JP2016007294A - シートパッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】線状体を成形型に固定する作業性を向上できるシートパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】係止部２１，２２，２３の互いに対向する対向面間に合成樹脂製の線状体７，８が挿入され、係止部２１，２２，２３の対向面間に挿入された線状体７，８の軸方向および径方向の移動が保持部２０により制限される。次いで、保持部２０に線状体７，８が保持された成形型１０に材料が投入され、パッド本体が成形されて線状体７，８がパッド本体に埋設される。これによりシートパッドが成形されるので、インサート成形される線状体７，８を成形型１０に固定する作業性を向上できる。
【選択図】図４

Description

本発明はシートパッドの製造方法に関し、特に線状体を成形型に固定する作業性を向上できるシートパッドの製造方法に関するものである。

車両や船舶、航空機等の乗物に装備される座席や家具等の椅子などの基材であるシートパッドは、表皮材を取り付けるため、表面側に金属製（磁性体）の線状体（ワイヤ）が埋設される。線状体（磁性体）は、成形型の成形面に磁石で吸着された後、成形型でシートパッドが成形されることによりシートパッドに埋設される。表皮材の裏面に設けられた固定具が線状体に係止されることより、シートパッドは表面が表皮材に覆われる。軽量化やリサイクル性の改善のため、金属製の線状体に代えて、合成樹脂製の線状体が埋設されたシートパッドがある。

特開平８−２０６３７６号公報

しかしながら上述した従来の技術では、合成樹脂製の線状体は磁石で成形型に吸着されないので、線状体を成形型に固定するための作業が煩雑で作業性が悪いという問題があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、線状体を成形型に固定する作業性を向上できるシートパッドの製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のシートパッドの製造方法によれば、表皮材が装着される被装着面が成形型の成形面により形成される。成形面に設けられた保持部に、保持工程により合成樹脂製の線状体が保持され、線状体は、軸方向を成形面に沿わせた状態にされる。保持工程により保持部に線状体が保持された成形型に材料が投入され、埋設工程によりパッド本体が成形されて線状体がパッド本体に埋設される。保持工程では、係止部の互いに対向する一対の対向面間に線状体が挿入され、係止部の対向面間に挿入された線状体の軸方向および径方向の移動が保持部により制限される。これにより、保持工程において線状体を成形型に簡便に固定できる。よって、線状体を成形型に固定する作業性を向上できる効果がある。

請求項２記載のシートパッドの製造方法によれば、係止部と線状体の外周との間の摩擦力によって線状体の軸方向の移動が制限される。これにより請求項１の効果に加え、線状体の軸方向の移動を制限する保持部の構造を簡素化できる効果がある。

請求項３記載のシートパッドの製造方法によれば、線状体は、係止部の対向面間に挿入されることで径方向に圧縮変形されるので、係止部の対向面間に挿入された線状体を係止部から外れ難くできる。係止部の対向面間に挿入された線状体を保持工程において外れ難くできるので、請求項２の効果に加え、埋設工程において線状体を定められた位置に埋設できる効果がある。

請求項４記載のシートパッドの製造方法によれば、線状体は、係止部の対向面間に挿入されることで軸方向に撓み変形されるので、係止部の対向面間に線状体を挿入し易くできる。よって、請求項２の効果に加え、係止部の対向面間に線状体を挿入する挿入作業性を向上できる効果がある。

請求項５記載のシートパッドの製造方法によれば、保持部は、係止部が線状体の軸方向に沿って複数設けられる。線状体は、複数の係止部の対向面間に挿入されることにより軸方向に撓み変形される。線状体は軸方向に撓み変形されることで複数の係止部の対向面に接触し、線状体の軸方向および径方向の移動が制限される。これにより、請求項２から４のいずれかの効果に加え、撓み変形された線状体の復元力を利用して係止部の対向面間に線状体を固定できる効果がある。

請求項６記載のシートパッドの製造方法によれば、係止部の対向面間に挿入された線状体は、軸方向の端部が係合部に係合されて軸方向の移動が制限される。線状体は、軸方向に撓み変形することで軸方向の端部と係合部とが係合するので、請求項１から５のいずれかの効果に加え、撓み変形された線状体の復元力を利用して係合部間に線状体を固定できる効果がある。

請求項７記載のシートパッドの製造方法によれば、係止部は、対向面の高さが、線状体の径方向寸法の１／２以上、且つ、線状体の径方向寸法以下に設定されている。作業者は、一般に、手の指で線状体を摘まんで係止部の対向面間に挿入するので、対向面の高さが線状体の径方向寸法以下に設定されることで、係止部と線状体とが指先に当たる感覚によって、線状体が係止部に正確に挿入されたかを作業者に確認させることができる。また、対向面の高さが線状体の径方向寸法の１／２以上に設定されることで、線状体を係止部に保持させ易くできる。よって、請求項１から６のいずれかの効果に加え、線状体が係止部に正確に挿入されたことを確認できるようにして作業者に安心感を与えると共に、線状体を係止部に保持させ易くできる効果がある。

第１実施の形態におけるシートパッドを基材として形成されたシートの斜視図である。 シートパッドの平面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるシートパッドの断面図である。 シートパッドを成形する成形型の平面図である。 （ａ）は図４のＶａで示す部分を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｂ）は図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における係止部の断面図である。 図４のＶＩで示す部分を拡大して示した係止部の平面図である。 （ａ）は第２実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｂ）は第３実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｃ）は第４実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｄ）は第５実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｅ）は第６実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部の断面図であり、（ｆ）は第７実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部の断面図である。 第８実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の平面図である。 （ａ）は図８のＩＸａで示す部分を拡大して示した係合部の平面図であり、（ｂ）は図８のＩＸｂで示す部分を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｃ）は図８のＩＸｃで示す部分を拡大して示した係合部の平面図であり、（ｄ）は図８のＩＸｄ方向視における係合部の側面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず図１から図６を参照して第１実施の形態におけるシートパッド１について説明する。図１はシートパッド１を基材の一部として形成された車両用シートＳの斜視図であり、図２はシートパッド１の平面図であり、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線におけるシートパッド１の断面図である。

