JP2015216145A - リアクトル - Google Patents

Abstract

【課題】従来よりも生産性に優れるリアクトルを提供する。【解決手段】巻回部を有するコイルと、前記巻回部の内部に配置される内側コア部および前記巻回部の外側に配置される外側コア部を有する磁性コアと、を備えるリアクトルであって、前記巻回部の外周面に嵌め込まれることで前記巻回部に固定される外側ボビンと、前記内側コア部に固定されることで前記内側コア部に対する位置が決められている付帯部材と、を備え、前記外側ボビンと前記付帯部材とが前記巻回部の外側で係合しているリアクトル。【選択図】図１

Description

本発明は、ハイブリッド自動車などの電動車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータや電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトルに関する。

リアクトルやモータといった、巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、一部がその巻回部の内部に挿通される磁性コアと、を備える磁性部品が種々の分野で利用されている。そのような磁性部品として、例えば特許文献１には、ハイブリッド自動車といった電動車両に載置されるコンバータの回路部品に利用されるリアクトルが開示されている。

特許文献１には、リアクトルの少なくとも一部を樹脂で覆うことで、各部材が一体化されたリアクトルが開示されている。例えば特許文献１の図１には、リアクトルの少なくとも一部を外側樹脂部でモールドしたモールドタイプのリアクトルが開示されている。また、特許文献１の図９には、有底容器状のケースの内部にリアクトルを収納し、ケース内にポッティング樹脂を充填したケース収納タイプのリアクトルが開示されている。

特開２０１１−１９９２３８号公報

近年、ハイブリッド自動車や電気自動車の需要が増す中、リアクトルの生産性を従来よりも向上させることが望まれている。このような要請に対して、モールドタイプのリアクトルおよびケース収納タイプのリアクトルはいずれも、その作製過程に改善の余地がある。

リアクトルの作製において、複数のコア片をコイルに組み付けてリアクトルを構成する際、磁性コアとコイルとの相対的な位置に精度が求められる。そのため、従来のリアクトルでは、その作製においてコア片同士を接着剤などで固定するなどして、磁性コアとコイルとの相対的な位置を精度良く決定している。このような固定作業を簡略化することができれば、リアクトルの生産性を向上させることができると期待される。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的の一つは、従来よりも生産性に優れるリアクトルを提供することにある。

本発明の一態様に係るリアクトルは、巻回部を有するコイルと、前記巻回部の内部に配置される内側コア部および前記巻回部の外側に配置される外側コア部を有する磁性コアと、を備えるリアクトルであって、前記巻回部の外周面に嵌め込まれることで前記巻回部に固定される外側ボビンと、前記内側コア部に固定されることで前記内側コア部に対する位置が決められている付帯部材と、を備え、前記外側ボビンと前記付帯部材とが前記巻回部の外側で係合しているリアクトルである。

上記リアクトルによれば、外側ボビンをコイルの巻回部に嵌め込むと共に、内側コア部に位置決めされた付帯部材と外側ボビンとを係合させるだけで、コイルと内側コア部との相対的な位置を決めることができる。そのため、上記リアクトルは、従来のリアクトルよりも生産性に優れる。

実施形態１のリアクトルの概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備わる組物と外側コア部の概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備わる組物の概略分解斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備わる組物の構成部材の一つであるコア部品の概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備わる組物の構成部材の一つである外側ボビンの概略斜視図である。 実施形態２のリアクトルの概略分解斜視図である。 ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。 コンバータを備える電力変換装置の一例を示す概略回路図である。

・本発明の実施形態の説明
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。

＜１＞実施形態のリアクトルは、巻回部を有するコイルと、前記巻回部の内部に配置される内側コア部および前記巻回部の外側に配置される外側コア部を有する磁性コアと、を備えるリアクトルであって、前記巻回部の外周面に嵌め込まれることで前記巻回部に固定される外側ボビンと、前記内側コア部に固定されることで前記内側コア部に対する位置が決められている付帯部材と、を備え、前記外側ボビンと前記付帯部材とが前記巻回部の外側で係合しているリアクトルである。

本実施形態のリアクトルでは、内側コア部とコイルとを外側ボビンで一体化させた組物を形成することで、従来よりもリアクトルの生産性を向上させている。組物は、外側ボビンを巻回部に嵌め込むと共に、内側コア部に位置決めされた付帯部材と外側ボビンとを係合させるだけで容易に作製することができる。場合によっては、接着剤を用いることなく組物を作製することも可能である。なお、上記構成は接着剤の使用を否定するものではなく、組物の作製にあたり接着剤を補助的に利用しても構わない。

また、上記構成によれば、コイルの巻回部の内部における内側コア部の位置決めを精度良く行うことができる。巻回部に外側ボビンを嵌め込むことで巻回部に対する外側ボビンの位置が決まり、外側ボビンと付帯部材とを係合させることで外側ボビンに対する付帯部材の位置が決まるからである。付帯部材は内側コア部の端部に位置決めされた状態で固定されているので、付帯部材と外側ボビンを介して巻回部に対する内側コア部の位置が決まる。

＜２＞実施形態のリアクトルとして、上記付帯部材は、上記巻回部の端面と上記外側コア部との間に介在される端部ボビンである形態を挙げることができる。

付帯部材として端部ボビンを利用することで、上記組物の組み立てと同時に端部ボビンの配置を行うことができる。また、付帯部材として端部ボビンを利用することで、リアクトルの部品点数の増加を抑制することができ、リアクトルの生産性を向上させることができる。

＜３＞実施形態のリアクトルとして、上記外側ボビンと上記付帯部材のいずれか一方は係合突起を備え、他方は上記係合突起に対応する係合孔を備え、上記係合孔に上記係合突起が嵌め込まれることで、上記外側ボビンと上記付帯部材とが係合されている形態を挙げることができる。

係合突起と係合孔とを用いた機械的な係合機構は、容易に形成することができ、しかも係合強度に優れる。係合突起と係合孔は、どちらを外側ボビンに設けても良いが、係合突起を外側ボビンに設け、係合孔を付帯部材に設けることが好ましい。

＜４＞実施形態のリアクトルとして、上記外側ボビンは、上記巻回部の外方から外側ボビンを嵌め込むための嵌め込み用スリットを備える形態を挙げることができる。

外側ボビンに嵌め込み用スリットを設けることで、嵌め込み用スリットを介して巻回部の外周面側から外側ボビンを嵌め込むことができるため、巻回部への外側ボビンの嵌め込みを容易にすることができる。

