JP2016036825A

JP2016036825A - 溶融金属注入方法

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Publication number: JP2016036825A
Application number: JP2014160926A
Authority: JP
Inventors: 弘幸四橋; Hiroyuki Yotsuhashi; 信輔渡辺; Shinsuke Watanabe; 村上　敏彦; Toshihiko Murakami; 敏彦村上
Original assignee: Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2014-08-07
Filing date: 2014-08-07
Publication date: 2016-03-22
Anticipated expiration: 2034-08-07
Also published as: JP6375765B2

Abstract

【課題】溶融金属の第１容器１に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔３を経由して溶融金属の第２容器２に注入する溶融金属注入方法において、第１容器内に過剰に溶湯を残留させることなく、第１容器内スラグが第２容器内へ流出することを完全に防止する。【解決手段】第１容器１の底面１６から溶融金属表面２２までの湯面高さＨを計測し、湯面高さＨが予め定めた停止湯面高さＨCに到達したときに第１容器底面からの溶融金属注入を停止する。第１容器の基準高さ１５位置を予め、距離計６を用いて、基準高さ１５から底面１６までの距離Ｌ1、溶湯２０を注入している際の基準高さ１５からスラグ層上面２３までの距離Ｌ2を計測し、スラグ層の厚みＳを測定しておき、Ｈ＝Ｌ1−Ｌ2−Ｓとして湯面高さＨを算出する。【選択図】図３

Description

溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する溶融金属注入方法に関するものであり、特に、連続鋳造において取鍋からタンディッシュに溶融金属を注入する方法に適するものである。

溶融金属、例えば溶鋼を連続鋳造するに際し、精錬炉で精錬を完了した溶鋼を取鍋に収容し、溶鋼を取鍋からタンディッシュに注入し、その後タンディッシュからさらに連続鋳造鋳型内に溶鋼を注入し、鋳造を行う。ひとつのタンディッシュを用い、複数の取鍋から連続して溶鋼を供給して連続鋳造を行う方法が用いられ、連々鋳あるいは多連鋳と呼ばれている。

取鍋内に収容された溶湯の表面には、スラグ層が形成されていることが多い。取鍋からの溶湯注入の末期において、取鍋底面の注入孔から流出する注入流が溶湯からスラグに変化したところで注入を終了する。この過程で取鍋からタンディッシュ内に流入したスラグは、タンディッシュ表面にスラグ層を形成する。連々鋳によって複数の取鍋から溶湯を注入する場合には、それぞれの取鍋からの注入末期にスラグがタンディッシュ内に流入し、タンディッシュ内のスラグ量は流入したスラグが順次蓄積することとなる。

タンディッシュ内にスラグが流入すると、タンディッシュ内における溶湯中にスラグが懸濁化し、その溶湯が鋳型に注入されて鋳片となるため、製品におけるスラグ系介在物欠陥の要因となることが知られている。特に、複数の取鍋から連続して溶鋼を供給して連続鋳造を行う連々鋳においては、取鍋交換のたびに注入末期に混入するスラグがタンディッシュ内溶鋼に蓄積するため、流入スラグ起因が品質欠陥に及ぼす影響が大きい。従って、取鍋からの溶湯注入末期において、取鍋からタンディッシュへのスラグの流入を抑制することが要請されている。

取鍋からの溶湯注入末期において、取鍋からタンディッシュへのスラグの流入を抑制する方法については、種々の方法が提案され、実用化されている。

取鍋からのスラグの流出を目視観察で検知する方法が一般に採用されている。タンディッシュ内にスラグが流入すると表面にスラグが浮上するので、湯面の輝度や色調の変化によってスラグの流出を判断できる（特許文献１参照）。また、取鍋とタンディッシュの間の注出流を監視できるスペースを設けて、注出流を監視人が目視で監視することも行われる（特許文献２参照）。

