JP2016050662A

JP2016050662A - 制振材

Info

Publication number: JP2016050662A
Application number: JP2014177944A
Authority: JP
Inventors: 池山　佳樹; Yoshiki Ikeyama; 佳樹池山; 栄司松田; Eiji Matsuda; 亮佑青木; Ryosuke Aoki; 川口　恭彦; Yasuhiko Kawaguchi; 恭彦川口
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2014-09-02
Filing date: 2014-09-02
Publication date: 2016-04-11

Abstract

【課題】本発明の課題は、優れた制振性と難燃性を有する制振材を提供することにある。【解決手段】フッ素樹脂を含有する樹脂層２を備えたことを特徴とする、制振材１を提供する。特に、前記樹脂層２が多孔質構造であって、その気孔率が１０％以上であることが好適である。【選択図】図１

Description

本発明は、制振材、詳しくは、各種産業製品に用いられる振動部材に貼着して用いられ、制振性のみならず難燃性に優れる制振材に関する。
に関する。

従来より、自動車、鉄道車両、家庭電化機器、事務機器、住宅設備または工作機械などの分野に用いられる各種部品は、その運転時に、振動音を生じ易い。そのため、かかる振動音の発生を防止すべく、例えば、制振シートを部品（振動部材）に貼着することにより、部品の制振性を向上させることが知られている。例えば、ブチルゴムやシリコーンゴムを主成分とする制振シートが提案されている（例えば、特許文献１、２参照。）。

特開平９−１３６９９８号公報特開２０１１−７４２３３号公報

一方、近年、火災に対する高い安全性が求められており、制振シートにも難燃性が要求されている。しかしながら従来の制振シートでは、合成ゴム系の樹脂を用いたものが一般的であり、難燃性を有するものではなかった。

本発明の目的は、優れた制振性と難燃性を有する制振材を提供することにある。

本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、樹脂層としてフッ素樹脂を含有する樹脂層を用いることにより、前記目的を達成できることを見いだし、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、フッ素樹脂を含有する樹脂層を備えたことを特徴とする、制振材を提供する。

特に、前記樹脂層が多孔質構造であって、その気孔率が１０％以上であることが好適である。

また本発明の制振材においては、前記樹脂層に熱伝導フィラーを含むことが好適であり、さらに前記熱伝導フィラーが、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、窒化珪素、および酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好適である。

また本発明の制振材においては、前記樹脂層にオイルを含むことが好適であり、さらに前記オイルが、シリコーンオイル、およびフッ素オイルからなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好適である。

また本発明の制振材は、前記樹脂層に積層される拘束層を備えることが好適である。

本発明の制振材は、フッ素樹脂を含有する樹脂層を備えている。そのため、本発明の制振材は、優れた制振性に加え、難燃性にも優れる。そのため、本発明の制振材は特に難燃性が要求される車載用モーター、家電用モーター、エレベーター等の建材向けモーター、電子機器部品等の制振部材として使用することが可能となる。

図１は、本発明の一実施形態である制振材を示す概略断面図であって、図１Ａは、樹脂層のみからなる制振材を示し、図１Ｂは樹脂層に積層される拘束層を備えた制振材を示す。図２は、本発明の制振材を振動部材に貼着した状態を示す概略断面図である。図３は、本発明の制振材を振動部材に貼着した別の状態を示す概略断面図である。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

図１Ａに示されるように、本発明の制振材１は、樹脂層２を備えている。また図１Ｂに示されるように、本発明の制振材１は、樹脂層２と、樹脂層２に積層される拘束層３とを備えていてもよい。

樹脂層２は、少なくとも１種以上のフッ素樹脂を含むことを特徴とする。

本発明においてフッ素樹脂としては、完全フッ素化樹脂であるポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）を用いることが好ましいが、その他、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル樹脂（ＰＶＦ）等の部分フッ素化樹脂、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）等のフッ素化樹脂共重合体、含フッ素アクリル樹脂、フッ素ゴムなどを用いることができる。ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）は、フッ素樹脂の中で最も高い温度まで使用可能であり、難燃性に優れるという利点がある。本発明においては、これらのフッ素樹脂を１種または２種以上を混合して用いることができる。

フッ素樹脂としてポリテトラフルオロエチレン樹脂を用いる場合、モールディングパウダー、ファインパウダー、ディスパージョンからなる原材料のいずれであっても構わないが、制振材としての制振性の観点から、モールディングパウダーまたはファインパウダーを用いることが好ましく、特に後述する加工性の点でファインパウダーが好ましい。