＜５＞実施形態のリアクトルとして、上記巻回部は、角筒状に形成されており、上記外側ボビンは、上記角筒状の巻回部の周方向に並ぶ４つの角部のうち、少なくとも３つの角部を保持する保持部を備える形態を挙げることができる。

角筒状の巻回部の少なくとも３つの角部を保持部で保持することで、巻回部に対する外側ボビンの固定状態をより強固にすることができる。

＜６＞実施形態のリアクトルとして、上記外側ボビンの内周に、上記巻回部のターン間に介在される櫛歯を備える形態を挙げることができる。

外側ボビンに櫛歯を形成することで、巻回部の外周面に外側ボビンを嵌め込んだときに、巻回部の各ターンを離隔させ、各ターン間の絶縁を確保することができる。また、櫛歯が各ターン間に介在されることで、巻回部に対する外側ボビンの固定状態をより強固にすることができる。巻回部に外側ボビンが強固に固定されていることで、リアクトルの動作時の振動を抑制することができる。

＜７＞実施形態のリアクトルとして、上記外側コア部を上記付帯部材に一体化させる樹脂モールド部を備える形態を挙げることができる。

樹脂モールド部で外側コア部を付帯部材に一体化させる構成であれば、外側コア部を付帯部材に強固に一体化させることができる。また、上記組物に外側コア部を一体化する際に接着剤を不要とすることができる。コイルと内側コア部と外側ボビンとの組物の作製にも接着剤を利用しない場合、リアクトルの全作製過程から接着剤の使用を排除することができる。その場合、接着剤の保管・管理が不要になる、接着剤を硬化させる工程が不要になる、といった効果を得ることができる。

＜８＞実施形態のリアクトルとして、上記外側コア部と上記付帯部材とがスライド連結機構によって一体化されており、上記スライド連結機構は、スライドレールと、このスライドレールがスライド係合されるスライド溝と、を備える形態を挙げることができる。

スライド連結機構であれば、コイルと内側コア部と外側ボビンとの組物に、外側コア部を容易に一体化させることができる。上記スライド連結機構のスライドレールとスライド溝は、どちらを付帯部材に設けても構わないが、スライドレールを付帯部材に設け、スライド溝を外側コア部に設けることが好ましい。スライド溝を形成するには部材にある程度の厚みが必要であるため、付帯部材に比べて外側コア部にスライド溝を設け易いからである。例えば、後述する実施形態２に示すように、外側コア部の外周を樹脂で被覆し、その樹脂の部分にスライド溝を設けるなどの対応を行うことができる。

＜９＞上記スライド連結機構を備える実施形態のリアクトルとして、上記外側ボビンは、上記巻回部の軸方向に平行な方向に伸びる係合突起を備え、上記付帯部材は、上記係合突起が嵌め込まれる係合孔を備え、上記係合孔に嵌め込まれた上記係合突起が、上記スライドレールの一部を構成する形態を挙げることができる。

係合突起をスライドレールの一部とすることで、付帯部材がスライド作業の邪魔となることを回避することができる。

・本発明の実施形態の詳細
以下、本発明のリアクトルの実施形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

＜実施形態１＞
≪全体構成≫
図１〜５を参照して、実施形態１のリアクトル１αを説明する。図１はリアクトル１αの概略斜視図、図２はリアクトル１αに備わる組物１と外側コア部３２の概略斜視図、図３は組物１の概略分解斜視図である。また、図４は組物１の構成部材の一つであるコア部品３Ａ，３Ｂの概略斜視図、図５は組物１の構成部材の一つである外側ボビン４Ａ，４Ｂの概略斜視図である。なお、図１においては、リアクトル１αの構成部材の一つである樹脂モールド部６Ａ，６Ｂをクロスハッチングで示している。

図１の概略斜視図に示す本実施形態のリアクトル１αは、従来のリアクトルと同様にコイル２と、環状の閉磁路を形成する磁性コア（図１では見えない位置にある）とを備え、その紙面下側の面を冷却ベースなどの設置対象に接触させた状態で使用される。コイル２は、巻線を巻回してなる巻回部２Ａ，２Ｂを有する部材である。磁性コア３は、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に配置される内側コア部３１（図３を参照し後ほど説明する）と、巻回部２Ａ，２Ｂに覆われずに巻回部２Ａ，２Ｂから突出する外側コア部３２（図２を参照し後ほど説明する）と、を備え、環状の閉磁路を形成する。この本実施形態のリアクトル１αは、コイル２と内側コア部３１と外側ボビン４Ａ，４Ｂの組物１を備える（特に、図３を参照）。この組物１の構成（特に、外側ボビン４Ａ，４Ｂの存在）が、従来のリアクトルとの主な相違点である。以下、リアクトル１αに備わる各構成を詳細に説明する。

≪組物≫
組物１の説明では主として図２，３を参照し、必要に応じて図４，５を参照する。組物１は、コイル２と、コイル２に備わる各巻回部２Ａ，２Ｂの外周面に嵌め込まれる外側ボビン４Ａ，４Ｂと、各巻回部２Ａ，２Ｂの内部に挿入される一対の内側コア部３１，３１（図３を参照）と、を機械的に組み合わせることで構成されている。各内側コア部３１の軸方向端部には、外側ボビン４Ａ，４Ｂと機械的に係合する付帯部材５１が設けられており、コイル２と外側ボビン４Ａ，４Ｂと内側コア部３１とを組み合わせたときに、各部材の相対的な位置が決まるように構成されている。なお、本実施形態では、付帯部材５１として、巻回部２Ａ，２Ｂの端面と外側コア部３２との間に介在される端部ボビンを利用している（図１を合わせて参照）。以下、組物１の各構成を詳細に説明する。

［コイル］
本実施形態におけるコイル２は、図３に示すように、一対の巻回部２Ａ，２Ｂと、両巻回部２Ａ，２Ｂを連結する連結部２Ｒと、を備える。各巻回部２Ａ，２Ｂは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で中空筒状に形成され、各軸方向が平行になるように並列されている。また、連結部２Ｒは、両巻回部２Ａ，２Ｂを繋ぐＵ字状に屈曲された部分である。このコイル２は、接合部の無い一本の巻線を螺旋状に巻回して形成しても良いし、各巻回部２Ａ，２Ｂを別々の巻線により作製し、各巻回部２Ａ，２Ｂの巻線の端部同士を溶接や圧着などにより接合することで形成しても良い。