図１に示すように車両用シートＳは、乗員が腰掛けるシートクッションＳ１と、乗員の背中を支えるシートバックＳ２とを備えている。シートクッションＳ１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のシートパッド１と、シートパッド１の上面側の被装着面１ａ（図３参照）に被せられる表皮材Ｅとを備えている。なお、図示は省略するが、シートバックＳ２もシートクッションＳ１とほぼ同様に構成されている。

図２に示すようにシートパッド１は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂製の発泡成形体から構成されるパッド本体２と、パッド本体２に埋設される合成樹脂製の線状体７，８とを備えている。パッド本体２は、幅方向（図２左右方向）中央に位置する着座部３と、着座部３の左右両側に位置し上方（図２紙面手前側）に向かって隆起状に形成されるサイド部４とを備え、表面に、着座部３とサイド部４の境界に沿って前後方向に延びる左右一対の縦溝５が設けられている。縦溝５は、パッド本体２の前端部（図２上方）から後端部（図２下方）にかけて略全長に亘って略直線状に設けられている。なお、縦溝５は、前方（図２上側）へ向かうにつれて左右両側へ広がるように形成されている。

また、パッド本体２は、左右の縦溝５の前後方向中央部同士を連結するように左右方向（幅方向）に延びる横溝６が表面に設けられている。横溝６は、平面視において左右方向に延在されつつ前方（図２上側）へ向かって凸の湾曲状に形成されており、縦溝５及び横溝６により全体として略Ｈ字状の溝がパッド本体２の表面に凹設される。着座部３は、横溝６により前後に区画され、横溝６の前側が着座者の腿部を受け止め支持する腿受け部３ａを構成し、横溝６の後側が着座者の臀部を受け止め支持する尻受け部３ｂを構成する。

パッド本体２は、直線状に形成された合成樹脂製の線状体７，８（棒状フレーム）が埋設されている。線状体７，８は、シートパッド１を覆う表皮材Ｅ（図１参照）を係止するための合成樹脂製の棒状の部材であり、可撓性を有している。なお、線状体７，８を構成する合成樹脂は特に制限されるものではなく、機械的強度等を考慮して適宜選択される。例えばポリプロピレン等のポリオレフィンが用いられる。また、線状体７，８として、ガラス繊維等の繊維で強化された繊維強化樹脂を選択することも当然可能である。

図３に示すように線状体７は、縦溝５の溝底の下方（図３下側、図２紙面奥側）近傍に埋設されると共に、長手方向が断続的に縦溝５内に露出した状態にされる。縦溝５は、長手方向の複数箇所において深さの大きい深底部５ａが断続的に設けられており、線状体７は、深底部５ａに上面が露出するように埋設される。

図２に戻って説明する。線状体８は、横溝６の溝底の下方（図２紙面奥側）近傍に埋設されると共に、長手方向が断続的に横溝６内に露出した状態にされる。横溝６は、長手方向の複数箇所において深さの大きい深底部６ａが断続的に設けられており、線状体８は、深底部６ａに上面が露出するように埋設される。なお、線状体７，８は、インサート成形によりパッド本体２の成形時に埋設され一体化される。パッド本体２に埋設される線状体７，８を深底部５ａ，６ａで露出させ、露出した線状体７，８に固定具（図示せず）を介して表皮材Ｅ（図１参照）が連結される。その結果、縦溝５及び横溝６に表皮材Ｅが引き込まれてパッド本体２に固定される。

次に図４を参照して、シートパッド１を成形する成形型１０について説明する。図４はシートパッド１を成形する成形型１０の平面図である。成形型１０は、略水平に支持されてシートパッド１の表面側（被装着面１ａ側）を成形する凹状の下型１１（本実施の形態では金属製）と、その下型１１に対して開閉可能に構成されてシートパッド１の裏面側を成形する上型（図示せず）とを備えている。下型１１は、シートパッド１の被装着面１ａを形成する成形面１２と、成形面１２に突設される左右一対の第１突条１３と、その第１突条１３を連結する第２突条１４とを備えている。

第１突条１３は、前後方向に延びる突条であり、シートパッド１の縦溝５（図２参照）を形成するための部位である。第１突条１３は、前方（図４上側）へ向かうにつれて平面視において左右両側へ広がるように屈曲形成されている。第２突条１４は、左右方向に延びる突条であり、シートパッド１の横溝６（図２参照）を形成するための部位である。第２突条１４は、平面視において左右方向に延在されつつ前方（図４上側）へ向かって凸の湾曲状に形成されている。

第１突条１３及び第２突条１４は保持部２０が形成されている。保持部２０は、第１突条１３及び第２突条１４の長手方向に沿って第１突条１３及び第２突条１４の上面（図４紙面手前面）に線状体７，８を保持するための部位である。第１突条１３及び第２突条１４は、第１突条１３及び第２突条１４の長手方向において互いに適当な間隔をあけて複数箇所に係止部２１，２２，２３が設けられている。係止部２１，２２，２３は、線状体７，８を保持すると共にシートパッド１の深底部５ａ，６ａを形成するための部位である。係止部２１，２２，２３（保持部２０）は、それぞれ第１突条１３及び第２突条１４の上面に突設されている。係止部２１は線状体７を支持するための部位であり、係止部２２，２３は線状体８を支持するための部位である。