特許文献３には、溶融金属流出路の周囲に磁界発生コイルと誘起電圧発生コイルを巻いて、起電圧発生コイルに誘起する誘導電圧の変化により流出路からの溶融金属中に溶融スラグが混入流出しているか否かを検知する溶融スラグの混入検知方法が開示されている。

特許文献４には、溶融金属の排出流の輝度をＣＣＤカメラで測定して輝度信号のヒストグラムを作成し、スラグ流出開始時点を判断する流出スラグの検出方法が開示されている。

特許文献５には、溶融金属をロングノズルを介してタンディッシュに注湯するに際し、ロングノズル支持装置に取り付けた振動加速度計の振動出力の減衰率からスラグ流出の有無を検知し、スラグ流出が検出されたときに注湯を停止する方法が開示されている。スラグ流出と同時に流出流体の比重が急激に低下する結果、振動出力も急激に減衰することを利用したものである。

上記、スラグ流出を目視で観察する方法、電磁的に検出する方法、光学機器を用いる方法、振動測定を行う方法のいずれも、取鍋からスラグが流出開始してからそのスラグ流出を検知する方法であって、スラグ流出を完全に抑制することは原理的に困難である。

特許文献２には、溶融スラグと溶鋼から構成される融体の電気伝導度を、取鍋の電極（第１の電極）とタンディッシュの電極（第２の電極）とで測定することにより、溶鋼の取鍋からの注出にともなって移動する、溶融スラグと溶鋼との界面を検知して、これから注入完了時刻を予想し、完了時刻の前に注出ノズルを閉鎖する方法が開示されている。溶融スラグが取鍋から流出するのを未然に防止できるので、タンディッシュの溶鋼に溶融スラグが混入することがなくなるとしている。しかし、この方法は未だに実用化されるに至っていない。

特許文献１には、取鍋の重量を測定してスラグが流出する確率の低い所定の残湯量に達した段階で注湯を停止する方法が紹介されている。しかしこの方法はばらつきが大きく、スラグ流出を確実に防止しようとすると、取鍋内の残湯量が大きい段階で注湯を停止する必要があり、歩留まりを低下させることとなるため、実用化することができない。

本発明が対象とする溶融金属注入方法では、溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する方法が対象となる。溶鋼の連続鋳造であれば、取鍋が第１容器に対応し、タンディッシュが第２容器に対応する。

特開２００７−２７５９３８号公報特開平１１−１０４７９７号公報特開平８−３３９７２号公報特開平１０−１２８５２６号公報特開２００５−３３４９３６号公報

本発明は、溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する溶融金属注入方法において、第１容器内に過剰に溶湯を残留させることなく、第１容器内スラグが第２容器内へ流出することを完全に防止することを目的とする。

即ち、本発明の要旨とするところは以下のとおりである。
（１）溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する溶融金属注入方法において、
第１容器の底面から溶融金属表面までの距離を湯面高さＨとし、第１容器の基準高さ位置を予め定めるとともに、第１容器からの注入を停止する湯面高さを予め定めて「停止湯面高さＨ_C」とし、
第１容器に溶湯を収容する前の前記基準高さから底面までの距離Ｌ₁を測定するとともに、第１容器に溶湯を収容した後に溶湯表面に形成されているスラグ層の厚みＳを測定しておき、
第１容器から第２容器に溶湯を注入している際の基準高さからスラグ層上面までの距離Ｌ₂を計測し、前記基準高さから底面までの距離Ｌ₁、スラグ層の厚みＳを用いて湯面高さＨを算出し、湯面高さＨが前記停止湯面高さＨ_Cに到達したときに第１容器底面からの溶融金属注入を停止することを特徴とする溶融金属注入方法。
（２）第１容器からの注入を停止する際の湯面高さと第２容器へのスラグ流出量との関係を予め計測し、当該計測結果に基づいて前記停止湯面高さＨ_Cを定めることを特徴とする上記（１）に記載の溶融金属注入方法。
（３）前記第１容器が取鍋であり、前記第２容器が連続鋳造タンディッシュであることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の溶融金属注入方法。
（４）前記第１容器に溶湯を収容する前の基準高さから底面までの距離Ｌ₁の測定、及び、第１容器から溶湯を注入している際の基準高さからスラグ層上面までの距離Ｌ₂の測定を、マイクロ波センサーを用いて行うことを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の溶融金属注入方法。
（５）前記基準高さ位置として、第１容器上端位置を用いることを特徴とする上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の溶融金属注入方法。