本実施形態の各巻回部２Ａ，２Ｂは角筒状に形成されている。角筒状の巻回部２Ａ，２Ｂとは、その端面形状が四角形状（正方形状を含む）の角を丸めた形状の巻回部のことである。もちろん、巻回部２Ａ，２Ｂは円筒状に形成しても構わない。円筒状の巻回部とは、その端面形状が閉曲面形状（楕円形状や真円形状、レーストラック形状など）の巻回部のことである。

巻回部２Ａ，２Ｂを含むコイル２は、銅やアルミニウム、マグネシウム、あるいはその合金といった導電性材料からなる平角線や丸線などの導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を備える被覆線によって構成することができる。本実施形態では、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル（代表的にはポリアミドイミド）からなる被覆平角線をエッジワイズ巻きにすることで、各巻回部２Ａ，２Ｂを形成している。

コイル２の両端部２ａ，２ｂは、巻回部２Ａ，２Ｂから引き延ばされて、端子部材８ａ，８ｂ（図２参照）に接続される。この端子部材８ａ，８ｂを介して、コイル２に電力供給を行なう電源などの外部装置（図示せず）が接続される。端部２ａ，２ｂの引き出し方向は特に限定されないが、本実施形態では、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向としている。

［外側ボビン］
外側ボビン４Ａ，４Ｂは、巻回部２Ａ，２Ｂの外周に嵌め込まれることで巻回部２Ａ，２Ｂに固定される部材である。外側ボビン４Ａ，４Ｂの主たる役割は、後述する付帯部材（端部ボビン５１）に機械的に係合し、巻回部２Ａ，２Ｂの内部における内側コア部３１の位置を決めることである。

外側ボビン４Ａ，４Ｂは、図５に示すように、２つの貫通孔を有する板材を、両貫通孔の間の位置でＬ字に折り曲げたような形状、言い換えれば２つの額縁状の部材をＬ字状に繋ぎ合わせたような形状の部材である。Ｌ字の開放部分は、外側ボビン４Ａ，４Ｂを巻回部２Ａ，２Ｂ（図２，３を参照）に嵌め込む際に用いられる嵌め込み用スリットとして機能する。外側ボビン４Ａ，４Ｂに嵌め込み用スリットを設けることで、巻回部２Ａ，２Ｂの外周側から外側ボビン４Ａ，４Ｂを嵌め込むことができるので、巻回部２Ａ，２Ｂへの外側ボビン４Ａ，４Ｂの取付けが容易である。

外側ボビン４Ａ，４ＢにおけるＬ字の屈曲部分（符号４０を参照）の内周面は、角筒状の巻回部２Ａ，２Ｂ（図３を参照）の角部に対応する形状となっている。また、概略Ｌ字型の外側ボビン４Ａ，４Ｂのうち、Ｌ字の端部に相当する部分（符号４１，４２を参照）は、角筒状の巻回部２Ａ，２Ｂの角部に対応する形状に湾曲している。Ｌ字の屈曲する位置にある屈曲部（保持部）４０、およびＬ字の端部に位置する湾曲部（保持部）４１，４２はそれぞれ、巻回部２Ａ，２Ｂの周方向に並ぶ４つの角部のうち、巻回部２Ａ，２Ｂの下面と外側面とを繋ぐ角部、下面と内側面とを繋ぐ角部、および外側面と上面とを繋ぐ角部を保持する（図３を合わせて参照）。この保持部４０，４１，４２によって、巻回部２Ａ，２Ｂに対する外側ボビン４Ａ，４Ｂの固定状態が安定し、巻回部２Ａ，２Ｂから外側ボビン４Ａ，４Ｂが外れ難くなる。なお、巻回部２Ａ，２Ｂが円筒状である場合、外側ボビン４Ａ，４Ｂは、その端面形状が巻回部２Ａ，２Ｂの周長の半分超、３／４以下の長さを有する円弧形状とすると、巻回部２Ａ，２Ｂの外周から嵌め込み可能で、かつ巻回部２Ａ，２Ｂに確りと固定される外側ボビン４Ａ，４Ｂとすることができる。

湾曲部４０，４１，４２の内周面には、複数の櫛歯４ｃが形成されている。隣接する櫛歯４ｃの間隔は、巻回部２Ａ，２Ｂの各ターンの厚みにほぼ等しくなっている。そのため、外側ボビン４Ａ，４Ｂを巻回部２Ａ，２Ｂの外周に嵌め込んで各櫛歯４ｃが巻回部２Ａ，２Ｂのターン間に挿入されたときに、隣接する櫛歯４ｃの間に各ターンが嵌まり込む。この櫛歯４ｃによって、各ターン間を離隔させ、ターン間の絶縁を確保すると共に、ターン同士が擦れ合って導線表面のエナメル被覆が損傷することを抑制することができる。また、外側ボビン４Ａ，４Ｂの櫛歯４ｃが巻回部２Ａ，２Ｂの各ターン間に嵌まり込むことで、巻回部２Ａ，２Ｂに外側ボビン４Ａ，４Ｂが強固に固定されるため、車両から伝わる振動による外側ボビン４Ａ，４Ｂの脱落も抑制できる。

外側ボビン４Ａ，４Ｂの保持部４２における外側ボビン４Ａ，４Ｂの軸方向の一端側と他端側にはそれぞれ、巻回部２Ａ，２Ｂの第一ターンと最終ターンとが嵌め込まれるターン収納部４２１，４２２が形成されている。両ターン収納部４２１，４２２の間の長さＬ_１は、両収納部４２１，４２２の間に配置されるターンの合計厚さと、外側ボビン４Ａ，４Ｂの複数の櫛歯の合計厚さと、を足した長さＬ_２にほぼ等しくなっている（Ｌ_１＝Ｌ_２±１ｍｍ以下）。このようなサイズに外側ボビン４Ａ，４Ｂを形成することで、巻回部２Ａ，２Ｂから外側ボビン４Ａ，４Ｂを外れ難くすることができる。

上記構成を備える外側ボビン４Ａ，４Ｂはさらに、外側ボビン４Ａ，４Ｂ自身と後述する付帯部材５１（図３を参照）とを機械的に係合させるための係合突起４ｐを備える。本実施形態における係合突起４ｐは、外側ボビン４Ａ，４Ｂの軸方向（巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向に同じ）に突出する突起であって、外側ボビン４Ａ，４Ｂの軸方向の一端側と他端側にそれぞれ一つずつ設けられている。その係合突起４ｐは、略四角柱状の突起であって、その先端部が斜めに切り欠かれた先細りの形状となっている。係合突起４ｐを先細りの形状とすることで、後述する係合孔５ｈに係合突起４ｐを嵌め込み易くすることができる。

