JP2016016521A - 樹脂積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 自動車、航空機等の窓用ガラス、建築物の窓ガラス等には合わせガラスが広く用ることが可能な透明樹脂積層体とするための製造方法を提供する。【解決手段】以下の工程１〜５を順に含む透明樹脂積層体の製造方法であって、予備積層体を２枚の冶具で挟持する工程を、下記工程１〜４のいずれかの工程間に含区ことにより透明樹脂積層体を得る。工程１：中間膜形成用樹脂シートを２枚の透明樹脂シートで挟み、予備積層体を得る工程工程２：予備積層体の中間膜形成用樹脂シートを軟化させる工程工程３：予備積層体中の気泡を除去する工程工程４：予備積層体の中間膜形成用樹脂シートを加圧下で架橋させる工程工程５：冶具を外す工程【選択図】 図３

Description

本発明は、透明樹脂積層体の製造方法に関し、特に、中間膜形成用樹脂シートを２枚の透明樹脂シートで挟んで得る予備積層体を、２枚の冶具で挟持する工程を含む製造方法に関する。

従来から、自動車、航空機等の窓用ガラス、建築物の窓ガラス等には合わせガラスが広く用いられている。その構造は、複数枚の無機ガラス、または有機ガラス即ち合成樹脂板を、中間膜を介して合わせ加工したものであり、耐貫通性や破損したガラスの飛散防止等の機能を有する。

近年、自動車、航空機等の窓用ガラス、建築物の窓ガラス等の合わせガラスは、軽量化や施工性の観点から、メタクリル樹脂板やポリカーボネート樹脂等の合成樹脂板を用いたものに変更する検討がなされている。

合わせガラスに用いられる中間膜は、ガラス板等との接着性、強度及び透明性等の観点から、エチレン酢酸ビニルアセテート共重合体や、ポリビニルブチラールを主成分とする透明樹脂膜が用いられている。特に、ＥＶＡ系中間膜は安価であり、優れた耐水性、接着性、透明性を有する点で有用である。また、ＥＶＡ系中間膜は、有機過酸化物などの架橋剤を用いて共重合体を架橋させることにより、接着性、耐貫通性、耐久性等を向上させることができる。

また、合わせガラスを製造するにあたり、２枚の透明基板と中間膜とを合わせ加工する場合、中間膜と透明基板との境界面に存在する空気を排出し、気泡が生じないようにする必要がある。合わせガラス内に気泡が存在すると、外観不良となる場合があるからである。

従って、合わせガラスの製造方法として、例えば、特許文献１に記載されているように、合成樹脂板の間に中間膜を挟持した積層体を真空袋に入れ、脱気し、加熱下に押圧する予備圧着を行うことで、中間膜中及び合成樹脂板と中間膜の境界面の空気を、僅かに気泡が残存する程度まで除き、その後、本加熱において気泡を十分に除去する方法等が用いられている。

特開平０７‐００２５５１号公報

しかしながら、特許文献１の構成では、オーブンでの加熱により合成樹脂板が軟化し、合成樹脂板表面に真空袋のシワ模様が転写してしまい、外観不良となる等の問題があった。

そこで、本発明は、透明樹脂積層体の製造方法に関し、特に、中間膜形成用樹脂シートを２枚の透明樹脂シートで挟んで得る予備積層体を、２枚の冶具で挟持する工程を含む製造方法であって、透明樹脂積層体の表面に生じる外観不良を改善できる製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記実情に鑑み種々の検討を行った結果、中間膜形成用樹脂シートを２枚の透明樹脂シートで挟んで得る予備積層体を、平滑性に優れた２枚の冶具で挟持する工程を含む製造方法により、上記課題を解決できることを見出した。

本発明により、外観が良好であり、高透明で軽量、且つ飛散防止性、耐湿熱性に優れる透明樹脂積層体を提供することができる。

本発明の透明樹脂積層体の製造方法に用いる製造装置の一例である。 本発明で得られる透明樹脂積層体の１形態である。 本発明の冶具で矜持した予備透明樹脂積層体の１形態である。