本発明は、溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する溶融金属注入方法において、第１容器の底面から溶融金属表面までの湯面高さＨを計測し、湯面高さＨが予め定めた停止湯面高さＨ_Cに到達したときに第１容器底面からの溶融金属注入を停止することにより、第１容器内に過剰に溶湯を残留させることなく、第１容器内スラグが第２容器内へ流出することを完全に防止することができる。

距離計で第１容器の基準高さから底面までの距離Ｌ₁を測定する状況を示す概略断面図である。第１容器の溶湯表面に形成されているスラグ層の厚みＳを測定する状況を示す概略断面図である。距離計で第１容器の湯面高さＨを計測する状況を示す概略断面図である。第１容器からの注入終了時の湯面高さＨ_Eと、タンディッシュ内スラグ厚み増加量Δｔ、取鍋内残溶鋼量Ｗ_Mとの関係を示す図である。基準高さとして第１容器静置面を用いたときの距離計と基準高さ位置との距離を計測する状況を示す概略断面図である。取鍋内のスラグ層厚みＳと注入終了時取鍋内残留物重量Ｗ_Eとの関係を示す図である。連々鋳のチャージ順番と、タンディッシュ内スラグ層厚みｔの推移を示す図である。

前述のとおり、本発明が対象とする溶融金属注入方法では、溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する方法が対象となる。溶鋼の連続鋳造であれば、取鍋が第１容器に対応し、タンディッシュが第２容器に対応する。以下、鋼の連続鋳造の場合であって、第１容器が取鍋、第２容器がタンディッシュである事例に基づいて説明する。

取鍋（第１容器）底面から溶鋼（溶融金属）表面までの距離を湯面高さＨとする。取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入終了時期を正確に把握し、取鍋内に過剰に溶鋼を残留させることなく、取鍋内スラグがタンディッシュ内へ流出することを完全に防止するため、溶鋼注入終了時期検出指標として、上記湯面高さＨが有効ではないかと着想した。しかし、注入中において取鍋内溶鋼の湯面高さＨを直接計測する手段は存在しない。

取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入中において、例えば取鍋１の上方にマイクロ波距離計のような距離計６Ｂを配置し、距離計６Ｂから取鍋内容物表面（スラグ層上面２３）までの距離Ｘ₂を測定することができる（図３）。また、取鍋の整備が完了して取鍋内に溶鋼を収容する前の段階で、取鍋の上方に同じく距離計６Ａを設置し、距離計６Ａから取鍋底面１６までの距離Ｘ₁を測定することができる（図１）。

次に、取鍋の基準高さ位置を定める。例えば、取鍋上端位置、取鍋が取鍋受け座と接触する取鍋静置面などを、基準高さ位置とすることができる。図１〜３は取鍋上端１０位置を基準高さ１５位置とした場合であり、図５は取鍋静置面１２を基準高さ１５位置とした場合である。以下、取鍋上端位置を基準高さ位置とした場合について説明する。溶鋼注入中について、取鍋上方の距離計６Ｂから基準高さ位置（取鍋上端１０）までの距離Ｙ₂を予め求めることができる（図３）。また、取鍋底面計測時について、取鍋上方の距離計６Ａから基準高さ位置（取鍋上端１０）までの距離Ｙ₁を予め求めることができる（図１）。