外側ボビン４Ａ，４Ｂは、非導電性の材質で構成されることが好ましい。そうすることで、リアクトル１αを設置対象に接触させたときに、設置対象とコイルとの間の絶縁を確保し易い。非導電性の材質としては、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂を利用することができる。その他、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂を利用することも可能である。樹脂は可撓性に優れるため、巻回部２Ａ，２Ｂに外側ボビン４Ａ，４Ｂを嵌め込み易くできるため、好ましい。上記樹脂にセラミックスフィラーを含有させて、外側ボビン４Ａ，４Ｂの放熱性を向上させても良い。セラミックスフィラーとしては、例えば、アルミナやシリカなどの非磁性粉末を利用することができる。

［内側コア部および付帯部材］
本実施形態においては、内側コア部３１と付帯部材（端部ボビン）５１とは、両者が一体になった概略Ｌ字型のコア部品３Ａ，３Ｂの形態で用いられる。より具体的には、内側コア部３１の外周を樹脂被覆でモールドし、その樹脂被覆の一部でもって端部ボビン５１を形成している。両コア部品３Ａ，３Ｂは、図４に示すように同一形状の部材であり、コア部品３Ａを水平方向に１８０°回転させれば、コア部品３Ｂになる。従って、コア部品３Ｂの各部には、コア部品３Ａと同一の符号を付している。なお、両コア部品３Ａ，３Ｂは、必ずしも同一形状でなければならないわけではない。

コア部品３Ａ，３Ｂに含まれる内側コア部３１は、磁性材料を含む略直方体状のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも低透磁率のギャップ材３１ｇとが交互に連結された積層柱状体である。その他、内側コア部３１は、一本の柱状のコア片で構成されていても構わない。内側コア部３１は、全体が巻回部２Ａ，２Ｂの内部に収納されていても良いし、その軸方向の一端側および他端側の少なくとも一部が巻回部２Ａ，２Ｂから突出していても良い。このような内側コア部３１を構成するコア片３１ｍには、鉄などの鉄属金属やその合金などに代表される軟磁性粉末を用いた圧粉成形体や、軟磁性粉末を含む樹脂からなる成形硬化体、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、電磁鋼板）を複数積層した積層体などが利用できる。また、ギャップ材３１ｇには、アルミナなどの非磁性材を利用することができる。その他、ギャップ材３１ｇは、後述するコア被覆部５２を形成する樹脂によって形成することも可能である。

上記内側コア部３１にモールドされる被覆樹脂によって、内側コア部３１の端面に固定される端部ボビン５１と、内側コア部３１の外周面を覆うコア被覆部５２と、が形成される。もちろん、別々に用意した端部ボビン５１と、コア被覆部５２で覆った内側コア部３１と、を接続することでコア部品３Ａ，３Ｂを形成することもできる。

端部ボビン５１は、図２に示すように、巻回部２Ａ，２Ｂの端面と外側コア部３２との間に介在され、内側コア部３１と外側コア部３２とを位置決めすると共に、コイル２と外側コア部３２との間の絶縁を確保する部材である。また、端部ボビン５１は、本実施形態においては、前述の外側ボビン４Ａ，４Ｂと機械的に係合される付帯部材でもある。そのため、端部ボビン５１には、外側ボビン４Ａ，４Ｂの係合突起４ｐを嵌め込むための係合孔５ｈが形成されている（図３，４を参照）。

本実施形態における係合孔５ｈの内形・内寸は、外側ボビン４Ａ，４Ｂの係合突起４ｐを圧入することができる内形・内寸である。具体的には、係合突起４ｐの根元部分の外形に相似し、当該外形よりも若干小さな内形・内寸の係合孔５ｈとする。

端部ボビン（付帯部材）５１における外側コア部３２が配置される面（コア部品３Ａ参照）である外側面には、端部ボビン５１における外側コア部３２の取付位置を規定する位置決め部５１１，５１２が形成されている（図２を合わせて参照）。位置決め部５１１，５１２は端部ボビン５１の外側面から突出する突起であって、その全体形状がカギ括弧状に形成されている。これらカギ括弧状の位置決め部５１１，５１２で囲まれる部分は他の部分よりも若干凹んでおり、その凹んだ部分（収納空間５１ｓ）に、外側コア部３２の端部の一部を収納させることで、端部ボビン５１における外側コア部３２の位置が決まるようになっている。

位置決め部５１１，５１２のうち、リアクトル１αの下方側にある位置決め部５１２は、後述する樹脂モールド部６Ａ，６Ｂ（図１を参照）の脱落を抑制する脱落抑制部としての機能も備える。具体的には、図４の点線丸囲みに示すように、位置決め部５１２の断面が概略Ｌ字型に形成されている、即ち位置決め部５１２の突出方向端部が外方側（収納空間５１ｓとは逆側）に屈曲している。

収納空間５１ｓの底面には、底面から突出する複数の突出部５１ｐが形成されている。これらの突出部５１ｐは、収納空間５１ｓに嵌め込まれた外側コア部３２を収納空間５１ｓの底面から間隔をあけて支持するためのものである（図２を合わせて参照）。外側コア部３２を収納空間５１ｓの底面から間隔をあけて支持することで、後述する樹脂モールド部６Ａ，６Ｂで外側コア部３２を端部ボビン５１に一体化する際、外側コア部３２の端面と収納空間５１ｓの底面との間に樹脂を行き渡らせることができる。そのため、内側コア部３１と外側コア部３２との間に形成される隙間を樹脂で埋めることができる。このように、内側コア部３１と外側コア部３２とのギャップに樹脂が入り込んで、空隙が殆ど形成されないことで、空隙に起因する磁気特性（インダクタンスなど）のばらつきを少なくでき、安定した磁気特性が得られる。また、端部ボビン５１と外側コア部３２との間に形成される隙間に樹脂が充填されることによって、空隙が殆ど形成されないため、端部ボビン５１と外側コア部３２との接合強度を向上できる。外側コア部３２と端部ボビン５１とが後述する樹脂モールド部６Ａ，６Ｂで強固に一体化されることで、車両から伝わる振動による外側コア部３２と端部ボビン５１とのがたつきや空隙に伴う振動を抑制する効果が期待できる。

