JP2015224706A - 真空断熱材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】施工面に応じた三次元的な曲面形状を有する真空断熱材を簡便に製造できる真空断熱材の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】芯材が成形された平板状の成形体１０の片方の面１０ａに溝からなる凹部１４を形成する工程（ｘ）、および凹部１４を形成した成形体１０を外袋１２内に減圧封入し、その減圧封入により外袋１２に生じる応力によって、成形体１０をその凹部１２を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程（ｙ）を有する、真空断熱材１の製造方法。
【選択図】図１
【解決手段】芯材が成形された平板状の成形体１０の片方の面１０ａに溝からなる凹部１４を形成する工程（ｘ）、および凹部１４を形成した成形体１０を外袋１２内に減圧封入し、その減圧封入により外袋１２に生じる応力によって、成形体１０をその凹部１２を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程（ｙ）を有する、真空断熱材１の製造方法。
【選択図】図１
Description
本発明は、真空断熱材の製造方法に関する。
住宅、ビル、車両、保温保冷容器、冷蔵庫、給湯器等の様々な分野において、断熱によってエネルギー消費を低減するために真空断熱材が使用されている。真空断熱材としては、例えば、発泡体（ウレタンフォーム等）、パーライト、シリカ等を含む成形体を用いた芯材が外袋内に減圧封入された真空断熱材が知られている。
住宅等においては平板状の真空断熱材が用いられることが多い。しかし、例えば、保温保冷容器、給湯器等のように施工面が湾曲している場合は、該施工面に沿うように湾曲した真空断熱材が必要である。
住宅等においては平板状の真空断熱材が用いられることが多い。しかし、例えば、保温保冷容器、給湯器等のように施工面が湾曲している場合は、該施工面に沿うように湾曲した真空断熱材が必要である。
湾曲した施工面に対応可能な真空断熱材の製造方法としては、例えば、以下の（１）〜（３）の方法が提案されている。
（１）無機繊維からなるシート状成形体を２層以上積層した芯材をガスバリア性フィルムで覆い、減圧密封して平板状の真空断熱材とする。その後、圧縮成形により、前記真空断熱材の厚み方向に垂直な側面部に溝を一本以上形成し、該溝を利用して真空断熱材を外部から力を加えることで湾曲させる（特許文献１）。
（１）無機繊維からなるシート状成形体を２層以上積層した芯材をガスバリア性フィルムで覆い、減圧密封して平板状の真空断熱材とする。その後、圧縮成形により、前記真空断熱材の厚み方向に垂直な側面部に溝を一本以上形成し、該溝を利用して真空断熱材を外部から力を加えることで湾曲させる（特許文献１）。
（２）芯材を形成する平板状の成形体に、表面にＵ字形やＶ字形の断面構造を有する薄肉構造を形成させる。該成形体をガスバリア性フィルムからなる外被材内に減圧封入し、Ｕ字形やＶ字形の断面構造を有する軸方向に延びた複数のスリットを有する平板状の真空断熱材を得た後、該スリットを利用して真空断熱材を外部から力を加えることで湾曲させる（特許文献２）。
（３）通気性を有する袋体内に断熱材としてシリカ粉末からなる無機質粉体を収容し、さらに長方形の一対のフィルムの三方が融着され、一方が開口した包被体内に収容する。一方に複数の突条が設けられた上下一対の成形型を用い、型内を減圧した状態で無機質粉体を収容した前記包被体を狭圧し、開口部を融着させて密封する。型内を常圧に戻した後に成形型を開き、溝が形成された平板状の真空断熱材を得た後、該溝を利用して真空断熱材を外部から力を加えることで湾曲させる（特許文献３）。
（１）〜（３）の方法で得られる真空断熱材はいずれも平板状であるが、施工時に溝またはスリットを利用して人手で湾曲させ、施工面に応じた三次元的な曲面形状へと変形させることができる。
しかし、（１）〜（３）の方法で得られる真空断熱材は、施工時に作業者が施工面に合わせて変形させる必要があるため、作業が煩雑になる。また、（１）、（３）の方法では、成形型に傷や突起等があると包被体のフィルムに傷が付いて断熱性能が低下するおそれがある。また、（３）の方法では、減圧が可能な成形装置が必要なため、装置が複雑になるうえ、コストが高くなる。
本発明は、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有する真空断熱材を簡便に製造できる真空断熱材の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の真空断熱材の製造方法は、下記の工程（ｘ）および工程（ｙ）を有する。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面または両面に凹部を形成する工程。
（ｙ）前記凹部を形成した成形体を外袋内に減圧封入し、その減圧封入により前記外袋に生じる応力よって前記成形体をその前記凹部を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面または両面に凹部を形成する工程。
（ｙ）前記凹部を形成した成形体を外袋内に減圧封入し、その減圧封入により前記外袋に生じる応力よって前記成形体をその前記凹部を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程。
本発明の真空断熱材の製造方法では、前記芯材が粉体を含むことが好ましい。
また、前記芯材がさらに繊維を含むことが好ましい。
また、前記芯材がさらにバインダを含むことが好ましい。
また、前記工程（ｘ）において、前記成形体の両面に、それぞれの面に形成された凹部同士が向かい合わないように凹部を形成することが好ましい。
また、前記工程（ｘ）において、前記成形体の片方の面における、第１の縁に対して垂直方向の中央よりも該第１の縁側の領域に凹部を形成し、かつ、前記成形体の他方の面における、前記中央よりも前記第１の縁と対向する第２の縁側の領域に凹部を形成し、前記工程（ｙ）において、前記減圧封入により外袋に生じる応力によって前記成形体を断面Ｓ字状に湾曲させることが好ましい。
また、前記凹部が溝および非貫通孔の穴のいずれか一方もしくは両方であることが好ましい。
また、前記成形体の厚みが１〜５００ｍｍであり、前記工程（ｘ）において、幅が０．５〜２０ｍｍで、かつ前記成形体の厚みに対する深さが１０〜９０％の溝からなる凹部を、該凹部のピッチが１〜１００ｍｍとなるように形成することが好ましい。
また、前記工程（ｙ）において、減圧封入時の真空度を１×１０３Ｐａ以下とし、減圧封入により前記外袋に生じる応力よって、前記成形体を曲率半径Ｒが３０〜２０００ｍｍとなるように湾曲させることが好ましい。
また、前記芯材がさらに繊維を含むことが好ましい。
また、前記芯材がさらにバインダを含むことが好ましい。
また、前記工程（ｘ）において、前記成形体の両面に、それぞれの面に形成された凹部同士が向かい合わないように凹部を形成することが好ましい。
また、前記工程（ｘ）において、前記成形体の片方の面における、第１の縁に対して垂直方向の中央よりも該第１の縁側の領域に凹部を形成し、かつ、前記成形体の他方の面における、前記中央よりも前記第１の縁と対向する第２の縁側の領域に凹部を形成し、前記工程（ｙ）において、前記減圧封入により外袋に生じる応力によって前記成形体を断面Ｓ字状に湾曲させることが好ましい。
また、前記凹部が溝および非貫通孔の穴のいずれか一方もしくは両方であることが好ましい。
また、前記成形体の厚みが１〜５００ｍｍであり、前記工程（ｘ）において、幅が０．５〜２０ｍｍで、かつ前記成形体の厚みに対する深さが１０〜９０％の溝からなる凹部を、該凹部のピッチが１〜１００ｍｍとなるように形成することが好ましい。
また、前記工程（ｙ）において、減圧封入時の真空度を１×１０３Ｐａ以下とし、減圧封入により前記外袋に生じる応力よって、前記成形体を曲率半径Ｒが３０〜２０００ｍｍとなるように湾曲させることが好ましい。
本発明の真空断熱材の製造方法によれば、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有する真空断熱材を簡便に製造できる。
以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
「芯材」とは、真空断熱材における成形体を形成する材料であって、成形によって所望の形とされるものを意味する。
「バインダ付きヒュームドシリカ」とは、多孔質シリカ、繊維等の他の成分と混合する前のヒュームドシリカの表面に予めバインダが付与されたものを意味する。なお、「ヒュームドシリカ」とは、アモルファスかつ球状で、細孔のない一次粒子からなるシリカ微粒子を意味する。ヒュームドシリカは、例えば、四塩化ケイ素を気化し、高温の水素炎中で気相反応を行う方法により得られる。
「輻射抑制材」とは、赤外光を反射（散乱）するか、または赤外光を一旦吸収してその吸収による温度上昇分を再放射する際に等方的に放射して赤外光の方向性を乱すことで、輻射伝熱を抑える粒子を意味する。