本発明における樹脂層２は、フッ素樹脂のみから構成されていてもよいが、フッ素樹脂以外にも、本発明の効果を損なわない限り、他の樹脂成分を含む樹脂組成物からなる樹脂層であっても良い。フッ素樹脂以外の他の樹脂成分を含む樹脂層である場合、フッ素樹脂およびフッ素樹脂以外の他の樹脂成分の合計量に対するフッ素樹脂の含有割合は、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましく、８０質量％以上であることが特に好ましい。

本発明における樹脂層２は、フッ素樹脂を含む樹脂成分のみから構成されていてもよいが、樹脂成分以外にも、本発明の効果を損なわない限り、他の成分を含む樹脂組成物からなる樹脂層であっても良い。他の成分としては、例えば、充填材、成形助剤、分散剤（界面活性剤）、顔料、溶媒等を挙げることができる。樹脂成分以外の他の成分を含む樹脂層である場合、樹脂組成物の全量に対する樹脂成分の含有割合は、４質量％以上であることが好ましく、８質量％以上であることがより好ましい。

充填材としては特に制限されるものではなく、例えば、炭酸カルシウム（例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、白艶華など）、カーボンブラック（例えば、アセチレンブラック、ファーネスブラックなど）、シリカ、アルミナ、アルミニウムシリケート、酸化チタン、金属粉（例えば、アルミニウム粉、鉄粉など）、樹脂粉（例えば、アクリル樹脂粉、スチレン樹脂粉などのプラスチックビーズ）、ガラス粉（ガラスパウダ）、窒化ホウ素粉、金属水酸化物（例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなど）などが挙げられる。これら充填剤は、単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。

特に充填材として熱伝導性に優れる充填材（熱伝導フィラー）を用いると、制振性に加え、放熱性を付与することができ好ましい。ここで、熱伝導フィラーとは、熱伝導率が１Ｗ／ｍＫ以上、好ましくは１００Ｗ／ｍＫ以上のフィラーのことをいう。熱伝導フィラーとしては、例えば窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、窒化珪素、および酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の絶縁性フィラーが用いられる。

また例えば、制振材に高い導電性を付与したい場合には、体積抵抗率１×１０⁶Ω・ｃｍ以下の導電性フィラーを用いればよく、好適には、グラファイト、カーボンブラック、カーボン繊維、金属繊維（例、アルミ繊維、銅繊維等）、および金属粒子（例、金、銀、銅、パラジウム、白金等の粒子）からなる群より選ばれる少なくとも１種の導電性フィラーが用いられる。

充填材は、脱落することなく樹脂層に担持されればよいため、その粒径は特には限定されないが、例えば粒径０．２〜５００μｍのものが好ましく、０．２〜５０μｍのものがより好ましい。

充填材の含有量は、樹脂層の全質量に対し、５０質量％〜９５質量％の範囲にあることが好ましく、７０質量％〜９０質量％の範囲にあることがより好ましく、８０質量％〜９０質量％の範囲にあることがさらに好ましい。

成形助剤は、フッ素樹脂を後述するペースト押出して樹脂層を形成する際に使用される液状潤滑剤である。成形助剤には、例えばドデカンやデカン、ナフサなどの飽和炭化水素を使用できる。成形助剤は、樹脂組成物の全質量に対して２０質量％〜５５質量％となるよう添加すればよい。

また分散剤は、溶媒中にフッ素樹を分散させる際に配合するものであって、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸塩、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、パーフルオロアルキル第四級アンモニウム塩等のフッ素系界面活性剤、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル等のシリコーン系界面活性剤が用いられる。具体的には、日本ユニカー社製のシリコーン系界面活性剤「Ｌ−７７」、ロシュアプライドサイエンス社製の非イオン系界面活性剤「トライトンＸ−１００」等の市販品を用いることができる。溶媒はフッ素樹脂を分散させる媒体であって、例えば、水、アルコール類、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）やジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）等の極性溶媒を挙げることができる。

本発明の制振材に備えられる樹脂層２は、例えば（１）モールディングパウダーを圧縮成形してブロック状体とし、これを焼成した後、所定の厚さに切削して得る方法（圧縮成型法）、また（２）ファインパウダーにナフサのような成形助剤を混合し、このペースト状混合物を棒状に押出した後圧延してフィルム状とし、成形助剤を除去し、次いで加熱により焼成して得る方法（ペースト押出成型法）、を用いることができる。