また、本実施形態では、突出部５１ｐが複数箇所に分散して配置されていることで、各突出部５１ｐ間に樹脂の流路が形成されており、外側コア部３２の端面と収納空間５１ｓの底面との間に樹脂を行き渡らせ易くなっている。突出部５１ｐの配置によって樹脂の流れを調整することができ、ムラのない樹脂の充填を実現することができる。このような突出部５１ｐの底面からの突出高さは、内側コア部３１と外側コア部３２と間に所定長のギャップが形成されるように適宜選択できる。また、突出部５１ｐの配置箇所は、内側コア部３１（端部ボビン５１）と外側コア部３２との隙間に樹脂がスムースに流れるように、樹脂の粘度などに応じて適宜選択できる。この例のように、収納空間５１ｓに突出部５１ｐを分散配置して樹脂の流路を形成し、突出部５１ｐの数や配置を調整することによって流路の形成状態を変化させることで、スムースな樹脂の流れを作り出すことができる。

収納空間５１ｓの底面のうち、内側コア部３１の端面に対応する部分には窓５１ｗが形成されており、この窓５１ｗから内側コア部３１の端面が露出している。そのため、樹脂モールド部６Ａ，６Ｂで外側コア部３２を端部ボビン５１に一体化させたときに、窓５１ｗに樹脂が流れ込んで、内側コア部３１と外側コア部３２との間に樹脂ギャップが形成される。

また、一方のコア部品３Ａ（３Ｂ）の収納空間５１ｓの底面のうち、他方のコア部品３Ｂ（３Ａ）の内側コア部３１に対応する部分には、挿入孔５１ｈが形成されている。コア部品３Ａ（３Ｂ）の挿入孔５１ｈは、コア部品３Ｂ（３Ａ）の細径部５２２を挿入するための孔である。

端部ボビン５１における収納空間５１ｓとは反対側の面である内側面（内側コア部３１が固定される側の面）には、筒部５１ｃと仕切り部５１ｄが形成されている。筒部５１ｃは、内側面から突出し、前述の挿入孔５１ｈを形成している。

仕切り部５１ｄは、上記筒部５１ｃとコア被覆部５２で覆われる内側コア部３１との間の位置で、端部ボビン５１の内側面から突出するように設けられている。この仕切り部５１ｄは、コア部品３Ａ，３Ｂをコイル２に組み付けたときに、巻回部２Ａ，２Ｂの間に介在され、両巻回部２Ａ，２Ｂの離隔状態を保持する（図３を合わせて参照）。この離隔によって、両巻回部２Ａ，２Ｂ間の絶縁を確実に確保することができる。

一方、端部ボビン５１と同様に被覆樹脂で形成されるコア被覆部５２は、内側コア部３１の周面を、その長手方向の全長に亘って覆っている。つまり、コア被覆部５２は、従来構成における内側ボビンの役割を担っている。このコア被覆部５２は、端部ボビン５１から所定の長さに亘る太径部５２１と、その太径部５２１に連続する細径部５２２とからなる。細径部５２２の外径は太径部５２１の外径よりも小さく、細径部５２２の内径は太径部５２１の内径と等しい。つまり、細径部５２２は、太径部５２１よりも薄肉に形成されている。細径部５２２の外形形状は、上述した筒部５１ｃの内形形状にほぼ一致しており、細径部５２２を他方のコア部品の筒部５１ｃに挿入できるようになっている。そのため、コア部品３Ａとコア部品３Ｂとを互いに近づけると、両コア部品３Ａ，３Ｂの細径部５２２と筒部５１ｃとが嵌め合わされ、両コア部品３Ａ，３Ｂが環状に繋がった状態となる。このとき、太径部５２１と細径部５２２との間に形成される段差が筒部５１ｃの端部に当て止めされるため、両コア部品３Ａ，３Ｂの相対的な位置が所定位置に決まる。

以上説明した端部ボビン５１およびコア被覆部５２の構成材料には、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ＰＡ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂を利用することができる。その他、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂を利用することも可能である。また、これらの樹脂にセラミックスフィラーを含有させて、部材５１，５２の放熱性を向上させても良い。セラミックスフィラーとしては、例えば、アルミナやシリカなどの非磁性粉末を利用することができる。

この例では、樹脂モールドによって内側コア部３１にコア被覆部５２を形成すると共に、端部ボビン５１を一体成形することで、内側コア部３１の端部に端部ボビン５１を固定している。もちろん、コア被覆部５２を有する内側コア部３１と端部ボビン５１とを別々に用意し、内側コア部３１の端部に端部ボビン５１を接着や嵌合などによって固定して、コア部品３Ａ，３Ｂを形成することも可能である。

さらにこの例では、コア被覆部５２を樹脂モールドして形成する際に、金型内にコア片３１ｍを間隔をあけて配置しておき、コア片３１ｍ間の空隙に樹脂を充填することで、ギャップ材３１ｇを形成している。これにより、複数のコア片３１ｍが一体化されると共に、コア片３１ｍ間にコア被覆部５２を形成する樹脂によって形成されたギャップ材３１ｇが配置された内側コア部３１が得られる。

≪外側コア部≫
以上説明した組物１には、図２に示すように、一対の外側コア部３２，３２が取り付けられる。外側コア部３２は、上述したコア部品３Ａ，３Ｂに備わる内側コア部３１と共に環状の磁性コア３を形成する部材である。外側コア部３２の形状は、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に配置される一対の内側コア部３１，３１の端面と繋ぐことができる形状であれば特に限定されない。例えば、図示するように、上面と下面とは略ドーム状の柱状体の外側コア部３２を利用することができる。その他、略直方体状の外側コア部を利用することもできる。

外側コア部３２は、図４に示す内側コア部３１のコア片３１ｍと同様に、電磁鋼板を積層した積層体で構成しても良いし、軟磁性粉末を加圧成形した圧粉成形体で構成しても良いし、樹脂中に軟磁性粉末を分散させた複合材料で構成しても良い。この外側コア部３２と内側コア部３１のコア片３１ｍとは同じ構成としても良いし、異なる構成としても良い。後者の例として、例えば内側コア部３１を圧粉成形体で構成し、外側コア部３２を複合材料で構成することが挙げられる。

≪樹脂モールド部≫
図２に示す組物１と外側コア部３２とは、図１に示すように樹脂モールド部６Ａ，６Ｂによって一体化されている。本実施形態においてはさらに、端子部材８ａ，８ｂと金属製のカラー６ｈとが、樹脂モールド部６Ａ，６Ｂによって組物１に一体化されている。端子部材８ａ，８ｂは、コイル２の端部２ａ，２ｂに接続される電力供給路である。また、カラー６ｈは、リアクトル１αを設置対象に固定するための取付孔を構成する。