溶鋼注入中について、溶鋼表面には図３に示すようにスラグ層２１が存在するため、取鍋内容物表面は溶鋼表面２２ではなく、スラグ層上面２３である。そのため、距離計６Ｂから溶鋼表面２３までの距離を直接計測することはできず、距離計６Ｂからスラグ層上面２３までの距離Ｘ₂が計測される。そこで本発明では、取鍋に溶鋼を収容した後に溶鋼表面に形成されているスラグ層の厚みＳを計測することとして、この問題を解決した。例えば、精錬炉から取鍋内に溶鋼を出鋼した後、連続鋳造前にＲＨ真空脱ガスなどの二次精錬が行われるときには、二次精錬処理において、取鍋内溶鋼表面のスラグ層厚みを計測することができる。具体的には、図２に示すように、スラグ厚み測定ジグ７として金属棒を準備し、スラグ層上面から溶鋼領域まで達するように金属棒を挿入し、所定時間経過後にその金属棒を引き上げれば、金属棒においてスラグが付着した部分の長さがスラグ層の厚みＳとして検出することができる。

以上の準備のもと、湯面高さＨの算出を行う。まず、取鍋に溶鋼を収容する前の基準高さ１５から底面１６までの距離Ｌ₁については、図１に示すように、距離計６Ａから取鍋底面１６までの距離Ｘ₁として計測した値から、予め求めた距離計６Ａから基準高さ１５位置までの距離Ｙ₁を引くことにより、求めることができる。次に、取鍋から溶鋼を注入している際の基準高さ１５からスラグ層上面２３までの距離Ｌ₂は、図３に示すように、距離計６Ｂからスラグ層上面２３までの距離Ｘ₂として計測した値から、予め求めた距離計６Ｂから基準高さ１５までの距離Ｙ₂を引くことにより、求めることができる。そして、湯面高さＨは、基準高さ１５から底面１６までの距離Ｌ₁から、基準高さ１５からスラグ層上面２３までの距離Ｌ₂を引き、さらにその値からスラグ層厚みＳを引くことによって求めることができる。即ち、
Ｌ₁＝Ｘ₁−Ｙ₁
Ｌ₂＝Ｘ₂−Ｙ₂
Ｈ＝Ｌ₁−Ｌ₂−Ｓ
として湯面高さＨを求めることができる。

鋼の連続鋳造において、距離計６としてマイクロ波センサーを用い、基準高さ１５位置として取鍋上端１０を用い、上記方法を採用して取鍋１からタンディッシュ２への溶鋼注入中に湯面高さＨを計測した（図３参照）。取鍋形状は容器内高さが３．５ｍ、内径が２．３ｍ、内容積が１３〜１５ｍ²である。取鍋容量は７０〜８０トンで、溶鋼（Ｓ３５Ｃ）を収容している。マイクロ波センサーの使用周波数は３２ＭＨｚである。取鍋底面の注入孔３のオンオフ弁としてスライディングノズル５を用いている。取鍋底面の注入孔３とタンディッシュ２内溶鋼との間の注入流はロングノズル４によって外気と遮断している。注入末期に取鍋スライディングノズル５を遮断した時点での湯面高さＨ_Eを計測した。

転炉で精錬を行った溶鋼を取鍋に収容し、二次精錬としてＶＡＤ処理、ＲＨ処理を行い、連続鋳造を経る処理工程にて試験を実施した。取鍋内スラグ厚みＳは、ＲＨ処理工程において図２に示す前記方法によって計測した。

取鍋底面計測用の距離計６Ａは転炉に設置している。取鍋上方の距離計６Ａから基準高さ１５位置（取鍋上端）までの距離Ｙ₁については、図面上の値として予め求めた。また、注入中の取鍋内容物表面位置測定用の距離計６Ｂは連続鋳造に設置している。取鍋上方の距離計６Ｂから基準高さ１５位置（取鍋上端）までの距離Ｙ₂については、図面上の距離値として予め求めた。

