が異なるよう配置される。

従って、５つの加工ユニット３００で加工される部位は、互いに異なるよう設定され、これによって前記載置ジグ１００の載置部１１０に５枚のバルブプレート１０を同時に配置した状態で、一定角度を回転させると総５箇所にパターン２０を形成することができる。

詳細には、前記載置ジグ１００は、約５１°間隔に回転され、一枚の前記バルブプレート１０が５つの前記加工ユニット３００を経由しながら、総５つの前記吸込口１１と前記吐出口１１の周辺に前記パターン２０が全て形成される。
ここで前記載置ジグ１００の載置部１１０のうち残りの２箇所は、作業者が前記バルブプレート１０を引き出し、さらに装着する作業を行うために使用される。

勿論、前記バルブプレート１０の引き出し及び引き込み作業は、手作業ではなく油圧システムを使用して自動に行われるようにすることもでき、コンベヤー形態に自動化されたシステムで構成することもできる。

このように、前記載置ジグ１００の上面に多数枚のバルブプレート１０を装着できるよう多数個の載置部１１０が形成され、前記載置ジグ１００が回転しながら多数個の前記加工ユニット１００によって前記パターン２０を形成することによって、加工装置を自動化してより効率的に作業を行うことによって生産性を向上させる効果が奏でる。

一方、前記型打ピン３１０は、上下方向に長いピン状であり、下端には前記バルブプレート１０の吐出口１１と吸込口１１の周辺を移動しながら加圧して一定形状のドットＤを形成する成形部３１１が形成される。
前記成形部３１１は、図４に示されたように、先端の径が下方向に行くほど段々小さくなる円錐状に形成され、先端が丸くラウンディング処理される。
また、図４に示されたように、前記成形部３１１の側面傾斜角度は９０°である。

勿論、場合によって前記成形部３１１の傾斜角度ａを６０°または１２０°に形成されることもでき、前記傾斜角度ａが６０°である場合、前記ドットＤの径は小さく深さは深くなり、９０°である場合、前記ドットＤの径は大きく深さは浅くなる。

このような成形部３１１は、前記加工ユニット３００によって前記型打ピン３１０を下方向に強く打ちながらバルブプレート１０に凹の円形の前記ドットＤを形成し、水平方向に移動して多数個の前記ドットＤから成る様々な前記パターン２０を形成する。

ここで前記パターン２０のドットＤにはオイルが詰められ、バルブプレート１０の表面粗度を高めて圧縮機シリンダーのリードと前記バルブプレート１０の摩擦時のオイルの表面張力によって発生する騒音及び振動を減少させる機能を行う。
一方、場合によって、図５に示されたように、前記成形部３１１は六角錐状に形成されることもできる。
詳細には、前記成形部３１１の断面形状が六角形状に形成され、下方向に段々小さくなるが、先端は丸くラウンディング処理されるよう形成される。
このような六角錐状の前記成形部３１１は、前記バルブプレート１０を加圧する六角形状の凹のドットＤを形成する。

ここで前記ドットＤの形状が六角形状である場合、前記バルブプレート１０に形成される後述するパターン２０で前記ドットＤとドットＤ間の剰余スペースを最小化しながら、同一の面積に最大限に多くの前記ドットＤを形成することができる。

このように、前記成形部３１１が六角錐状に形成されることによって、同一の面積に最大限に多くのドットＤを形成して前記ドットＤに詰められるオイルを全体の面積に満遍なく塗布されるようにしてスペースの活用性を最大化し、前記パターン２０の安全性を向上させ、リードとの摩擦時に表面張力を最小化する効果が奏でる。
勿論、前記成形部３１１は、円錐または六角錐の他にも三角錐、四角錐または五角錐など様々に変更して適用可能である。

一方、前記加工ユニット３００によって形成された前記パターン２０は、図６に示されたように、前記吐出口１１及び前記吸込口１１の外周縁に沿って多数個のドットＤが一定間隔で配列された多数本のラインＬから構成され、前記ラインＬは前記吐出口１１または前記吸込口１１と遠くなる方向に相互離隔配置され、前記ラインＬの間隔は、前記吐出口１１及び前記吸込口１１と遠くなるほど大きくなる。
ここで前記ドットＤは、凹の円錐形状に形成されることもできるが、本発明の実施形態では、凹の六角錐状に形成される。
詳細には、図６に示されたように、前記パターン２０は第１の区間２１、第２の区間２２及び第３の区間２３から成る。
前記第１の区間２１は、前記吐出口１１または前記吸込口１１の外周縁に沿って形成され、前記ラインＬが形成されていない区間である。

