JP2016000635A - 保護フィルム剥離補助具、保護フィルム剥離方法及び太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粘着性ゴムシート表面に貼り付けられた保護フィルムを手作業で簡便、均一かつ該ゴムシートにダメージを与えることなく剥離することができる保護フィルム剥離補助具を提供する。【解決手段】ベース板部１１ｂとベース板部１１ｂの先端下部に一体に突設され、板幅が保護フィルムの幅以上であってその先端部がゴムシートから剥離した保護フィルムに当接して該保護フィルムを折り返す案内板部１１ａとを有し、積層シートの剥離対象の保護フィルム上に摺動可能に載置される剥離板１１と、剥離板１１の両側にそれぞれ固定された側板１３と、案内板部１１ａの先端部から所定距離だけ内側に入った位置の案内板部１１ａの上方で、両側板１３，１３間に回転可能に配設され、ゴムシートから剥離して折り返された保護フィルムに上から当接し、引張り出される該保護フィルムと共に回転して保護フィルムをベース板部１１ｂ上方に案内するガイドローラ１２とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、保護フィルム剥離補助具及び太陽電池モジュールの製造方法に関し、特に粘着性シリコーンゴムシート表面を保護するために貼り付けられた保護フィルムを手作業で簡便、均一かつ該シリコーンゴムシートにダメージを与えることなく剥離することができる保護フィルム剥離補助具及び該補助具を用いた保護フィルム剥離方法並びに太陽電池モジュールの製造方法に関する。

従来、特に粘着性シート表面あるいは粘着性フィルム表面を傷やゴミから保護するために用いられてきた保護フィルムを剥離する技術においては、液晶表示パネル表面の偏光板剥離技術の分野や偏光板表面を保護するフィルム剥離技術の分野において多く提案されている。

例えば、液晶表示パネル表面の偏光板剥離技術の分野においては、被着体から引き剥がされた粘着フィルムを挟み込むと同時に剥離方向に一定回転しながら粘着フィルムを巻き取って剥離する方法が特開平８−２９２４３３号公報（特許文献１）に提案され、被着体の被着面に対し９０度より大きい角度を保って剥離する方法が特開２００８−２０９５３０号公報（特許文献２）に提案されている。しかしながら、いずれも装置が大掛かりであり簡便性がなかったり、被着体が可撓性のある基板である場合には上手く引き剥がせなかったりする可能性がある。

また、偏光板表面を保護するフィルム剥離技術の分野においては、棒状の剥離ローラを用いて剥離する方法が特開平９−１１４３８４号公報（特許文献３）に提案され、接着テープを介してローラを保護フィルムに押し付けて回転させることによって剥離する方法が特許第４７７１７２９号公報（特許文献４）に提案されている。しかしながら、これらの場合も装置が大掛かりであり簡便性がなかったり、被着体が可撓性のある基板である場合には上手く引き剥がせなかったりする可能性がある。

一方、液晶関連分野以外では、太陽電池の製造技術分野において、太陽電池モジュールのラミネート時に封止材から剥離シートを引き剥がす構成のラミネート装置が特許第５２０１４４１号公報（特許文献５）で提案されているが、この場合も装置が大掛かりであり簡便性がなかったり、被着体が可撓性のある基板である場合には上手く引き剥がせなかったりする可能性がある。また同じく太陽電池モジュールの製造時に、リワークの作業としてバックシートをガイド部材の曲面部に這わせて剥離する装置が実用新案登録第３１８１７７６号公報（特許文献６）に提案されているが、簡便な保護フィルム剥離補助具には適用できない可能性があり、またガイド部材の曲面部の幅が太陽電池モジュールの幅と同等である場合には、保護フィルムを剥がす方向を変えることができず上手く剥がせない可能性がある。

特開平８−２９２４３３号公報 特開２００８−２０９５３０号公報 特開平９−１１４３８４号公報 特許第４７７１７２９号公報 特許第５２０１４４１号公報 実用新案登録第３１８１７７６号公報

本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、粘着性のゴムシート表面を保護するために貼り付けられた保護フィルムを手作業で簡便、均一かつ該ゴムシートにダメージを与えることなく剥離することができる保護フィルム剥離補助具、保護フィルム剥離方法及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するため、下記の保護フィルム剥離補助具、保護フィルム剥離方法及び太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
〔１〕 粘着性のゴムシートの一方の面に基材が貼り付けられ、他方の面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートから保護フィルムを手作業で剥離するための保護フィルム剥離補助具において、
ベース板部と該ベース板部の先端下部に一体に突設され、板幅が保護フィルムの幅以上であってその先端部がゴムシートから剥離した保護フィルムに当接して該保護フィルムを折り返す案内板部とを有し、積層シートの剥離対象の保護フィルム上に摺動可能に載置される剥離板と、剥離板の両側にそれぞれ固定された側板と、上記案内板部の先端部から所定距離だけ内側に入った位置の案内板部の上方で、上記両側板間に回転可能に配設され、ゴムシートから剥離して折り返された保護フィルムに上から当接し、引張り出される該保護フィルムと共に回転して保護フィルムをベース板部上方に案内するガイドローラとを備える保護フィルム剥離補助具。
〔２〕 上記ガイドローラが保護フィルムの剥離角度を１５０〜１８０°の範囲で規定することを特徴とする〔１〕記載の保護フィルム剥離補助具。
〔３〕 上記ガイドローラは、保護フィルムの排出方向にのみ回転可能である〔１〕又は〔２〕記載の保護フィルム剥離補助具。
〔４〕 粘着性のゴムシートの一方の面に基材が貼り付けられ、他方の面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートを保護フィルムを上に向けて平面上に載置し、該保護フィルム上に〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の保護フィルム剥離補助具を載置した状態で積層シートの端から保護フィルムを剥離させ、剥離した保護フィルムを案内板部の先端部で折り返した後にガイドローラの下をくぐらせておき、このガイドローラ下をくぐらせた剥離した保護フィルムを斜め上方に引張ると共に、上記保護フィルム剥離補助具をその自重で積層シートを押さえながら保護フィルム上を滑らせて保護フィルムの引張り方向の水平成分方向に移動させることにより連続的に保護フィルムを剥離する保護フィルム剥離方法。
〔５〕 最初に積層シートのいずれかの角部付近で該積層シートの長辺及び短辺と剥離板の幅方向とが交差するように保護フィルム剥離補助具を斜めに載置しておき、積層シートのこの角部から保護フィルムの剥離を開始することを特徴とする〔４〕記載の保護フィルム剥離方法。
〔６〕 ２枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（工程１）ミラブルタイプのシリコーンゴム組成物からなる未加硫のシリコーンゴムシートの両面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートを２枚用意する工程と、
（工程２）〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の保護フィルム剥離補助具を用いて上記２枚の積層シートそれぞれについて一方の保護フィルムを剥離し、２枚のパネルそれぞれの片面に該シリコーンゴムシートを貼り付けて２つの積層体を得る工程と、
（工程３）上記２つの積層体それぞれについて他方の保護フィルムを剥離した後、該２つの積層体を互いのシリコーンゴムシート面を対向させて配置すると共に、その間に太陽電池素子マトリックスを配置し、その状態で減圧し、上記２つの積層体を加熱しながら押圧してシリコーンゴムシートを硬化させて上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
〔７〕 上記保護フィルムは、ポリエチレン又はポリエステルからなるフィルムであることを特徴とする〔６〕記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔８〕 更に、上記工程３において上記積層体から他方の保護フィルムを剥離するときに、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の保護フィルム剥離補助具を用いることを特徴とする〔６〕又は〔７〕記載の太陽電池モジュールの製造方法。