以下、本発明の透明樹脂積層体の製造方法について、図面を参照しながら説明する。

図１は本発明の透明樹脂積層体の製造方法の代表的な一例を示概略断面図である。図１において透明樹脂積層体は、中間膜形成用樹脂シート１を２枚の透明樹脂シート２A，２Bで挟み、更に２枚の冶具３A，３Bで挟持した予備積層体１１を形成し、これを加熱圧着（予備圧着ともいう）した後、加熱加圧（本圧着ともいう）することで製造される。

本発明の透明樹脂積層体の製造方法における中間膜形成用樹脂シート１は、加熱溶融によって粘着性を示す透明樹脂を含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
中間膜形成用樹脂シート１としては、加熱溶融によって粘着性を示す透明な樹脂であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、可塑化したポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、及び架橋型エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタンなどから選択される少なくとも１種であることが好ましい。

前記ＰＶＢ、ＥＶＡ、及び架橋ＥＶＡは、接着後、固化する一般的な接着剤と比較して、接着後も分子鎖の絡み合いによる粘弾性を示す。したがって、こられ透明樹脂からなる中間膜形成用樹脂シートを挟み込んで一体化させた透明樹脂積層体は、高透明で飛散防止性に優れた性能を示す。

前記架橋ＥＶＡは、三次元共重合体であるために高温下での溶融粘度が特に高く、ガスバーナーなどの火炎による加熱により、高温状態で溶融したとしてもＰＶＢやＥＶＡと比べて透明樹脂シートとの接着性及び耐久性に優れた性能を示す。
図１における透明樹脂シート２A，２Bは透明であれば良く、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンブチレート、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の樹脂製のシート又はフィルムを用いても良い。

図１における本発明の透明樹脂積層体の製造方法を詳述する。まず、中間膜形成用樹脂シート１を２枚の透明樹脂シート２A，２Bで挟み、予備積層体１０を得る工程１を実施する。この予備積層体１０を搬送装置６により、搬送しながら加熱炉７を通過させて中間膜形成用樹脂シートを軟化させる工程２を実施する。加熱炉７は近赤外線を照射可能な赤外線ヒーター４を備え、予備積層体１０が加熱炉７を通過する間に、中間膜形成用樹脂シート２A，２Bを所定の温度になるまで加熱し、軟化することができる。その後、予備積層体１０を、対抗する２基１対のロール部で構成されるニップロール５の間を通過させて予備積層体中の気泡を除去する工程３を実施する。ニップロール５は、ロール部間を通過するものを所定の線圧で連続的に加圧する装置である。これにより予備積層体１０が加圧され、加熱された中間膜形成用樹脂シート１が透明樹脂シート２A，２Bそれぞれの境界面に圧着する。

その予備積層体をニップロール５で加圧することで、予備積層体１０において、中間膜形成用樹脂シート１と透明樹脂シート２A，２B及び他の透明樹脂シートとの間の気泡を十分に除去することができる。

ここで、予備積層体１０を２枚の冶具３A，３Bで挟持する工程Ａを上記の工程１と工程２の間、又は工程２と工程３の間、もしくは工程３と工程４の間のいずれかの工程間に含むことができる。

ここで本発明における冶具とは、
透明樹脂シート２A、２Bの全面を覆うものであり、予備積層体の透明樹脂シートの面上を挟むものである。

本発明に用いる冶具としては、透明樹脂シートよりも線膨張係数が小さい素材からなり、シート状で且つ表面の中心線平均粗さＲａ（ＪＩＳ−Ｂ０６０１（‘８２））が小さい素材を用いることが好ましい。冶具の少なくとも一方の表面の中心線平均粗さＲａ（ＪＩＳ−Ｂ０６０１（‘８２））が０．１μｍ以下、より好ましくは０．０１μｍ以下であると、この面を冶具の透明樹脂シートと接する面として用いることにより、加熱により軟化した透明樹脂シート及び他の透明樹脂シートの表面に転写された冶具の表面状態による外観不良を生じることなく透明樹脂積層体を得ることができる。