本発明において圧縮成型法としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）のモールディングパウダーを金型内に充填し、約１００ｋｇ／ｃｍ²〜１０００ｋｇ／ｃｍ²の圧力で加圧してブロック状に成形した後金型から取出し、ブロック状体をＰＴＦＥの融点以上の温度に加熱して焼成し、次いでこれを冷却して旋盤等により所定厚さに切削してフィルムを得るものである。

本発明においてペースト押出成型法としては、ＰＴＦＥファインパウダーに成形助剤を加えたペースト状の混和物を予備成形する。ＰＴＦＥファンパウダーは、ペースト押出しの容易さから、ＰＴＦＥ原料として好適である。成形助剤は、ＰＴＦＥファインパウダーの表面を濡らすことができ、抽出や加熱により除去できるものであれば特に制限されない。成形助剤の添加量は、ＰＴＦＥファインパウダー１００質量部に対して５質量部〜５０質量部程度が適当である。上記予備成形は、液状潤滑剤が絞り出されない程度の圧力で行う。

次に、この予備成形体を、好ましくはペースト押出しして、成形体とする。成形体の形状は、圧延できる形状であれば特に制限されず、例えば、テープ、シートなどであってよい。成形体の寸法は、後述の圧延によって、樹脂層が所望の厚みとなるような寸法とするのがよい。また、成形体とした段階で、常法により適宜液状潤滑剤を除去するとよい。液状潤滑剤を除去することで空隙が生じ、多孔質構造となる。本発明においては、このようにして得られる多孔質構造のフッ素樹脂層を樹脂層として使用することができる。

強度の向上、寸法安定性の向上等を図りたい場合には、多孔質構造を有する樹脂層をフッ素樹脂の融点以上の温度（通常、３３０℃〜５００℃）で、通常６０秒以下加熱して、焼成を行うこともできる。本発明において、樹脂層は、焼成品であっても未焼成品であってもよい。

本発明における樹脂層は、多孔質構造を有することで、振動部材への貼り付け時に樹脂の変形を容易にし、十分な密着性が得られやすいという利点がある。多孔質構造を有する樹脂層の気孔率は特に限定されないが、通常は、１０％以上であることが好ましく、１０％〜９０％であることがより好ましく、１０％〜５０％であることがさらに好ましい。気孔率が１０％未満の場合、貼り付け時に変形しにくく、十分な密着力が得られにくい場合がある。また気孔率が９０％を超えると、シートの強度が低く、取扱い時に破損すると場合がある。

なお樹脂層の気孔率は、｛１−（重量［ｇ］／（厚さ［ｃｍ］×面積［ｃｍ²］×フッ素樹脂の真密度［ｇ／ｃｍ³］））｝×１００（％）の式から求めることができる。なおＰＴＦＥ樹脂の真密度は、２．１８［ｇ／ｃｍ³］である。

本発明において樹脂層中に熱伝導フィラーを配合し、熱伝導性を付与した樹脂層を形成する場合、樹脂層の面内方向における熱伝導率が厚さ方向における熱伝導率よりも高くすること、すなわち熱伝導異方性を付与することができる。このような熱伝導異方性により、面内方向に熱がすばやく拡散して放熱面積が大きくなり、高い放熱性を実現でき好ましい。

このような熱伝導異方性を有する放熱性の高い樹脂層を形成する製造方法について説明する。放熱性の高い樹脂層は、フッ素樹脂、熱伝導フィラー、および成形助剤を含む複数のシート状成形体を重ね合わせて圧延して圧延積層シートを得る工程（１）、得られる圧延積層シートから前記成形助剤を除去して多孔質母材を得る工程（２）によって好適に製造される。

工程（１）で用いられるフッ素樹脂、熱伝導フィラー、および成形助剤を含む複数のシート状成形体は、フッ素樹脂、熱伝導フィラー、および成形助剤を混合して、ペースト状の混合物をまず作製し、これをシート状に成形することによって得ることができる。

フッ素樹脂、熱伝導フィラー、および成形助剤の混合は、フッ素樹脂の繊維化を極力抑制する条件で行うことが望ましい。具体的には、フッ素樹脂にせん断を加えないように混合装置の回転数を小さくし、混合時間を短くして、混錬せずに混合することが望ましい。材料を混合する段階でフッ素樹脂に繊維化がおこると、圧延する際に、既に形成したフッ素樹脂の繊維が切断されてフッ素樹脂の網目構造が破壊されてしまう可能性があり、シート形状を保つことが困難になる場合がある。