本実施の形態では、係止部２１，２２，２３は、下型１１に突設された第１突条１３及び第２突条１４（本実施の形態ではアルミニウム合金製）とは別部材（本実施の形態では真鍮製）として形成されている。これにより、係止部２１，２２，２３の硬度は第１突条１３及び第２突条１４の硬度より大きい値に設定されている。

ここで、成形型１０を用いたシートパッド１の製造方法について説明する。シートパッド１を製造するには、まず、下型１１及び上型（図示せず）を開いた状態で、線状体７を係止部２１に係止し、線状体８を係止部２２，２３に係止する（保持工程）。次いで、下型１１に発泡樹脂原料（ポリウレタン原液）を注入し、上型を下型１１に被せて型閉めする。成形型１０内に発泡樹脂原料を発泡充填させることで、被装着面１ａ（図３参照）に沿って線状体７，８が埋設一体化されたシートパッド１が成形される（埋設工程）。成形後、上型を開いて脱型することにより、シートパッド１が得られる。

シートパッド１は合成樹脂製の線状体７，８が埋設されているので、金属製の線状体（ワイヤ）と比較して線状体の質量を小さくできる。よって、その質量分だけ軽量化できる。また、合成樹脂製の線状体７，８は金属製の線状体（ワイヤ）と比較して撓みやすいので、線状体７，８が埋設されたシートパッド１の被装着面１ａの近傍を撓みやすくできる。その結果、車両用シートＳが搭載された車両の乗り心地性を向上できる。

次に図５及び図６を参照して、線状体７，８が係止される係止部２１，２２，２３の構成について説明する。図５（ａ）は図４のＶａで示す部分を拡大して示した係止部２１の平面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における係止部２１の断面図であり、図６は図４のＶＩで示す部分を拡大して示した係止部２２，２３の平面図である。なお、図５（ｂ）は、第１突条１３が立設される成形面１２の幅方向（図５（ｂ）左右方向）の図示が省略される。

図５（ａ）に示すように、係止部２１は略円柱状に形成される部位であり、平面視における中心を挟んで両側に、互いに対向する一対の対向面２１ａが形成される。対向面２１ａは、平面視において第１突条１３の長手方向（図５（ａ）上下方向）に沿って互いに略平行となるように平坦面状に形成される。なお、対向面２１ａの間隔（図５（ａ）左右方向寸法）は、線状体７の径方向寸法より少し小さめに設定されている。図５（ｂ）に示すように、対向面２１ａの高さＨは線状体７の径方向寸法と同一に設定される。なお、線状体７は断面略円形状に形成されており、対向面２１ａの底部（第１突条１３側）は、その線状体７の断面形状に沿う略円弧状に断面形状が設定されている。

本実施の形態によれば、係止部２１の互いに対向する対向面２１ａ間に線状体７が挿入され、係止部２１の対向面２１ａ間に挿入された線状体７の軸方向および径方向の移動が制限される。これにより線状体７を成形型１０（下型１１）に簡便に固定できる。よって、線状体７を成形型１０に固定する作業性を向上できる。

また、係止部２１の対向面２１ａの間隔が線状体７の径方向寸法より少し小さめに設定されているので、線状体７は、係止部２１の対向面２１ａ間に挿入されることで径方向に圧縮変形される。これにより、線状体７の径方向（図５（ａ）左右方向）の移動が制限される。また、係止部２１の対向面２１ａ間に挿入された線状体７の外周と対向面２１ａとの摩擦力によって、線状体７の軸方向の移動が制限される。よって、線状体７の径方向および軸方向の移動を制限する保持部２０の構造を簡素化できる。

また、線状体７は、係止部２１の対向面２１ａ間に挿入されることで径方向に圧縮変形されるので、係止部２１から外れ難くできる。係止部２１の対向面２１ａ間に挿入された線状体７を保持工程において外れ難くできるので、埋設工程において線状体７を定められた位置に埋設できる。

なお、下型１１及び係止部２１は金属製、線状体７は合成樹脂製なので、シートパッド１の成形時に生じる熱膨張差により、線状体７の径方向寸法に対して係止部２１の対向面２１ａ間の距離が広がる傾向がみられる。その結果、係止部２１に係止された線状体７がシートパッド１の脱型の妨げになることを防止できる。

また、係止部２１の対向面２１ａは平坦面状に形成されているので、線状体７の軸方向に沿って外周を対向面２１ａに圧接できる。そのため、線状体７に対向面２１ａが部分的に接触する場合と比較して、対向面２１ａに作用する単位面積あたりの荷重を小さくできる。その結果、対向面２１ａの摩耗を抑制できる。従って、係止部２１の耐久性を向上できる。なお、係止部２１は、第１突条１３より硬度の大きい材料で形成されているので、対向面２１ａが擦れて摩耗することを抑制できる。

なお、線状体７の軸方向に列設された複数の係止部２１によって線状体７の径方向および軸方向の移動が制限されるので、平面視において湾曲する第１突条１３に沿って線状体７を配置できる。直線状の線状体７は可撓性を有する合成樹脂製なので、係止部２１に係止されることで軸方向に撓み変形させることができる。そのため、金属製の線状体（ワイヤ）と異なり、線状体７を予め曲げ変形（塑性変形）させる加工を省略できる。

ここで作業者は、一般に、手の指で線状体７を摘まんで係止部２１の対向面２１ａ間に線状体７を挿入する。そのため、対向面２１ａの高さＨが線状体７の径方向寸法と同一に設定されることで、係止部２１と線状体７とが指先に当たる感覚によって、線状体７が係止部２１に正確に挿入されたかを作業者に確認させることができる。また、対向面２１ａの高さＨが線状体７の径方向寸法と同一に設定されることで、線状体７を係止部２１に保持させ易くできる。よって、線状体７が係止部２１に正確に挿入されたことを確認できるようにして作業者に安心感を与えると共に、線状体７を係止部２１に保持させ易くできる。その結果、線状体７を係止部２１に係止する作業性を向上できる。