本発明の保護フィルム剥離補助具及び保護フィルム剥離方法によれば、新たに大掛かりな装置を導入することなく、手作業で簡便に、粘着性のゴムシート表面を保護するために貼り付けられた保護フィルムを、均一かつ該ゴムシートにダメージを与えることなく剥離することができる。また、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、この保護フィルム剥離補助具を用いるものであって、特に、太陽電池マトリックスの封止材として、例えば太陽電池素子９個を直列接続した太陽電池ストリングを４列並列配置して直列接続したもの（３６直）以上の大きさの太陽電池マトリックスに対応した大判の粘着性のあるシリコーンゴムシートを用いる場合、このシリコーンゴムシートの保護や取り扱い性改善のためにその両面に保護フィルムを貼り付けて積層シートとするが、この積層シートから保護フィルムを剥離する際の保護フィルム剥離補助具として用いて誰でも簡単に１人ないし２人で保護フィルム剥離作業を行うことを実現する。

本発明に係る保護フィルム剥離補助具の構成を示す斜視図である。 本発明に係る保護フィルム剥離補助具の構成を示す断面図である。 図１の保護フィルム剥離補助具を用いて積層シートの保護フィルムを剥離する様子を示す断面図である。 図１の保護フィルム剥離補助具を用いて積層シートの保護フィルムを剥離する様子（１）を示す上面図である。 図１の保護フィルム剥離補助具を用いて積層シートの保護フィルムを剥離する様子（２）を示す上面図である。 図１の保護フィルム剥離補助具を用いて積層シートの保護フィルムを剥離する様子（３）を示す上面図である。 図１の保護フィルム剥離補助具を用いて積層シートの保護フィルムを剥離する様子（４）を示す上面図である。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法で用いる積層シートの構成例を示す断面図である。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法で用いる積層体の構成例を示す断面図である。 図１の保護フィルム剥離補助具を用いて図９の積層体の保護フィルムを剥離する様子を示す断面図である。 太陽電池モジュール構成部材の積層配置の状態を示す断面図である。 本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法において真空ラミネータ装置のラミネート処理により太陽電池素子マトリックスを樹脂封止した状態を示す断面図である。 実施例１で用いた保護フィルム剥離補助具の構成を示す断面図である。 実施例２で用いた保護フィルム剥離補助具の構成を示す断面図である。 比較例２で用いた保護フィルム剥離補助具の構成を示す断面図である。

[保護フィルム剥離補助具]
以下に、本発明に係る保護フィルム剥離補助具の好適な態様について説明する。
本発明に係る保護フィルム剥離補助具は、粘着性のゴムシートの一方の面に基材が貼り付けられ、他方の面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートから保護フィルムを手作業で剥離するための保護フィルム剥離補助具である。図１、図２にその構成例を示す。

保護フィルム剥離補助具１０は、積層シートを押さえる重しとなる厚さｔ１のベース板部１１ｂと該ベース板部１１ｂの先端下部に一体に突設され、ベース板部１１ｂよりも薄く（ｔ２＜ｔ１）、板幅Ｗが保護フィルムの幅以上、長さＬ１が３０〜５０ｍｍであって、その先端部がゴムシートから剥離した保護フィルムに当接して該保護フィルムを折り返す案内板部１１ａとを有し、積層シートの剥離対象の保護フィルム上に摺動可能に載置され自重で積層シートを押さえる剥離板１１と、剥離板１１の両側にそれぞれ固定された側板１３と、上記案内板部１１ａの先端部から所定距離ｐだけ内側に入った位置の案内板部１１ａの上方で、両側板１３，１３間に回転可能に配設され、ゴムシートから剥離して折り返された保護フィルムに上から当接し引張り出される剥離した保護フィルムと共に回転して該保護フィルムをベース板部１１ｂ上方に案内するガイドローラ１２とを備える。また、側板１３は、剥離し折り返された保護フィルムを幅方向に外れることなくベース板部１１ｂ上方に適切に案内するものでもある。

ここで、底面１１ｆは、案内板部１１ａの底面とベース板部１１ｂの底面とからなる面であって剥離対象の保護フィルムに直接接する部分である。底面１１ｆは、この保護フィルムを保護フィルム剥離補助具の重量で均一に押さえることができ、かつ保護フィルムを積層シートから剥離するのと同時に未剥離の保護フィルム上を保護フィルム剥離補助具１０が滑らかに移動できるように、平坦かつ滑らかであることが好ましい。底面１１ｆが平坦でないと、保護フィルムを押さえる荷重にムラができ、その結果、剥離しようとする保護フィルムに粘着性のゴムシートが付いてきてしまう部分が発生して上手く剥離できない場合がある。また底面１１ｆが滑らかでないと、未剥離の保護フィルム上を滑らかに移動させることができず、その結果、ゴムシート上に溝跡のような状態となったストップマークが発生し、後述する太陽電池モジュールに適用する場合には封止樹脂の透明性を劣化させる可能性がある。

また、剥離板１１は自重により積層シートを２〜６ｇｆ／ｃｍ²（１．９６〜５．８８Ｎ／ｍｍ²）の荷重（押し圧）で押さえることが好ましく、３〜５ｇｆ／ｃｍ²（２．９４〜４．９３Ｎ／ｍｍ²）の荷重（押し圧）で押さえることがより好ましい。本発明の保護フィルム剥離補助具１０は、自重のみの押し圧で粘着性ゴムシート及び保護フィルムの積層シートを押さえており、そのため単位面積当たりの積層シートへの押し圧が２ｇｆ／ｃｍ²未満であると、保護フィルム剥離補助具１０のみで上記積層シートを押さえることができない可能性があり、その結果として案内板部１１ａの先端部が当接する保護フィルムの折り返し部分で保護フィルム剥離補助具１０が保護フィルム上に浮き上がってしまい保護フィルムを滑らかに引張ることができない可能性がある。一方、単位面積当たりの保護フィルムへの押し圧が６ｇｆ／ｃｍ²より大きいと、積層シートにおいて保護フィルムを介して粘着性ゴムシートを押し潰してしまう可能性があり、また剥離した保護フィルムを押し返して引張る際に大きな引張り力が必要となるため、保護フィルムの強度が十分でない場合は保護フィルムが破断してしまう可能性がある。
また、このような荷重を実現する上で、剥離板１１はステンレスやスチールなどの比重が７．７から７．９の材料からなることが好ましい。

案内板部１１ａは、保護フィルムの剥離角度を規定するための部材である。また、案内板部１１ａにおいてガイドローラ１２と対向する面は、剥離し折り返した保護フィルムが接触する場合があることから平滑であることが好ましい。この面が平滑でないと剥離した保護フィルムがこの面でスムーズに摺動せず、その結果、ゴムシート上にストップマークが発生するおそれがある。

案内板部１１ａの厚さｔ２は、１〜３ｍｍであることが好ましい。厚さｔ２が１ｍｍ未満では案内板部１１ａの剛性が保てなくなるおそれがあり、３ｍｍ超では保護フィルムの剥離角度が確保できない場合がある。なお、この厚さ範囲内であれば厚さｔ２は一定であってもよいし、先端部１１ａｔからガイドローラ１２側に徐々に厚くなるようにしてもよい。

案内板部１１ａの幅Ｗは、剥離する保護フィルムの幅以上とし、保護フィルムの幅より広くすると保護フィルム剥離補助具１０をその幅方向が積層シートの長手方向に対して交差するように配置して保護フィルムを剥離することが可能となることから好ましい。例えば、太陽電池モジュールの製造に用いる場合には案内板部１１ａの幅Ｗを７００〜１２００ｍｍとすることが好ましい。

案内板部１１ａの長さＬ１は、３０〜５０ｍｍであることが好ましい。長さＬ１はガイドローラ１２の配置位置となる先端部１１ａｔからの距離ｐと遊び空間１４の広さとから決まる。

案内板部１１ａの先端部１１ａｔが先端Ｒ０．５〜１．０ｍｍの曲面を有することが好ましい。先端Ｒが０．５ｍｍ未満では折り返される保護フィルムの曲率が大きくなりすぎて腰折れするおそれがあり、１．０ｍｍ超では保護フィルムの剥離角度が確保できない場合がある。

ベース板部１１ｂは、保護フィルム剥離補助具１０の重量の大部分を占めるものであり、その厚さｔ１は例えば５〜１０ｍｍである。また、ベース板部１１ｂの幅は案内板部１１ａの幅と同じであることが好ましい。