樹脂モールド部６Ａ，６Ｂは、インサート成形によって形成することができる。例えば、金型の内部に組物１と外側コア部３２とを配置した状態で金型内に樹脂モールド部６Ａ，６Ｂの材料となる樹脂を充填すれば、組物１と外側コア部３２とを一体化する樹脂モールド部６Ａ，６Ｂを形成することができる。

樹脂モールド部６Ａ，６Ｂを構成する樹脂としては、例えば、ＰＰＳ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ、ＰＡ樹脂（ナイロン６、ナイロン６６など）、ＰＢＴ樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂を利用することができる。その他、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂を利用することも可能である。不飽和ポリエステルは、割れ難く、安価であるなどの利点がある。また、これらの樹脂にアルミナやシリカなどのセラミックスフィラーを含有させて、樹脂モールド部６Ａ，６Ｂの放熱性を向上させても良い。

≪その他の構成≫
図１に示す巻回部２Ａ，２Ｂの間に形成される隙間にセンサユニットを配置することが好ましい。センサユニットは、センサと、センサを保持するホルダと、センサの検知結果を伝送するケーブル部と、を備え、リアクトル１αの動作時の物理量を測定する部材である。センサは、例えばサーミスタといった感熱素子や、加速度センサなどである。また、ホルダは、センサを保持すると共に、巻回部２Ａ，２Ｂの間の位置にセンサを固定するための部材である。巻回部２Ａ，２Ｂのターン間に介在される櫛歯をホルダに設けると、ホルダのコイル２に対する固定状態を強固にすることができる。

≪リアクトルの作製手順≫
以上説明した構成を備えるリアクトル１αの作製手順を図１〜図３に基づいて説明する。

［組物の作製］
まず、図２に示す組物１を作製する。そのためには、図３に示すように、コイル２、外側ボビン４Ａ，４Ｂ、およびコア部品３Ａ，３Ｂを用意する。そして、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂ外周面に外側ボビン４Ａ，４Ｂを嵌め込む。その際、外側ボビン４Ａ，４Ｂの櫛歯４ｃを巻回部２Ａ，２Ｂのターン間に介在させる。このとき、巻回部２Ａ，２Ｂの第一ターンと最終ターンはそれぞれ、外側ボビン４Ａ，４Ｂのターン収納部４２１，４２２（図５を参照）に嵌まり込み、巻回部２Ａ，２Ｂの外周面に外側ボビン４Ａ，４Ｂが確りと固定される。

次いで、コア部品３Ａ，３Ｂの内側コア部３１，３１を、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に挿入する。そして、外側ボビン４Ａ，４Ｂの係合突起４ｐを、コア部品３Ａ，３Ｂの端部ボビン５１に設けられる係合孔５ｈに嵌め込んで、外側ボビン４Ａ，４Ｂと端部ボビン５１とを機械的に係合させる。このとき、コア部品３Ａの細径部５２２は、コア部品３Ｂの挿入孔５１ｈに挿入されると共に、コア部品５Ｂの細径部５２２は、コア部品３Ａの挿入孔５１ｈに挿入され、図２に示すように両コア部品３Ａ，３Ｂが環状に繋がる。挿入孔５１ｈに挿入された細径部５２２は、収納空間５１ｓの底面から突出する（図２を参照）。細径部５２２の突出長さは、突出部５１ｐの突出長さ以下である。

上記組物１においては、巻回部２Ａ，２Ｂに対する外側ボビン４Ａ，４Ｂの位置が決まっており、外側ボビン４Ａ，４Ｂに対する端部ボビン５１の位置が決まっている。端部ボビン５１は内側コア部３１と一体化されているので、端部ボビン５１と外側ボビン４Ａ，４Ｂを介して巻回部２Ａ，２Ｂに対する内側コア部３１の位置が精度良く決まっている。

［組物への外側コア部の一体化］
次いで、図２に示すように、組物１における端部ボビン５１の収納空間５１ｓに外側コア部３２を嵌め込み、さらにコイル２の端部２ａ，２ｂに半田などで端子部材８ａ，８ｂを接続する。外側コア部３２の嵌め込みの際、外側コア部３２の嵌め込み側の端面に接着剤を塗布しておいても良い。

組物１と外側コア部３２，３２と端子部材８ａ，８ｂとの一体物を金型内に配置すると共に、取付孔を構成する金属製のカラー６ｈ（図１参照）を金型内に配置する。そして、金型内に樹脂を充填し、樹脂を硬化させることで、図１のリアクトル１αを完成させることができる。金型内に充填された樹脂は、外側コア部３２，３２と端部ボビン５１との隙間に行き渡る。端部ボビン５１の収納空間５１ｓの底面に突出部５１ｐが形成されているため、当該底面から外側コア部３２，３２が離隔した状態になっているからである。

ここで、図４の点線丸囲みに示すように、端部ボビン５１に設けられる位置決め部５１２は、Ｌ字型に形成されていることは既に述べた。このＬ字に屈曲された部分が、釣り針の返し（Ｂａｒｂ）のような役割を果たし、端部ボビン５１と樹脂モールド部６Ａ，６Ｂとの結合強度を向上させる。

≪効果≫
以上説明したように、本実施形態のリアクトル１αは、生産性に優れる。外側ボビン４Ａ，４Ｂを巻回部２Ａ，２Ｂに嵌め込むと共に、外側ボビン４Ａ，４Ｂと端部ボビン（付帯部材）５１とを機械的に係合させるだけで、コイル２と内側コア部３１と外側ボビン４Ａ，４Ｂとを一体化させた組物１を容易に作製することができるからである。場合によっては、接着剤を用いることなく組物１を作製することも可能である。

また、本実施形態のリアクトル１αでは、外側ボビン４Ａ，４Ｂによって巻回部２Ａ，２Ｂに対する内側コア部３１の位置が精度良くきまっており、しかも巻回部２Ａ，２Ｂと内側コア部３１との相対的な位置関係が外側ボビン４Ａ，４Ｂによって維持されている。そのため、内側コア部３１，３１と巻回部２Ａ，２Ｂとの絶縁を保った上で、適切な配置に位置決めする工程を、接着剤を必須とすることなく実現でき、組物１を容易に作製できる。また、車両から伝わる振動により内側コア部３１が巻回部２Ａ，２Ｂの内周面に擦れて、巻回部２Ａ，２Ｂが損傷することを抑制することができる。