冶具の素材としては、例えば、ガラスやＳＵＳ、表面にコーティング処理を施した木材等があり、熱伝導率が高く、加熱効率に優れることからガラスやＳＵＳを選択することが好ましい。また、冶具の厚みは１ｍｍ以上、３０ｍｍ以下であることが好ましい。この範囲に設定することで、冶具の強度及び重量を確保でき、予備積層体を加熱する際に生じる透明樹脂シート又は他の透明樹脂シートの反りを冶具の自重により速やかに低減することができる。厚み１ｍｍ以下の場合、反りの低減効果が小さく、強度も十分でない。一方、厚み３０ｍｍ以上の場合には重量が増え過ぎ、ハンドリング性が損なわれる。冶具の厚みは２ｍｍ以上、２０ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以上、１０ｍｍ以下が更に好ましい。

工程Ａを工程１と工程２の間に行う場合、工程２で加熱された予備積層体の中の透明樹脂シートがシート表裏の線膨張係数の差により生じる反りを、２枚の冶具で挟持することで速やかに低減することができ、且つ、軟化した透明樹脂シートの表面に生じる凹凸荒れを防止することができる。また、工程３〜４で発生する可能性のある中間膜形成用樹脂シートと透明樹脂シート間の気泡の残存や、透明樹脂シート表面への凹凸荒れを防止することができる。

なお、上述の工程Ａを工程１と工程２の間に行う実施形態においては、２枚の透明樹脂シート２A，２Bで挟んで予備成形体とした後(工程１)、２枚の冶具３A，３Bで挟持しているが、冶具の上に透明樹脂シート、中間膜形成用樹脂シート、透明樹脂シート、冶具の順に積層した後冶具で挟持して(すなわち、工程１と工程Ａを同時に行って)、その後工程２移行を行う予備積層体を得る方法が挙げられる。

工程Ａを工程２と工程３の間に含む場合、工程２で加熱された予備積層体の中の透明樹脂シートの表面に生じた凹凸荒れを平滑面に矯正でき、且つ、工程３で治具の自重により、気泡を除去し易くなる。また、ニップロール等を用いて直接接触し加圧して気泡を除去する際に生じる加圧源の凹凸を透明樹脂シート表面へ転写されることを防止することができる。また、上述の工程Ａを工程２と同時に、すなわち、加熱しながら冶具の挟持を行ってもよい。

工程Ａを工程３と工程４の間に含む場合、工程２で加熱された予備積層体の中の透明樹脂シート表面に生じた凹凸荒れを平滑面に矯正でき、且つ、工程４で治具の自重により、気泡を除去し易くできる。ニップロールを用いる加圧を含む圧着工程を行う場合、更に中間膜形成用樹脂シートと透明樹脂シート間の気泡を抜け易くするために、中間膜形成用樹脂の物性を以下のように設定することが好ましい。すなわち、温度７０℃における溶融粘度が、２×１０^５Ｐａ・ｓ以下であり、中間膜形成用樹脂シートの表面の中心線平均粗さＲａ（ＪＩＳ−Ｂ０６０１（‘８２））が、５〜１５μｍであり、且つ平均厚みが、０．４ｍｍ以上であることが好ましい。

また、中間膜形成用樹脂シートの少なくとも一方の面の表面性状を、上記の中心線平均粗さＲａの範囲に設定することで、圧着工程において、ニップロールを用いる加圧時の中間膜形成用樹脂シートと透明樹脂シートの境界面において空気の移動が速やかになるため、より空気が抜け易くなり、気泡が生じるのを更に防ぐことができる。中心線平均粗さＲａが５μｍ未満では空気の通り道が小さくなり、又はＲａが２０μｍを超えると大きな気泡が生じることがあり、中間膜形成用樹脂シートと透明樹脂シートの境界面に空気が残存する場合がある。中間膜形成用樹脂シートの表面の中心線平均粗さＲａは、５〜１５μｍが好ましく、更に７〜１３μｍが好ましい。なお、中間膜形成用樹脂シートの両方の面が上記の中心線平均粗さＲａの範囲であることが好ましい。通常、中間膜形成用樹脂シートの表面にエンボス加工することにより、凹凸パターンを付与し、上記のような表面性状を付与することができる。

中間膜形成用樹脂の温度７０℃における溶融粘度を上記のように設定することで、圧着工程における中間膜形成用樹脂の流れ性が向上し、予備積層体をニップロールで加圧する際に、中間膜形成用樹脂が、透明樹脂シートとの境界面により速やかに行き渡るようにすることができる。中間膜形成用樹脂の流れ性が高くなり過ぎると、中間膜形成用樹脂が透明樹脂シートの間からはみ出る場合があるため、温度７０℃における溶融粘度は、１×１０^４〜２×１０^５Ｐａ・ｓが好ましく、２×１０^４〜２×１０^５Ｐａ・ｓが更に好ましい。

