JP2015224354A

JP2015224354A - 銅合金材及びその製造方法

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Publication number: JP2015224354A
Application number: JP2014108510A
Authority: JP
Inventors: 恵人藤井; Shigeto Fujii; 樋口　優; Masaru Higuchi; 優樋口
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2014-05-26
Filing date: 2014-05-26
Publication date: 2015-12-14
Anticipated expiration: 2034-05-26
Also published as: JP6301734B2

Abstract

【課題】ＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に適した高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えた銅合金材及びその製造方法を提供する。【解決手段】Ｃｒを０．１０〜０．５０質量％と、Ｍｇを０．０１〜０．５０質量％含み、Ｚｒ、Ｔｉのうち少なくとも一種を合計で０．００〜０．２０質量％含有する第１添加元素群、およびＺｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉのうち少なくとも一種を合計で０．００〜０．５０質量％含有する第２添加元素群からなる群から選ばれる一種を含有し、残部がＣｕと不可避的不純物からなる銅合金材であって、材料表面への初期負荷応力を０．２％耐力の８０％として、１５０℃中で１０００時間放置した時の応力緩和率が３０％以下であり、引張強度と０．２％耐力の差が１５ＭＰａ以下であることを特徴とする銅合金材。【選択図】なし

Description

本発明は、ＥＶ（ＥｌｅｃｔｒｉｃＶｅｈｉｃｌｅ）、ＨＥＶ（ＨｙｂｒｉｄＥｌｅｃｔｒｉｃＶｅｈｉｃｌｅ）を中心とした車載部品および周辺インフラや太陽光発電システムなどのコネクタのほか、リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に好適な銅合金材及びその製造方法に関する。

ＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等の用途においては、銅合金材が一般的に使用されている。近年、回路電源の高電圧化や電子機器寸法の小型化による、回路の高電流密度化が進行しており、通電時の抵抗発熱及びそれに伴うばね接点部における回路接続信頼性の低下が懸念されている。この問題を解決するに当たり、銅合金材には、抵抗発熱を抑制するための高い導電性、発熱した際にばねのへたりを抑制し回路接続信頼性を維持するための耐応力緩和特性が要求される。またばね接点の接圧を担保するために、強度は高い方が好ましい。

中程度の強度と高い導電性を有する合金系として、銅−クロム（Ｃｕ−Ｃｒ）系銅合金、銅−ジルコニウム（Ｃｕ−Ｚｒ）系銅合金、銅−希薄チタン（Ｃｕ−希薄Ｔｉ）系銅合金等が挙げられる。Ｃｕ−Ｃｒ系銅合金は、元素添加により、耐応力緩和特性を改善することができる。例えば特許文献１では、マグネシウム（Ｍｇ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、チタン（Ｔｉ）、スズ（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、シリコン（Ｓｉ）を添加することで、耐応力緩和特性を改善している。Ｃｕ−Ｚｒ系銅合金やＣｕ−希薄Ｔｉ系銅合金は耐応力緩和特性が良好であることが、特許文献２で示されている。

また耐応力緩和特性を改善するためには、最終加工工程の後に所定の熱処理工程を実施することが有効である。特許文献２において、歪取焼鈍を実施しない場合、耐応力緩和特性が低下することが示されている。

このように、従来、適切な合金系を選択し、製造工程を適宜に工夫することで、高い導電性と耐応力緩和特性を兼ね備えた銅合金材を得ていた。

特許第５３０７３０５号公報特許第５３８０６２１号公報

ところで、近年の急速な、ＥＶ、ＨＥＶの技術開発、性能向上に伴い、これらの車を中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等において、回路ひいてはシステムの接続信頼性を維持することが必須である。そのため、ばね接点の初期接圧を大きくし、かつ通電時の抵抗発熱等により熱が付加された際にも、大きな接圧を維持する必要が高まっている。このような要求から銅合金材には、高い導電性と優れた耐応力緩和特性に加え、より高い強度が要求される。