成形助剤には、前述の通りドデカンやデカンなどの飽和炭化水素を使用できる。成形助剤は、混合物の全質量に対して２０質量％〜５５質量％となるように添加すればよい。

これらの混合物を、押出成形、ロール成形等により成形することにより、シート状成形体を得ることができる。シート状成形体の厚みは、例えば０．５ｍｍ〜５ｍｍである。このようなシート状成形体を複数枚準備する。

続いて、これら複数のシート状成形体を重ね合わせ（積層し）、圧延して圧延積層シートを得る。用いるシート状成形体の枚数は、２枚以上であれば特に限定はなく、例えば、２〜１０枚程度とする。このように当該製造方法は、積層体の圧延を含むが、この積層および圧延によって、シート強度を向上させるとともに、熱伝導フィラーをフッ素樹脂マトリックスへ強固に固定することができ、熱伝導フィラーの配合率が高く、かつ可撓性のある樹脂層を作製することができる。

当該製造方法においては、当該工程（１）の後に、シート状成形体の圧延積層シートを複数重ね合わせて圧延する、または、シート状成形体の少なくとも１枚の圧延積層シートとフッ素樹脂、熱伝導フィラーおよび成形助剤を含む少なくとも１枚のシート状成形体を重ね合わせて圧延する工程（１’）をさらに行うことが好ましい。この工程は、繰り返し行うことが好ましい。圧延初期（含まれるシート状成形体の層数が少ない段階）は、シートの強度が低く高倍率の圧延に耐えることが困難であるが、積層および圧延を繰り返すにしたがって圧延倍率は上がり、シート強度がより高くなり、また、熱伝導フィラーがフッ素樹脂マトリックスへより強固に固定される。高い強度を実現するために、シート状成形体およびシート状成形体の圧延積層シートは、２枚ずつ圧延することが望ましい。

工程（１）および工程（１’）の実施形態の例を以下に説明する。まず、複数（例えば２〜１０枚）のシート状成形体を準備する。次に、この複数のシート状成形体を積層し、この積層体を圧延して圧延積層シート（第１の圧延積層シート）を得る（工程（１））。このようにして得られる第１の圧延積層シートをさらに複数（例えば２〜１０枚）準備して積層し、この積層体を圧延して、圧延積層シート（第２の圧延積層シート）を得る（工程（１’））。このようにして得られる第２の圧延積層シートをさらに複数（例えば２〜１０枚）準備して積層し、この積層体を圧延して、圧延積層シート（第３の圧延積層シート）を得る（工程（１’）の繰り返し）。さらに、複数の第３の圧延積層シートを準備し、同様に積層および圧延を行い、目的とする多孔質母材となる圧延積層シートが含むシート状成形体の構成層数になるまで、工程（１’）を繰り返す。この実施態様では、シート状成形体の積層数が同じである圧延積層シート同士（第１の圧延積層シート同士、第２の圧延積層シート同士など）を重ね合わせて圧延している。別の実施態様では、工程（１’）で、シート状成形体の積層数が互いに異なる圧延積層シート同士を重ね合わせて圧延する。さらに別の実施態様では、工程（１’）で、圧延積層シートにシート状成形体を重ね合わせて圧延する。

工程（１’）を行う際には、圧延方向を変更することが好ましい。このとき、工程（１）の圧延方向と、工程（１’）の圧延方向が直交していることが好ましい。さらに、工程（１’）を繰り返す際にも、圧延方向を変更（特に９０°変更）することが好ましい。このように方向を変えながら圧延することによって、フッ素樹脂のネットワークが縦横に伸び、シート強度のさらなる向上および熱伝導フィラーのフッ素樹脂マトリックスへのより強固な固定が可能となる。

樹脂層材となる最終的な圧延積層シートの構成層数を、当該圧延積層シートに含まれるシート状成形体の層数で表すとき、構成層数は、例えば２層〜５０００層とすることができる。シート強度を向上させるためには、構成層数は２００層以上が好ましい。一方、薄膜化（例えば１ｍｍ以下のシートとする）のためには、構成層数は１５００層以下が好ましい。なお、構成層数を多くするほど、得られるシートの強度は高くなるが、界面剥離の可能性も高くなる。

以上のようにして、最終的に厚みが好ましくは０．０５ｍｍ〜３ｍｍ程度の圧延積層シートを得る。

工程（２）は、使用する成形助剤に応じ、公知方法に従って実施することができる。例えば、圧延して得られるシートを加熱して、成形助剤を乾燥除去すればよい。これによって、熱伝導異方性を有する放熱性の高い樹脂層が得られる。