また、ベース板部１１ｂの保護フィルムとの接触面側であって保護フィルムを剥離するときの保護フィルム剥離補助具１０の移動方向前方となる角部１１ｂｔに、半径０．５ｍｍ以上のアール（曲面）を設けることが好ましい。これにより、保護フィルム剥離補助具１０を保護フィルム上でより滑らかに移動させることができる。

ガイドローラ１２は、図３に示すように、積層シート２１０のゴムシート２１から剥離して折り返された保護フィルム２１ｈに上から当接して該保護フィルムの剥離角度θを１５０〜１８０°の範囲で、好ましくは１６０〜１８０°の範囲で規定するものである。ここで、人手による引張りによって保護フィルムの引張り角度がずれたとしても、保護フィルムの折り返し部分、即ち案内板部１１ａの上面又は先端部１１ａｔとガイドローラ１２との位置関係によって保護フィルムの剥離角度θが常に一定となる。なお、剥離角度θが１５０°未満である場合には、保護フィルムが粘着性ゴムシートから剥離しないおそれがある。
ここでいう剥離角度θは、積層シートのゴムシート上面に対する先端部１１ａｔで折り返された保護フィルム上面とのなす角度である。剥離角度１８０°とは、両者の面が平行な関係にあることを意味する。

ガイドローラ１２は、案内板部１１ａの０．５〜５ｍｍ上方の位置、即ち案内板部１１ａとの間の間隙ｇが０．５〜５ｍｍとなるように配置されることが好ましく、０．５〜１．０ｍｍとなるように配置されることがより好ましい。間隙ｇは剥離し折り返された保護フィルムを通す空間であり、間隙ｇが０．５ｍｍ未満であると、最初に剥離した保護フィルムを通しづらく、また５ｍｍ超であると保護フィルムの剥離角度θが小さくなるために結果として保護フィルムを粘着性ゴムシートから剥離できないおそれがある。なお、ガイドローラ１２と案内板部１１ａの上面との間で積層シートを略ピンチするように間隙ｇを設定すると、保護フィルム剥離作業中に引張っている保護フィルムから作業者の手が離れて保護フィルムの引張りテンションがゆるんでしまっても積層シートからの剥離部分の剥離力が急に小さくなることを防ぐことになり、粘着性ゴムシートに顕著なストップマークが発生することを防ぐことが可能となり好ましい。

ガイドローラ１２は、案内板部１１ａの先端部１１ａｔから１０〜２５ｍｍの距離ｐだけ内側に入った位置の案内板部の上方に配置されることが好ましい。この距離ｐと間隙ｇとの関係で保護フィルムの剥離角度θが規定される。

また、ガイドローラ１２のロール径は３ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好ましい。ロール径が３ｍｍ未満ではロールの材質にもよるが、保護フィルムを引張り出す時に保護フィルムからガイドローラ１２に掛かる上向きの力でガイドローラ１２への負荷が大きくなり、その結果としてガイドローラ１２が曲がってしまう可能性がある。ロール径が７ｍｍ超では、案内板１１ａとガイドローラ１２との間隙ｇが確保できなくなるおそれがある。

また、ガイドローラ１２は、保護フィルムの排出方向にのみ回転可能であることが好適である。即ち、図２においてガイドローラ１２が左回りのみに回転し右回りしない構造とすることによって一度剥離しガイドローラ１２を通過した保護フィルムが逆戻りしないようにすることが好ましい。保護フィルム剥離補助具１０は、人手により使用することを前提としているので保護フィルム剥離中に何らかの原因で手から引張っていた保護フィルムが離れてしまっても、積層シートからの剥離部分の剥離力が急に小さくなることを防ぐことになり、結果的に粘着性ゴムシートに顕著なストップマークが発生することを防ぐことが可能となる。

更に、ガイドローラ１２の保護フィルム排出側の該ガイドローラ１２と剥離板１１との間に、引張りテンションのゆるんだ保護フィルムが滞留する遊び空間１４を有することが好ましい。保護フィルムの剥離作業中に、引張って剥離している保護フィルムから作業者の手が離れた場合には保護フィルムは引張りテンションがゆるんでその引張り方向とは反対方向に戻ろうとするが、遊び空間１４に保護フィルムが滞留し、積層シート側まで戻らないため、粘着性ゴムシートにストップマークが発生することを防止できる。

[保護フィルム剥離方法]
本発明に係る保護フィルム剥離方法は、上述した本発明の保護フィルム剥離補助具を用いる方法であって、図３に示すように、粘着性のゴムシート２１の一方の面に基材（この場合、保護フィルム２１ｈ）が貼り付けられ、他方の面に保護フィルム２１ｈが貼り付けられた積層シート２１０を剥離対象の保護フィルム２１ｈを上に向けて平面上に載置し、該保護フィルム２１ｈ上に本発明の保護フィルム剥離補助具１０を載置した状態で積層シート２１０の端の保護フィルム２１ｈを剥離させ、剥離した保護フィルム２１ｈを案内板部１１ａの先端部１１ａｔで折り返した後にガイドローラ１２の下をくぐらせておき、このガイドローラ１２下をくぐらせた剥離した保護フィルム２１ｈを斜め上方（図中、矢印Ａ方向）に引張ると共に、上記保護フィルム剥離補助具１０をその自重で積層シート２１０を押さえながら保護フィルム２１ｈ上を滑らせて保護フィルム２１ｈの引張り方向の水平成分方向（図中、矢印Ｂ方向）に移動させることにより連続的に保護フィルム２１ｈを剥離することを特徴とするものである。

ここで、保護フィルムの剥離を始めるときに該保護フィルムの一辺全体から剥離しようとすると、保護フィルムの一辺全体をガイドローラの下をくぐらせなければならず作業効率が悪い。そこで、保護フィルムを剥離する手順として以下のように行うことが好ましい。

最初に、図４に示すように、積層シート２１０のいずれかの角部付近（図４では左下の角部）で該積層シート２１０の長辺及び短辺と剥離板１１の幅方向が交差するように保護フィルム剥離補助具１０を斜めに載置しておき、積層シート２１０のこの角部から保護フィルム２１ｈの剥離を開始する。保護フィルム２１ｈの１つの角の部分をガイドローラ１２の下をくぐらせばよいので簡便に作業が行える。このとき、保護フィルム剥離補助具１０の移動方向及び保護フィルム２１ｈの引張り方向の水平成分方向は積層シート２１０の長辺及び短辺に対して角度４５°となる方向（図４中、矢印方向）である。

この状態のまま、保護フィルム２１ｈの剥離を行い、図５に示すように、積層シート２１０の剥離を開始した角部に隣接する角部まで保護フィルム２１ｈを剥離すると、そこで保護フィルム２１ｈの剥離を継続しながら、保護フィルム剥離補助具１０を剥離板１１の幅方向が積層シート２１０の短辺と平行で長辺と直交する関係となるまで回転させる（図５では右回転）。

次いで、保護フィルム剥離補助具１０の剥離板１１の幅方向が積層シート２１０の短辺と平行で長辺と直交する関係になると、図６に示すように、保護フィルム剥離補助具１０の移動方向及び保護フィルム２１ｈの引張り方向の水平成分方向を積層シート２１０の長手方向として保護フィルム２１ｈの剥離を継続し、完了する。

なお、保護フィルム２１ｈの剥離の残りが少なくなったときに、図７に示すように、保護フィルム２１ｈの剥離を継続しながら、保護フィルム剥離補助具１０を剥離板１１の幅方向が積層シート２１０の短辺と交差するようになるまで回転させ（図７では左回転）、その後保護フィルム剥離補助具１０の移動方向及び保護フィルム２１ｈの引張り方向の水平成分方向を積層シート２１０の長手方向に対して斜め方向として、最終的に積層シート２１０の１つの角部の保護フィルム２１を剥離するようにするときれいに剥離することができ好ましい。
以上のように、積層シート２１０の角部から保護フィルム２１ｈを剥離することにより、より効果的に保護フィルム２１ｈを剥離することができる。