特許文献１では、Ｃｕ−Ｃｒ系銅合金に元素添加することで、高い導電率（ＥＣ：ＥｌｅｃｔｒｉｃａｌＣｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ）と引張強度（ＴＳ：ＴｅｎｓｉｌｅＳｔｒｅｎｇｔｈ）、耐応力緩和特性を兼ね備えている。ばね接点の接圧は０．２％耐力（ＹＳ：ＹｉｅｌｄＳｔｒｅｓｓ）によって決まるため、材料にはＴＳだけでなく、ＹＳも高いことが望まれる。耐応力緩和特性を改善するためには最終加工工程後の熱処理工程が必要であり、その際ＴＳとＹＳの低下が起こり、ＴＳに比べＹＳの方が強度低下量は大きくなる。従来は、耐応力緩和特性を改善するために十分な熱処理を行うと、ＴＳを高く維持できたとしてもＹＳが低下してしまい、また一方で熱処理が不十分だと耐応力緩和特性の改善が不十分になるという問題があった。

また特許文献２に記載されたＣｕ−Ｚｒ系銅合金、Ｃｕ−希薄Ｔｉ系銅合金は、高い導電性と耐応力緩和特性を兼ね備えているものの、比較的強度の低い合金系である。そのため、通常、最終圧延の総加工率を５０％より大きくすることで強度を高めているのが実情である。しかし、この方法では、材料の強度は高められる。しかし、曲げ加工性や導電性が低下するという問題がある。また総加工率が５０％以下では、０．２％耐力が３８０ＭＰａ未満の低い値となって、十分な接点接圧が得られない可能性がある。

上記の事情に鑑み、本発明の課題は、近年の技術進歩が著しいＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等に用いるコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に適した、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えた銅合金材及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記のＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に適した銅合金材について研究を行った。Ｃｒを０．１０〜０．５０質量％とＭｇを０．１０〜０．５０質量％、さらにＺｒ、Ｔｉのうち少なくとも一種類を合計で０．０１〜０．２０質量％、亜鉛（Ｚｎ）、鉄（Ｆｅ）、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、ニッケル（Ｎｉ）のうち少なくとも一種類を合計で０．０１〜０．５０質量％含有し、残部がＣｕと不可避的不純物からなる銅合金材の、最終加工工程後の熱処理工程において、熱処理条件（昇温速度、到達温度、熱処理時間、冷却速度など）を適切な範囲に制御することで、熱処理によるＹＳの低下を抑制できることを見出した。これにより、熱処理後のＴＳとＹＳの差が小さくなり、先行例と同等のＴＳと耐応力緩和特性を持ちながら、高いＹＳを兼ね備えた銅合金材を得られ、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えた材料が得られる。

本発明の上記の課題は、下記の手段によって達成される。
（１）Ｃｒを０．１０〜０．５０質量％と、Ｍｇを０．０１〜０．５０質量％含み、Ｚｒ、Ｔｉのうち少なくとも一種を合計で０．００〜０．２０質量％含有する第１添加元素群、およびＺｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉのうち少なくとも一種を合計で０．００〜０．５０質量％含有する第２添加元素群からなる群から選ばれる一種を含有し、残部がＣｕと不可避的不純物からなる銅合金材であって、
材料表面への初期負荷応力を０．２％耐力の８０％とし、１５０℃中で１０００時間放置後の応力緩和率が３０％以下であり、
引張強度と０．２％耐力の差が１５ＭＰａ以下である銅合金材。
（２）Ｚｒ、Ｔｉのうち少なくとも一種を合計で０．０１〜０．２０質量％含有する第１添加元素群、およびＺｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉのうち少なくとも一種を合計で０．０１〜０．５０質量％含有する第２添加元素群からなる群から選ばれる少なくとも一種を含有する、（１）に記載の銅合金材。
（３）引張強度と０．２％耐力の差が１０ＭＰａ以下で（１）または（２）に記載の銅合金材。
（４）導電率が６０％ＩＡＣＳ以上である（１）〜（３）のいずれか１に記載の銅合金材。
（５）（１）〜（４）のいずれか１に記載の銅合金材を製造する銅合金材の製造方法であって、
（ａ）前記銅合金材を与える組成から成る銅合金を溶解鋳造、
（ｂ）８５０〜１０５０℃で０．５〜１２時間の均質加熱処理、
（ｃ）７００〜１０００℃での熱間加工および冷却、
（ｄ）冷間加工、
（ｅ）３５０〜６５０℃で１０分〜２４時間の熱処理後、冷却速度２℃／分以下で３００℃まで冷却、
（ｆ）加工率１０〜５０％の仕上げ冷間加工、
（ｇ）昇温速度が５０℃／秒以上で、冷却速度が５０℃／秒以上であり、３００〜５５０℃で２〜６０秒の歪取り焼鈍、
をこの順で有する銅合金材の製造方法。
（６）（１）〜（４）のいずれか１に記載の銅合金材からなる電気電子部品。