即ち、前記第１の区間２１は、前記吐出口１１または前記吸込口１１の外周縁から始まって段々遠くなる方向に表面が加工されていない区間に、リング状に形成される。
このような前記第１の区間２１の幅は、約０．５ｍｍ内外に形成される。

前記第２の区間２２は、前記第１の区間２１の外側に多数本の前記ラインＬが形成された区間であって、前記第１の区間２１の外周縁に沿って多数個のドットＤが一定間隔に加工されてリング状のパターン２０を成す。
ここで前記ドットＤは、図６に示されたように、互いに外周縁が接するよう配置され、場合によって互いに重なるよう配置されることもできる。
また、前記第２の区間２２の幅は、約１．０ｍｍ内外に形成される。

このような前記第２の区間２２は、圧縮機シリンダーのリード部と摩擦される区間で、オイルが塗布されていて騒音及び振動が発生するが、前記パターン２０の形状によって表面がでこぼこしながら表面張力を縮めて騒音及び振動を最小化する。

前記第３の区間２３は、前記第２の区間２２の外側に多数本の前記ラインＬが形成され、前記ラインＬの間隔が前記第２の区間２２のラインＬ間隔よりも大きい。
また、図６に示されたように、前記第３の区間２３の前記ドットＤは互いに接するよう配置される。
このような前記第３の区間２３は、リードと摩擦されず、オイルが詰められている区間として使用され、幅が約２．１ｍｍ内外に形成される。

ここで前記第２の区間２２のラインＬ間の間隔は、０．１〜０．２ｍｍであり、前記第３の区間２３のラインＬ間の間隔は、０．２〜０．５ｍｍに形成することが好ましい。
一方、場合によって前記パターンは、前記第２の区間２２と第３の区間２３のみで構成されることもできる。

このような場合、前記第２の区間２２が前記吐出口１１または前記吸込口１１の外周縁から始まって外側方向に約０〜５本の前記ラインＬが配置され、前記第３の区間２３は約１５本内外のラインＬから構成される。
勿論、前記ラインＬの本数は、自由に調節可能である。

また、図７に示されたように、前記パターン２０のドットＤは凹の円錐状に形成され、前記第２の区間２２のドットＤは互いに接するように配置され、前記第３の区間２３のドットＤは互いに重なるように配置することができる。

このように、前記ラインＬの間隔を前記吐出口１１及び前記吸込口１１と遠くなる方向に行くほど大きくすることによって、摩擦が直接起こる前記第２の区間２２の表面張力を最も低くして騒音と振動を最小化し、前記第３の区間２３ではオイルの含有量を高める効果が奏でる。

また、前記パターン２０は、前記ドットＤが互いに接したり互いに重なるように形成されることによって、リードとの摩擦時に表面張力を最小化して騒音及び振動の発生をさらに縮める効果が奏でる。

一方、前記ラインＬを構成する前記ドットＤは、図８に示されたように、加工された部分のみ凹に形成されたもので、加工されていない表面は平らであるのでリードとの摩擦時に磨耗され難く、一定の高さを維持することができる。
ここで、前記ドットＤは六角錐状に凹に形成され、その深さｄ１は１００μｍ以下である。
勿論、場合によって円錐またはその他の三角形、矩形などの多角錐状に形成されることもできる。
また、前記ドットＤの周辺は、加工時に反作用によって凸に隆起された突出部Ｄ１が形成される。
このような前記突出部Ｄ１は、前記ドットＤの週に沿って突出形成され、高さｄ２は５０μｍ以下に形成される。

このように、前記ドットＤの外周縁に沿って前記突出部Ｄ１が形成されることによって、既存の表面が磨耗されて高さが下がることを防止し、表面の粗度を高めることによって、表面張力を縮める効果が奏でる。

一方、前記パターン２０状に形成するためのパンチング加工方法は、前記加工ユニット３００を操作して前記型打ピン３１０が前記吐出口１１と前記吸込口１１の外周縁に沿って水平移動しながら垂直方向に一定速度に垂直往復移動して加工することである。