以上のような構造の保護フィルム剥離補助具及び保護フィルム剥離方法によれば、新たに装置を導入することなく簡便に、粘着性ゴムシート表面を保護するために貼り付けられた保護フィルムを、均一かつ該粘着性ゴムシートにダメージを与えることなく剥離することができる。また、特に多品種の保護フィルム剥離作業に対応でき、また誰でも簡単に１人乃至２人で保護フィルム剥離作業を行うことができる。

[太陽電池モジュールの製造方法]
本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、２枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（工程１）ミラブルタイプのシリコーンゴム組成物からなる未加硫のシリコーンゴムシートの両面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートを２枚用意する工程と、
（工程２）上述した本発明の保護フィルム剥離補助具を用いて上記２枚の積層シートそれぞれについて一方の保護フィルムを剥離し、２枚のパネルそれぞれの片面に該シリコーンゴムシートを貼り付けて２つの積層体を得る工程と、
（工程３）上記２つの積層体それぞれについて他方の保護フィルムを剥離した後、該２つの積層体を互いのシリコーンゴムシート面を対向させて配置すると共に、その間に太陽電池素子マトリックスを配置し、その状態で減圧し、上記２つの積層体を加熱しながら押圧してシリコーンゴムシートを硬化させて上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
を有することを特徴とするものである。
以下に、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法の好適な態様について説明する。

（工程１）積層シート準備工程
本工程では、図８に示すように、粘着性のゴムシート２１、具体的にはミラブルタイプのシリコーン組成物からなる粘着性のある未加硫のシリコーンゴムシートを準備し、その両面に保護フィルム２１ｈを貼り付けた積層シート２１０を２枚用意する。

未加硫のシリコーンゴムシートは以下に示すミラブルタイプのシリコーンゴム組成物からなる。
即ち、（Ａ）成分は下記平均組成式（Ｉ）で表される一分子中にアルケニル基を少なくとも２個有する重合度が１００以上のオルガノポリシロキサンである。
Ｒ¹ _aＳｉＯ_(4-a)/2 （Ｉ）
（式中、Ｒ¹は同一又は異種の非置換又は置換の一価炭化水素基を示し、ａは１．９５〜２．０５の正数である。）

上記平均組成式（Ｉ）中、Ｒ¹は同一又は異種の非置換もしくは置換の一価炭化水素基を示し、通常、炭素数１〜１２、特に炭素数１〜８のものが好ましく、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、オクチル基等のアルキル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基等のアルケニル基、シクロアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、ベンジル基、２−フェニルエチル基等のアラルキル基、あるいはこれらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素原子、塩素原子、臭素原子等のハロゲン原子もしくはシアノ基等で置換した基などが挙げられ、メチル基、ビニル基、フェニル基、トリフルオロプロピル基が好ましく、特にメチル基、ビニル基が好ましい。

具体的には、該オルガノポリシロキサンの主鎖を構成するジオルガノシロキサン単位（Ｒ¹ ₂ＳｉＯ_2/2、Ｒ¹は上記と同じ、以下同様）の繰り返し構造がジメチルシロキサン単位のみの繰り返しからなるもの、又はこの主鎖を構成するジメチルシロキサン単位の繰り返しからなるジメチルポリシロキサン構造の一部として、フェニル基、ビニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等を置換基として有するジフェニルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単位、メチルビニルシロキサン単位、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシロキサン単位等のジオルガノシロキサン単位を導入したものなどが好適である。

なお、分子鎖両末端は、例えば、トリメチルシロキシ基、ジメチルフェニルシロキシ基、ビニルジメチルシロキシ基、ジビニルメチルシロキシ基、トリビニルシロキシ基等のトリオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₃ＳｉＯ_1/2）やヒドロキシジメチルシロキシ基等のヒドロキシジオルガノシロキシ基（Ｒ¹ ₂（ＨＯ）ＳｉＯ_1/2）などで封鎖されていることが好ましい。これらの中でも特にトリビニルシロキシ基は反応性が高く、好ましい。

特に、（Ａ）成分としてのオルガノポリシロキサンは、一分子中に２個以上のケイ素原子に結合したアルケニル基を有することが必要である。通常、２〜５０個、特に２〜２０個程度のアルケニル基を有するものが好ましく、特にビニル基を有するものであることが好ましい。この場合、全Ｒ¹中０．０１〜２０モル％、特に０．０２〜１０モル％がアルケニル基であることが好ましい。なお、このアルケニル基は、分子鎖末端でケイ素原子に結合していても、分子鎖の途中（分子鎖非末端）のケイ素原子に結合していても、その両方であってもよいが、少なくとも分子鎖末端のケイ素原子に結合していることが好ましい。

また、ａは１．９５〜２．０５、好ましくは１．９８〜２．０２、より好ましくは１．９９〜２．０１の正数である。また、全Ｒ¹中９０モル％以上、好ましくは９５モル％以上、更に好ましくはアルケニル基を除く全てのＲ¹がアルキル基、特にはメチル基であることが望ましい。

このようなオルガノポリシロキサンは、例えばオルガノハロゲノシランの１種又は２種以上を（共）加水分解縮合することにより、あるいは環状ポリシロキサン（シロキサンの３量体、４量体など）をアルカリ性又は酸性の触媒を用いて開環重合することによって得ることができる。これらは基本的に直鎖状のジオルガノポリシロキサンであるが、（Ａ）成分としては、分子量（重合度）や分子構造の異なる２種又は３種以上の混合物であってもよい。

なお、上記オルガノポリシロキサンの重合度は１００以上（通常、１００〜１００，０００）が好ましく、より好ましくは２，０００〜５０，０００、特に好ましくは３，０００〜２０，０００であり、室温（２５℃）において自己流動性のない、いわゆる生ゴム状（非液状）であることが好ましい。重合度が小さすぎるとコンパウンドとした際に、ロール粘着などの問題が生じ、ロール作業性が低下するおそれがある。なお、この重合度は、通常、トルエンを展開溶媒としてゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）分析による標準ポリスチレン換算の重量平均重合度として測定することができる（以下、同じ）。

（Ｂ）成分の補強性シリカは、機械的強度が優れ、かつ透明性の優れたシリコーンゴム組成物を得るために添加されるものである。

優れた機械的強度を持たせるためには比表面積（ＢＥＴ吸着法）が５０ｍ²／ｇ以上であることが必要であり、好ましくは１００〜４５０ｍ²／ｇ、より好ましくは１００〜３００ｍ²／ｇである。比表面積が５０ｍ²／ｇ未満だと、硬化物の機械的強度が低くなってしまう。また、特に硬化後のシリコーンゴムとして波長３００ｎｍ以下での優れた透明性を持たせるためには、比表面積２００ｍ²／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは２５０ｍ²／ｇ以上である。これにより、例えば上記シリコーンゴム組成物の厚さ２ｍｍの硬化物シートの全光線透過率が９０％以上であり、かつヘイズ値が１０以下となる。

このような補強性シリカとしては、例えば煙霧質シリカ（乾式シリカ又はヒュームドシリカ）、沈降シリカ（湿式シリカ）等が挙げられ、またこれらの表面をクロロシランやヘキサメチルジシラザン等で疎水化処理したものも好適に用いられる。これらの中でも動的疲労特性に優れる煙霧質シリカが好ましい。（Ｂ）成分は１種単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

（Ｂ）成分の補強性シリカとしては、市販品を用いることができ、例えば、アエロジル１３０、アエロジル２００、アエロジル３００、アエロジルＲ−８１２、アエロジルＲ−９７２、アエロジルＲ−９７４などのアエロジルシリーズ（日本アエロジル（株）製）、Ｃａｂｏｓｉｌ ＭＳ−５、ＭＳ−７（キャボット社製）、レオロシールＱＳ−１０２、１０３、ＭＴ−１０（トクヤマ社製）等の表面未処理又は表面疎水化処理された（即ち、親水性又は疎水性の）ヒュームドシリカや、トクシールＵＳ−Ｆ（トクヤマ社製）、ＮＩＰＳＩＬ−ＳＳ、ＮＩＰＳＩＬ−ＬＰ（日本シリカ（株）製）等の表面未処理又は表面疎水化処理された沈降シリカ等が挙げられる。