さらに、中間膜形成用樹脂シートにおける１層の平均厚みを上記のように設定することで、中間膜形成用樹脂シートと透明樹脂シート間の気泡を更に十分に除去することができる。中間膜形成用樹脂シートの平均厚みが大き過ぎると、中間膜形成用樹脂シートが透明樹脂シートの間からはみ出る場合があるため、中間膜形成用樹脂シートの平均厚みは０．４〜２．０ｍｍが好ましく、０．４〜１．２ｍｍが更に好ましい。

図１に示したニップロール５、搬送装置６及び乾燥炉７は、いずれも従来公知のものを使用することができる。ニップロール５はどの様な形態のものでも良く、複数対のニップロールを有するものでも良い。また、加圧時の温度低下を避けるため、加熱ロールで構成されているものでも良い。ニップロール５による加圧の線圧は特に制限は無いが、５〜１００ｋＮ／ｍが好ましく、１０〜５０ｋＮ／ｍが更に好ましい。

加熱炉７の加熱方法は、赤外線ヒーターによる赤外線方式を用いても良く、熱風方式を用いても良い。加熱は、中間膜形成用樹脂シート１が軟化し、中間膜形成用樹脂シートに含まれる架橋剤が反応しない温度であれば特に制限は無い。中間膜形成用樹脂シート１の流れ性と加圧時の応力緩和性を考慮すると、工程２の加熱温度は５０℃以上、１２０℃以下であることが好ましく、６０℃以上、１１０℃以下であることが更に好ましい。

工程２の中間膜形成用樹脂シートを軟化させるための加熱時間は１０分以上、６０分以下であることが好ましく、２０分以上、５０分以下であることが更に好ましい。上述の圧着工程（工程３）の後、予備圧着された予備積層体中の中間膜形成用樹脂シートを加圧下で架橋させる工程４を実施し、その後、冶具を外す工程５を実施することで透明樹脂積層体を得ることができる。中間膜形成用樹脂シートを加圧下で架橋させる工程４は、従来公知の方法を用いることができる。例えば、オートクレーブ等の高温高圧処理を用いることができる。

工程４で中間膜形成用樹脂シートを架橋させるための加熱温度は１１０℃以上、１７０℃以下であることが好ましい。この範囲に設定することで、圧着工程における中間膜形成用樹脂シートに含まれる架橋剤が反応し、短時間で効率的に架橋反応が進行する。加熱温度が１１０℃未満の場合、架橋剤の反応が低く、架橋反応が進まず、十分な耐久性を示す中間膜が形成できず、十分な性能を示す透明樹脂積層体を得ることができない。加熱温度が１７０℃以上の場合、中間膜形成用樹脂シートが熱劣化により変色し、透明性に優れた透明樹脂積層体を得ることができない。そのため、加熱温度は１２０℃以上、１６０℃以下であることが好ましく、１３０℃以上、１５０℃以下であることが更に好ましい。

工程４の中間膜形成用樹脂シートを架橋させるための加熱時間は１０分以上、１８０分以下であることが好ましく、２０分以上、１７０分以下であることが更に好ましい。また、加圧条件は、１．０×１０^３Ｐａ〜５．０×１０^７Ｐａの圧力で加圧しながら行うことが好ましい。このとき、予備積層体を架橋後の冷却は一般に室温で行われるが、特に、冷却は速いほど好ましい。

なお、上述の実施形態においては、工程２、工程３及び工程４をそれぞれ行っているが、これらのうちの２工程もしくは３つすべての工程を１つの装置で同時に行ってもよい。例えば、加熱したロールで中間膜形成用樹脂シートを軟化させ、気泡を除去するとともに架橋を同時に進行させる方法が挙げられる。

＜透明樹脂シート＞
本発明の透明樹脂シートとしては、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリロニトリルスチレン共重合体樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリスルホン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。この中で、メタクリル樹脂シートは透明性が高く、耐候性に優れ、更に高剛性であるため好適である。また、ポリカーボネート樹脂シートは、透明性、耐衝撃性、耐燃焼性に優れるため好適である。