取鍋に溶鋼を収容する前の基準高さから底面１６までの距離Ｌ₁については、距離計６Ａから取鍋底面１６までの距離Ｘ₁として計測した値から、
Ｌ₁＝Ｘ₁−Ｙ₁
として求めた。次に、取鍋１から溶鋼を注入している際の基準高さからスラグ層上面２３までの距離Ｌ₂は、距離計６Ｂからスラグ層上面２３までの距離Ｘ₂として計測した値から、
Ｌ₂＝Ｘ₂−Ｙ₂
として求めた。そして、湯面高さＨは、
Ｈ＝Ｌ₁−Ｌ₂−Ｓ
として求めた。

鋳造中の取鍋全重量を計測し、取鍋全重量から空の取鍋重量を差し引いた内容物重量Ｗを算出するとともに、注入終了後の取鍋内残留物重量Ｗ_Eを求めた。取鍋内スラグ厚みＳからスラグ重量を算出し、取鍋内残留物重量Ｗ_Eからスラグ重量を差し引くことにより、取鍋内残溶鋼重量Ｗ_Mを求めた。スラグ重量の算出に当たっては、取鍋内溶鋼表面積とスラグ厚みＳをかけることによってスラグ容積を算出し、スラグ比重を３としてスラグ重量を算出した。

連々鋳を行い、各取鍋からタンディッシュへの注入途中の定常状態において、タンディッシュ内溶鋼表面のスラグ厚みｔを計測した。計測方法は、取鍋内スラグ厚みＳの計測方法と同様、タンディッシュ内溶鋼表面のスラグ層２４上面から溶鋼領域まで達するように金属棒を挿入し、所定時間経過後にその金属棒を引き上げ、金属棒においてスラグが付着した部分の長さをスラグ層２４の厚みｔとした。連々鋳が進行して各取鍋の注入末期スラグ混入が発生するたびに、スラグ厚みｔは蓄積して増大する。今回チャージのスラグ層厚みと次回チャージのスラグ層厚みとの差Δｔが、今回チャージで流出するスラグに起因するスラグ厚みとなる。連々鋳の最終チャージについては、次チャージが存在しないので、最終チャージの流出スラグに起因するスラグ厚みを計測することができない。

取鍋からの溶鋼注入を停止する判断について、従来からの方法１として、タンディッシュ内の溶鋼表面にスラグが浮上したのを目視観察して停止する方法を採用した。表１の比較例５〜１０は、一連の連々鋳であり、方法１によって注入終了判定を行っている。また、従来からの方法２として、鋳造中の取鍋全重量を計測し、取鍋全重量から空の取鍋重量を差し引いた内容物重量Ｗを算出し、内容物重量Ｗが２．５トンとなった時点で溶鋼注入を停止する方法を採用した。表１の比較例１１〜１４は、一連の連々鋳であり、方法２によって注入終了判定を行っている。

表１の比較例５〜１４に、注入終了時の湯面高さＨ_E、取鍋内残留物重量Ｗ_E、取鍋内残溶鋼重量Ｗ_M、タンディッシュ内スラグ厚みｔ、チャージごとのスラグ厚み増加量Δｔを含め、評価結果を示している。また、注入終了時の基準高さからスラグ層上面２３までの距離をＬ_2Eとして記載している。

同じ評価結果を用い、図４において、横軸に注入終了時の湯面高さＨ_E、縦軸（左側）をタンディッシュ内のチャージごとスラグ厚み増加量Δｔ（方法１を▲、方法２を▼で表記）、縦軸（右側）を取鍋内残溶鋼重量Ｗ_M（方法１を■、方法２を◆で表記）としてデータをプロットした。図４から明らかなように、スラグ厚み増加量Δｔは、注入終了時の湯面高さＨ_Eが３８ｍｍ以上ではゼロであり、湯面高さＨ_Eが３８ｍｍ未満となるとＨ_Eの減少に伴って増大することが明らかである。一方取鍋内残溶鋼重量Ｗ_Mは、注入終了時の湯面高さＨ_Eの減少に伴って直線的に減少している。