（Ｂ）成分の補強性シリカの配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して１０〜１５０質量部であり、好ましくは５０〜１２０質量部であり、更に好ましくは７０〜１００質量部である。（Ｂ）成分の配合量が少なすぎる場合には補強効果が得られず、またシリコーンゴムコンパウンド硬化後の透明性が低下する。多すぎる場合にはシリコーンポリマー中へのシリカの分散が困難になると同時に加工性が悪くなり、また機械的強度も低下する。

（Ｃ）成分の硬化剤としては、上記（Ａ）成分を硬化させ得るものであれば特に限定されるものではないが、一般的にゴム硬化剤として公知の（ａ）付加反応（ヒドロシリル化反応）型硬化剤、即ちオルガノハイドロジェンポリシロキサン（架橋剤）とヒドロシリル化反応触媒との組み合わせ、又は（ｂ）有機過酸化物が好ましい。

上記（ａ）付加反応（ヒドロシリル化反応）における架橋剤としてのオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、一分子中に少なくとも２個のケイ素原子と結合した水素原子（ＳｉＨ基）を含有するもので、下記平均組成式（ＩＩ）で示される従来から公知のオルガノハイドロジェンポリシロキサンが適用可能である。

Ｒ² _bＨ_cＳｉＯ_(4-b-c)/2 （ＩＩ）
（式中、Ｒ²は同一又は異種の非置換又は置換の一価炭化水素基を示し、ｂは０．７〜２．１、ｃは０．０１〜１．０、かつｂ＋ｃは０．８〜３．０の正数である。）

ここで、Ｒ²は炭素数１〜８の非置換又は置換の一価炭化水素基で、好ましくは脂肪族不飽和結合を有さないものである。具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、フェニル基等のアリール基、ベンジル基等のアラルキル基等の非置換の一価炭化水素基、３，３，３−トリフルオロプロピル基、シアノメチル基等の上記一価炭化水素基の水素原子の少なくとも一部がフッ素原子、塩素原子、臭素原子等のハロゲン原子やシアノ基で置換された置換アルキル基等の置換の一価炭化水素基である。ｂは０．７〜２．１、ｃは０．０１〜１．０、かつｂ＋ｃは０．８〜３．０、好ましくはｂは０．８〜２．０、ｃは０．１０〜１．０、より好ましくは０．１８〜１．０、更に好ましくは０．２〜１．０、かつｂ＋ｃは１．０〜２．５を満足する正数で示される。

また、オルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、環状、分岐状、三次元網状のいずれの構造であってもよい。この場合、一分子中のケイ素原子の数（又は重合度）は２〜３００個、特に４〜２００個程度の室温（２５℃）で液状のものが好適に用いられる。なお、ケイ素原子に結合する水素原子（ＳｉＨ基）は分子鎖末端にあっても側鎖（分子鎖途中）にあっても、その両方にあってもよく、一分子中に少なくとも２個（通常２〜３００個）、好ましくは３個以上（例えば３〜２００個）、より好ましくは４〜１５０個程度含有するものが使用される。

このオルガノハイドロジェンポリシロキサンとして、例えば、１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン、１，３，５，７−テトラメチルシクロテトラシロキサン、メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン、メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン環状共重合体、トリス（ジメチルハイドロジェンシロキシ）メチルシラン、トリス（ジメチルハイドロジェンシロキシ）フェニルシラン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、環状メチルハイドロジェンポリシロキサン、環状メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、環状メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ₃）₂ＨＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ₃）₂ＨＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位と（Ｃ₆Ｈ₅）ＳｉＯ_3/2単位とからなる共重合体等や、上記各例示化合物において、メチル基の一部又は全部がエチル基、プロピル基等の他のアルキル基やフェニル基等のアリール基で置換されたもの等が挙げられる。また、このようなオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、具体的に下記構造式の化合物を例示することができる。

（式中、ｋは２〜１０の整数、ｓ及びｔはそれぞれ０〜１０の整数である。）

このオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、２５℃における粘度が０．５〜１０，０００ｍＰａ・ｓ、特に１〜３００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。粘度は、回転粘度計により測定することができる。

また、このオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、（Ａ）成分中のケイ素原子に結合したアルケニル基等の脂肪族不飽和基に対するオルガノハイドロジェンポリシロキサン中のケイ素原子に結合した水素原子（即ち、ＳｉＨ基）のモル比（ＳｉＨ基／脂肪族不飽和基）が０．５〜１０モル／モル、好ましくは０．８〜６モル／モル、より好ましくは１〜５モル／モルとなる量で配合することが望ましい。０．５モル／モル未満だと架橋が十分でなく、十分な機械的強度が得られない場合があり、また１０モル／モルを超えると硬化後の物理特性が低下し、特に耐熱性と耐圧縮永久歪性が著しく劣化する場合がある。

オルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンを硬化させる有効量であり、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサン１００質量部に対して０．１〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１〜１０質量部、更に好ましくは０．３〜１０質量部である。

また、上記（ａ）付加反応（ヒドロシリル化反応）における架橋反応に用いられるヒドロシリル化反応触媒は、（Ａ）成分中の脂肪族不飽和基（例えばアルケニル基等）と、架橋剤としての上記オルガノハイドロジェンポリシロキサン中のケイ素原子結合水素原子（ＳｉＨ基）を付加反応させる触媒である。ヒドロシリル化反応触媒としては、白金族金属系触媒が挙げられ、白金族の金属単体とその化合物があり、これには従来、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物の触媒として公知のものが使用できる。例えば、シリカ、アルミナ又はシリカゲルのような担体に吸着させた微粒子状白金金属、塩化第二白金、塩化白金酸、塩化白金酸６水塩のアルコール溶液、パラジウム触媒、ロジウム触媒等が挙げられるが、白金又は白金化合物が好ましい。

ヒドロシリル化反応触媒の添加量は、付加反応を促進できる、いわゆる触媒量であればよく、通常、（Ａ）成分に対して白金系金属質量に換算して１ｐｐｍ〜１質量％の範囲で使用されるが、１０〜５００ｐｐｍの範囲が好ましい。添加量が１ｐｐｍ未満だと、付加反応が十分促進されず、硬化が不十分である場合があり、一方、１質量％を超えると、これより多く加えても、反応性に対する影響も少なく、不経済となる場合がある。

また、上記の触媒のほかに硬化速度を調整する目的で、付加架橋制御剤を使用してもよい。具体的にはエチニルシクロヘキサノールやテトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等が挙げられる。

一方、（ｂ）有機過酸化物としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｐ−メチルベンゾイルパーオキサイド、ｏ−メチルベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−ビス（２，５−ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、１，６−ヘキサンジオール−ビス−ｔ−ブチルパーオキシカーボネート等が挙げられる。

有機過酸化物の添加量は、（Ａ）成分１００質量部に対して０．１〜１５質量部、特に０．２〜１０質量部が好ましい。添加量が少なすぎると架橋反応が十分に進行せず、硬度低下やゴム強度不足、圧縮永久歪増大等の物性悪化を生じる場合があり、多すぎるとコスト的に好ましくないばかりでなく、硬化剤の分解物が多く発生して、圧縮永久歪増大等の物性悪化や得られたシートの変色を増大させる場合がある。

また、透明パネル及びパネル又はバックシートとの接着性を改善するために、常法によりシランカップリング剤を添加してもよい。

上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）成分の所定量を、２本ロール、ニーダー、バンバリーミキサー等で混練りすることによってシリコーンゴム組成物を得る。

このようにして調製されたシリコーンゴム組成物の可塑度（ＪＩＳ Ｋ６２４９に準ずる）は、１５０以上１，０００以下、好ましくは２００以上８００以下、更に好ましくは２５０以上６００以下である。可塑度が１５０より小さいとシートの粘着性が増大し、作業性に劣る場合がある。一方、可塑度が１，０００を超えると、シート自体が脆くなるおそれがある。