本発明の銅合金材は、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えており、ばね接点に用いた際、初期に高い接圧を担保できる。また通電時の発熱量が小さく、かつ発熱したとしてもばねのへたりが小さいために接圧を維持できる。このため、ＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に好適である。

本発明の銅合金材の好ましい実施の形態について、詳細に説明する。ここで、「銅合金材」とは、（加工前であって所定の合金組成を有する）銅合金素材が所定の形状（例えば、板、条、箔など）に加工されたものを意味する。以下では実施形態として板材、条材について説明するが、その形状はこれに限定されるものではない。

本発明の銅合金材は、材料表面への初期負荷応力を０．２％耐力の８０％として、１５０℃中で１０００時間放置した時の応力緩和率（ＳＲＲ：ＳｔｒｅｓｓＲｅｌａｘａｔｉｏｎＲａｔｉｏ）が３０％以下である。また、本発明の銅合金材は、好ましくは引張強度（ＴＳ）と０．２％耐力（ＹＳ）の差が１５ＭＰａ以下である。

本発明の銅合金材の応力緩和率は、上記のように３０％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下がさらに好ましい。応力緩和率が大きすぎると、通電時の抵抗発熱等で端子に熱負荷がかかる際、端子接圧を維持できないために好ましくない。また、本発明の銅合金材の引張強度（ＴＳ）は、４００ＭＰａ以上が好ましく、４５０ＭＰａ以上がより好ましく、５００ＭＰａ以上がさらに好ましい。さらに上記ＴＳとＹＳの差は上記のように１５ＭＰａ以下が好ましく、１０ＭＰａ以下がさらに好ましい。ＴＳとＹＳの差が１５ＭＰａを超えると、ＹＳが低くなり、端子接圧を担保できなくなるという観点から好ましくない。本発明の銅合金材の構成を、以下にさらに詳細に説明する。

（合金成分）
＜Ｃｒ＞
Ｃｒは、銅合金母相中に析出させることで、導電性を損なうことなく、強度、耐応力緩和特性を向上させることができる。本発明において、Ｃｒは０．１０〜０．５０質量％、好ましくは０．１５〜０．４０質量％、さらに好ましくは０．２０〜０．３５質量％含まれる。Ｃｒ量が０．１０質量％未満になると、銅母相中のＣｒまたはＣｒを含む化合物の量が少なくなるため、所望の強度、耐応力緩和特性が得られない。また０．５０質量％より大きくなると、導電性の低下、銅母相中における粗大な化合物の発生による強度の低下、加工性への悪影響といった問題が生じる。

＜Ｍｇ＞
Ｍｇは、上記の含有量で銅母相中に固溶元素として作用することで、強度、耐応力緩和特性を向上させることができる。本発明において、Ｍｇを０．０１〜０．５０質量％、好ましくは０．０５〜０．４０質量％、さらに好ましくは０．１０〜０．３０質量％含有させても良い。含有量が０．０１質量％未満では特性改善効果が十分に得られず、０．５０質量％より大きくなると、導電性の低下、加工性への悪影響といった問題が生じる。Ｍｇは、銅母相中に固溶元素として作用することで耐応力緩和特性を向上させるため、ＰのようにＭｇと化合物を形成し析出させる元素を同時に添加することは、好ましくない。