透明樹脂シートの表面には、耐摩耗性、耐擦傷性、耐薬品性、耐光性などを高める目的で、アクリル系、シリコーン系、無機粒子系のハードコートなどの表面保護層が設けられていてもよい。また、飛散防止性能を更に高めるために樹脂フィルムなどを貼ってもよい。
また、透明樹脂シートの表面には、中間層との接着性を制御する目的で、プライマー層が設けられていてもよい。プライマー層としては、中間層の樹脂成分と化学的親和性の高い樹脂組成物や反応性の官能基を有する樹脂組成物を使用することができる。また、コロナ処理やプラズマ処理等の後処理により極性基をシート表面に導入してもよい。

透明樹脂シートには、耐候性を向上させるための紫外線吸収剤、酸化防止剤や成形性を向上させるための可塑剤、熱安定剤、その他、熱線吸収剤、着色剤、装飾層、難燃剤、帯電防止剤等を含有してもよい。透明樹脂シートには寸法安定性を向上するために、シリカ微粒子、ガラスフレーク、グラスファイバー、もしくは、結晶性又は固体のケイ酸塩化合物などの無機化合物を添加することができる。これらの化合物は、透明樹脂シートの組成物の重合の際に添加しても、成形時に添加してもよい。

積層板の厚み、形状、サイズは、用途によって適宜選択されればよく、特に限定されるものではない。 また、透明樹脂シートは吸湿性があるため、加熱時に吸着水が気泡となって透明樹脂積層体の透明性や外観を損なうことがあるので、透明樹脂シートを中間膜形成用樹脂シートに接着させる前に、乾燥処理することでシート中の水分を除去しておくことが望ましい。この時の処理温度としては、８０℃〜１２５℃であることが好ましく、処理時間としては１〜１０時間とすることが好ましい。

＜中間膜形成用樹脂シート＞
本発明の中間膜形成用樹脂シートとしては、ＥＶＡ樹脂シートを用いるのが好ましい。中間膜形成用樹脂シートには、耐候性を向上させるための紫外線吸収剤、酸化防止剤や熱安定剤、その他、熱線吸収剤、着色剤、装飾層、難燃剤、帯電防止剤等を含有してもよい。

中間膜形成用樹脂シートには、透明樹脂シート及びその他の透明樹脂シートとの接着性を制御する目的で、シランカップリング剤などの接着力調整剤が含まれてもよい。また、コロナ処理やプラズマ処理等の後処理により極性基をシート表面に導入してもよい。

中間膜形成用樹脂シートの８０℃における貯蔵弾性率は０．５ＭＰａ以上であることが好ましい。０．５ＭＰａ未満の場合、高温の環境にさらされた際に中間膜形成用樹脂シートが変形することができるため、透明樹脂積層体中に気泡が生成し、透明樹脂積層体の外観を損なうおそれがある。また、透明樹脂積層体を作製する過程において、透明樹脂シート及びその他の透明樹脂シートに吸湿した水分が放出される際に、透明樹脂積層体中に気泡が生成するおそれがある。弾性率向上のために、ＥＶＡは架橋タイプのものを用いるのが好ましい。更に架橋反応は透明樹脂積層体の作製時に架橋反応が進行するのが好ましい。透明樹脂積層体の作製時に架橋反応が進行することで、重ねた各部材の層間に存在する空気は未架橋のＥＶＡの軟化状態で取り除くことができるため、層間の密着性が良く、層間に気泡を含まず外観に優れた透明樹脂積層体を得ることが可能となる。

ＥＶＡ中のビニルアセテート単位は２０〜４０重量％単位であることが好ましい。ビニルアセテート単位が２０％未満では透明樹脂シート及びその他の透明樹脂シートと中間膜の接着性が低下する傾向にあり、４０％を超えると透明樹脂積層体の耐衝撃性が不足することがある。

以下、本発明を実施例により説明する。

［気泡評価］
気泡の評価は、作製した透明樹脂積層体中の透明樹脂シートと中間膜形成用樹脂シートの間に、目視で確認できる直径１ｍｍ以下の気泡が、０個の場合を「○」とし、直径１ｍｍ以下の気泡が、１〜９個の場合を「△」とし、直径１ｍｍ以下の気泡が１０個以上、又は直径１ｍｍを超える気泡が１個以上認められる場合を「×」とした。