但し、対向面２１ａの高さＨは、線状体７の径方向寸法と同一の場合に限定されない。対向面２１ａは、線状体７の径方向寸法の１／２以上の高さＨがあれば、線状体７が断面円形状であっても、シートパッド１が成形されるまでの間、線状体７を対向面２１ａ間に挟持できるからである。従って、対向面２１ａの高さＨは、線状体７の径方向寸法の１／２以上、且つ、線状体７の径方向寸法以下に設定されることが望ましい。

なお、係止部２１の対向面２１ａの底部（第１突条１３側）は、断面略円形状に形成された線状体７の断面形状に沿う略円弧状に断面形状が設定されている。そのため、対向面２１ａ間に線状体７を挿入すると、線状体７の外周を対向面２１ａの底部に密着させ易くできる。その結果、線状体７の外周と対向面２１ａの底部との間に発泡樹脂原料（ポリウレタン原液）を浸入させ難くすることができる。

即ち、線状体７の外周と対向面２１ａの底部との間に発泡樹脂原料が浸入して硬化すると、係止部２１の対向面２１ａ間に線状体７を挿入し難くなるので、線状体７を係止部２１に挿入する前に、対向面２１ａの底部に付着した発泡合成樹脂（硬化した発泡樹脂原料）を取り除く必要がある。その場合、その分だけ作業性が低下する。これに対し本実施の形態によれば、線状体７の外周と対向面２１ａの底部との間に発泡樹脂原料を浸入させ難くすることができるので、対向面２１ａの底部に付着した発泡合成樹脂を取り除く作業を軽減できる。その結果、線状体７を係止部２１に固定する作業性を向上できる。

次に図６を参照して、係止部２２，２３による線状体８の固定構造について説明する。図６に示すように、幅方向（図６左右方向）中央に位置する係止部２３（対向面２３ａ間の中心）は、幅方向（図６左右方向）両側に位置する係止部２２，２２（対向面２２ａ間の中心）を通る直線Ｌから外れた位置に設けられている。また、対向面２２ａと対向面２３ａとは平行となるように配置されている。この係止部２２，２３によれば、線状体８は、係止部２２，２３の対向面２２ａ，２３ａ間に挿入されることにより軸方向に撓み変形される。線状体８は軸方向に撓み変形されることで係止部２２，２３の対向面２２ａ，２３ａに接触し、その摩擦力によって線状体８の軸方向および径方向の移動が制限される。即ち、撓み変形された線状体８の復元力を利用して係止部２２，２３の対向面２２ａ，２３ａ間に線状体８を固定できる。

線状体８を軸方向に撓み変形させるために要する力は、一般に、線状体８を径方向に圧縮変形させるために要する力と比較して小さいので、線状体８を径方向に圧縮変形させて係止部に線状体８を固定する場合と比較して、軽微な力で線状体８を係止部２２，２３に固定できる。その結果、線状体８の係止部２２，２３への装着作業性を向上できる。

さらに、線状体を径方向に圧縮変形させて係止部に線状体を固定する場合と比較して、線状体８の着脱のときに線状体８によって対向面２２ａ，２３ａに加えられる荷重を小さくできるので、係止部２２，２３（対向面２２ａ，２３ａ）を摩耗させ難くできる。その結果、係止部２２，２３の耐久性を向上できる。また、対向面２２ａ，２３ａに加えられる荷重を小さくできるので、成形されたシートパッド１の脱型と同時に、シートパッド１と一体に線状体８を係止部２２，２３から容易に取り外すことができる。

なお、係止部２２の対向面２２ａと係止部２３の対向面２３ａとは平行となるように配置されているので、シートパッド１の３箇所に形成された深底部６ａ（図２参照）に露出する線状体８を略平行にできる。そのため、表皮材Ｅ（図１参照）をシートパッド１に装着するときに、作業者が態勢を変えたり体を捻ったりしなくても、表皮材Ｅの裏面に設けられた固定具（図示せず）を線状体８の３箇所に取り付けることができる。よって、表皮材Ｅをシートパッド１に被せるときの作業性を確保できる。

次に図７（ａ）から図７（ｆ）を参照して第２実施の形態から第７実施の形態について説明する。第２実施の形態から第７実施の形態では、係止部の形態が異なる以外は第１実施の形態と同様なので、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図７（ａ）は第２実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部３１の平面図であり、図７（ｂ）は第３実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部４１の平面図であり、図７（ｃ）は第４実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部５１の平面図であり、図７（ｄ）は第５実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部６１の平面図であり、図７（ｅ）は第６実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部７１の断面図であり、図７（ｆ）は第７実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型の一部を拡大して示した係止部８１の断面図である。

図７（ａ）に示すように係止部３１は、線状体７の径方向寸法より大きい間隔をあけて互いに対向する対向面３１ａ，３１ｂを有している。対向面３１ａは、対向面３１ｂへ向かって突出する凸起部３２が、対向面３１ａの中央に設けられている。対向面３１ｂは、対向面３１ａへ向かって突出する凸起部３３が、対向面３１ｂの両側の２箇所に設けられている。凸起部３２，３３は、いずれも断面半円状の突条状に形成され、対向面３１ａ，３１ｂ間に挿入される線状体７の軸方向（図７（ａ）上下方向）と直交する方向（図７（ａ）紙面垂直方向）に延在する。対向面３１ａ，３１ｂ間に挿入された線状体７は、凸起部３３，３３と、その中間位置に配置された凸起部３２との間で軸方向に撓み変形される。