＜Ｔｉ、Ｚｒ＞
本発明において、任意添加成分として添加できる、第１添加元素のＴｉ、Ｚｒは、銅母相中に析出させることで、強度、耐応力緩和特性を向上させることができる。本発明のこの態様において、Ｔｉ、Ｚｒのうち少なくとも１種類を合計で０．０１〜０．２０質量％、好ましくは０．０５〜０．１５質量％、さらに好ましくは０．１０〜０．１５質量％含有させても良い。含有量が０．０１質量％未満ではその添加の効果が十分でなく、０．２０質量％より大きくなると、導電性の低下、加工性への悪影響といった問題が生じる。

＜Ｚｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉ＞
本発明の好ましい態様として、任意添加成分として、第２添加元素のＺｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉを添加することで、強度、耐応力緩和特性、プレス性、めっき性といった材料特性を向上させることができる。この場合、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉのうち少なくとも一種類を合計で０．０１〜０．５０質量％、好ましくは０．０５〜０．４０質量％、さらに好ましくは０．１０〜０．３０質量％含有させても良い。含有量が０．０１質量％未満では、第２添加元素の添加の効果が十分でなく、０．５０質量％より多すぎると、導電性の低下、加工性への悪影響、原料費の増加といった問題が生じることがある。

（製造方法）
次に、本発明の銅合金材の製造方法の好ましい一例について説明する。本発明の銅合金材は、通常、溶解鋳造、均質化熱処理、熱間加工、冷間加工、熱処理、仕上げ加工、歪取り焼鈍を順に行なうことで製造される。さらに熱間加工後、冷間加工前に面削を行ってもよい。この製造方法は、従来と同程度の工程数でありながら、それぞれの工程条件を適切に調整することで、材料特性の向上を実現する。本発明の製造方法においては、最終的に仕上げ加工と歪取り焼鈍を実施することが重要であり、その前工程である冷間加工や熱処理は、複数回実施しても良い。また熱処理工程の前に溶体化熱処理を実施することで、熱間加工で銅母相中に析出した化合物を固溶させ、最終的に得られる材料において、添加成分の効果を得易くすることができる。

＜溶解鋳造＞
銅合金素材を溶解炉により溶解鋳造を実施し、冷却して所定の成分を持つ鋳塊を得る。溶解鋳造は、公知の方法で行うことができる。

＜均質化熱処理＞
均質化熱処理は、鋳塊に含まれる化合物を銅母相中に固溶させ、鋳塊の成分を均質化するために実施する。これにより、添加した成分の効果が十分に得られるようになり、また材料中の特性のばらつきを小さくすることができる。本発明においては、好ましくは８５０〜１０５０℃の温度で０．５〜１２時間、より好ましくは９００〜１０５０℃、さらに好ましくは９５０〜１０５０℃での均質化熱処理を行う。

＜熱間加工＞
均質化熱処理した直後の鋳塊を熱間加工（好ましくは７００〜１０００℃熱間圧延など）して板厚を薄くし、その後冷却する。冷却は、例えば水冷で行う。冷却速度が遅すぎると冷却中に添加元素の一部が析出し、目標とする最終特性が得られないことになる。

＜面削＞
熱間加工後の材料表面に形成された酸化皮膜を面削により取り除く。面削工程は任意で行ってよい。面削は、公知の方法で行うことができる。

＜冷間加工＞
面削後の材料を、冷間加工（冷間圧延など）して板厚を薄くする。

＜熱処理＞
冷間加工後の材料に対して、好ましくは３５０〜６５０℃で、１０分〜２４時間、より好ましくは４００〜６００℃で１〜１０時間の時効析出熱処理を行なう。この熱処理により、銅母相中に微細な析出物が析出し、強度、導電性、耐応力緩和特性が向上する。低温で短時間処理する場合、析出量が少なく、また析出する化合物の粒子径が微細すぎるため、強度、導電性、耐応力緩和特性の向上は望めない。また高温で長時間処理する場合、析出する化合物が粗大化し、導電性は向上するものの、強度、耐応力緩和特性の向上は望めない。また、時効熱処理後の３００℃までの冷却速度は、好ましくは２℃／分以下とする。３００℃までの冷却速度をこの範囲とすることで、強度、導電性、耐応力緩和特性をより向上させることができる。