ここで、前記加工ユニット３００は、前記吐出口１１と前記吸込口１１から遠くなるほど垂直方向の移動速度は同一でありながら前記型打ピン３１０の水平方向の移動速度は増加されるようにする。

即ち、前記加工ユニット３００は、一般的な型打装置のように前記型打ピン３１０を垂直方向にほぼ１秒に１０回内外に往復移動させ、前記第２の区間２２では水平方向にほぼ１秒に１０〜３０ｍｍに移動させ、前記第３の区間２３では約３０〜８０ｍｍに移動させる。

このように、本発明の実施形態に係るパンチング加工方法は、前記型打ピン３１０などの装備を交替することなく速度によって様々なパターン２０を形成することができるので、生産性及び効率性を向上させる効果が奏でる。

上記の構成で成された本発明の実施形態に係る粗度改善のためのパンチング加工装置とこれを利用して加工されたパターンは、前記加工ユニット３００を使用して前記型打ピン３１０で多数個のドットＤを形成してパターン２０を成し、バルブプレート１０の表面部分のみ加工されて表面が鋭くされず、緩やかな屈曲の表面を維持するので、リードとの摩擦時に磨耗し易いことを防止することができ、前記ドットＤの周辺に突出部Ｄ１が形成されて既存の表面よりも高さが低くなることを防止する効果が奏でる。

特に、前記加工部が六角形状に形成されて、一定の面積で最大限に多くのドットＤを形成することができ、これによってオイルポケット機能を最大化し、表面張力を最小化して騒音及び振動の発生をさらに落とす効果が奏でる。

また、前記加工ユニット３００のプログラムを操作することによって、様々なパターン２０状を形成することができ、型打ピン３１０を容易に交替することができることからメインテナンスも容易であり、前記加工部の形状を変形して様々なドットＤ状を形成することから活用性が向上する効果が奏でる。

本発明はこれに限定されず、以下の請求の範囲の思想及び領域を外れない範囲内で当業者によって様々な形態に変形実施されることができ、従ってこのような変形は本発明の領域内にあるものと解釈しなければならない。

１００ 載置ジグ
１１０ 載置部
１１１ 固定突起
２００ 固定ジグ
２１０ 加圧プレート
２２０ 加圧シリンダー
３００ 加工ユニット
３１０ 型打ピン
３１１ 成形部
４００ 高さ調節台
４１０ ガイドフレーム
４２０ 移動フレーム
５００ ベースフレーム
１０ バルブプレート
１１ 吸込口、吐出口
２０ パターン
２１ 第１の区間
２２ 第２の区間
２３ 第３の区間
Ｄ ドット
Ｄ１ 突出部
Ｌ ライン

Claims (5)

1. 圧縮機用のバルブプレートの吐出口と吸込口の周辺の表面に多数個のドットから成る一定のパターンを形成する粗度改善のためのパンチング加工装置において、
   ベースフレームに回転可能に装着され、上部にバルブプレートが配置される載置部が形成された載置ジグと、
   前記載置ジグに配置されたバルブプレートを載置ジグに密着させて固定する固定ジグと、
   型打ピンを水平及び垂直方向に移動させながら前記バルブプレートの表面を打ってパターンを形成する加工ユニットと、を有して成り、
   前記載置部は、前記吐出口と吸込口に挿入される少なくとも２つ以上の係止突起から成り、前記係止突起は前記載置ジグの回転中心と同芯を成す円形に配列されることを特徴とする粗度改善のためのパンチング加工装置。
2. 前記固定ジグは、バルブプレートの上部に配置される加圧プレートと、
   前記加圧プレートを上下移動させる加圧シリンダーと、
   を有してなることを特徴とする請求項１に記載の表面粗度改善のためのパンチング加工装置。
3. 前記型打ピンの下端には下方向に径が小さくなる円形の円錐状の成形部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のパンチング加工装置。
4. 前記型打ピンの下端には六角円錐状の成形部が形成されることを特徴とする請求項１に記載のパンチング加工装置。
5. 前記成形部の側面傾斜角度は、３０°〜７０°であることを特徴とする請求項３または４のうちいずれか一つに記載のパンチング加工装置。
   
   
   

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