［外観評価］
外観の評価は、作製した透明樹脂積層体の表面荒れや歪みを透過及び反射による目視で確認し、表面荒れや歪みが認められない場合を「○」とし、表面荒れや歪みが薄く認められる場合を「△」とし、荒れや歪みが濃く認められる場合を「×」とした。

［耐久性評価］
ＪＩＳ Ｂ７７５３（２００７年）に準拠してスガ試験機（株）製サンシャインウェザーメーターＳ８０を用いて、サンシャインカーボンアーク（ウルトラロングライフカーボン４対）光源で放電電圧５０Ｖ、放電電流６０Ａに設定して照射し、そのうち１時間あたり１２分間表面スプレー（降雨）し、ブラックパネル温度６３℃、相対湿度５０％の条件下、透明樹脂積層体に対して、５０００時間照射処理を行った。ガラスフィルターはＡタイプを用いた。
照射試験後、透明樹脂積層体中の気泡、剥離の発生有無を確認し、気泡、剥離の発生がある場合を「○」、気泡、剥離の発生がない場合を「×」とした。

［平均表面粗さ中心線平均粗さ（Ｒａ）の評価］
冶具の中心線平均粗さＲａは、表面粗さ計（東京精密社製、商品名サーフコム１５００ＤＸ−３ＤＦ）を使用し、１μｍの測定子を用いて測定した（ＪＩＳ−Ｂ０６０１（‘８２））。測定は１０回測定し、その平均値を中心線平均粗さＲａの値とした。

（実施例１）
厚さ０．４５ｍｍ、３００ｍｍ四方サイズの架橋ＥＶＡ（サンビック社製ＰＶ−Ｆ４Ｕ）を厚さ８ｍｍ、３００ｍｍ四方サイズの２枚のメタクリル樹脂シート（三菱レイヨン社製アクリライトL−００１、中心線平均粗さ０．００６μｍ）で挟んで、予備積層体を得た。（工程１）
工程１で得られた予備積層体を２枚のガラス板（厚さ５ｍｍ、３００ｍｍ四方サイズ）で挟持し、予備積層体を得た（工程Ａ）。なお、このガラス板の予備積層体に接触する面の中心線平均粗さ（Ｒａ）は０．００４μｍであった。

得られた予備積層体を赤外線ヒーター（ヘレウス社製ＺＫＣ７０００／１７００Ｇ）を用いて、１００℃、３０分間加熱し、ＥＶＡを軟化させた。（工程２）
次に、ＥＶＡを軟化させた予備積層体をニップロールを用いて、線圧１２ｋＮ／ｍで圧着し、メタクリル樹脂シートとＥＶＡの境界面に存在する気泡を除去した。（工程３）
続いて、気泡を除去した予備積層体をオートクレーブを用いて、１３０℃、６０分間、圧力０．５ＭＰａの条件下で加熱加圧してＥＶＡを架橋させた（工程４）
更に、ＥＶＡを架橋させた予備積層体から２枚のガラス板を外して透明樹脂積層体を得た。（工程５）。得られた透明樹脂積層体は気泡及び歪みは認められず、耐久性も良好であった。

（実施例２）
工程Ａを工程２と工程３の間に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例３）
工程Ａを工程３と工程４の間に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例４）
工程４の温度を１５０℃、時間を３０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例５）
工程Ａを工程２と工程３の間に変更したこと以外は、実施例４と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例６）
工程Ａを工程３と工程４の間に変更したこと以外は、実施例４と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例７）
工程２の温度を７０℃、時間を５０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例８）
工程２の温度を１２０℃、時間を１０分、工程４の温度を１１０℃、時間を１８０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例９）
工程４の温度を１７０℃、時間を１０分に変更したこと以外は、実施例８と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例１０）
工程２の温度を１００℃、時間を２０分、工程４の温度を１５０℃、時間を６０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例１１）
工程４の温度を１４０℃、時間を１２０分に変更したこと以外は、実施例１０と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例１２）
透明樹脂シートをポリカーボネート樹脂の組合せ、工程２の時間を５０分、工程４の時間を１８０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（実施例１３）
透明樹脂シートをメタクリル樹脂とポリカーボネート樹脂の組合せに変更したこと以外は、実施例２と同様にして、透明樹脂積層体を得た。評価結果を表１に示す。