＜仕上げ冷間加工＞
熱処理後の材料に、好ましくは１０〜５０％、より好ましくは１０〜４０％の加工率で、仕上げ冷間加工（冷間圧延など）を行なう。仕上げ加工により、強度が向上し、またＴＳとＹＳの差が小さくなる。しかし、導電性、耐応力緩和特性は低下する。仕上げ加工率が１０％より小さい場合、十分な強度の向上は望めず、またＴＳとＹＳの差が大きくなる。総加工率が５０％より大きい場合、導電性、耐応力緩和特性、曲げ加工性が著しく低下し、後の歪取り焼鈍工程で、これらの特性の回復と強度の維持を両立することが困難となる。

＜歪取り焼鈍＞
仕上げ加工後の材料に歪取り焼鈍を行なうことで、強度が低下し、ＴＳとＹＳの差が大きくなる。しかし導電性、耐応力緩和特性、曲げ加工性が改善される。本発明では、３００〜５５０℃の温度で、２〜６０秒の歪取り焼鈍を行う。温度は、３５０〜５００℃の範囲であることがより好ましい。時間は、３〜２０ｓの範囲であることがより好ましい。この際、昇温速度と冷却速度は５０℃／ｓ以上であることが好ましく、１００℃／ｓ以上であることがより好ましい。低温で短時間処理した場合、強度、導電性、耐応力緩和特性、曲げ加工性の変化はほとんど起こらない。また高温で長時間処理すると、強度が著しく低下し、ＴＳとＹＳの差も大きくなる。昇温速度と冷却速度が規定の範囲を満たさない場合、ＴＳ、ＥＣ、ＳＲＲで狙いの値が得られたとしても、ＴＳとＹＳの差が大きくなる。

本発明の銅合金材は、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えており、ＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に好適である。

以下に、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

原料の銅合金素材を溶解鋳造して鋳塊を作製し、これを均質化熱処理した直後に熱間加工を行ない、水冷した。水冷後、面削により材料の酸化皮膜を除去してから冷間加工を行い、３５０〜６５０℃で１０分〜２４時間熱処理し、３００℃までの冷却速度を２℃／分として冷却した。冷却後、仕上げ圧延、歪取り焼鈍を続けて行なうことで、銅合金材を得た。各工程の条件を規定の範囲内に収めることで、目標とする材料組織を有する発明例の試料を得た。また比較例として、鋳塊成分、製造方法の異なる材料を作製した。

なお、各熱処理や圧延の後に、材料表面の酸化や粗度の状態に応じて酸洗浄や表面研磨を行った。

このようにして製造した供試材について、下記の評価を実施した。

（ＴＳ、ＴＳとＹＳの差）
（引張強度：ＴＳ）
引張方向が圧延方向と平行になるように切り出した、試験片を、ＪＩＳＺ２２４１に準拠して引張試験を行い、引張強度を求めた。試験は３回実施し、その平均値を試験結果として示した。
（０．２％耐力：ＹＳ）
引張方向が圧延方向と平行になるように切り出した試験片を、ＪＩＳＺ２２４１に準拠して引張試験を行い、０．２％耐力を求めた。試験は３回実施し、その平均値を試験結果として示した。
（導電率：ＥＣ）
２０℃（±０．５℃）に保たれた恒温漕中で、四端子法により比抵抗を計測し、導電率を算出した。なお、端子間距離は１００ｍｍとした。

（応力緩和率：ＳＲＲ）
日本伸銅協会ＪＣＢＡＴ３０９：２００４「銅及び銅合金薄板条の曲げによる応力緩和試験方法」に準じ、片持ちはり法（片持ちはりブロック式ジグ使用）により、材料表面への初期負荷応力を０．２％耐力の８０％とし、１５０℃で１０００時間保持の条件で測定した。試験片は幅１０ｍｍの短冊形とし、圧延平行方向と試験片の長さ方向を一致させた。応力緩和率の算出方法は、特許第５３０７３０５号に記載された算出方法による。すなわち、熱処理前、試験台に片持ちで保持した試験片に、耐力の８０％の初期応力を付与した時の試験片の先端の位置は、基準位置から距離δ_０の高さにある。これを１５０℃の恒温槽に１０００時間保持（初期応力を付与した状態で上記試験片を熱処理）し、負荷を除いた後の試験片の先端の位置は、上記基準位置から距離Ｈ_ｔの高さにある。また応力を負荷しなかった場合の試験片に対して上記の熱処理を行った場合の試験片の先端の位置は、上記基準位置から距離Ｈ_１の高さにある。これらの関係から、応力緩和率（％）は（Ｈ_ｔ−Ｈ_１）／（δ_０―Ｈ_１）×１００と算出した。