第２実施の形態における係止部３１によれば、線状体７は軸方向に撓み変形されることで凸起部３２，３３に接触し、その摩擦力によって線状体７の軸方向および径方向の移動が制限される。即ち、撓み変形された線状体７の復元力を利用して係止部３１に線状体７を固定できる。係止部３１で線状体７を軸方向に撓み変形させるために要する力は、一般に、線状体７を径方向に圧縮変形させるために要する力と比較して小さいので、線状体を径方向に圧縮変形させて固定する場合と比較して、軽微な力で線状体７を係止部３１に固定できる。その結果、線状体７の係止部３１への装着作業性を向上できる。よって、線状体７の固定に要する作業者のタクトタイムを短縮できる。

また、線状体７を径方向に圧縮変形させて係止部３１に線状体７を固定する場合と比較して、線状体７を係止部３１から取り外すときに要する力を軽減できる。従って、成形されたシートパッド１の脱型と同時に、シートパッド１と一体に線状体７を係止部３１から容易に取り外すことができる。

なお、凸起部３２，３３は、線状体７の軸方向において対向面３１ａ，３１ｂに交互に設けられていれば、凸起部３２，３３によって線状体７を軸方向に撓み変形させることができる。よって、凸起部３２，３３の数はこれに限られるものではない。

図７（ｂ）に示すように係止部４１は、線状体７の径方向寸法より大きい間隔をあけて互いに対向する一対の対向面４１ａ，４１ｂを有している。対向面４１ａは、対向面３１ｂへ向かって突出する凸起部４２が、対向面４１ａの両側の２箇所に設けられている。対向面４１ｂは、平坦面状に形成されている。凸起部４２は断面半円状の突条状に形成され、対向面４１ａ，４１ｂ間に挿入される線状体７の軸方向（図７（ｂ）上下方向）と直交する方向に延在する。対向面４１ａ，４１ｂ間に挿入された線状体７は、凸起部４２と対向面４１ｂとの間で径方向に圧縮変形される。

第３実施の形態における係止部４１によれば、凸起部４２と対向面４１ｂとの間に挟まれた線状体７を、凸起部４２によって部分的に圧縮変形させることができる。凸起部４２及び対向面４１ｂと線状体７との摩擦力によって線状体７の軸方向および径方向の移動が制限される。凸起部４２に荷重が集中されるので、凸起部４２を線状体７に食い込ませるようにして線状体７を変形させ、線状体７を係止部４１に保持できる。なお、凸起部４２の数は２個に限定されるものではなく、１乃至複数個のうちから適宜設定できる。

図７（ｃ）に示すように係止部５１は、線状体７の径方向寸法より大きい間隔をあけて互いに対向する一対の対向面５１ａを有している。対向面５１ａは、相対する対向面５１ａへ向かって突出する凸起部５２が複数設けられている。凸起部５２は、いずれも断面半円状の突条状に形成され、対向面５１ａ間に挿入される線状体７の軸方向（図７（ｃ）上下方向）と直交する方向に延在し、対向面５１ａ間に挿入される線状体７の軸方向に沿って対向面５１ａの軸方向の端から端に亘って複数列設されている。一対の対向面５１ａに設けられた凸起部５２は互いに対向するように配置されているので、対向面５１ａ間に挿入された線状体７は、凸起部５２に挟まれて径方向に圧縮変形される。

第４実施の形態における係止部５１によれば、凸起部５２間に線状体７が挟まれることで、線状体７は凸起部５２によって部分的に圧縮変形する。凸起部５２と線状体７との摩擦力によって線状体７の軸方向および径方向の移動が制限される。凸起部５２が対向位置に複数設けられているので、線状体７の軸方向において径方向寸法が一定でない（線状体７の太さが一定でない）場合であっても、対向する複数の凸起部５２で線状体７を挟んで保持できる。

図７（ｄ）に示すように係止部６１は、挿入される線状体７の軸方向に沿って湾曲しつつ互いに対向する対向面６１ａ，６１ｂを有している。対向面６１ａは、平面視において対向面６１ｂへ向かって湾出される湾出面として形成され、対向面６１ｂは、平面視において対向面６１ａに対応して湾入する湾入面として形成される。対向面６１ａ，６１ｂは、挿入される線状体７の径方向寸法とほぼ同じ間隔に設定される。これにより、対向面６１ａ，６１ｂ間に挿入された線状体７は、湾曲する対向面６１ａ，６１ｂによって軸方向に撓み変形される。

第５実施の形態における係止部６１によれば、線状体７は軸方向に撓み変形されることで対向面６１ａ，６１ｂに接触し、その摩擦力によって線状体７の軸方向および径方向の移動が制限される。即ち、撓み変形された線状体７の復元力を利用して係止部６１に線状体７を固定できる。よって、第２実施の形態と同様に、比較的軽微な力で線状体７を係止部６１に固定できるので、線状体７の係止部６１への装着作業性を向上できる。また、成形されたシートパッド１の脱型と同時に、シートパッド１と一体に線状体７を係止部６１から容易に取り外すことができる。

さらに、湾曲面状に形成された対向面６１ａ，６１ｂは、線状体７の軸方向に亘って線状体７の外周に接触するので、線状体７に対向面６１ａ，６１ｂが部分的に接触する場合と比較して、対向面６１ａ，６１ｂに作用する単位面積あたりの荷重を小さくできる。その結果、対向面６１ａ，６１ｂの摩耗を抑制し、耐久性を向上できる。