（比較例１）
工程４の時間を５分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は架橋が十分に進行していないため耐久性が悪かった。

（比較例２）
工程２の温度を１７０℃、時間を１０分、工程４の温度を１８０℃、時間を２０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は気泡除去の前に架橋が進行したため気泡が残存し、表面荒れや歪みが認められ、外観が不良であった。

（比較例３）
工程２の温度を４０℃、時間を１２０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は軟化が不十分な状態で架橋させたため気泡が残存した。

（比較例４）
工程２の温度を１２０℃、時間を５分、工程４の温度を１００℃、時間を１７０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は架橋が十分に進行していないため耐久性が悪かった。

（比較例５）
工程４の温度を７０℃、時間を１８０分に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は架橋が十分に進行していないため耐久性が悪かった。

（比較例６）
工程Ａを含まない製造工程に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は表面荒れや歪みが認められ、外観が不良であった。

（比較例７）
工程Ａを含まない製造工程に変更したこと以外は、実施例４と同様にして、透明樹脂積層体を得た。得られた透明樹脂積層体は表面荒れや歪みが認められ、外観が不良であった。

本発明により、透明樹脂積層体を高い生産性で提供することができる。本発明により製造される透明樹脂積層体は、高速道路等で用いられる遮音壁、建造物内の透光板などで好適に用いることができる。

１ 中間膜形成用樹脂シート
２Ａ，２Ｂ 透明樹脂シート
３Ａ，３Ｂ 冶具
４ ヒーター
５ ニップロール
６ 搬送装置
７ 加熱装置
１０ 予備積層体
１１ 冶具で挟まれた（予備）積層体

Claims (15)

1. 以下の工程１〜５を順に含む透明樹脂積層体の製造方法であって、下記工程Aが工程１〜４のいずれかの工程間に含まれる透明樹脂積層体の製造方法。
   工程１：中間膜形成用樹脂シートを２枚の透明樹脂シートで挟み、予備積層体を得る工程
   工程２：予備積層体の中間膜形成用樹脂シートを軟化させる工程
   工程３：予備積層体中の気泡を除去する工程
   工程４：予備積層体の中間膜形成用樹脂シートを加圧下で架橋させる工程
   工程５：冶具を外す工程
   工程Ａ：予備積層体を２枚の冶具で挟持する工程
2. 冶具の表面粗さ中心線平均粗さRaが０．２０．１μｍ以下である請求項１に記載の透明樹脂積層体の製造方法。
3. 冶具の材質がガラス、SUS、アルミニウム、真鍮、ベークライト、木材から選ばれる少なくとも一種である請求項１に記載の透明樹脂積層体の製造方法。
4. 冶具の熱伝導率が０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上である請求項１に記載の透明樹脂積層体の製造方法。
5. 工程Ａが工程１と工程２の間に含まれる請求項１記載の透明樹脂積層体の製造方法。
6. 工程Ａが工程２と工程３の間に含まれる請求項１記載の透明樹脂積層体の製造方法。
7. 工程Ａが工程３と工程４の間に含まれる請求項１記載の透明樹脂積層体の製造方法。
8. 工程２において５０℃以上、１２０℃以下の温度で軟化させる請求項１〜７いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。
9. 工程２において１０分以上、６０分以下の時間で軟化させる請求項１〜８いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。
10. 工程３においてニップロールを用いた加圧により気泡を除去する請求項１〜９いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。
11. 工程４においてオートクレーブを用いた加圧下で架橋させる請求項１〜１０に記載の透明樹脂積層体の製造方法。
12. 工程４において１１０℃以上、１７０℃以下の温度で架橋させる請求項１〜１１いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。
13. 工程４において１０分以上、１８０分以下の時間で架橋させる請求項１〜１２いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。
14. 透明樹脂シートがメタクリル樹脂シートである請求項１〜１３いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。
15. 中間膜形成用樹脂シートがエチレン−ビニルアセテート共重合体である請求項１〜１４いずれかに記載の透明樹脂積層体の製造方法。