表１に、作製した鋳塊の合金成分をまとめた。合金Ｎｏ．１〜１４は本発明の範囲内であり、合金Ｎｏ．１５〜２４は本発明の範囲外である。

表２は、製造方法が本発明の範囲内であり、成分も本発明の範囲内である発明例と、成分が本発明の範囲外である比較例について示す。発明例は、いずれもＴＳ≧４００ＭＰａ、ＥＣ≧６０％ＩＡＣＳ、ＳＲＲ≦３０％で、かつＴＳとＹＳの差が１５ＭＰａ以下となり、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えた銅合金材である。これに対し、合金成分の添加量が本発明で規定する範囲を満たさない比較例では、強度、導電性、耐応力緩和特性、及び加工性のいずれかがが劣る結果となった。

表３は、成分が本発明の範囲内であり、製造方法も本発明の範囲内である発明例と、製造方法が本発明の範囲外である比較例について示す。発明例は、いずれもＴＳ≧４００ＭＰａ、ＥＣ≧６０％ＩＡＣＳ、ＳＲＲ≦３０％で、かつＴＳとＹＳの差が１５ＭＰａ以下となり、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えた銅合金材である。これに対し、製造条件が本発明の範囲外である比較例は、強度、導電性、耐応力緩和特性のいずれかが劣る結果となった。

本発明の範囲内の銅合金材は、高い導電性、耐応力緩和特性、強度を兼ね備えることが出来るため、ＥＶ、ＨＥＶを中心とした車載部品及び周辺インフラや太陽光発電システム等のコネクタ、その他リードフレーム、リレー、スイッチ、ソケット等に好適である。

Claims

Ｃｒを０．１０〜０．５０質量％と、Ｍｇを０．０１〜０．５０質量％含み、Ｚｒ、Ｔｉのうち少なくとも一種を合計で０．００〜０．２０質量％含有する第１添加元素群、およびＺｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉのうち少なくとも一種を合計で０．００〜０．５０質量％含有する第２添加元素群からなる群から選ばれる一種を含有し、残部がＣｕと不可避的不純物からなる銅合金材であって、
材料表面への初期負荷応力を０．２％耐力の８０％として、１５０℃中で１０００時間放置した時の応力緩和率が３０％以下であり、
引張強度と０．２％耐力の差が１５ＭＰａ以下であることを特徴とする銅合金材。
Ｚｒ、Ｔｉのうち少なくとも一種を合計で０．０１〜０．２０質量％含有する第１添加元素群、およびＺｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｓｉ、Ｎｉのうち少なくとも一種を合計で０．０１〜０．５０質量％含有する第２添加元素群からなる群から選ばれる少なくとも一種を含有する、請求項１に記載の銅合金材。
引張強度と０．２％耐力の差が１０ＭＰａ以下である、請求項１または２に記載の銅合金材。
導電率が６０％ＩＡＣＳ以上である、請求項１から３のいずれか１項に記載の銅合金材。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の銅合金材を製造する銅合金材の製造方法であって、
（ａ）前記銅合金材を与える組成から成る銅合金を溶解鋳造、
（ｂ）８５０〜１０５０℃で０．５〜１２時間の均質加熱処理、
（ｃ）７００〜１０００℃での熱間加工および冷却、
（ｄ）冷間加工、
（ｅ）３５０〜６５０℃で１０分〜２４時間の熱処理後、冷却速度２℃／分以下で３００℃まで冷却、
（ｆ）加工率１０〜５０％の仕上げ冷間加工、
（ｇ）昇温速度が５０℃／秒以上で、冷却速度が５０℃／秒以上であり、３００〜５５０℃で２〜６０秒の歪取り焼鈍、
をこの順で有することを特徴とする、銅合金材の製造方法。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の銅合金材からなる電気電子部品。