図７（ｅ）に示すように係止部７１は、互いに対向する一対の対向面７１ａを有し、ばね鋼等の弾性を有する部材で正面視において略Ｕ字状に形成される。対向面７１ａは、それぞれの上端縁７１ｂが、第１突条１３へ近づくにつれて（図７（ｅ）下側へ向かうにつれて）、対向する対向面７１ａへ近づくように下降傾斜する傾斜面状に形成される。また、上端縁７１ｂの下端に位置する下縁部７１ｃは、対向する下端縁７１ｃ間の距離（図７（ｅ）左右方向寸法）が、線状体７の径方向寸法より小さく設定されている。

係止部７１に形成された対向面７１ａ間に線状体７を挿入するときには、上端縁７１ｂが下降傾斜する傾斜面状に形成されているので、線状体７は上端縁７１ｂに案内されて下縁部７１ｃ間に導かれる。線状体７が下縁部７１ｃ間を通過するときには、係止部７１が弾性変形して外側に傾倒することにより下縁部７１ｃ間の距離が広げられる。線状体７が下縁部７１ｃ間を通過した後は、係止部７１が復元して対向面７１ａ間に線状体７が挟み込まれる。これにより線状体７が係止部７１に係止される。

第６実施の形態における係止部７１によれば、係止部７１が弾性変形することで線状体７は対向面７１ａに接触し、線状体７と対向面７１ａとの間の摩擦力によって線状体７の軸方向および径方向の移動が制限される。即ち、線状体７は弾性変形する係止部７１の復元力を利用して係止部７１に固定される。係止部７１の復元力、即ち線状体７と対向面７１ａとの間の摩擦力を大きくできるので、パッド本体２の成形時（パッド本体２の硬化前）に、線状体７が係止部７１から外れる不具合の発生を抑制できる。

図７（ｆ）に示すように係止部８１は、互いに対向する一対の対向面８１ａを有している。対向面８１ａは、第１突条１３へ近づくにつれて対向する対向面８１ａへ近づくように下降傾斜する傾斜面状に形成される。対向面８１ａ間の距離（図７（ｆ）左右方向寸法）は、下部（第１突条１３に近い側）で線状体７の径方向寸法より小さい値に設定され、上部（第１突条１３から遠い側）で線状体７の径方向寸法より大きい値に設定される。これにより、係止部８１に形成された対向面８１ａ間に線状体７を挿入すると、線状体７は対向面８１ａに案内されて下方（第１突条１３側）へ導かれる。対向面８１ａ間の距離は下方（第１突条１３側）へ向かうにつれて小さく設定されているので、線状体７は、対向面８１ａによって径方向へ圧縮変形される。線状体７と対向面８１ａとの間の摩擦力によって、線状体７の径方向および軸方向の移動が制限される。

対向面８１ａは、対向する対向面８１ａへ向かって突出する突出部８１ｂが、対向面８１ａの中ほどに設けられている。突出部８１ｂは突条状に形成されており、対向面８１ａ間に挿入される線状体７の軸方向（図７（ｆ）紙面垂直方向）へ向けて延在される。突出部８１ｂは、対向面８１ａ間に挿入された線状体７を外れ難くするための凸起である。対向面８１ａの突出部８１ｂより下方（第１突条１３側）の位置で、線状体７が対向面８１ａと接触できるように突出部８１ｂの位置を設定することにより、対向面８１ａ間に挿入された線状体７を突出部８１ｂによって外れ難くできる。

次に図８及び図９を参照して第８実施の形態について説明する。第１実施の形態から第７実施の形態では、係止部２１，２２，２３，３１，４１，５１，６１，７１，８１と線状体７，８の外周との間の摩擦力によって線状体７，８の軸方向の移動が制限される場合について説明した。これに対し第８実施の形態では、線状体１１４の端部が係合部２２２，２２３に係合され、係止部２２１の対向面２２１ａ間に挿入された線状体１１４の軸方向の移動が制限される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を図示して以下の説明を省略する。

図８は第８実施の形態におけるシートパッドを成形する成形型１１０の平面図であり、図９（ａ）は図８のＩＸａで示す部分を拡大して示した係合部２２２の平面図であり、図９（ｂ）は図８のＩＸｂで示す部分を拡大して示した係止部２２１の平面図であり、図９（ｃ）は図８のＩＸｃで示す部分を拡大して示した係合部２２３の平面図であり、図９（ｄ）は図８のＩＸｄ方向視における係合部２２３の側面図である。

図８に示すように成形型１１０は、略水平に支持されてシートパッドの表面側（被装着面側）を成形する凹状の下型１１１と、その下型１１１に対して開閉可能に構成されてシートパッドの裏面側を成形する上型（図示せず）とを備えている。下型１１１は、シートパッドの被装着面を形成する成形面１１２と、成形面１１２に突設される左右一対の第１突条１１３と、その第１突条１１３を連結する第２突条１４とを備えている。第１突条１１３は、シートパッドの前後方向に延びる縦溝を形成するための突条であり、平面視において略直線状に形成されている。第１突条１１３及び第２突条１４は保持部２２０が形成されている。

保持部２２０は、合成樹脂製の線状体１１４，８を保持するための部位であり、第１突条１１３及び第２突条１４の長手方向に沿って第１突条１１３及び第２突条１４の上面（図８紙面手前面）及び成形面１１２に設けられている。第１突条１１３は、第１突条１１３の長手方向において互いに適当な間隔をあけて複数箇所に係止部２２１（保持部２２０の一部）が設けられている。さらに、第１突条１１３の前側（図８上側）端部に係合部２２２（保持部２２０の一部）が設けられており、第１突条１１３の後側（図８下側）に位置する成形面１１２に係合部２２３（保持部２２０の一部）が設けられている。なお、線状体１１４は、長手方向の端部である第１端部１１４ａ（図９（ａ）参照）と、その第１端部１１４ａの反対側の端部である第２端部１１４ｂ（図９（ｂ）参照）とを備え、第１端部１１４ａに係合部２２２と係合する被係合部１１５が形成されている。