「繊維長Ｄ３０」とは、個数基準で求めた繊維長分布の全個数を１００％とした累積個数分布曲線において３０％となる点の繊維長を意味する。また、「繊維長Ｄ９０」とは、個数基準で求めた繊維長分布の全個数を１００％とした累積個数分布曲線において９０％となる点の繊維長を意味する。繊維長分布は、光学顕微鏡で観察した写真において無作為に５０本以上の繊維の長さを測定して得られる頻度分布および累積個数分布曲線で求められる。
「芯材」とは、真空断熱材における成形体を形成する材料であって、成形によって所望の形とされるものを意味する。
「バインダ付きヒュームドシリカ」とは、多孔質シリカ、繊維等の他の成分と混合する前のヒュームドシリカの表面に予めバインダが付与されたものを意味する。なお、「ヒュームドシリカ」とは、アモルファスかつ球状で、細孔のない一次粒子からなるシリカ微粒子を意味する。ヒュームドシリカは、例えば、四塩化ケイ素を気化し、高温の水素炎中で気相反応を行う方法により得られる。
「輻射抑制材」とは、赤外光を反射（散乱）するか、または赤外光を一旦吸収してその吸収による温度上昇分を再放射する際に等方的に放射して赤外光の方向性を乱すことで、輻射伝熱を抑える粒子を意味する。
「繊維長Ｄ３０」とは、個数基準で求めた繊維長分布の全個数を１００％とした累積個数分布曲線において３０％となる点の繊維長を意味する。また、「繊維長Ｄ９０」とは、個数基準で求めた繊維長分布の全個数を１００％とした累積個数分布曲線において９０％となる点の繊維長を意味する。繊維長分布は、光学顕微鏡で観察した写真において無作為に５０本以上の繊維の長さを測定して得られる頻度分布および累積個数分布曲線で求められる。
［真空断熱材］
図１は、本発明の真空断熱材の製造方法で製造される真空断熱材の一例を示した断面図である。
真空断熱材１は、図１に示すように、芯材が成形された成形体１０と、気密性を有する外袋１２とを有する。真空断熱材１は、成形体１０が外袋１２内に減圧封入された断熱材である。真空断熱材１は、円筒形状の一部を形成するように湾曲した三次元的な曲面形状を有している。
図１は、本発明の真空断熱材の製造方法で製造される真空断熱材の一例を示した断面図である。
真空断熱材１は、図１に示すように、芯材が成形された成形体１０と、気密性を有する外袋１２とを有する。真空断熱材１は、成形体１０が外袋１２内に減圧封入された断熱材である。真空断熱材１は、円筒形状の一部を形成するように湾曲した三次元的な曲面形状を有している。
｛成形体｝
成形体１０は、後述のように、平板状の成形体１０の片方の面１０ａに形成された複数の凹部１４が潰れるように、面１０ａを内側にして湾曲した三次元的な曲面形状を有している。予め凹部１４を形成した成形体１０が外袋１２内に減圧封入されることで、外袋１２にかかる応力によって成形体１０が平板状から三次元的な曲面形状に変形する。
平板状の成形体１０の面１０ａに予め形成される凹部１４としては、溝、穴（非貫通孔）が挙げられる。凹部１４として溝のみを形成してもよく、穴のみを形成してもよく、溝と穴の両方を形成してもよい。溝、穴の断面形状は、成形体を減圧封入した時に、溝、穴にできるだけ中空部分ができなければよく、どのような形をしていてもよい、例えば半円状、矩形状等であってもよい。真空断熱材１の曲面形状は、平板状の成形体１０の面１０ａに予め形成される凹部１４の形状、大きさ、位置、数によって調節できる。
成形体１０は、後述のように、平板状の成形体１０の片方の面１０ａに形成された複数の凹部１４が潰れるように、面１０ａを内側にして湾曲した三次元的な曲面形状を有している。予め凹部１４を形成した成形体１０が外袋１２内に減圧封入されることで、外袋１２にかかる応力によって成形体１０が平板状から三次元的な曲面形状に変形する。
平板状の成形体１０の面１０ａに予め形成される凹部１４としては、溝、穴（非貫通孔）が挙げられる。凹部１４として溝のみを形成してもよく、穴のみを形成してもよく、溝と穴の両方を形成してもよい。溝、穴の断面形状は、成形体を減圧封入した時に、溝、穴にできるだけ中空部分ができなければよく、どのような形をしていてもよい、例えば半円状、矩形状等であってもよい。真空断熱材１の曲面形状は、平板状の成形体１０の面１０ａに予め形成される凹部１４の形状、大きさ、位置、数によって調節できる。
成形体１０としては、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材の製造が容易になる点から、芯材として粉体を含むことが好ましく、より高強度な成形体を得やすい点から、粉体に加えて繊維およびバインダのいずれか一方もしくは両方を含むことがより好ましい。また、成形体１０としては、発泡ウレタンフォーム等の有機材料を用いてもよい。
成形体１０を形成する成分は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
成形体１０を形成する成分は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（粉体）
粉体としては、真空断熱材の芯材として通常使用される粉体を使用できる。成形体の強度を高くしやすい点から、ヒュームドシリカを含む粉体を使用することが好ましい。また、粉体としては、多孔質シリカ、輻射抑制材を使用してもよい。
粉体は、１種でもよく、２種以上でもよい。
粉体としては、真空断熱材の芯材として通常使用される粉体を使用できる。成形体の強度を高くしやすい点から、ヒュームドシリカを含む粉体を使用することが好ましい。また、粉体としては、多孔質シリカ、輻射抑制材を使用してもよい。
粉体は、１種でもよく、２種以上でもよい。
ヒュームドシリカは極めて微細な粉末であるため、粒の大きさを表す指標としては通常比表面積が用いられる。
ヒュームドシリカの比表面積は、５０〜４００ｍ２／ｇが好ましく、１００〜３５０ｍ２／ｇがより好ましく、２００〜３００ｍ２／ｇが特に好ましい。ヒュームドシリカの比表面積が前記下限値以上であれば、優れた断熱性能が得られやすい。ヒュームドシリカの比表面積が前記上限値以下であれば、粒子の表面にバインダを付けやすい。
本発明における比表面積は、窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定される。
ヒュームドシリカの比表面積は、５０〜４００ｍ２／ｇが好ましく、１００〜３５０ｍ２／ｇがより好ましく、２００〜３００ｍ２／ｇが特に好ましい。ヒュームドシリカの比表面積が前記下限値以上であれば、優れた断熱性能が得られやすい。ヒュームドシリカの比表面積が前記上限値以下であれば、粒子の表面にバインダを付けやすい。
本発明における比表面積は、窒素吸着法（ＢＥＴ法）により測定される。
ヒュームドシリカの具体例としては、例えば、アエロジル２００（比表面積２００ｍ２／ｇ、日本アエロジル株式会社製）、アエロジル３００（比表面積３００ｍ２／ｇ、日本アエロジル株式会社製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ Ｍ−５（比表面積２００ｍ２／ｇ、キャボットジャパン株式会社製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ Ｈ−３００（比表面積３００ｍ２／ｇ、キャボットジャパン株式会社製）、レオロシールＱＳ３０（比表面積３００ｍ２／ｇ、株式会社トクヤマ製）等が挙げられる。
ヒュームドシリカは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
ヒュームドシリカは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
多孔質シリカの比表面積は、１００〜８００ｍ２／ｇが好ましく、２００〜７５０ｍ２／ｇがより好ましく、３００〜７００ｍ２／ｇが特に好ましい。多孔質シリカの比表面積が前記下限値以上であれば、優れた断熱性能が得られやすい。多孔質シリカの比表面積が前記上限値以下であれば、バインダを用いた場合に多孔質シリカに吸収されるバインダ量を少なくできる。そのため、添加するバインダ量が少なくてもより低い圧力で成形体を成形でき、その結果、成形体の密度を低くでき、優れた断熱性能が得られやすくなる。
多孔質シリカの気孔率は、６０〜９０％が好ましく、６５〜８５％がより好ましく、７０〜８０％が特に好ましい。多孔質シリカの気孔率が前記下限値以上であれば、固体の熱伝導を少なくできるため、優れた断熱性能が得られやすい。多孔質シリカの気孔率が前記上限値以下であれば、成形時に多孔質シリカ粒子がつぶれにくく、多孔性が維持されるために優れた断熱性能が得られやすい。
気孔率は、窒素吸着法（ＢＪＨ法）により測定される。
気孔率は、窒素吸着法（ＢＪＨ法）により測定される。
多孔質シリカの平均粒子径は、レーザー回折散乱法やコールターカウンター法などにより、体積基準で測定された場合において、１〜３００μｍが好ましく、２〜１５０μｍがより好ましく、３〜１００μｍが特に好ましい。多孔質シリカの平均粒子径が前記下限値以上であれば、高い気孔率を有する多孔質シリカが得られやすく、優れた断熱性能が得られやすい。多孔質シリカの平均粒子径が前記上限値以下であれば、成形体の密度が高くなりすぎず、優れた断熱性能が得られやすい。
多孔質シリカの具体例としては、例えば、Ｍ．Ｓ．ＧＥＬやサンスフェア（いずれもＡＧＣエスアイテック株式会社製）等が挙げられる。
多孔質シリカは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
多孔質シリカは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