なお本発明の制振材は、制振性と難燃性に加え、放熱性が高いことが望まれる。このような用途で使用される場合、樹脂層の気孔内の空気をオイルで置換しておくことで、多孔質構造の樹脂層単体よりも高い放熱特性を得ることができ好ましい。

オイルは、空気よりも熱伝導率が高いものである限り特に制限なく用いることができ、使用環境のオイルと同種または類似のオイルを用いることが好ましい。例えば、車両用モーター用途においては、オイルは、潤滑オイルとして使用可能なものを好適に用いることができる。具体的には、ＡＴＦ、エンジン油、ユニバーサル油、ギヤ油、油圧トランスミッション油、シリコーンオイル、およびフッ素オイルからなる群より選ばれる少なくとも１種が好適に用いられる。このようなオイルを含む通気部材を用いた場合には、車両用のモーター内で使用した場合に、通気部材に含まれるオイルによって、車両用のモーターの潤滑が阻害されることがないようにすることができる。また上記のうち、難燃性の優れるシリコーンオイル、およびフッ素オイルが特に好ましい。

オイルは、樹脂層の全質量に対し、１質量％以上含まれることが好ましく、より好ましくは１質量％〜８０質量％、さらに好ましくは５質量％〜８０質量％含まれる。

前記工程（２）までで得られた熱伝導異方性を有する放熱性の高い樹脂層に対し、オイルを含浸させる工程（３）は、例えば、多孔質構造を有する樹脂層をオイル中に浸漬することによって行うことができる。工程（３）は、樹脂層にオイルを短時間で高い含浸率で含浸させることが容易であることから、樹脂層の孔内の空気を除去した後、樹脂層をオイル中に浸漬し、オイルを加圧することによって行うことが好ましい。このような操作は、真空高圧含浸装置を用いて行うことができる。

すなわち真空高圧含浸装置を用いて含浸を行う場合、多孔質構造を有する樹脂層を減圧下におき、樹脂層の孔内の空気が除去される。続いて、その状態を保ったまま、樹脂層をオイル中に浸漬する。浸漬後、樹脂層に圧縮空気を送り込み、加圧する。これによりオイルが加圧されて、オイルの樹脂層への含浸が促進される。

工程（２）と工程（３）の間に、樹脂層を加圧成形する工程（４）をさらに実施してもよい。工程（２）を実施した後の樹脂層の気孔率は、通常、５０％〜８０％程度であるが、工程（４）を実施することにより、樹脂層の気孔率が４０％以下にまで下がり、また、熱伝導フィラー同士がより密に存在するようになり、樹脂層の熱抵抗をさらに小さくすることができる。

加圧成形は、例えば、温度３２０℃〜４００℃、圧力０．０５ＭＰａ〜５０ＭＰａで１分間〜１５分間、プレスすることにより行うことができる。

このようにして得られる樹脂層は、例えば、２５ｃｍ²・Ｋ／Ｗ以下の熱抵抗値を達成することができ、熱伝導フィラーの種類および含有量を調節することによって、５ｃｍ²・Ｋ／Ｗ以下、さらには１ｃｍ²・Ｋ／Ｗ以下の熱抵抗値を達成することも可能である。

本発明の制振材においてフッ素樹脂を含有する樹脂層は、上記製造方法の他、フッ素樹脂の分散液より得ることも可能である。具体的には、フッ素樹脂を水やアルコールに分散させ、スプレー塗布や適宜な塗布方法により塗工し、必要に応じて加熱乾燥して樹脂層を形成する方法が挙げられる。フッ素樹脂の塗布、塗工により樹脂層を得る場合は、その強度を向上させるために、加熱処理、加圧処理を加えても良い。

また本発明において樹脂層は、フッ素樹脂の粉末（ファインパウダー）を溶媒に分散させることなく粉末のまま塗布し、加熱、加圧処理を行うことでも形成することができる。

本発明において樹脂層は、前記少なくとも１種以上のフッ素樹脂を含むフッ素樹脂層からなることを特徴とするが、単一のフッ素樹脂層のみからなるものであっても良く、あるいは複数のフッ素樹脂層が積層されたものであっても良い。さらに本発明の効果を損なわない限り、フッ素樹脂以外の樹脂からなる樹脂層を含んでいてもよい。