図９（ａ）に示すように線状体１１４の第１端部１１４ａに形成された被係合部１１５は、厚さ方向に貫通する貫通孔１１５ａが中央に設けられており、全体として円環状に形成されている。一方、係合部２２２は、第１突条１１３の上面から離間する方向へ向かって延びる軸状の部位であり、第１突条１１３の上面に突設されている。係合部２２２は、径方向寸法が、被係合部１１５に形成された貫通孔１１５ａの孔径より小さい値に設定されている。これにより、被係合部１１５に形成された貫通孔１１５ａに係合部２２２は挿通可能にされる。

図９（ｂ）に示すように、係止部２２１は略円柱状に形成される部位であり、平面視における中心を挟んで両側に、互いに対向する一対の対向面２２１ａが形成される。対向面２２１ａは、平面視において第１突条１３の長手方向（図９（ｂ）上下方向）に沿って互いに略平行となるように平坦面状に形成される。なお、対向面２２１ａの間隔（図９（ｂ）左右方向寸法）は、線状体１１４の径方向寸法より少し大きめに設定されている。

図９（ｃ）及び図９（ｄ）に示すように係合部２２３は、線状体１１４の第２端部１１４ｂが係合される部位であり、下型１１１の成形面１１２（図８参照）に設けられている。係合部２２３は、略直方体のブロック状に形成される部位であり、側面２２３ａに有底の孔部２２４が凹設されている。孔部２２４は、線状体１１４の第２端部１１４ｂが挿入される部位であり、線状体１１４の第２端部１１４ｂが挿入可能な大きさに形成されている。

孔部２２４は、第１突条１１３の上面１１３ａに対して少し低い側面２２３ａの位置に形成されており、さらに、底部２２４ａへ向かうにつれて軸が下降傾斜するように形成される。また、孔部２２４の底部２２４ａから係合部２２２（図９（ａ）参照）の外周までの距離は、線状体１１４の貫通孔１１５ａ（図９（ａ）参照）の内周から第２端部１１４ｂまでの距離より小さい値に設定されている。

ここで、成形型１１０を用いたシートパッドの製造方法について説明する。シートパッドを製造するには、まず、下型１１１及び上型（図示せず）を開いた状態で、線状体１１４を係合部２２２，２２３及び係止部２２１に係止し、線状体８を係止部２２，２３に係止する（保持工程）。次いで、下型１１０に発泡樹脂原料（ポリウレタン原液）を注入し、上型を下型１１０に被せて型閉めする。成形型１１０内に発泡樹脂原料を発泡充填させることで、線状体１１４，８が埋設一体化されたシートパッドが成形される（埋設工程）。

保持工程では、線状体１１４は、第２端部１１４ｂが孔部２２４に挿入された後、中央付近が係止部２２１の対向面２２１ａに挿入されながら第１突条１１３の上面１１３ａに沿って配置される。次いで、被係合部１１５に形成された貫通孔１１５ａに係合部２２２が挿通されることにより、係合部２２２，２２３間に線状体１１４が配置される。係止部２２１の対向面２２１ａ間に挿入された線状体１１４は、係止部２２１により径方向の移動が制限され、係合部２２２，２２３により軸方向の移動が制限される。

孔部２２４の底部２２４ａから係合部２２２の外周までの距離は、線状体１１４の貫通孔１１５ａの内周から第２端部１１４ｂまでの距離より小さい値に設定されるので、線状体１１４は、軸方向に撓み変形することで第１端部１１４ａ、第２端部１１４ｂと係合部２２２，２２３とがそれぞれ係合する。係合部２２２は、撓み変形された線状体１１４の復元力により生じる貫通孔１１５ａの内周との間の摩擦力によって、被係合部１１５を保持する。撓み変形された線状体１１４の復元力を利用して係合部２２２，２２３間に線状体１１４が固定されるので、保持工程において線状体１１４を保持部２２０に保持し易くすることができる。さらに、成形されたシートパッドの脱型と同時に保持部２２０から線状体１１４を取り外し易くできる。

なお、下型１１０は金属製、線状体１１４は合成樹脂製なので、シートパッドの成形時の熱膨張差により、線状体１１４の軸方向寸法に対して係合部２２２，２２３間の距離を相対的に大きくできる。その結果、線状体１１４が埋設されたシートパッドの脱型を容易にできる。

また、孔部２２４は、底部２２４ａへ向かうにつれて軸が下降傾斜するように形成されているので、成形されたシートパッドを脱型するときに、孔部２２４に挿入された第２端部１１４ｂが脱型の妨げになることを防止できる。シートパッドの脱型のときに孔部２２４から第２端部１１４ｂを抜け易くできるので、シートパッドの脱型性を確保できる。なお、係合部２２３はシートパッドの後端部（シートバックＳ２（図１参照）が配置される側）に形成されているので、線状体１１４の第２端部１１４ｂがシートパッドの端面に現れていても、大きな問題は生じない。

また、孔部２２４は第１突条１１３の上面１１３ａに対して少し低い側面２２３ａの位置に形成されているので、孔部２２４に第２端部１１４ｂが挿入された線状体１１４を、第１突条１１３の上面１１３ａに密着させ易くできる。その結果、第１突条１１３の上面１１３ａに沿った状態で線状体１１４を配置できるので、シートパッドに対する線状体１１４の埋設位置（深さ）にばらつきが生じることを抑制できる。

なお、線状体１１４は可撓性を有しているので、孔部２２４に第２端部１１４ｂが挿入された線状体１１４を撓み変形させて第１突条１１３の上面１１３ａに沿わせることができる。よって、線状体１１４の第２端部１１４ｂ近傍を予め曲げ変形（塑性変形）させておく必要はない。