更に、上記シリコーンゴム組成物は、カレンダー成形法、インジェクション法、プレス法などの常法によりシート化することができる。この際、シリコーンゴムシートの厚みは０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の厚みで成形するのが好ましく、０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下がより好ましい。０．３ｍｍより薄いとシートが柔らかいために次工程以降でシートが疵付く可能性があり、２．０ｍｍより厚いと特にカレンダー成形方法では成形が困難となり、またコスト的にも劣る可能性がある。以上のようにして、粘着性があり表面が平坦な未加硫のシリコーンゴムシート２１を得る。

このとき、シリコーンゴムシート２１は粘着性を有することから太陽電池モジュールの大きさ（例えば、幅１ｍ弱×長さ約１．６ｍ）に対応したシリコーンゴムシート２１をそのままの状態で扱うことは困難である。そこで、シリコーンゴムシート２１の両面に保護フィルム２１ｈを貼り付けてその取り扱いが容易となるようにする。

なお、保護フィルム２１ｈは、シリコーンゴムシート２１の疵付き防止、汚染防止及び粘着性の保持が可能で、かつシリコーンゴムシート２１から容易に剥離可能であればどのようなフィルムでもよいが、例えば保護フィルムとして一般的に用いられているポリエチレン（ＰＥ）系のフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル系のフィルム、表面処理したクラフト紙などの可撓性を有する平坦なフィルムを用いることができる。

保護フィルム２１ｈの厚さは、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以上１００μｍ以下であればより好ましい。保護フィルム２１ｈの厚さが１５０μｍより厚いと保護フィルム剥離補助具１０において案内板部の先端部１１ａｔで１５０度以上の剥離角度となるように折り返すことができない可能性があり、その結果として保護フィルム２１ｈが粘着性ゴムシートから剥離させることができない場合がある。一方、厚さが５０μｍ未満では剥離するときの引張り力により伸びてしまう場合がある。

（工程２）積層体形成工程
本工程は、保護フィルム剥離工程とシリコーンゴムシート貼り付け工程からなる。

（工程２（１））保護フィルム剥離工程
工程１で用意した２枚の積層シート２１０それぞれについて、本発明の保護フィルム剥離補助具１０を用いて一方の保護フィルム２１ｈを剥離する。詳しくは、上述した本発明の保護フィルム剥離方法によって行うものであり、図３に示すように、積層シート２１０を剥離対象の保護フィルム２１ｈを上に向けて平面上に載置し、該保護フィルム２１ｈ上に本発明の保護フィルム剥離補助具１０を載置した状態で積層シート２１０の端の保護フィルム２１ｈを剥離させ、剥離した保護フィルム２１ｈを案内板部１１ａの先端部１１ａｔで折り返した後にガイドローラ１２の下をくぐらせておき、このガイドローラ１２下をくぐらせた剥離した保護フィルム２１ｈを斜め上方（図中、矢印Ａ方向）に引張ると共に、上記保護フィルム剥離補助具１０をその自重で積層シート２１０を押さえながら保護フィルム２１ｈ上を滑らせて保護フィルム２１ｈの引張り方向の水平成分方向（図中、矢印Ｂ方向）に移動させることにより手作業で連続的に保護フィルム２１ｈを剥離するものである。積層シート２１０は、一方の面の保護フィルム２１ｈが剥離されて、粘着性のゴムシート２１の一方の面に基材（保護フィルム２１ｈ）が貼り付けられ、他方の面が露出した積層シート２１０’となる。

（工程２（２））シリコーンゴムシート貼り付け工程
本工程では、２枚のパネル２２それぞれの片面に積層シート２１０’のシリコーンゴムシート露出面を貼り付けて、図９に示すようなパネル２２、シリコーンゴムシート２１、保護フィルム２１ｈがこの順番で積層された積層体２２０を得る。

シリコーンゴムシートの貼り付け方法としては、例えばパネル２２に、積層シート２１０’のシリコーンゴムシート露出面をパネル２２に当てた状態で常法によりゴムローラ等で押圧してシリコーンゴムシート２１を貼り付ける。あるいは圧着ローラを有するラミネータ装置を用いてもよい。いずれの方法でもよいが、パネル２２とシリコーンゴムシート２１とが隙間なく、即ち気泡を取り込むことなく密着した状態で貼り合わされるようにする。

ここで、２枚のパネル２２のうち、一方は透明パネル２２ａであり、他方はパネル又はバックシート２２ｂである。

透明パネルは、太陽光を入射させる側（受光面側）となる透明部材であり、受光面パネルともいわれるものであり、透明性、耐候性、耐衝撃性をはじめとして屋外使用において長期の信頼性能を有する部材が必要である。例えば白板強化ガラス、アクリル樹脂、フッ素樹脂又はポリカーボネート樹脂等が挙げられ、特に厚さ３〜５ｍｍ程度の白板強化ガラスが好ましい。

また、パネル又はバックシートは、透明パネルに対して対向して配置されるものであり、パネルとしては、太陽電池素子の温度を効率よく放熱することが求められ、材料として硝子材、合成樹脂材、金属材又はそれらの複合部材が挙げられる。硝子材の例としては、青板硝子、白板硝子又は強化硝子等が挙げられ、合成樹脂材としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂又はエポキシ樹脂等が挙げられる。また金属材としては、銅、アルミニウム又は鉄等が挙げられ、複合部材としては、シリカをはじめ、酸化チタン、アルミナ、窒化アルミニウムなど高い熱伝導性を有する材料を担持した合成樹脂等が挙げられる。なお、このパネルが太陽光入射の反対面のパネルとなる場合、太陽光を入射させるパネルと共に透明性を有する部材を用いることにより、太陽光の直達光及び散乱光の一部を太陽光入射の反対面側に透過させることができ、例えば草原などに設置した場合、太陽電池モジュールの入射面と反対側の、つまり本来日陰となってしまう部分にも太陽光に一部が照射されることにより植物の生育を促し、家畜の放牧等にも利用できる。

バックシートとしては、例えばＥＴＦＥ（エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体）フィルム、ＰＶＦ（ポリフッ化ビニル）フィルム等のフッ素樹脂フィルム、またアルミ箔やＰＥＴをＰＶＦのシートで挟み込んだりした積層シートなどを用いることができる。

（工程３）太陽電池素子マトリックス封止工程
本工程は、積層体からの保護フィルム剥離工程と真空ラミネート処理工程とからなる。

（工程３（１））保護フィルム剥離工程
工程２で用意した２枚の積層体２２０それぞれについて、本発明の保護フィルム剥離補助具１０を用いて他方の保護フィルム２１ｈを剥離することが好ましい。詳しくは、上述した本発明の保護フィルム剥離方法によって行うものであり、図１０に示すように、積層体２２０を剥離対象の保護フィルム２１ｈを上に向けて平面上に載置し、該保護フィルム２１ｈ上に本発明の保護フィルム剥離補助具１０を載置した状態で積層体２２０の端の保護フィルム２１ｈを剥離させ、剥離した保護フィルム２１ｈを案内板部１１ａの先端部１１ａｔで折り返した後にガイドローラ１２の下をくぐらせておき、このガイドローラ１２下をくぐらせた剥離した保護フィルム２１ｈを斜め上方（図中、矢印Ａ方向）に引張ると共に、上記保護フィルム剥離補助具１０をその自重で積層体２２０を押さえながら保護フィルム２１ｈ上を滑らせて保護フィルム２１ｈの引張り方向の水平成分方向（図中、矢印Ｂ方向）に移動させることにより手作業で連続的に保護フィルム２１ｈを剥離する。

（工程３（２））真空ラミネート処理工程
次いで、上記のようにして得られた２つの積層体を互いのシリコーンゴムシート２１を対向させて配置すると共に、その間に太陽電池素子マトリックス２３を配置して積層する（図１１）。即ち、透明パネル２２ａ、シリコーンゴムシート２１、太陽電池素子マトリックス２３、シリコーンゴムシート２１、パネル又はバックシート２２ｂをこの順番で積層配置している。

上記のように太陽電池モジュール構成部材を積層配置したものについて、真空ラミネータ装置（不図示）を用いて真空下で加熱しながら押圧してシリコーンゴムシートを硬化させて上記太陽電池素子マトリックスを封止する。