輻射抑制材としては、例えば、金属粒子（アルミニウム粒子、銀粒子、金粒子等）、無機粒子（グラファイト、カーボンブラック、炭化ケイ素、酸化チタン、酸化スズ、チタン酸カリウム等）等が挙げられる。
輻射抑制材は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
輻射抑制材は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（バインダ）
凹部を形成した成形体が得られやすい点、およびより低密度で充分な強度を有する成形体を成形でき、優れた断熱性能を有する真空断熱材が得られやすい点から、成形体は芯材として粉体に加えてバインダを含むことが好ましい。特に粉体としてヒュームドシリカを使用し、予め該ヒュームドシリカの表面にバインダを付与してバインダ付きヒュームドシリカとすることが好ましい。ヒュームドシリカの表面に付与されたバインダによって、成形時の圧力が低くても、バインダ付きヒュームドシリカ同士、またはバインダ付きヒュームドシリカと他の芯材（多孔質シリカ、繊維等）が互いに接着される。
多孔質シリカにバインダを付与しても、バインダが多孔質シリカに吸収されてしまうためにバインダによる効果は得られにくい。
凹部を形成した成形体が得られやすい点、およびより低密度で充分な強度を有する成形体を成形でき、優れた断熱性能を有する真空断熱材が得られやすい点から、成形体は芯材として粉体に加えてバインダを含むことが好ましい。特に粉体としてヒュームドシリカを使用し、予め該ヒュームドシリカの表面にバインダを付与してバインダ付きヒュームドシリカとすることが好ましい。ヒュームドシリカの表面に付与されたバインダによって、成形時の圧力が低くても、バインダ付きヒュームドシリカ同士、またはバインダ付きヒュームドシリカと他の芯材（多孔質シリカ、繊維等）が互いに接着される。
多孔質シリカにバインダを付与しても、バインダが多孔質シリカに吸収されてしまうためにバインダによる効果は得られにくい。
バインダとしては、有機バインダであってもよく、無機バインダであってもよい。なかでも、バインダとしては、熱伝導性が低く、優れた断熱性が得られやすい点から、無機バインダが好ましい。
無機バインダとしては、例えば、ケイ酸ナトリウム、リン酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等が挙げられる。なかでも、優れた断熱性が得られやすい点から、ケイ酸ナトリウムが特に好ましい。
バインダは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
無機バインダとしては、例えば、ケイ酸ナトリウム、リン酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム等が挙げられる。なかでも、優れた断熱性が得られやすい点から、ケイ酸ナトリウムが特に好ましい。
バインダは、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
（繊維）
繊維としては、真空断熱材に通常使用される繊維が使用でき、例えば、樹脂繊維、無機繊維が挙げられる。なかでも、真空下でのアウトガスが少なく、真空度の低下による断熱性の低下を抑制しやすい点、および耐熱性に優れる点から、無機繊維が好ましい。
繊維は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
繊維としては、真空断熱材に通常使用される繊維が使用でき、例えば、樹脂繊維、無機繊維が挙げられる。なかでも、真空下でのアウトガスが少なく、真空度の低下による断熱性の低下を抑制しやすい点、および耐熱性に優れる点から、無機繊維が好ましい。
繊維は、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
無機繊維としては、例えば、アルミナ繊維、ムライト繊維、シリカ繊維、グラスウール、グラスファイバー、ロックウール、スラグウール、炭化ケイ素繊維、カーボン繊維、シリカアルミナ繊維、シリカアルミナマグネシア繊維、シリカアルミナジルコニア繊維、シリカマグネシアカルシア繊維等が挙げられる。
使用する繊維の繊維長Ｄ３０は、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましい。繊維長Ｄ３０が前記下限値以上であれば、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られる。
また、使用する繊維の繊維長Ｄ９０は、２０ｍｍが好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。繊維長Ｄ９０が前記上限値以下であれば、繊維同士が絡まりにくいために粉体と均一に混合しやすく、繊維による効果が充分に得られる。
繊維の太さ（直径）は、繊維による固体伝熱の増大を抑制できる点から、１０μｍ以下が好ましい。また、繊維の太さ（直径）は、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られやすい点から、１μｍ以上が好ましい。
また、使用する繊維の繊維長Ｄ９０は、２０ｍｍが好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。繊維長Ｄ９０が前記上限値以下であれば、繊維同士が絡まりにくいために粉体と均一に混合しやすく、繊維による効果が充分に得られる。
繊維の太さ（直径）は、繊維による固体伝熱の増大を抑制できる点から、１０μｍ以下が好ましい。また、繊維の太さ（直径）は、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られやすい点から、１μｍ以上が好ましい。
（粉体、バインダ、繊維の割合）
粉体（１００質量％）中のヒュームドシリカの割合は、５０〜１００質量％が好ましく、７０〜１００質量％がより好ましく、８０〜１００質量％が特に好ましい。ヒュームドシリカの割合が前記下限値以上であれば、強度の高い真空断熱材が得られやすい。
粉体（１００質量％）中のヒュームドシリカの割合は、５０〜１００質量％が好ましく、７０〜１００質量％がより好ましく、８０〜１００質量％が特に好ましい。ヒュームドシリカの割合が前記下限値以上であれば、強度の高い真空断熱材が得られやすい。
粉体（１００質量％）中の多孔質シリカの割合は、０〜５０質量％が好ましく、０〜３０質量％がより好ましく、０〜２０質量％が特に好ましい。多孔質シリカの割合が前記下限値以上であれば、断熱性能に優れた真空断熱材が得られやすい。多孔質シリカの割合が前記上限値以下であれば、強度の高い真空断熱材が得られやすい。
粉体が予め表面にバインダを付与したバインダ付きヒュームドシリカと多孔質シリカを含む場合、バインダ付与前のヒュームドシリカの質量ＭＡと多孔質シリカの質量ＭＢとの比ＭＡ／ＭＢは、５０／５０以上が好ましく、７０／３０以上がより好ましく、８０／２０以上が特に好ましい。前記比ＭＡ／ＭＢが前記下限値以上であれば、より低密度で充分な強度を有する成形体が得られるため、断熱性能に優れた真空断熱材が得られやすい。
粉体が輻射抑制材を含む場合、粉体（１００質量％）中の輻射抑制材の割合は、３〜３０質量％が好ましく、５〜２５質量％がより好ましく、１０〜２０質量％が特に好ましい。輻射抑制材の割合が前記下限値以上であれば、輻射抑制材の効果が得られやすい。輻射抑制材の割合が前記上限値以下であれば、輻射抑制材による固体伝熱の増大を抑制できるため、優れた断熱性能が得られやすい。
バインダの割合は、予め表面にバインダを付与したバインダ付きヒュームドシリカを使用する場合、バインダ付与前のヒュームドシリカ１００質量部に対して、０．１〜１５質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましく、１〜４質量部が特に好ましい。前記バインダの割合が前記下限値以上であれば、より低密度で充分な強度を有する成形体が得られるため、断熱性能に優れた真空断熱材が得られやすい。前記バインダの割合が前記上限値以下であれば、バインダによる固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能の低下を抑制しやすい。
また、ヒュームドシリカ、バインダおよびそれ以外の成分（多孔質シリカ、繊維等）を同時に混合する場合等、予め表面にバインダを付与したバインダ付きヒュームドシリカを使用しない場合のバインダの割合は、粉体１００質量部に対して、０．１〜１５質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましく、１〜４質量部が特に好ましい。バインダの割合が前記下限値以上であれば、より低密度で充分な強度を有する成形体が得られるため、断熱性能に優れた真空断熱材が得られやすいバインダの割合が前記上限値以下であれば、バインダによる固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能の低下を抑制しやすい。
繊維の割合は、粉体１００質量部に対して、１〜３０質量部が好ましく、２〜２０質量部がより好ましく、４〜１０質量部が特に好ましい。繊維の割合が前記下限値以上であれば、破断しにくい高強度な真空断熱材が得られやすい。繊維の割合が前記上限値以下であれば、繊維による固体伝熱の増大を抑制できるため、断熱性能の低下を抑制しやすい。