ここで、係止部２２１（図９（ｂ）参照）は、対向面２２１ａの間隔（図９（ｂ）左右方向寸法）が、線状体１１４の径方向寸法より少し大きめに設定されているので、対向面２２１ａ間への線状体１１４の中央付近の挿入を容易にできる。また、対向面２２１ａの間隔をこのように設定することで、線状体１１４に擦られて生じる係止部２２１の摩耗を抑制できる。なお、線状体１１４の径方向両側に対向面２２１ａが位置するので、線状体１１４は、対向面２２１ａによって径方向への移動が制限される。

また、線状体１１４は、係合部２２２と係合される円環状の被係合部１１５が第１端部１１４ａに形成されているので、被係合部１１５を目印にして線状体１１４を識別可能にできる。その結果、線状体１１４，８の成形型１１０への取り付け作業を行う作業者が、線状体１１４の取付間違いを起こすことを防止できる。また、被係合部１１５は、径方向寸法（図９（ａ）左右方向寸法）が、線状体１１４の軸方向中央付近の径方向寸法より大きく設定されているので、被係合部１１５の分だけ線状体１１４の表面積を大きくできる。線状体１１４の表面積を大きくすることで、パッド本体に埋設された線状体１１４を抜け難くできる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた形状は一例であり、他の形状を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、シートパッド１が着座者の尻下部に敷かれるクッションパッドの基材であるものを説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、バックパッドを構成するシートパッド等、他のシートパッドに適用することは当然可能である。シートパッドの用途としては、車両用シートの他、船舶、航空機等の乗物に装備される座席や家具等の椅子が例示される。

上記各実施の形態では、シートパッド１がポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材質のシートパッドに適用することは当然可能である。他の材質のシートパッドとしては、例えば、合成樹脂製等の繊維をウレタン等のバインダで硬化（結合）したもの、合成樹脂製の繊維を熱で溶融して互いに溶着させたもの等が挙げられる。

上記各実施の形態では説明を省略したが、下型１１，１１１に線状体７，８，１１４を配置した後、上型（図示せず）を下型１１，１１０に被せて型閉めするときに、上型の所定箇所で線状体７，８，１１４が押さえられるように、成形型１０，１１０の形状等を設定することは当然可能である。

上記第８実施の形態では、貫通孔１１５ａを有する円環状の被係合部１１５が線状体１１４に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。被係合部１１５は、第１突条１１３に突設された係合部２２２に当接して生じる摩擦力によって係合部２２２に係合されるように設定されていれば、形状を適宜選択できる。

なお、上記の各実施形態は、それぞれ、他の実施形態が有する構成の一部または複数部分を、その実施形態に追加し或いはその実施形態の構成の一部または複数部分と交換等することにより、その実施形態を変形して構成するようにしても良い。例えば、第１実施の形態で説明した係止部２１，２２，３３の一部を係止部３１，４１，５１，６１，７１，８１のいずれか１以上に交換すること、第８実施の形態で説明した線状体１１４の両端が係合されるように被係合部１１５を設けると共に係合部２２２を配置すること、線状体１１４の両端が係合されるように被係合部１１５を省略すると共に係合部２２３を配置すること、第２突条１４に配置される線状体８の両端が係合されるように係合部２２２，２２３を配置することは当然可能である。

１ シートパッド
１ａ 被装着面
２ パッド本体
７，８，１１４ 線状体
１０，１１０ 成形型
１２，１１２ 成形面
２０，２２０ 保持部
２１，２２，２３，３１，４１，５１，６１，７１，８１，２２１ 係止部
２１ａ，２２ａ，２３ａ，３１ａ，３１ｂ，４１ａ，４１ｂ，５１ａ，６１ａ，６１ｂ，７１ａ，８１ａ 対向面
２２２，２２３ 係合部
Ｅ 表皮材

Claims (7)

1. 表皮材が被装着面に装着されるシートパッドの製造方法であって、
   前記被装着面が形成される成形型の成形面に設けられた保持部に合成樹脂製の線状体を保持させ、前記線状体の軸方向を前記成形面に沿わせた状態にする保持工程と、
   前記保持工程により保持部に線状体が保持された前記成形型に材料を投入しパッド本体を成形して前記線状体を前記パッド本体に埋設する埋設工程とを備え、
   前記保持部は、互いに対向する一対の対向面間に前記線状体が挿入される係止部を備え、前記係止部の対向面間に挿入された前記線状体の軸方向および径方向の移動を制限することを特徴とするシートパッドの製造方法。
2. 前記保持部は、前記係止部と前記線状体の外周との間の摩擦力によって前記線状体の軸方向の移動を制限することを特徴とする請求項１記載のシートパッドの製造方法。
3. 前記線状体は、前記係止部の対向面間に挿入されることで径方向に圧縮変形されることを特徴とする請求項２記載のシートパッドの製造方法。
4. 前記線状体は、前記係止部の対向面間に挿入されることで軸方向に撓み変形されることを特徴とする請求項２記載のシートパッドの製造方法。
5. 前記保持部は、前記係止部が前記線状体の軸方向に沿って複数設けられ、
   前記線状体は、前記複数の係止部の対向面間に挿入されることにより前記対向面に接触しつつ軸方向に撓み変形されることを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載のシートパッドの製造方法。
6. 前記保持部は、前記係止部の対向面間に挿入された前記線状体の軸方向の端部と係合し前記線状体の軸方向の移動を制限する係合部を備え、
   前記線状体は、軸方向に撓み変形することで軸方向の端部と前記係合部とが係合することを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のシートパッドの製造方法。
7. 前記係止部は、前記対向面の高さが、前記線状体の径方向寸法の１／２以上、且つ、前記線状体の径方向寸法以下に設定されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のシートパッドの製造方法。

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