上記データに基づき、取鍋からの注入停止を湯面高さＨに基づいて制御することとした。そして取鍋からの注入を停止する湯面高さ（停止湯面高さＨ_C）を３８ｍｍと定め、一連の連々鋳において試験を行った。結果を表１の発明例１〜４、及び図４（Δｔを○、Ｗ_Mを□）に示す。

発明例１〜４から明らかなように、発明例１〜３のタンディッシュ内スラグ厚み増加量Δｔはいずれも０ｍｍであり、取鍋からのスラグ流出を防止することができた。取鍋内残溶鋼重量Ｗ_Mは１．１トン程度で安定している。これに対して、スラグ浮上を目視観察して注入停止する従来の方法１は、取鍋内残溶鋼重量Ｗ_M（図４の■）は低減するものの、タンディッシュ内スラグ厚み増加量Δｔ（取鍋からのスラグ流出量）（図４の▲）が大きな値となる。また、内容物重量Ｗが２．５トンとなった時点で溶鋼注入を停止する従来の方法２では、ばらつきが大きく、取鍋内残溶鋼重量Ｗ_Mが過大となる場合（比較例１４）、判断が遅れてスラグ流出に至る場合（比較例１３）などが見られた。

以上の結果に基づき、本発明は、溶融金属の第１容器１（例えば取鍋）に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔３を経由して溶融金属の第２容器２（例えばタンディッシュ）に注入する溶融金属注入方法において、第１容器１の底面１６から溶融金属表面２２までの距離を湯面高さＨとし、第１容器の基準高さ１５位置を予め定めるとともに、第１容器からの注入を停止する湯面高さを予め定めて「停止湯面高さＨ_C」とし、第１容器１に溶湯を収容する前の基準高さ１５から底面１６までの距離Ｌ₁を測定するとともに、第１容器に溶湯を収容した後に溶湯表面に形成されているスラグ層２１の厚みＳを測定しておき、第１容器１から溶湯を注入している際の基準高さ１５からスラグ層上面２３までの距離Ｌ₂を計測し、基準高さ１５から底面１６までの距離Ｌ₁、スラグ層の厚みＳを用いて湯面高さＨを算出し、湯面高さＨが前記停止湯面高さＨ_Cに到達したときに第１容器底面からの溶融金属注入を停止する。これにより、第１容器からの注入停止時期を最適化することができ、第１容器からのスラグ流出を防止しつつ、第１容器に残留する溶湯重量を最小化することができる。

ここにおいて、停止湯面高さＨ_Cについては、第１容器からの注入を停止する際の湯面高さと第２容器へのスラグ流出量との関係を予め計測し、当該計測結果に基づいて定めることとすると好ましい。

前述のとおり、第１容器が取鍋であり、前記第２容器が連続鋳造タンディッシュであるときに、本発明の効果を特に有効に発揮することができる。その他、第１容器が転炉であり、第２容器が取鍋である場合もしくは、第１容器、第２容器が共に取鍋である場合においても本発明を適用して効果を発揮することができる。

第１容器に溶湯を収容する前の基準高さから底面までの距離Ｌ₁の測定、及び、第１容器から溶湯を注入している際の基準高さからスラグ層上面までの距離Ｌ₂の測定を行う距離計６として、マイクロ波センサーを用いて行うと好ましい。距離計としては他に、Ｘ線距離計、光学式距離計、赤外線距離計を用いることができる。