本発明において樹脂層の厚さは、好ましくは０．１ｍｍ〜６ｍｍであり、より好ましくは０．２ｍｍ〜３ｍｍあり、さらに好ましくは０．５ｍｍ〜２ｍｍである。０．１ｍｍより薄い場合には制振性が低い場合がある。また、樹脂層の厚さが、６ｍｍを超える場合には、制振性は認められるものの、厚さを増やした効果がほとんど認められず、コストが増大するためあまり好ましくない。

本発明の制振材は、その形態がシート状、フィルム状、テープ状であって良く、あるいは任意の形状に打ち抜き加工、切断加工されていても良い。また特にテープ状に加工する場合、ロールとして巻回されていても良い。また本発明の制振材は、フッ素樹脂を含む樹脂組成物を塗布して形成したものであっても良い。

図１Ｂに戻り、拘束層３は、樹脂層２を拘束し、樹脂層２に靱性を付与して強度の向上を図るために、樹脂層２に積層されている。拘束層３は、シート状をなし、また、軽量および薄膜で、樹脂層２と密着一体化できる材料から形成され、例えば、ガラスクロス、樹脂含浸ガラスクロス、合成樹脂不織布、金属箔、カーボンファイバー、合成樹脂フィルムなどが挙げられる。

ガラスクロスは、ガラス繊維を布にしたものであって、公知のガラスクロスが挙げられる。

樹脂含浸ガラスクロスは、上記したガラスクロスに、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂などの合成樹脂が含浸処理されているものであって、公知のものが挙げられる。なお、熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂、ＥＶＡ−塩化ビニル樹脂共重合体などが挙げられる。また、上記した熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂は、それぞれ単独で使用してもよく、あるいは、併用することもできる。

合成樹脂不織布としては、例えば、ポリプロピレン樹脂不織布、ポリエチレン樹脂不織布、ポリエステル系樹脂不織布などが挙げられる。

金属箔としては、例えば、アルミニウム箔、スチール箔などが挙げられる。

カーボンファイバーは、炭素を主成分とする繊維を布にしたものであって、公知のものが挙げられる。

合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）フィルムなどのポリエステルフィルムなどが挙げられる。好ましくは、ＰＥＴフィルムが挙げられる。

これら拘束層３のなかでは、密着性、強度、コストの観点から、好ましくは、ガラスクロス、樹脂含浸ガラスクロス、アルミニウム泊が挙げられる。

また、拘束層３の厚さは、例えば、０．０５ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ以上であり、また、例えば、２．０ｍｍ以下、好ましくは、１．０ｍｍ以下である。

樹脂層２と拘束層３との合計の厚さ（つまり、制振材１の厚さ）は、例えば、０．１５〜８．０ｍｍである。

拘束層３を備えた制振材１を作製するには、樹脂層２と、拘束層３とを、例えば、圧着または熱圧着などにより貼着する。

なお、制振材１において、樹脂層２における拘束層３の積層側と反対側の表面に、必要により、公知の離型紙４を貼着することもできる。その場合には、離型紙４は、樹脂層２をシート化するときに、樹脂層２に積層される。

また、制振材１は、２０００Ｈｚにおける損失係数が、２０℃において、例えば、０．０５以上、好ましくは、０．１０以上であり、例えば、１．００以下でもある。

制振材１の損失係数が上記した下限値以上である場合には、制振材１を振動部材５に対して貼着すれば、振動部材５を十分に制振することができる。

なお、損失係数は、制振材１を幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍに切断してサンプルを作製し、サンプルを被着体である厚さ３．０ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ２５０ｍｍのアルミ板と厚さ０．５ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ２５０ｍｍのアルミ板で挟み込み、銅製の針金で両端から６０ｍｍで巻き付け固定して、損失係数測定装置を用いて、２次共振点の損失係数を中央加振法によって測定される。

また、制振材１は難燃性を有するものであり、ＵＬ９４規格に準じ、ＵＬ９４ＶＴＭ−０（樹脂層２の厚さが０．２５ｍｍ未満）、またはＵＬ９４Ｖ−０（樹脂層２の厚さが０．２５ｍｍ以上）を満足するものである。

こうして得られた制振材１は、例えば、自動車、鉄道車両、家庭電化機器、事務機器、住宅設備または工作機械などの分野に用いられる各種部品に貼着して、その各種部品を制振する。

各種部品としては、例えば、難燃性を期待される部品、例えば、車載用モーター、家電用モーター、エレベーター等の建材向けモーター、電子機器部品等が挙げられる。

より具体的には、図２に示すように、制振材１を振動部材５と非振動部材６との間に挟持するように配置する。これにより、制振材１は、振動部材５を制振し、非振動部６への振動の伝達を防ぐことができる。