ここで、太陽電池素子は、単結晶シリコン又は多結晶シリコンのうちから選ばれる１種もしくは２種のシリコン材料（シリコン基板）を用いて作製された太陽電池セルである。また、太陽電池素子マトリックス２３は、複数の太陽電池セルを縦横二次元方向それぞれに複数枚配置される状態（マトリックス状）に配置し、互いに電気接続したものである。通常２〜１２個の太陽電池セルが互いにタブ線等のインターコネクタで電気的に直列に接続された直線状の太陽電池素子ストリングを複数用意し、これら（太陽電池素子ストリングス）を平行に配列し、その太陽電池素子ストリング同士を直列接続して太陽電池素子マトリックス２３を構成している。この太陽電池素子マトリックス２３は通常４〜６０個の太陽電池素子から構成される。なお、太陽電池素子が両面受光型の場合、透明パネル２２ａだけでなく、透明パネル２２ａに対向配置されるパネル又はバックシート２２ｂも透明なものとする。

また、真空ラミネータ装置としては、柔軟な膜体で仕切られた、隣接する２つの減圧槽を有する汎用の太陽電池モジュール作製用のラミネータ装置を採用できる。

この場合、例えば一方の減圧槽内に、図１１に示すように透明パネル２２ａ及びバックシート２２ｂ等の太陽電池モジュール構成部材を仮積層した状態でセットして２つの減圧槽を減圧し、略真空状態にする。ここで、未加硫のシリコーンゴムシート２１の表面にエンボス加工を施して凹凸を形成しておくと、効率的に太陽電池素子マトリックスとの間、シリコーンゴムシート同士の間を脱気でき好ましい。このときの減圧状態（真空度）の程度は、この後の圧縮時に各積層間の隙間が気泡として残らず、完全に埋まる程度とすればよい。次いで、仮積層された透明パネル２２ａ及びバックシート２２ｂ等の太陽電池モジュールの構成部材がセットされた減圧槽内の減圧状態を維持したまま、他方の減圧槽の減圧を開放し、常圧とし又は加圧して膜体で透明パネル２２ａ及びバックシート２２ｂをその板厚方向に圧縮するようにする。このとき、上記のように各積層間が脱気されているので、その空間がシリコーンゴムにより隙間なく埋められるようになる。このとき、透明パネル２２ａ及びバックシート２２ｂを７０〜１５０℃、好ましくは９０〜１３０℃、更に好ましくは１１０〜１２０℃に加熱しながら、１〜３０分間押圧すると、二枚の未加硫のシリコーンゴムシート２１同士が融着すると共に硬化し、更に太陽電池素子マトリックス２３、透明パネル２２ａ及びバックシート２２ｂに固着するようになる。即ち、太陽電池素子マトリックス２３が透明パネル２２ａ及びバックシート２２ｂの間で上記シリコーンゴム組成物の硬化物である封止材２１ｓで封止された状態となる（図１２）。これにより、封止材２１ｓで密封するようになり、太陽電池モジュールの端面からの水分等のガスの浸入を防止でき、耐久性の高い太陽電池モジュールを実現できる。

このとき、７０℃より加熱温度が低いと、シリコーンゴムシート２１の加硫反応が完全には進まない可能性があり、１５０℃より温度が高いと、加硫反応速度が大きくなり、シリコーンゴムシート２１の硬化が早くなり封止が完全にはできなくなり、透明パネル２２ａやパネル又はバックシート２２ｂとの間に空隙ができてしまう可能性がある。

最後に、封止後の透明パネル及びパネル又はバックシートの外周端部（額縁端部）にフレーム部材を装着して、太陽電池モジュールを完成する。
フレーム部材は、衝撃、風圧又は積雪に対する強度が優れ、耐候性を有し、かつ軽量であるアルミニウム合金、ステンレス鋼等からなるものが好ましい。これらの材料で成形したフレーム部材が太陽電池素子を狭持したパネルの外周を囲うように装着され、ねじ等により固定される。

以上のように製造された太陽電池モジュールは、太陽電池素子マトリックスがシリコーンゴム硬化物を介して平坦な透明パネル及びパネル又はバックシートに保持されるようになるため、高効率で長期信頼性を有するものとなる。また、本発明によれば、このような高性能の太陽電池モジュールの量産が容易となる。

以下、実施例、比較例及び参考例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。

［実施例１］
本発明の保護フィルム剥離補助具１０として、図１３に示す構成の保護フィルム剥離補助具をステンレスで作製した。各部位の寸法は次の通りとした。
・剥離板１１；
・・長さＬ：７０ｍｍ
・案内板部１１ａ；
・・幅Ｗ：１００ｃｍ
・・先端部１１ａｔの厚さｔ２：２ｍｍ
・・長さＬ１：４０ｍｍ
・ベース板部１１ｂ；
・・厚さｔ１：６ｍｍ
・ガイドローラ１２；
・・直径：４ｍｍ
・・先端部１１ａｔからの距離ｐ：２０ｍｍ
・・案内板部１１ａとの間の間隙ｇ：１ｍｍ
・・従動方向：保護フィルム排出方向のみ（図１３において右回転のみ）
・保護フィルムの剥離角度：１７０°
これにより、保護フィルムとの接触面（底面１１ｆ）において、保護フィルム剥離補助具の自重による保護フィルムへの荷重は単位面積当たり３．１ｇｆ／ｃｍ²（３．０４Ｎ／ｍｍ²）となった。
次に、粘着性を有するシリコーンゴムシート（厚さ１．０ｍｍ×縦４２ｃｍ×横１００ｃｍ）の両面に同じサイズの保護フィルムとして厚さ１００μｍのポリエチレン製フィルムを貼った積層シートを準備し、真空チャックテーブル上に配置した後、上記保護フィルム剥離補助具を用いて手作業で片面の保護フィルムを剥離した。
剥離作業は、図４に示すように、積層シート２１０の保護フィルム２１ｈ上に保護フィルム剥離補助具１０を配置し、保護フィルム２１ｈの角を保護フィルム剥離補助具１０のガイドロール１２下を通した後、両手で図４に示すように積層シート２１０の長辺に対して４５度となる角度で保護フィルム２１ｈを剥離し、図５に示すように積層シート２１０の隣接する角の部分まで剥離し、そこで保護フィルム剥離補助具１０の剥離方向の角度を変えながら、保護フィルム剥離補助部１０の幅方向が積層シート２１０の剥離開始の角と上記隣接する角を含む辺（短辺）と平行になるように保護フィルム剥離補助具１０を動かした後、更に図６に示すように保護フィルム剥離補助具１０を保護フィルム２１ｈの剥離を継続しながら積層シート２１０の長手方向に移動し、最後に図７に示すように、保護フィルム剥離補助具の剥離方向の角度を変えて剥離を行なった。その結果、粘着性シリコーンゴムシートを潰すことなく保護フィルム２１ｈを剥離することができ、また保護フィルム剥離補助具１０の剥離方向を変えたり、更に保護フィルム剥離補助具１０の移動を停止し一時的に保護フィルム２１ｈの剥離スピードが０になったりしたが、シリコーンゴムシートにストップマークをつけることもなく保護フィルム２１を剥離できた。なお、平均の剥離スピードは２．０ｃｍ／ｓｅｃであった。
また、剥離力測定器（株式会社イマダ製フォースゲージＺＴＳ-５００Ｎ）を積層シート２１０の保護フィルム２１ｈにセットしてこの測定器を介して同様に剥離する過程でその剥離力を測定したところ６．５Ｎから９．２Ｎの剥離力値を示した。