粉体ならびに必要に応じて使用する繊維およびバインダのいずれか一方もしくは両方を含む場合の成形体１０の密度は、１５０〜３５０ｋｇ／ｍ３が好ましく、１８０〜２５０ｋｇ／ｍ３がより好ましい。成形体１０の密度が前記下限値以上であれば、成形体のハンドリングがしやすく、また減圧封入の際に成形体を形成する芯材が飛散しにくい。成形体１０の密度が前記上限値以下であれば、優れた断熱性能が安定して得られやすい。
｛外袋｝
外袋１２は、気密性を有し、成形体１０を減圧封入できるものであればよい。外袋１２としては、例えば、ガスバリアフィルムからなる袋等が挙げられる。ガスバリアフィルムは、真空断熱材に使用される公知のものを制限なく使用できる。
外袋１２の大きさおよび形状は、特に限定されず、目的とする真空断熱材１の大きさおよび形状に合わせて適宜決定すればよい。
外袋１２は、気密性を有し、成形体１０を減圧封入できるものであればよい。外袋１２としては、例えば、ガスバリアフィルムからなる袋等が挙げられる。ガスバリアフィルムは、真空断熱材に使用される公知のものを制限なく使用できる。
外袋１２の大きさおよび形状は、特に限定されず、目的とする真空断熱材１の大きさおよび形状に合わせて適宜決定すればよい。
真空断熱材１における外袋１２内の真空度は、優れた断熱性能が得られ、また真空断熱材１の寿命が長くなる点から、１×１０３Ｐａ以下が好ましく、１×１０２Ｐａ以下がより好ましい。外袋１２内の真空度は、外袋内を減圧することが容易な点から、１Ｐａ以上が好ましく、１０Ｐａ以上がより好ましい。
｛他の態様｝
本発明の製造方法で製造する真空断熱材は、通気性を有する内袋内に粉末（粉体、繊維、バインダを含む芯材）を収納した後、その粉末を収納した内袋の一方の表面に金型プレスなどによって凹部を形成した状態で外袋内に減圧封入したものであってもよい。
本発明の製造方法で製造する真空断熱材は、通気性を有する内袋内に粉末（粉体、繊維、バインダを含む芯材）を収納した後、その粉末を収納した内袋の一方の表面に金型プレスなどによって凹部を形成した状態で外袋内に減圧封入したものであってもよい。
内袋としては、通気性を有し、成形体を形成する粉体が減圧封入の際に漏れないようにできるものであればよく、例えば、紙材、不織布等からなる袋等が挙げられる。
内袋の大きさおよび形状は、特に限定されず、目的とする真空断熱材の大きさおよび形状に合わせて適宜決定すればよい。
内袋の大きさおよび形状は、特に限定されず、目的とする真空断熱材の大きさおよび形状に合わせて適宜決定すればよい。
［真空断熱材の製造方法］
本発明の真空断熱材の製造方法は、内袋の使用の有無によって、下記の方法（α）および方法（β）に分類される。
（α）成形体をそのまま外袋内に減圧封入する方法。
（β）成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入する方法。
本発明の真空断熱材の製造方法は、内袋の使用の有無によって、下記の方法（α）および方法（β）に分類される。
（α）成形体をそのまま外袋内に減圧封入する方法。
（β）成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入する方法。
｛方法（α）｝
以下、方法（α）の一例として、前記した真空断熱材１の製造方法について説明する。方法（α）では、内袋を使用しない。方法（α）は、下記の工程（ｘ）、および工程（ｙ）を有する。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面に凹部を形成し、図２に示すように、片方の面１０ａに凹部１４が形成された平板状の成形体１０を得る工程。
（ｙ）凹部１４を形成した成形体１０を外袋１２内に減圧封入し、その減圧封入により外袋１２に生じる応力よって、図１に示すように、成形体１０をその凹部１４を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材１を得る工程。
以下、方法（α）の一例として、前記した真空断熱材１の製造方法について説明する。方法（α）では、内袋を使用しない。方法（α）は、下記の工程（ｘ）、および工程（ｙ）を有する。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面に凹部を形成し、図２に示すように、片方の面１０ａに凹部１４が形成された平板状の成形体１０を得る工程。
（ｙ）凹部１４を形成した成形体１０を外袋１２内に減圧封入し、その減圧封入により外袋１２に生じる応力よって、図１に示すように、成形体１０をその凹部１４を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材１を得る工程。
（工程（ｘ））
この例では、工程（ｘ）において、片方の面１０ａに断面形状が三角形状の溝からなる凹部１４が複数本並行して形成された成形体１０を形成する。なお、凹部は断面形状が三角形状の溝には限定されず、断面形状が半円状、矩形状等の溝であってもよい。
平板状の成形体を作製する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用できる。
例えば、粉体、繊維、バインダを含む芯材を用いる場合、それらの各成分の混合方法としては、例えば、Ｖ型混合機、撹拌機付きのブレンダ等を使用する方法が挙げられる。なかでも、各成分の分散性が良好になる点から、撹拌機付きブレンダのような高速撹拌装置を用いる方法が好ましい。
この例では、工程（ｘ）において、片方の面１０ａに断面形状が三角形状の溝からなる凹部１４が複数本並行して形成された成形体１０を形成する。なお、凹部は断面形状が三角形状の溝には限定されず、断面形状が半円状、矩形状等の溝であってもよい。
平板状の成形体を作製する方法は、特に限定されず、公知の方法を採用できる。
例えば、粉体、繊維、バインダを含む芯材を用いる場合、それらの各成分の混合方法としては、例えば、Ｖ型混合機、撹拌機付きのブレンダ等を使用する方法が挙げられる。なかでも、各成分の分散性が良好になる点から、撹拌機付きブレンダのような高速撹拌装置を用いる方法が好ましい。
ヒュームドシリカ、多孔質シリカおよびバインダを併用する場合、予め表面にバインダを付与してバインダ付きヒュームドシリカを得た後に、該バインダ付きヒュームドシリカと多孔質シリカを混合することが好ましい。これにより、バインダが多孔質シリカに吸収されることを抑制できるため、バインダの使用量を低減できる。
なお、バインダを混合する時期は特に限定されず、例えば、ヒュームドシリカと多孔質シリカと繊維とバインダを同時に混合してもよい。
なお、バインダを混合する時期は特に限定されず、例えば、ヒュームドシリカと多孔質シリカと繊維とバインダを同時に混合してもよい。
バインダは溶媒に溶解してバインダ液として混合することが好ましい。バインダ液に使用する溶媒としては、特に限定されず、例えば、水、エタノール等が挙げられる。
バインダ液（１００質量％）中のバインダの割合は、４〜６０質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましい。バインダの割合が前記範囲内であれば、粉体へのバインダの付与が容易になる。バインダ液としては、ケイ酸ナトリウムの水溶液である水ガラスが特に好ましい。
バインダ液はスプレーコート等によって粉体や繊維に塗布してもよい。
バインダ液（１００質量％）中のバインダの割合は、４〜６０質量％が好ましく、１０〜５０質量％がより好ましい。バインダの割合が前記範囲内であれば、粉体へのバインダの付与が容易になる。バインダ液としては、ケイ酸ナトリウムの水溶液である水ガラスが特に好ましい。
バインダ液はスプレーコート等によって粉体や繊維に塗布してもよい。
粉体と混合したバインダ液の溶媒は、工程（ｙ）で成形体１０を外袋１２内に減圧封入する前に揮発させる。これにより、バインダによって粉体同士や粉体と繊維がより良好に接着される。溶媒を揮発させる方法としては、例えば、定温乾燥機、電気炉等で加熱する方法等が挙げられる。
粉体、および必要に応じて使用する繊維、バインダを含む芯材を使用する場合に、凹部１４が形成された成形体１０を得る方法としては、例えば、凹部が形成されていない平板状の成形体を成形した後に、該成形体に凹部を形成する方法が挙げられる。
凹部が形成されていない平板状の成形体を成形する方法としては、公知の方法を採用でき、例えば、粉体を含む芯材を金型に投入して平板状に成形する方法等が挙げられる。
凹部が形成されていない成形体に凹部を形成する方法としては、特に限定されず、例えば、切断機または人手による溝切り加工が挙げられる。
凹部が形成されていない平板状の成形体を成形する方法としては、公知の方法を採用でき、例えば、粉体を含む芯材を金型に投入して平板状に成形する方法等が挙げられる。
凹部が形成されていない成形体に凹部を形成する方法としては、特に限定されず、例えば、切断機または人手による溝切り加工が挙げられる。
また、粉体、繊維、バインダを含む芯材を使用する場合に、凹部１４が形成された成形体１０を得る方法としては、成形と同時に凹部を形成する方法を採用してもよい。具体的には、凹部１４と相補的な形状の凸部を設けた金型を用いて芯材を成形し、面１０ａに凹部１４が形成された平板状の成形体１０を得る方法を採用してもよい。