第１容器の基準高さ位置として、上記実施の形態では第１容器上端位置を用いている。第１容器の基準高さ位置としては他に、図５に示すように、第１容器１が受け座１３と接触する支持部材１１の第１容器静置面１２を用いることができる。取鍋底面計測用の距離計６Ａ、注入中の注入中の取鍋内容物表面位置測定用の距離計６Ｂのいずれも、当該箇所に取鍋を載置する前に、図５（ａ）に示すように距離計６と受け座の表面１４との距離を計測しておく。その後、取鍋１の支持部材１１を受け座１３に載置すると、受け座の表面１４と第１容器静置面１２とが接触するので、前記測定した距離が、距離計６と第１容器静置面１２との距離、即ち距離計６と基準高さ１５位置との距離（Ｘ₁、Ｘ₂）に対応することとなる。

なお、図６、図７に、前記表１に記述したデータのプロットを記載する。本発明１〜４の本発明例が◇、従来の方法１の比較例５〜１０が●、従来の方法２の比較例１１〜１４が▲である。

図６は、横軸を取鍋内スラグ厚みＳ、縦軸を注入終了時の取鍋内残留物重量Ｗ_Eとして、表１のデータをプロットした。本発明１〜４のプロットを直線で結んだときのｙ軸切片が約１．１トンである。一方、前述のとおり、スラグ比重を３として取鍋内溶鋼表面積とスラグ厚みＳからスラグ重量を算出し、取鍋内残留物重量Ｗ_Eからスラグ重量を差し引いて取鍋内残溶鋼量Ｗ_Mを算出し、表１に示している。本発明１〜４はいずれも取鍋内言溶鋼量Ｗ_Mが１．１トンとなっており、図６の本発明例（◇）のｙ軸切片の値と一致していることがわかる。

図７には、横軸に連々鋳のチャージ順番をとり、縦軸にタンディッシュ内スラグ厚みｔをとって、それぞれの連々鋳（本発明１〜４、比較例５〜１０、比較例１１〜１４）をプロットした。

１第１容器（取鍋）
２第２容器（タンディッシュ）
３注入孔
４ロングノズル
５スライディングノズル
６距離計
７スラグ層厚み測定ジグ
１０取鍋上端
１１支持部材
１２第１容器静置面
１３受け座
１４受け座の表面
１５基準高さ
１６底面
２０溶湯
２１スラグ層
２２溶融金属表面（溶鋼表面）
２３スラグ層上面
２４スラグ層

Claims

溶融金属の第１容器に収容した溶湯を、第１容器底面の注入孔を経由して溶融金属の第２容器に注入する溶融金属注入方法において、
第１容器の底面から溶融金属表面までの距離を湯面高さＨとし、
第１容器の基準高さ位置を予め定めるとともに、第１容器からの注入を停止する湯面高さを予め定めて「停止湯面高さＨ_C」とし、
第１容器に溶湯を収容する前の前記基準高さから底面までの距離Ｌ₁を測定するとともに、第１容器に溶湯を収容した後に溶湯表面に形成されているスラグ層の厚さＳを測定しておき、
第１容器から第２容器に溶湯を注入している際の基準高さからスラグ層上面までの距離Ｌ₂を計測し、前記基準高さから底面までの距離Ｌ₁、スラグ層の厚みＳを用いて湯面高さＨを算出し、
湯面高さＨが前記停止湯面高さＨ_Cに到達したときに第１容器底面からの溶融金属注入を停止することを特徴とする溶融金属注入方法。
第１容器からの注入を停止する際の湯面高さと第２容器へのスラグ流出量との関係を予め計測し、当該計測結果に基づいて前記停止湯面高さＨ_Cを定めることを特徴とする請求項１に記載の溶融金属注入方法。
前記第１容器が取鍋であり、前記第２容器が連続鋳造タンディッシュであることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶融金属注入方法。
前記第１容器に溶湯を収容する前の基準高さから底面までの距離Ｌ₁の測定、及び、第１容器から溶湯を注入している際の基準高さからスラグ層上面までの距離Ｌ₂の測定を、マイクロ波センサーを用いて行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の溶融金属注入方法。
前記基準高さ位置として、第１容器上端位置を用いることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の溶融金属注入方法。