また、本実施形態のリアクトル１αは、ケースに収納してポッティング樹脂で埋設したり、全体を樹脂でモールドしたりすることなく、図１に示す組立状態のままで設置対象に設置し、使用することができる。リアクトル１αを構成する各部材が確りと組み合わされて分解しないようになっているからである。このリアクトル１αではコイル２などがむき出しの状態となっているため、例えば液体冷媒などにリアクトル１αを浸漬した状態で使用したときに、リアクトル１αを効率的に冷却することができる。その結果、熱によってリアクトル１αの動作が不安定になることを抑制することができる。なお、リアクトル１αの設置の向きは特に限定されず、リアクトル１αの下面（紙面下側の面）を設置対象に設置しても良いし、それ以外の面を設置対象に設置しても良い。

＜変形実施形態１−１＞
実施形態１では、図３に示すように、外側ボビン４Ａ，４Ｂに係合突起４ｐを形成し、付帯部材５１に係合孔５ｈを形成している。これに対して、外側ボビン４Ａ，４Ｂに係合孔を形成し、付帯部材５１に係合突起を形成しても構わない。

＜変形実施形態１−２＞
実施形態１では、係合方向（係合孔５ｈに係合突起４ｐを挿入する方向）が、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向と同一の方向であったが、係合方向はこの方向に限定されるわけではない。例えば、巻回部２Ａ，２Ｂの並列方向に係合方向を設定しても構わない。図３を用いて具体例を説明すれば、コア被覆部５２（内側ボビンに相当）の外側面のうちの端部ボビン５１に近接する位置に係合孔を形成し、外側ボビン４Ａ，４ＢのＬ字のフレーム部分の位置に、内方側に突出する係合突起を形成することが挙げられる。この形態は、コア被覆部５２を付帯部材として利用する形態である。この形態の場合、コイル２にコア部品３Ａ，３Ｂを組み付けた後、外側ボビン４Ａ，４Ｂを巻回部２Ａ，２Ｂに取り付けると良い。

＜変形実施形態１−３＞
外側ボビン４Ａ，４Ｂと付帯部材５１との機械的な係合は、係合孔５ｈへの係合突起４ｐの圧入に限定されるわけではない。例えば、先端に返し（Ｂａｒｂ）を持った係合突起と、返しが引っ掛かる係合孔と、で構成されるスナップフィット構造などを利用することができる。

＜変形実施形態１−４＞
実施形態１では、外側ボビン４Ａ，４Ｂの内周面に予め櫛歯４ｃを形成した例を説明した。これに対して、櫛歯を有さない外側ボビン４Ａ，４Ｂを巻回部２Ａ，２Ｂの外周に嵌め込んでも構わない。さらに、外側ボビン４Ａ，４Ｂを加熱することで外側ボビン４Ａ，４Ｂの一部を溶融させ、その溶融物が巻回部２Ａ，２Ｂのターン間に入り込むようにしても良い。その場合、外側ボビン４Ａ，４Ｂのうちの少なくとも巻回部２Ａ，２Ｂに対向する箇所を熱可塑性樹脂で構成する。この構成はつまり、巻回部２Ａ，２Ｂに外側ボビン４Ａ，４Ｂを嵌め込んだ後に、櫛歯４ｃを形成する構成である。

＜実施形態２＞
実施形態２では、図６に示す分解斜視図に基づいて、外側コア部３２をスライド連結機構９によって組物１’に一体化したリアクトル１βを説明する。なお、図６のリアクトル１βにおける実施形態１のリアクトル１αと同一の構成については、リアクトル１αの符号と同一の符号を付している。

スライド連結機構９は、組物１’の端部ボビン（付帯部材）５１に形成されるスライドレール９ｒと、外側コア部３２に形成されるスライド溝９ｇと、で構成される。スライド溝９ｇにスライドレール９ｒをスライド嵌合させることで、組物１’に外側コア部３２を機械的に係合させることができる。以下、組物１’と外側コア部３２の構成を主として説明を行う。

≪組物≫
組物１’は、実施形態１と同様に、コイル２と外側ボビン４Ａ，４Ｂと、コア部品３Ｃ，３Ｄと、を機械的に組み合わせることで構成される。コイル２は、その端部２ａ，２ｂがスライド嵌合の邪魔とならないように上方側に引き出されている以外は、実施形態１と同様の構成を備える。外側コア部４Ａ，４Ｂは、実施形態１と同様の構成であり、コア部品３Ｃ，３Ｄと機械的に係合される係合突起４ｐを備える。一方、コア部品３Ｃ，３Ｄは、実施形態１のコア部品３Ａ，３Ｂと同様、内側コア部３１を樹脂被覆した概略Ｌ字型の部材であるが、端部ボビン（付帯部材）５１’の構成が実施形態１のコア部品３Ａ，３Ｂと異なる。図６では見えない位置にあるが、両コア部品３Ｃ，３Ｄの内側コア部は樹脂被覆され、コア部品３Ｃ（３Ｄ）の内側コア部は、他のコア部品３Ｄ（３Ｃ）に嵌合されている。

コア部品３Ｃ，３Ｄの端部ボビン５１’は、四つのＬ字型突起５１ｒと、外側ボビン４Ａ，４Ｂの係合突起４ｐを圧入する係合孔５ｈと、当て止め部５１ｅと、を備える。

Ｌ字型突起５１ｒは、端部ボビン５１’の幅方向両端部に２つずつ配置され、各端部における２つのＬ字型突起５１ｒはリアクトル１βの高さ方向に並んでいる。Ｌ字型突起５１ｒは、その先端部がリアクトル１βの幅方向の外側に屈曲している（当該先端部は上記幅方向の内側に屈曲していても良い）。高さ方向に並ぶ２つのＬ字型突起５１ｒの間には係合孔５ｈ（丸で囲った拡大図参照）が形成されており、その係合孔５ｈから外側ボビン４Ａ，４Ｂの係合突起４ｐが突出している。係合孔５ｈから突出する係合突起４ｐの幅はＬ字型突起５１ｒの軸部の幅にほぼ等しく、係合突起４ｐの高さはＬ字型突起５１ｒの高さにほぼ等しくなっている。これらＬ字型突起５１ｒと係合突起４ｐとで、スライドレール９ｒが形成されている。

当て止め部５１ｅは、端部ボビン５１’の下端側に設けられる突起である。当て止め部５１ｅは、組物１’に外側コア部３２をスライド嵌合させたときに、外側コア部３２に当接し、組物１’に対する外側コア部３２の位置を決めるためのものである。