［実施例２］
本発明の保護フィルム剥離補助具１０として、図１４に示す構成の保護フィルム剥離補助具をステンレスで作製した。各部位の寸法は次の通りとした。
・剥離板１１；
・・長さＬ：６０ｍｍ
・案内板部１１ａ；
・・幅Ｗ：１００ｃｍ
・・先端部１１ａｔの厚さｔ２：２ｍｍ
・・長さＬ１：４０ｍｍ
・ベース板部１１ｂ；
・・厚さｔ１：１０ｍｍ
・ガイドローラ１２；
・・直径：５ｍｍ
・・先端部１１ａｔからの距離ｐ：２０ｍｍ
・・案内板部１１ａとの間の間隙ｇ：１ｍｍ
・・従動方向：保護フィルム排出方向のみ（図１４において右回転のみ）
・保護フィルムの剥離角度：１７０°
これにより、保護フィルムとの接触面（底面１１ｆ）において、保護フィルム剥離補助具の自重による保護フィルムへの荷重は単位面積当たり４．４ｇｆ／ｃｍ²（４．３１Ｎ／ｍｍ²）となった。
次に、保護フィルム２１ｈを厚さ１２０μｍのポリエチレン製フィルムとした以外は実施例１と同じ構成とした積層シート２１０について、上記条件の保護フィルム剥離補助具１０を用いてそれ以外は実施例１と同様に保護フィルムの剥離作業を行ったところ、粘着性シリコーンゴムシートを潰すことなく、かつストップマークをつけることなく保護フィルム２１ｈを剥離することができた。
また、積層シート２１０における保護フィルム２１ｈの剥離力を測定したところ、９．３Ｎから１４．５Ｎの剥離力値を示した。

［実施例３］
実施例２において、保護フィルム剥離補助具１０及び積層シート２１０は実施例２と同じものを用い、剥離方法として、積層シート２１０の角部から剥離するのではなくて短辺側全体から保護フィルム２１ｈの剥離を開始し、そのまま積層シート２１０の長手方向に保護フィルム剥離補助具１０に移動させながら保護フィルム２１ｈの剥離作業を行った。その結果、粘着性シリコーンゴムシートを潰すことなく、かつストップマークをつけることなく保護フィルム２１ｈを剥離することができた。
なお、最初に短辺側の保護フィルム２１ｈを剥離するのに時間を要したため、平均の剥離スピードは０．６ｃｍ／ｓｅｃとなり、実施例２の場合と比較して約４倍の時間を要した。
また、このときの積層シート２１０における保護フィルム２１ｈの剥離力を測定したところ１３．１Ｎから１４．５Ｎの剥離力値を示した。

［比較例１］
実施例１において、ガイドロール１２を固定して回転しないようにした他は、実施例１で用いた保護フィルム剥離補助具を用い、同様に積層シートの剥離作業をおこなった結果、図５のように保護フィルム剥離補助具１０の剥離方向の角度を変えるところで一時的に剥離スピードが０になった時に剥離した保護フィルム２１ｈが積層シート２１０側に戻ったため、シリコーンゴムシートにストップマークが発生した。
また、このときの積層シート２１０における保護フィルムの剥離力を測定したところ７．０Ｎから１２．４Ｎの剥離力値を示した。

［比較例２］
比較例の保護フィルム剥離補助具として、図１５に示す構成の保護フィルム剥離補助具をステンレスで作製した。即ち、この保護フィルム剥離補助具は、本発明の保護フィルム剥離補助具１０のような案内板部１１ａ及びガイドロール１２を有さず、厚さ６ｍｍ、長さ３８ｍｍ、幅１００ｃｍの板状の部材であって、剥離した保護フィルムと当接する先端部が該保護フィルムの剥離角度が１４３°になるような傾斜を有するものである。
これにより、保護フィルムとの接触面において、保護フィルム剥離補助具の自重による保護フィルムへの荷重は単位面積当たり４．２ｇｆ／ｃｍ²（４．１２Ｎ／ｍｍ²）となった。
次に、実施例１と同じ構成の積層シート２１０について、上記条件の保護フィルム剥離補助具を用いてそれ以外は実施例１と同様に保護フィルムの剥離作業を行ったところ、剥離した保護フィルムの折り返し部分で保護フィルムにシリコーンゴムシートがまとわり付いてしまい上手く剥離できなかった。

なお、これまで本発明を図面に示した実施形態をもって説明してきたが、本発明は図面に示した実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。

１０ 保護フィルム剥離補助具
１１ 剥離板
１１ａ 案内板部
１１ａｔ 先端部
１１ｂ ベース板部
１１ｂｔ 角部
１２ ガイドローラ
１３ 側板
１４ 遊び空間
１５ 側板との止めねじ
２１ シリコーンゴムシート（ゴムシート）
２１ｈ 保護フィルム
２１ｓ 封止材
２２ パネル
２２ａ 透明パネル
２２ｂ パネル又はバックシート
２３ 太陽電池素子マトリックス
２１０、２１０’ 積層シート
２２０ 積層体

Claims (8)

1. 粘着性のゴムシートの一方の面に基材が貼り付けられ、他方の面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートから保護フィルムを手作業で剥離するための保護フィルム剥離補助具において、
   ベース板部と該ベース板部の先端下部に一体に突設され、板幅が保護フィルムの幅以上であってその先端部がゴムシートから剥離した保護フィルムに当接して該保護フィルムを折り返す案内板部とを有し、積層シートの剥離対象の保護フィルム上に摺動可能に載置される剥離板と、剥離板の両側にそれぞれ固定された側板と、上記案内板部の先端部から所定距離だけ内側に入った位置の案内板部の上方で、上記両側板間に回転可能に配設され、ゴムシートから剥離して折り返された保護フィルムに上から当接し、引張り出される該保護フィルムと共に回転して保護フィルムをベース板部上方に案内するガイドローラとを備える保護フィルム剥離補助具。
2. 上記ガイドローラが保護フィルムの剥離角度を１５０〜１８０°の範囲で規定することを特徴とする請求項１記載の保護フィルム剥離補助具。
3. 上記ガイドローラは、保護フィルムの排出方向にのみ回転可能である請求項１又は２記載の保護フィルム剥離補助具。
4. 粘着性のゴムシートの一方の面に基材が貼り付けられ、他方の面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートを保護フィルムを上に向けて平面上に載置し、該保護フィルム上に請求項１〜３のいずれか１項記載の保護フィルム剥離補助具を載置した状態で積層シートの端から保護フィルムを剥離させ、剥離した保護フィルムを案内板部の先端部で折り返した後にガイドローラの下をくぐらせておき、このガイドローラ下をくぐらせた剥離した保護フィルムを斜め上方に引張ると共に、上記保護フィルム剥離補助具をその自重で積層シートを押さえながら保護フィルム上を滑らせて保護フィルムの引張り方向の水平成分方向に移動させることにより連続的に保護フィルムを剥離する保護フィルム剥離方法。
5. 最初に積層シートのいずれかの角部付近で該積層シートの長辺及び短辺と剥離板の幅方向とが交差するように保護フィルム剥離補助具を斜めに載置しておき、積層シートのこの角部から保護フィルムの剥離を開始することを特徴とする請求項４記載の保護フィルム剥離方法。
6. ２枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
   （工程１）ミラブルタイプのシリコーンゴム組成物からなる未加硫のシリコーンゴムシートの両面に保護フィルムが貼り付けられた積層シートを２枚用意する工程と、
   （工程２）請求項１〜３のいずれか１項記載の保護フィルム剥離補助具を用いて上記２枚の積層シートそれぞれについて一方の保護フィルムを剥離し、２枚のパネルそれぞれの片面に該シリコーンゴムシートを貼り付けて２つの積層体を得る工程と、
   （工程３）上記２つの積層体それぞれについて他方の保護フィルムを剥離した後、該２つの積層体を互いのシリコーンゴムシート面を対向させて配置すると共に、その間に太陽電池素子マトリックスを配置し、その状態で減圧し、上記２つの積層体を加熱しながら押圧してシリコーンゴムシートを硬化させて上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
   を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
7. 上記保護フィルムは、ポリエチレン又はポリエステルからなるフィルムであることを特徴とする請求項６記載の太陽電池モジュールの製造方法。
8. 更に、上記工程３において上記積層体から他方の保護フィルムを剥離するときに、請求項１〜３のいずれか１項記載の保護フィルム剥離補助具を用いることを特徴とする請求項６又は７記載の太陽電池モジュールの製造方法。