凹部１４を成形体１０の面１０ａの１辺に平行か、それに近い状態で設けた場合は、１０ａを曲面の内面側として円筒状の曲面を有する真空断熱材が得られる。また、凹部１４を成形体１０の面１０ａの中心から同心円状や放射状に、またはそれに近い状態で設けた場合は、面１０ａの中心を頂点として三次元状に湾曲した曲面を有する真空断熱材が得られる。球面形状の一部を形成するような三次元状に湾曲した曲面を得るためには、成形体１０の面１０ａ上に均等に分布した貫通していない穴を開けても良い。
成形体１０の厚みは、１ｍｍ〜５００ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜３００ｍｍがより好ましく、３ｍｍ〜２００ｍｍがさらに好ましい。成形体１０の厚みが、１ｍｍ未満であると、外部から力を加えることで曲面形状が得られやすく、５００ｍｍ超であると、減圧による応力で曲面形状が得られにくい。
溝からなる凹部１４の深さは、成形体１０の厚みに対して、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８０％がより好ましい。凹部１４の深さが前記下限値以上であれば、成形体１０を充分に湾曲させやすく、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材が得られやすい。凹部１４の深さが前記上限値以下であれば、充分な強度を有する真空断熱材が得られやすい。
溝からなる凹部１４の深さは、成形体１０の厚みに対して、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８０％がより好ましい。凹部１４の深さが前記下限値以上であれば、成形体１０を充分に湾曲させやすく、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材が得られやすい。凹部１４の深さが前記上限値以下であれば、充分な強度を有する真空断熱材が得られやすい。
溝からなる凹部１４の幅は、０．５〜２０ｍｍが好ましく、１．０〜１０ｍｍがより好ましい。凹部１４の幅が前記範囲内であれば、成形体１０を充分に湾曲させやすく、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材が得られやすい。
溝からなる凹部１４の本数は、１本以上であればよく、所望する曲面半径Ｒにより任意に設定することができる。
溝からなる凹部１４のピッチは、１ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜８０ｍｍがより好ましい。所望する曲面半径Ｒにより任意に設定することができる。
溝からなる凹部１４の本数は、１本以上であればよく、所望する曲面半径Ｒにより任意に設定することができる。
溝からなる凹部１４のピッチは、１ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜８０ｍｍがより好ましい。所望する曲面半径Ｒにより任意に設定することができる。
（工程（ｙ））
例えば、工程（ｘ）で得られた、凹部１４が形成された平板状の成形体１０を外袋１２内に収納し、減圧条件下においてその外袋１２を密封した後、大気圧条件に戻して、真空断熱材１を得る。
具体的には、例えば、２枚のフィルムを重ね合わせて予め３辺がシールしてある外袋１２内に平板状の成形体１０を収納し、ヒートシール機能が付いた真空チャンバー内に設置し、該真空チャンバーの内部を減圧する。チャンバー内が所定の圧力に減圧された後に、外袋１２の開放された残りの１辺をヒートシールして密封し、その後にチャンバー内を大気圧条件に戻す。
例えば、工程（ｘ）で得られた、凹部１４が形成された平板状の成形体１０を外袋１２内に収納し、減圧条件下においてその外袋１２を密封した後、大気圧条件に戻して、真空断熱材１を得る。
具体的には、例えば、２枚のフィルムを重ね合わせて予め３辺がシールしてある外袋１２内に平板状の成形体１０を収納し、ヒートシール機能が付いた真空チャンバー内に設置し、該真空チャンバーの内部を減圧する。チャンバー内が所定の圧力に減圧された後に、外袋１２の開放された残りの１辺をヒートシールして密封し、その後にチャンバー内を大気圧条件に戻す。
この例の工程（ｙ）では、減圧条件下で成形体１０を外袋１２内に入れて密封した後に外袋１２の外部を大気圧条件に戻すことで、外袋１２にかかる応力によって、人手等で外力を加えなくても、成形体１０をその凹部１４を形成した領域が窪むように湾曲させることができる。これにより、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材１が得られる。このように三次元的な曲面形状を有する真空断熱材１が得られる要因は、以下のように考えられる。
凹部１４が形成されていることで、成形体１０の面１０ａの面積は凹部が形成されていない面１０ｂに比べて表面積が大きくなっている。減圧条件下で外袋１２内に成形体１０を封入した後に外袋１２の外部が大気圧条件とされると、図３に示すように、外袋１２における成形体１０の面１０ａ側は、圧力が低下した凹部１４内に引っ張り込まれて凹部１４の表面に密着しようとする。そのため、成形体１０の面１０ａ側には、外袋１２によって、溝からなる凹部１４の幅方向に圧縮する力が働く。一方、凹部が形成されていない成形体１０の面１０ｂ側にはこのような力が働かない。これにより、外袋１２にかかる応力によって凹部１４が潰れて、凹部１４を形成した領域が窪むように成形体１０が湾曲し、成形体１０の面１０ａ側を内側とする、円筒形状の一部を形成するような三次元的な曲面形状を有する真空断熱材１となる。
凹部１４が形成されていることで、成形体１０の面１０ａの面積は凹部が形成されていない面１０ｂに比べて表面積が大きくなっている。減圧条件下で外袋１２内に成形体１０を封入した後に外袋１２の外部が大気圧条件とされると、図３に示すように、外袋１２における成形体１０の面１０ａ側は、圧力が低下した凹部１４内に引っ張り込まれて凹部１４の表面に密着しようとする。そのため、成形体１０の面１０ａ側には、外袋１２によって、溝からなる凹部１４の幅方向に圧縮する力が働く。一方、凹部が形成されていない成形体１０の面１０ｂ側にはこのような力が働かない。これにより、外袋１２にかかる応力によって凹部１４が潰れて、凹部１４を形成した領域が窪むように成形体１０が湾曲し、成形体１０の面１０ａ側を内側とする、円筒形状の一部を形成するような三次元的な曲面形状を有する真空断熱材１となる。
なお、工程（ｙ）では、成形体１０を外袋１２内に収納した後、外袋１２内の空気を吸い出して外袋１２の内部を減圧しつつ、ヒートシール等で外袋１２を密封することで、成形体１０を外袋１２内に減圧封入する方法を採用してもよい。該方法によっても、減圧封入の際に外袋１２にかかる応力によって、成形体１０をその凹部１４を形成した領域が窪むように湾曲した三次元的な曲面形状を有する真空断熱材１が得られる。
真空断熱材１の曲面形状の曲率半径Ｒは、真空断熱材１の施工面の形状に応じて適宜設定すればよい。
真空断熱材１の曲面形状の曲率半径Ｒは、溝からなる凹部１４の幅、ピッチ、数等により調節できる。具体的には、凹部１４の幅を広くするほど、真空断熱材１の曲率半径Ｒが小さくなる。また、凹部１４のピッチを短くするほど、真空断熱材１の曲率半径Ｒが小さくなる。また、凹部１４の数を多くするほど、真空断熱材１の曲率半径Ｒが小さくなる。
本発明では、厚みが１〜５００ｍｍの成形体を用いて、工程（ｘ）で幅０．５〜２０ｍｍで、かつ前記成形体の厚みに対する深さが１０〜９０％の溝からなる凹部１４を、該凹部１４のピッチが１〜１００ｍｍとなるように形成することが好ましい。そして、さらに工程（ｙ）で減圧封入時の真空度を１×１０３Ｐａ以下とし、減圧封入により外袋に生じる応力よって、前記成形体を曲率半径Ｒが３０〜２０００ｍｍとなるように湾曲させることが好ましい。なお、条件は所望する曲面半径Ｒにより任意に設定することができる。
真空断熱材１の曲面形状の曲率半径Ｒは、溝からなる凹部１４の幅、ピッチ、数等により調節できる。具体的には、凹部１４の幅を広くするほど、真空断熱材１の曲率半径Ｒが小さくなる。また、凹部１４のピッチを短くするほど、真空断熱材１の曲率半径Ｒが小さくなる。また、凹部１４の数を多くするほど、真空断熱材１の曲率半径Ｒが小さくなる。
本発明では、厚みが１〜５００ｍｍの成形体を用いて、工程（ｘ）で幅０．５〜２０ｍｍで、かつ前記成形体の厚みに対する深さが１０〜９０％の溝からなる凹部１４を、該凹部１４のピッチが１〜１００ｍｍとなるように形成することが好ましい。そして、さらに工程（ｙ）で減圧封入時の真空度を１×１０３Ｐａ以下とし、減圧封入により外袋に生じる応力よって、前記成形体を曲率半径Ｒが３０〜２０００ｍｍとなるように湾曲させることが好ましい。なお、条件は所望する曲面半径Ｒにより任意に設定することができる。
｛方法（β）｝
以下、方法（β）の一例として、成形体１０が通気性を有する内袋内に収納された状態で外袋１２内に減圧封入されている以外は真空断熱材１と同じ構成の真空断熱材を製造する方法について説明する。
方法（β）では、内袋を使用する。方法（β）は、下記の工程（ｘ）および工程（ｙ）を有する。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面に、内袋に収納した状態で凹部を形成する工程。