≪外側コア部≫
本実施形態の外側コア部３２は、その外周を樹脂で被覆したコア部品６Ｃの形態で利用されている。両コア部品６Ｃ，６Ｃは同一物であり、外側コア部３２とカラー６ｈとを樹脂で一体化させた部材である。このコア部品６Ｃの幅方向の両端部にはそれぞれ、リアクトル１βの高さ方向に伸びるスライド溝９ｇが形成されている。スライド溝９ｇの下端側は、コア部品６Ｃの下面に開口し、スライド溝９ｇの上端側は、コア部品６Ｃの上面に達することなく封止されている。このスライド溝９ｇの内部形状は、上述したスライドレール９ｒのＬ字型突起５１ｒに対応する形状となっている。スライド溝９ｇは例えば切削などによって形成することができる。

なお、カラー６ｈを除くコア部品６Ｃ全体を複合材料で構成しても構わない。この場合、コア部品６Ｃ全体が外側コア部３２として機能する。

≪リアクトルの作製手順≫
リアクトル１βを作製するにはまず、組物１’を組み立てる。具体的にはコイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの外周に外側ボビン４Ａ，４Ｂを嵌め込み、次いで巻回部２Ａ，２Ｂの内部にコア部品３Ｃ，３Ｄの内側コア部を挿入すると共に、外側ボビン４Ａ，４Ｂの係合突起４ｐとコア部品３Ｃ，３Ｄの係合孔５ｈとを係合させる。

次いで、組物１’の上方側から組物１’にコア部品６Ｃ，６Ｃをスライド嵌合させる。具体的には、コア部品６Ｃのスライド溝９ｇの下端側開口部に、組物１’のスライドレール９ｒの上端部嵌め込み、コア部品６Ｃを下方側にスライドさせる。下方にスライドしたコア部品６Ｃは、端部ボビン５１’の当て止め部５１ｅに当て止めされ、組物１’に対するコア部品６Ｃの位置、つまり外側コア部３２の位置が決まる。なお、組物１’とコア部品６Ｃとの連結に補助的に接着剤を用いても構わない。

≪効果≫
以上説明した実施形態２のリアクトル１βは、簡単な組み立て作業で作製することができるため、生産性に優れる。

＜実施形態３＞
実施形態に係るリアクトルは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車載用電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。この用途では、直流通電が０Ａのときのインダクタンスが、１０μＨ以上２ｍＨ以下、最大電流通電時のインダクタンスが、０Ａのときのインダクタンスの１０％以上を満たすものが好適に利用できると期待される。以下、実施形態のリアクトル１を車載用電力変換装置に適用した例を図７，８に基づいて簡単に説明する。

例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両１２００は、図７に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図７では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態としても良い。

電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。

コンバータ１１１０は、図８に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ），絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、上記実施形態に係るリアクトルを用いる。

ここで、上記車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態のリアクトルなどを利用することもできる。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、巻回部を一つしか持たないリアクトルにも、本発明の構成を適用することができる。

本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車といった電動車両に搭載される双方向ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用することができる。

１α，１β リアクトル
１，１’ 組物
２ コイル
２Ａ，２Ｂ 巻回部 ２Ｒ 連結部 ２ａ，２ｂ 端部
３ 磁性コア
３１ 内側コア部 ３２ 外側コア部
３１ｍ コア片 ３１ｇ ギャップ材
４Ａ，４Ｂ 外側ボビン ４ｐ 係合突起
４０ 屈曲部（保持部） ４１，４２ 湾曲部（保持部） ４ｃ 櫛歯
４２１，４２２ ターン収納部
３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ コア部品
５１，５１’ 端部ボビン（付帯部材） ５ｈ 係合孔
５１１，５１２ 位置決め部 ５１ｃ 筒部 ５１ｄ 仕切り部
５１ｈ 挿入孔 ５１ｐ 突出部 ５１ｓ 収納空間 ５１ｗ 窓
５１ｅ 当て止め部 ５１ｒ Ｌ字型突起
５２ コア被覆部 ５２１ 太径部 ５２２ 細径部
６Ａ，６Ｂ 樹脂モールド部 ６ｈ カラー
６Ｃ コア部品
８ａ，８ｂ 端子部材
９ スライド連結機構 ９ｇ スライド溝 ９ｒ スライドレール
１１００ 電力変換装置
１１１０ コンバータ １１１１ スイッチング素子
１１１２ 駆動回路
Ｌ リアクトル
１１２０ インバータ
１１５０ 給電装置用コンバータ １１６０ 補機電源用コンバータ
１２００ 車両
１２１０ メインバッテリ
１２２０ モータ
１２３０ サブバッテリ
１２４０ 補機類
１２５０ 車輪

Claims (9)

1. 巻回部を有するコイルと、前記巻回部の内部に配置される内側コア部および前記巻回部の外側に配置される外側コア部を有する磁性コアと、を備えるリアクトルであって、
   前記巻回部の外周面に嵌め込まれることで前記巻回部に固定される外側ボビンと、
   前記内側コア部に固定されることで前記内側コア部に対する位置が決められている付帯部材と、を備え、
   前記外側ボビンと前記付帯部材とが前記巻回部の外側で係合しているリアクトル。
2. 前記付帯部材は、前記巻回部の端面と前記外側コア部との間に介在される端部ボビンである請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記外側ボビンと前記付帯部材のいずれか一方は係合突起を備え、他方は前記係合突起に対応する係合孔を備え、
   前記係合孔に前記係合突起が嵌め込まれることで、前記外側ボビンと前記付帯部材とが係合されている請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記外側ボビンは、前記巻回部の外方から外側ボビンを嵌め込むための嵌め込み用スリットを備える請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
5. 前記巻回部は、角筒状に形成されており、
   前記外側ボビンは、前記角筒状の巻回部の周方向に並ぶ４つの角部のうち、少なくとも３つの角部を保持する保持部を備える請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
6. 前記外側ボビンの内周に、前記巻回部のターン間に介在される櫛歯を備える請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記外側コア部を前記付帯部材に一体化させる樹脂モールド部を備える請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
8. 前記外側コア部と前記付帯部材とがスライド連結機構によって一体化されており、
   前記スライド連結機構は、スライドレールと、このスライドレールがスライド係合されるスライド溝と、を備える請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
9. 前記外側ボビンは、前記巻回部の軸方向に平行な方向に伸びる係合突起を備え、
   前記付帯部材は、前記係合突起が嵌め込まれる係合孔を備え、
   前記係合孔に嵌め込まれた前記係合突起が、前記スライドレールの一部を構成する請求項８に記載のリアクトル。

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