また別の具体例として、図３に示すように、その制振材１の樹脂層２の表面を、被着体である部品などの振動部材５に貼着する。これにより、制振材１は、振動部材５を制振する。

樹脂層２と、振動部材５とは、例えば、圧着または熱圧着（焼き付け）などにより、貼着することができる。

熱圧着の場合、加熱温度は、例えば、１００℃以上、好ましくは、１５０℃以上であり、また、例えば、２５０℃以下、好ましくは、２００℃以下である。加熱時間は、例えば、１分以上、好ましくは、５分以上であり、また、例えば、２時間以下、好ましくは、１時間以下である。

以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１〜３）
ＰＴＦＥのモールディングパウダー（商品名「ポリフロンＭ−１２」、ダイキン工業社製）を円筒形金型内に充填し、圧力１７５ｋｇ／ｃｍ²で加圧して丸棒状に成形し、この成形体を金型から取り出して３７０℃の温度で１５時間加熱して焼成し、次いで、旋盤によりに所定の厚さに切削して、厚さ０．２ｍｍ（実施例１）、１ｍｍ（実施例２）および１．５ｍｍ（実施例３）の気孔を含まない樹脂層を形成した。

（実施例４〜６）
ＰＴＦＥファインパウダー（商品名「ポリフロンＰＴＦＥＦ−１０４」、ダイキン工業社製）１００重量部に対し、成形助剤としてｎ−ドデカンを２０重量部加えた樹脂組成物を用い、ペースト押出しによりＰＴＦＥ未延伸シートを作製した。次に、得られたシート状の混合物を、一対の金属ロールを通して厚さ０．２０ｍｍに圧延し、さらに１５０℃の加熱により成形助剤を乾燥除去して、ＰＴＦＥのシート成形体を得た。得られたＰＴＦＥシートの厚みは０．２ｍｍであり、気孔率は３０％であった（実施例４）。
上記の方法で圧延時の厚みを変更することで、厚さ１ｍｍ（実施例５）、１．５ｍｍ（実施例６）の樹脂層を得た。

（実施例７〜９）
熱伝導性無機粒子としての窒化ホウ素（ＢＮ）粒子（水島合金鉄株式会社製、品番「ＨＰ−４０」）と、ＰＴＦＥ（ダイキン工業株式会社製、品番「Ｆ１０４Ｕ」）とを、９０：１０（重量比）の割合で混合した。すなわち、絶縁性熱伝導シートの状態でＢＮ粒子の含有率が９０重量％となるようにした。これに、成形助剤としてデカンを４０重量％となるように添加し、ＰＴＦＥの繊維化が極力起こらないような条件で混合した。混合条件は、Ｖ型ミキサーで、回転数１０ｒｐｍ、温度２４℃、混合時間５分間とした。この混合物を一対の圧延ロール間に通して、厚さ３ｍｍ、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの楕円状の母シート（シート状成形体）を得た。

まず、母シートを２枚積層し、この積層物を上記圧延ロール間に通して圧延し、積層シート（第１の積層シート）を作製した。次に、得られた第１の積層シートをシート状成形体として２枚準備した。これら２枚の第１の積層シートを重ね合わせて積層し、この積層物を圧延して、新たな積層シート（第２の積層シート）を作製した。次に、得られた第２の積層シートをシート状成形体として２枚準備した。これら２枚の第２の積層シートを重ね合わせて積層し、この積層物を、１回目の圧延方向から９０度変更した方向に圧延して新たな積層シート（第３の積層シート）を作製した。このように、得られた積層シートをシート状成形体として用いて重ね合わせて圧延する工程を、圧延方向を９０度ずつ変更しながら５回繰り返した後、上記圧延ロール間のギャップを０．５ｍｍずつ狭めて複数回圧延し、最終的に厚さ約０．２ｍｍのシート状物を得た。

次に、得られたシート状物を１５０℃で３０分間加熱して、成形助剤を除去し、厚さ０．２ｍｍ、気孔率５０％の樹脂層を形成した（実施例７）。
上記の方法で圧延時の厚みを変更することで、厚さ１ｍｍ（実施例８）、１．５ｍｍ（実施例９）の樹脂層を得た。