（ｙ）凹部を形成した成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入し、その減圧封入により前記外袋に生じる応力によって、成形体をその凹部を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程。
以下、方法（β）の一例として、成形体１０が通気性を有する内袋内に収納された状態で外袋１２内に減圧封入されている以外は真空断熱材１と同じ構成の真空断熱材を製造する方法について説明する。
方法（β）では、内袋を使用する。方法（β）は、下記の工程（ｘ）および工程（ｙ）を有する。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面に、内袋に収納した状態で凹部を形成する工程。
（ｙ）凹部を形成した成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入し、その減圧封入により前記外袋に生じる応力によって、成形体をその凹部を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程。
（工程（ｘ））
方法（β）では、通気性のある内袋に粉末を収納した状態で凹部を形成する必要があるため、凹部１４が形成された成形体１０を得る方法としては、成形と同時に凹部を形成する方法を採用することが好ましい。具体的には、凹部１４と相補的な形状の凸部を設けた金型を用いて粉体を収納した内袋を含む芯材を成形し、面１０ａに凹部１４が形成された平板状の成形体１０を得る方法を採用することができる。
方法（β）では、通気性のある内袋に粉末を収納した状態で凹部を形成する必要があるため、凹部１４が形成された成形体１０を得る方法としては、成形と同時に凹部を形成する方法を採用することが好ましい。具体的には、凹部１４と相補的な形状の凸部を設けた金型を用いて粉体を収納した内袋を含む芯材を成形し、面１０ａに凹部１４が形成された平板状の成形体１０を得る方法を採用することができる。
（工程（ｙ））
方法（β）の工程（ｙ）は、凹部を形成した平板状の成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入する以外は、方法（α）の工程（ｙ）と同様に行える。内袋を使用することで、芯材にバインダを使用していなくても成形体が取り扱い易くなる。
方法（β）の工程（ｙ）は、凹部を形成した平板状の成形体を内袋内に収納した状態で外袋内に減圧封入する以外は、方法（α）の工程（ｙ）と同様に行える。内袋を使用することで、芯材にバインダを使用していなくても成形体が取り扱い易くなる。
方法（β）においても、内袋内に収納した状態で成形体を外袋内に入れて減圧封入する際に外袋にかかる応力によって、外力を加えなくても成形体をその凹部を形成した領域が窪むように湾曲させることができ、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材が得られる。
｛作用効果｝
以上説明した本発明の真空断熱材の製造方法によれば、凹部を形成した平板状の成形体を減圧封入する際に外袋にかかる応力によって、該凹部が潰れるように成形体を湾曲させることができる。そのため、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有する真空断熱材を簡便に製造できる。また、本発明の製造方法で製造した真空断熱材は、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有するため、施工時に作業者が施工面に合わせて変形させる必要がなく、取り扱いが容易である。
また、本発明の真空断熱材の製造方法で得られる曲面形状を有する真空断熱材の断熱性能は、成形体に凹部を設けずに平板状の真空断熱材とした場合の断熱性能と同等である。
以上説明した本発明の真空断熱材の製造方法によれば、凹部を形成した平板状の成形体を減圧封入する際に外袋にかかる応力によって、該凹部が潰れるように成形体を湾曲させることができる。そのため、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有する真空断熱材を簡便に製造できる。また、本発明の製造方法で製造した真空断熱材は、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有するため、施工時に作業者が施工面に合わせて変形させる必要がなく、取り扱いが容易である。
また、本発明の真空断熱材の製造方法で得られる曲面形状を有する真空断熱材の断熱性能は、成形体に凹部を設けずに平板状の真空断熱材とした場合の断熱性能と同等である。
なお、本発明の真空断熱材の製造方法は、前記した態様の真空断熱材を製造する方法には限定されない。
例えば、工程（ｘ）で平板状の成形体に形成する溝からなる凹部の断面形状は、半円状、矩形状等であってもよい。また、成形体の片面に直角に交差する複数の溝を設けてもよい。この場合は、該成形体を減圧封入することにより、溝を形成した面側を内側として、球面形状の一部を形成するような曲面形状の真空断熱材が得られる。
例えば、工程（ｘ）で平板状の成形体に形成する溝からなる凹部の断面形状は、半円状、矩形状等であってもよい。また、成形体の片面に直角に交差する複数の溝を設けてもよい。この場合は、該成形体を減圧封入することにより、溝を形成した面側を内側として、球面形状の一部を形成するような曲面形状の真空断熱材が得られる。
また、凹部として、穴（非貫通孔）を形成してもよい。例えば、成形体の片面に複数の穴を均等に設けることによって、球面形状の一部を形成するような曲面形状の真空断熱材が得られる。凹部として穴を形成する場合も、その形状、大きさ、深さ、数、穴間のピッチによって真空断熱材の曲面形状を調節することができる。
穴の深さは、成形体の厚みに対して、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８０％がより好ましい。穴の深さが前記下限値以上であれば、成形体を充分に湾曲させやすく、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材が得られやすい。穴の深さが前記上限値以下であれば、充分な強度を有する真空断熱材が得られやすい。
穴の開口径は、０．５〜２０ｍｍが好ましく、１〜１０ｍｍがより好ましい。穴の開口径が前記範囲内であれば、成形体を充分に湾曲させやすく、三次元的な曲面形状を有する真空断熱材が得られやすい。
成形体に凹部として穴を形成する方法は、溝を形成する場合と同様に行える。
成形体に凹部として穴を形成する方法は、溝を形成する場合と同様に行える。
また、本発明の真空断熱材の製造方法では、工程（ｘ）において平板状の成形体の両面に凹部を形成してもよい。工程（ｘ）において成形体の両面に凹部を形成する場合、成形体の両方のそれぞれの面に形成された凹部同士が向かい合わないように凹部を形成することが好ましい。これにより、工程（ｙ）において、減圧封入により外袋に生じる応力によって、成形体をその凹部を形成した領域が窪むように両面側に湾曲させることが容易になる。
具体的には、例えば、工程（ｘ）において図４（Ａ）に例示した成形体１０Ａを形成してもよい。成形体１０Ａは、片方の面１０ａにおける第１の縁１０ｃに対して垂直方向である幅方向（図４（Ａ）の左右方向）の中央よりも第１の縁１０ｃ側の領域に、溝からなる３本の凹部１４が長さ方向（図４（Ａ）の紙面に垂直な方向）に形成されている。また、他方の面１０ｂにおける幅方向の中央よりも第２の縁１０ｄ（第１の縁１０ｃと対向する縁）側の領域に、溝からなる３本の凹部１６が長さ方向に形成されている。
成形体１０Ａのように凹部１４，１６を形成すれば、図４（Ｂ）に示すように、成形体１０Ａのそれぞれの凹部１４，１６を形成した領域が窪むように湾曲した、断面Ｓ字状の曲面形状を有する真空断熱材２が得られる。
具体的には、例えば、工程（ｘ）において図４（Ａ）に例示した成形体１０Ａを形成してもよい。成形体１０Ａは、片方の面１０ａにおける第１の縁１０ｃに対して垂直方向である幅方向（図４（Ａ）の左右方向）の中央よりも第１の縁１０ｃ側の領域に、溝からなる３本の凹部１４が長さ方向（図４（Ａ）の紙面に垂直な方向）に形成されている。また、他方の面１０ｂにおける幅方向の中央よりも第２の縁１０ｄ（第１の縁１０ｃと対向する縁）側の領域に、溝からなる３本の凹部１６が長さ方向に形成されている。
成形体１０Ａのように凹部１４，１６を形成すれば、図４（Ｂ）に示すように、成形体１０Ａのそれぞれの凹部１４，１６を形成した領域が窪むように湾曲した、断面Ｓ字状の曲面形状を有する真空断熱材２が得られる。
本発明の真空断熱材は、保温や保冷が必要な湾曲した施工面に直接貼り付けるなどして適用してもよいが、内面側に柔軟性や可撓性のある素材を貼り付けて使用すると、湾曲した施工面と断熱材の間の空間を埋めることができるため、より好ましい。真空断熱材の周囲全面を柔軟性や可撓性のある素材で被覆してもよい。
柔軟性や可撓性のある素材としては、例えば、軟質ウレタンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム等の発泡樹脂や、ゴム系断熱材、グラスウールやロックウール等の無機繊維系のフェルトや、ブランケット等が挙げられる。
柔軟性や可撓性のある素材としては、例えば、軟質ウレタンフォーム、硬質ウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム等の発泡樹脂や、ゴム系断熱材、グラスウールやロックウール等の無機繊維系のフェルトや、ブランケット等が挙げられる。
本発明により得られた真空断熱材は、優れた断熱特性を長期に亘って維持でき、省エネルギー化が求められる保温や保冷が必要で、かつ湾曲した施工面を持つ箇所に適用できる。具体的には、例えば住宅およびビルの壁・屋根・床・配管、太陽光・熱設備などの住設分野、恒温槽、湯沸かし器、温水タンク、炊飯器、冷蔵庫、冷凍庫、保冷庫・保冷タンク、自動販売機、クーラーボックス、保冷カバー、防寒服などの保温・保冷分野、ノートパソコン、液晶プロジェクター、コピー機、バッテリー、燃料電池などの電気・電子機器、半導体製造装置などの産業機器分野、自動車、バス、トラック、保冷車、列車、貨物車、船舶などの移動体分野に適用が可能である。
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
［曲率半径Ｒの測定］
得られた真空断熱材の曲率半径Ｒの測定は、以下のようにして行った。
同一の溝幅、溝深さを有する凹部が、等間隔に配置されて形成された曲面形状を有する真空断熱材では、曲面は曲率半径Ｒを有する円弧を形成しているものとみなすことができる。この円弧の両端を結ぶ直線の長さと、その直線と円弧の頂点との間の長さから、円弧の曲率半径Ｒを算出することができる。
［曲率半径Ｒの測定］
得られた真空断熱材の曲率半径Ｒの測定は、以下のようにして行った。
同一の溝幅、溝深さを有する凹部が、等間隔に配置されて形成された曲面形状を有する真空断熱材では、曲面は曲率半径Ｒを有する円弧を形成しているものとみなすことができる。この円弧の両端を結ぶ直線の長さと、その直線と円弧の頂点との間の長さから、円弧の曲率半径Ｒを算出することができる。
［実施例１］
ヒュームドシリカ（アエロジル３００、比表面積３００ｍ２／ｇ、日本アエロジル株式会社製。以下、同じ。）４５質量部に対して、けい酸ソーダ３号（ＡＧＣエスアイテック株式会社製）の１．２質量部（固形分換算）をイオン交換水２２．５質量部で希釈したバインダ液をブレンダによって混合した。その後、ヒュームドシリカ４５質量部と、多孔質シリカとしてＭ．Ｓ．ＧＥＬ（ＡＧＣエスアイテック株式会社製）１０質量部を加え、さらに無機繊維としてスーパーウール（シリカマグネシアカルシア繊維、Ｄ３０：２２７μｍ、Ｄ９０：９０２μｍ、新日本サーマルセラミックス株式会社製）１０質量部を追加して、ブレンダにより混合して芯材を得た。得られた芯材８０ｇを、一対の雄型と雌型を有する縦２００ｍｍ×横２００ｍｍサイズの金型に投入し、厚さ８ｍｍになるまで圧力をかけて平板状に成形した後、２００℃で１時間加熱して成形体を作製した。
切断機を用いた溝切り加工により、前記成形体の片面に幅約２ｍｍ、深さ約５ｍｍの縦方向の溝を２０ｍｍピッチで９本形成した。その後、該成形体を市販のガスバリアフィルム（ＡＤＹ−１３４、エーディーワイ株式会社）からなる外袋内に収納し、ヒートシール機能付きの真空チャンバー内に設置した。その後、チャンバー内を３０Ｐａまで減圧し、その状態で外袋の開口部をヒートシールして密封し、外袋の外部を大気圧条件に戻して真空断熱材を得た。
得られた真空断熱材は、外袋の外部を大気圧条件に戻すと同時に、外袋のフィルムにかかる応力によって成形体が湾曲し始め、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約６０ｍｍの曲面形状となった。結果を図５に示す。
ヒュームドシリカ（アエロジル３００、比表面積３００ｍ２／ｇ、日本アエロジル株式会社製。以下、同じ。）４５質量部に対して、けい酸ソーダ３号（ＡＧＣエスアイテック株式会社製）の１．２質量部（固形分換算）をイオン交換水２２．５質量部で希釈したバインダ液をブレンダによって混合した。その後、ヒュームドシリカ４５質量部と、多孔質シリカとしてＭ．Ｓ．ＧＥＬ（ＡＧＣエスアイテック株式会社製）１０質量部を加え、さらに無機繊維としてスーパーウール（シリカマグネシアカルシア繊維、Ｄ３０：２２７μｍ、Ｄ９０：９０２μｍ、新日本サーマルセラミックス株式会社製）１０質量部を追加して、ブレンダにより混合して芯材を得た。得られた芯材８０ｇを、一対の雄型と雌型を有する縦２００ｍｍ×横２００ｍｍサイズの金型に投入し、厚さ８ｍｍになるまで圧力をかけて平板状に成形した後、２００℃で１時間加熱して成形体を作製した。
切断機を用いた溝切り加工により、前記成形体の片面に幅約２ｍｍ、深さ約５ｍｍの縦方向の溝を２０ｍｍピッチで９本形成した。その後、該成形体を市販のガスバリアフィルム（ＡＤＹ−１３４、エーディーワイ株式会社）からなる外袋内に収納し、ヒートシール機能付きの真空チャンバー内に設置した。その後、チャンバー内を３０Ｐａまで減圧し、その状態で外袋の開口部をヒートシールして密封し、外袋の外部を大気圧条件に戻して真空断熱材を得た。
得られた真空断熱材は、外袋の外部を大気圧条件に戻すと同時に、外袋のフィルムにかかる応力によって成形体が湾曲し始め、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約６０ｍｍの曲面形状となった。結果を図５に示す。
［実施例２］
成形体の片面に形成した溝のピッチを３０ｍｍ、本数を６本に変更した以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１００ｍｍの曲面形状となった。結果を図６に示す。
成形体の片面に形成した溝のピッチを３０ｍｍ、本数を６本に変更した以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１００ｍｍの曲面形状となった。結果を図６に示す。
［実施例３］
成形体の片面に形成した溝のピッチを４０ｍｍ、本数を４本に変更した以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１２０ｍｍの曲面形状となった。結果を図７に示す。
成形体の片面に形成した溝のピッチを４０ｍｍ、本数を４本に変更した以外は、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１２０ｍｍの曲面形状となった。結果を図７に示す。
実施例１〜３における、平板状の成形体の片面に形成した溝の幅、深さ、ピッチおよび本数と、該成形体の溝が形成された面の横方向の長さから溝の幅と本数の積を差し引いた長さｄ１と、該成形体の溝が形成されていない面の横方向の長さｄ２と、該成形体の厚みｄ３を表１に示す。また、真空断熱材の曲率半径Ｒの予測値と実測値を表１に示す。
実測値は前記［曲率半径Ｒの測定］に記載した方法で、また、予測値は以下のようにして求めた。
曲率半径Ｒの曲面を有した真空断熱材では、成形体の内面の周方向の長さは、外面の周方向の長さと比べて成形体の厚みに依存して短くなり、かつその長さの差は曲率半径Ｒが大きいほど少なく、曲率半径Ｒが小さいほど大きくなる。実施例１〜３の曲率半径Ｒの予測では、成形体面に設けられた凹部が、曲面形状を形成する際に、図３に示す応力によってほぼ閉じた状態にあるとした。そして、曲面形状となった状態の内周の長さが、前記長さｄ１と一致し、外周の長さが前記長さｄ２と一致するとして、それら内周および外周から曲率半径Ｒの予測値を算出した。
実測値は前記［曲率半径Ｒの測定］に記載した方法で、また、予測値は以下のようにして求めた。
曲率半径Ｒの曲面を有した真空断熱材では、成形体の内面の周方向の長さは、外面の周方向の長さと比べて成形体の厚みに依存して短くなり、かつその長さの差は曲率半径Ｒが大きいほど少なく、曲率半径Ｒが小さいほど大きくなる。実施例１〜３の曲率半径Ｒの予測では、成形体面に設けられた凹部が、曲面形状を形成する際に、図３に示す応力によってほぼ閉じた状態にあるとした。そして、曲面形状となった状態の内周の長さが、前記長さｄ１と一致し、外周の長さが前記長さｄ２と一致するとして、それら内周および外周から曲率半径Ｒの予測値を算出した。
表１に示すように、実施例１〜３で得られた真空断熱材の曲率半径Ｒの実測値は、予測値と近く、溝からなる凹部の設計によって真空断熱材の曲面形状を制御できることが確認された。
［実施例４］
縦２００×横２００ｍｍサイズの金型の雄型における、成形体の溝を形成する面と接する部分に、直径２ｍｍの複数のロッドを２０ｍｍピッチで貼り付け、さらにその上をガラスクロスで覆った以外は、実施例１と同様に成形を行って成形体を作製した。得られた成形体には、幅約２ｍｍ、深さ約２ｍｍの縦方向の溝が２０ｍｍピッチで９本形成された。また、該成形体を用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約３２０ｍｍの曲面形状となった。結果を図８に示す。
縦２００×横２００ｍｍサイズの金型の雄型における、成形体の溝を形成する面と接する部分に、直径２ｍｍの複数のロッドを２０ｍｍピッチで貼り付け、さらにその上をガラスクロスで覆った以外は、実施例１と同様に成形を行って成形体を作製した。得られた成形体には、幅約２ｍｍ、深さ約２ｍｍの縦方向の溝が２０ｍｍピッチで９本形成された。また、該成形体を用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約３２０ｍｍの曲面形状となった。結果を図８に示す。
［実施例５］