（実施例１０〜１２）
窒化ホウ素粉末（水島合金鉄株式会社製、品番「ＨＰ−４０」）と、ＰＴＦＥ粉末（ダイキン工業社製、品番「Ｆ１０４Ｕ」）と、ＰＦＡ粉末（三井・デュポンフロロケミカル株式会社製、品番「ＭＰ−１０」）とを、質量比８０：１０：１０の割合で混合した。この混合物１００質量部に対してデカン６０質量部をさらに加えて混練することによって、ペースト状の混合物を得た。材料の混合には、Ｖ型ミキサーを用い、回転数１０ｒｐｍ、温度約２５℃の条件で１分間混合を行った。

このようにして得られたペースト状の混合物を圧延ロールで圧延することによって、厚みが３ｍｍのシート状成形体を２枚形成した。次に、２枚の当該シート状成形体を重ねて圧延することによって、積層数が２である第１の積層シートを形成した。次に、第１の積層シートを切断して２つに分け、それらを重ね合わせて圧延することによって、積層数が４である第２の積層シートを形成した。これらの切断、重ね合わせ、および圧延という一連の工程を、圧延方向を９０°ずつ変更しながら５回繰り返した。その積層シートを複数回圧延することによって、厚みが約０．２ｍｍの圧延積層シートとした。

次に、得られた圧延積層シートを１５０℃で２０分間加熱して、成形助剤を除去し、気孔率３５％のシート状多孔質母材を得た。

真空高圧含浸装置（ミカドテクノス株式会社製）の容器内にＡＴＦ（トヨタ純正オートフルードＷＳ０８８８６−０２３０５）を加え、試料カゴに５０ｍｍ角のシート状多孔質母材をセットした。真空高圧装置内を約０．００７３ＭＰａまで減圧し５分間保持した後、シート状多孔質母材をＡＴＦに浸漬した。真空高圧装置内に圧縮空気を送り込み、２．９ＭＰａまで加圧し、５分間保持することによって、ＡＴＦをシート状多孔質母材に含浸させ、樹脂層を得た。樹脂層の厚みは０．２ｍｍ、オイルの含有量は、樹脂層の全質量に対し、４２質量％であった（実施例１０）。
上記の方法で圧延時の厚みを変更することで、厚さ１ｍｍ（実施例１１）、１．５ｍｍ（実施例１２）の樹脂層を得た。

（比較例１）
信越化学工業株式会社製のシリコーンゴムシート「ＴＣ２０ＢＧ」（厚さ０．２ｍｍ）を樹脂層として用いた。

（比較例２）
ブチルゴム１００質量部に対し、石油系樹脂７０質量部、炭酸カルシウム１５０質量部、カーボンブラック５０質量部、ポリブテン７０質量部を配合し、これをミキシングロールで混練することにより、樹脂組成物を調製した。
調製した樹脂組成物を、プレス成形により、シート状に成形し、厚さ２．０ｍｍの樹脂層を作製した。

なお、実施例等における評価項目は下記のようにして測定を行った。結果を表１に示す。

＜気孔率＞
ＰＴＦＥ多孔質膜の気孔率は、ＰＴＦＥ樹脂の真密度を２．１８ｇ／ｃｍ³として、｛１−（重量［ｇ］／（厚さ［ｃｍ］×面積［ｃｍ²］×真密度［２．１８ｇ／ｃｍ³］））｝×１００（％）の式から求めた。

＜制振性（損失係数）＞
各実施例および各比較例で製造した制振材の２０℃における２次共振点の損失係数を、損失係数測定装置を用いて、中央加振法にて下記の測定条件で測定した。具体的には、制振材を幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍに切断してサンプルを作製し、サンプルを被着体である厚さ３．０ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ２５０ｍｍのアルミ板と厚さ０．５ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ２５０ｍｍのアルミ板で挟み込み、銅製の針金で両端から６０ｍｍで巻き付け固定して、損失係数を測定した。
周波数：２０００Ｈｚ（共振点より２０００Ｈｚを算出）

＜難燃性＞
ＵＬ９４燃焼性試験に準じ難燃性を評価した。

１制振材
２樹脂層
３拘束層

Claims

フッ素樹脂を含有する樹脂層を備えたことを特徴とする、制振材。
前記樹脂層が多孔質構造であって、その気孔率が１０％以上であることを特徴とする、請求項１に記載の制振材。
前記樹脂層が熱伝導フィラーを含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の制振材。
前記熱伝導フィラーが、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、アルミナ、窒化珪素、および酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項３に記載の制振材。
前記樹脂層がオイルを含むことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の制振材。
前記オイルが、シリコーンオイル、およびフッ素オイルからなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項５に記載の制振材。
前記樹脂層に積層される拘束層を備えることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の制振材。