直径３ｍｍのロッドを用いた以外は、実施例４と同様にして成形体を得た。得られた成形体には、幅約３ｍｍ、深さ約３ｍｍの縦方向の溝が２０ｍｍピッチで９本形成された。また、該成形体を用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１９５ｍｍの曲面形状となった。結果を図９に示す。
直径３ｍｍのロッドを用いた以外は、実施例４と同様にして成形体を得た。得られた成形体には、幅約３ｍｍ、深さ約３ｍｍの縦方向の溝が２０ｍｍピッチで９本形成された。また、該成形体を用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１９５ｍｍの曲面形状となった。結果を図９に示す。
［実施例６］
直径４ｍｍのロッドを用いた以外は、実施例４と同様にして成形体を得た。得られた成形体には、幅約４ｍｍ、深さ約４ｍｍの縦方向の溝が２０ｍｍピッチで９本形成された。また、該成形体を用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１７０ｍｍの曲面形状となった。結果を図１０に示す。
直径４ｍｍのロッドを用いた以外は、実施例４と同様にして成形体を得た。得られた成形体には、幅約４ｍｍ、深さ約４ｍｍの縦方向の溝が２０ｍｍピッチで９本形成された。また、該成形体を用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、円筒形状の一部を形成するような曲率半径Ｒが約１７０ｍｍの曲面形状となった。結果を図１０に示す。
［実施例７］
寸法が１２０ｍｍ×２００ｍｍ×１０ｍｍの板状の硬質ウレタンフォームの上面に、切断機を用いて、直線状の溝を中央から放射状になるように形成した。その後、手加工により、さらに複数の円形の溝を同心円状に形成し、クモの巣状に溝が形成された成形体を作製した。該成形体を芯材として用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、溝を形成した面を内面とする、球面形状の一部を形成するような曲面形状を有するものとなった。結果を図１１に示す。
寸法が１２０ｍｍ×２００ｍｍ×１０ｍｍの板状の硬質ウレタンフォームの上面に、切断機を用いて、直線状の溝を中央から放射状になるように形成した。その後、手加工により、さらに複数の円形の溝を同心円状に形成し、クモの巣状に溝が形成された成形体を作製した。該成形体を芯材として用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、溝を形成した面を内面とする、球面形状の一部を形成するような曲面形状を有するものとなった。結果を図１１に示す。
［実施例８］
寸法が１２０ｍｍ×２００ｍｍ×１０ｍｍの板状の硬質ウレタンフォームの上面に、直径５〜６ｍｍ、深さ５〜６ｍｍの穴が２０ｍｍ間隔で概ね均等に分布しているように穴加工を施し、穴が形成された成形体を作製した。該成形体を芯材として用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、穴を形成した面を内面とする、球面形状の一部を形成するような曲面形状を有するものとなった。結果を図１２に示す。
寸法が１２０ｍｍ×２００ｍｍ×１０ｍｍの板状の硬質ウレタンフォームの上面に、直径５〜６ｍｍ、深さ５〜６ｍｍの穴が２０ｍｍ間隔で概ね均等に分布しているように穴加工を施し、穴が形成された成形体を作製した。該成形体を芯材として用いて、実施例１と同様にして真空断熱材を作製した。得られた真空断熱材は、穴を形成した面を内面とする、球面形状の一部を形成するような曲面形状を有するものとなった。結果を図１２に示す。
［実施例９］
実施例１と同様にして芯材を得た。得られた芯材９６ｇを、一対の雄型と雌型を有する縦２００ｍｍ×横２００ｍｍサイズの金型に投入し、厚さ１０ｍｍになるまで圧力をかけて板状に成形した後、２００℃で１時間加熱して成形体を作製した。
切断機を用いて成形体を縦１００ｍｍ×横２００ｍｍサイズに切断した後、さらに溝切り加工により、前記成形体の片面に幅約２ｍｍ、深さ約３ｍｍの縦方向の溝を２０ｍｍピッチで９本形成した。その後、該成形体を市販のガスバリアフィルム（ＡＤＹ−１３４、エーディーワイ株式会社製）からなる外袋内に収納し、真空チャンバー内に設置した。その後、チャンバーの内部を３０Ｐａまで減圧し、その状態で外袋の開口部をヒートシールして密封し、外袋の外部を大気圧条件に戻して真空断熱材を得た。得られた真空断熱材は、外袋の外部を大気圧条件に戻すと同時に、外袋のフィルムにかかる応力によって成形体が湾曲し始め、円筒形状の一部を形成するような曲面形状となった。
実施例１と同様にして芯材を得た。得られた芯材９６ｇを、一対の雄型と雌型を有する縦２００ｍｍ×横２００ｍｍサイズの金型に投入し、厚さ１０ｍｍになるまで圧力をかけて板状に成形した後、２００℃で１時間加熱して成形体を作製した。
切断機を用いて成形体を縦１００ｍｍ×横２００ｍｍサイズに切断した後、さらに溝切り加工により、前記成形体の片面に幅約２ｍｍ、深さ約３ｍｍの縦方向の溝を２０ｍｍピッチで９本形成した。その後、該成形体を市販のガスバリアフィルム（ＡＤＹ−１３４、エーディーワイ株式会社製）からなる外袋内に収納し、真空チャンバー内に設置した。その後、チャンバーの内部を３０Ｐａまで減圧し、その状態で外袋の開口部をヒートシールして密封し、外袋の外部を大気圧条件に戻して真空断熱材を得た。得られた真空断熱材は、外袋の外部を大気圧条件に戻すと同時に、外袋のフィルムにかかる応力によって成形体が湾曲し始め、円筒形状の一部を形成するような曲面形状となった。
得られた曲面形状の真空断熱材を、内部温度を６０℃とした側壁が円筒形状のウォーターバスの外壁面に設置した。設置から１時間経過後、真空断熱材の表面温度を測定したところ２５℃であった。熱伝導率が既知の平板における温度差と熱流束の関係を用いてこの曲面形状の真空断熱材の熱伝導率を推算したところ、０．００８Ｗ／ｍＫであった。
本発明の真空断熱材の製造方法によれば、施工面に応じた三次元的な曲面形状を有する真空断熱材を簡便に製造できる。そのため、住宅、ビル、車両、保温保冷容器、冷蔵庫、給湯器等の様々な分野において、施工面が三次元的な曲面形状を有する場合に有用である。
１ 真空断熱材
１０ 成形体
１０ａ 片方の面
１２ 外袋
１４ 凹部
１０ 成形体
１０ａ 片方の面
１２ 外袋
１４ 凹部
Claims (9)
- 下記の工程（ｘ）および工程（ｙ）を有する、真空断熱材の製造方法。
（ｘ）芯材が成形された平板状の成形体の片面または両面に凹部を形成する工程。
（ｙ）前記凹部を形成した成形体を外袋内に減圧封入し、その減圧封入により前記外袋に生じる応力よって前記成形体をその前記凹部を形成した領域が窪むように湾曲させ、曲面形状を有する真空断熱材を得る工程。 - 前記芯材が粉体を含む、請求項１に記載の真空断熱材の製造方法。
- 前記芯材がさらに繊維を含む、請求項２に記載の真空断熱材の製造方法。
- 前記芯材がさらにバインダを含む、請求項２または３に記載の真空断熱材の製造方法。
- 前記工程（ｘ）において、前記成形体の両面に、それぞれの面に形成された凹部同士が向かい合わないように凹部を形成する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。
- 前記工程（ｘ）において、前記成形体の片方の面における、第１の縁に対して垂直方向の中央よりも該第１の縁側の領域に凹部を形成し、かつ、前記成形体の他方の面における、前記中央よりも前記第１の縁と対向する第２の縁側の領域に凹部を形成し、
前記工程（ｙ）において、前記減圧封入により外袋に生じる応力によって前記成形体を断面Ｓ字状に湾曲させる、請求項５に記載の真空断熱材の製造方法。 - 前記凹部が溝および非貫通孔の穴のいずれか一方もしくは両方である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。
- 前記成形体の厚みが１〜５００ｍｍであり、前記工程（ｘ）において、幅が０．５〜２０ｍｍで、かつ前記成形体の厚みに対する深さが１０〜９０％の溝からなる凹部を、該凹部のピッチが１〜１００ｍｍとなるように形成する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の真空断熱材の製造方法。
- 前記工程（ｙ）において、減圧封入時の真空度を１×１０３Ｐａ以下とし、減圧封入により前記外袋に生じる応力よって、前記成形体を曲率半径Ｒが３０〜２０００ｍｍとなるように湾曲させる、請求項８に記載の真空断熱材の製造方法。
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|---|---|---|---|---|
| WO2021059929A1 (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-01 | Ａｇｃ株式会社 | 断熱部材の製造方法 |
| WO2023101464A1 (en) * | 2021-12-03 | 2023-06-08 | Lg Electronics Inc. | Vacuum adiabatic body and method for manufacturing the same |
-
2014
- 2014-05-27 JP JP2014109573A patent/JP2015224706A/ja active Pending
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