JP2015203205A

JP2015203205A - 蝶番、蝶番の製造方法

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Publication number: JP2015203205A
Application number: JP2014082301A
Authority: JP
Inventors: 尚武井出; Naotake Ide; 正之井出; Masayuki Ide; 挙郎栗田; Takaro Kurita
Original assignee: Kyoritsu Co Ltd
Current assignee: Kyoritsu Co Ltd
Priority date: 2014-04-11
Filing date: 2014-04-11
Publication date: 2015-11-16
Anticipated expiration: 2034-04-11
Also published as: JP6355062B2

Abstract

【課題】融点が異なる樹脂を用いて一体的に成形することにより、安価な蝶番を提供する。【解決手段】蝶番１は、端部から突出する第１突部２に軸３を有する第１板４と、端部から突出する第２突部５に軸３が貫通する孔６を有する第２板７と、を備え、第１板４および第２板７は、互いに融点が異なる熱可塑性樹脂からなることを特徴とする。また、第２板を構成する樹脂は、第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が大きい。【選択図】図１

Description

本発明は、蝶番およびその製造方法に関する。

特許文献１には、一対の翼板の隣接端面に互いにかみ合う数個の円柱状軸支部、円筒状軸挿部を形成すると共に、その中央部の円柱状軸支部には他の円筒状軸挿部の中心軸を貫通する支軸を一体的に突設したプラスチックヒンジが記載されている。

特開平０９−２０９６４４号公報

本発明の課題は、融点が異なる樹脂を用いて一体的に成形することにより、安価な蝶番を提供することである。

請求項１に係る蝶番は、端部から突出する第１突部に軸を有する第１板と、端部から突出する第２突部に前記軸が貫通する孔を有する第２板と、を備え、前記第１板および前記第２板は、互いに融点が異なる樹脂からなることを特徴とする。

請求項２に係る蝶番は、請求項１に記載の蝶番において、前記第２板は、前記軸の端部を覆うことを特徴とする。

請求項３に係る蝶番は、請求項１または請求項２に記載の蝶番において、前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が大きいことを特徴とする。

請求項４に係る蝶番は、請求項１または請求項２に記載の蝶番において、前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が小さいことを特徴とする。

請求項５に係る蝶番の製造方法は、端部から突出する第１突部に軸を有する第１板を樹脂により成形する第１工程と、端部から突出する第２突部に前記軸が貫通する孔を有する第２板を前記樹脂よりも融点が低い樹脂により成形する第２工程と、を有することを特徴とする。

請求項６に係る蝶番の製造方法は、端部から突出する第２突部に孔を有する第２板を樹脂により成形する第１工程と、端部から突出する第１突部に前記孔を貫通する軸を有する第１板を前記樹脂よりも融点が低い樹脂により成形する第２工程と、を有することを特徴とする。

請求項７に係る蝶番の製造方法は、請求項５または請求項６に記載の蝶番の製造方法において、前記第２板は、前記軸の端部を覆うことを特徴とする。

請求項８に係る蝶番の製造方法は、請求項５〜請求項７のいずれか１つに記載の蝶番の製造方法において、前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が大きいことを特徴とする。

請求項９に係る蝶番の製造方法は、請求項５〜請求項７のいずれか１つに記載の蝶番の製造方法において、前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が小さいことを特徴とする。

請求項１の蝶番によれば、安価な蝶番を提供できる。

請求項２の蝶番によれば、蝶番から粉塵が出ることを抑制できる。

請求項３の蝶番によれば、軸と孔（軸受）の隙間を小さくして、がたつきを抑制できる。

請求項４の蝶番によれば、軸と孔の隙間を大きくして、第１板と第２板の動きを滑らかにできる。

請求項５または請求項６の蝶番の製造方法によれば、安価に蝶番を製造できる。

請求項７の蝶番の製造方法によれば、粉塵が出ることを抑制する蝶番を製造できる。

請求項８の蝶番の製造方法によれば、軸と孔（軸受）の隙間を小さくして、がたつきを抑制する蝶番を製造できる。

請求項９の蝶番の製造方法によれば、軸と孔の間に隙間を形成できるので、第１板と第２板の動きが滑らかな蝶番を製造できる。

蝶番の斜視図である（実施例１）。蝶番の平面図である（実施例１）。蝶番の第１板の平面図である（実施例１）。蝶番の第２板の平面図である（実施例１）。蝶番の斜視図である（実施例２）。蝶番の第１板の平面図である（実施例２）。蝶番の第２板の平面図である（実施例２）。蝶番の平面図である（実施例３）。

図面を用いて本発明の実施例を説明する。

〔全体構成〕
図１〜４に示すように、本発明に係る蝶番１は、端部から突出する第１突部２に軸３を有する第１板４と、端部から突出する第２突部５に軸３が貫通する孔６を有する第２板７を備えている。また、蝶番１は、皿ネジ等を用いて柱等に固定するための複数の取付穴８が形成されている。この取付穴８には、皿ネジ等のネジ頭が第１板４および第２板７の表面から突出しないようにするための座繰り部９が形成されている。

図１〜３に示すように、第１板４における略円柱形状の第１突部２の軸方向の両側には、円柱形状の軸３が形成されている。第１突部２および軸３を有する第１板４は、後述するように、第２板７を構成する樹脂とは融点が異なる樹脂により成形加工される。

また、図１、２および４に示すように、第２板７の第２突部５は、軸３の周囲を取り囲んでおり、軸３の軸受としての機能を有している。略円筒形状の第２突部５を有する第２板７は、後述するように、第１板４を構成する樹脂とは融点が異なる樹脂により成形加工される。

〔製造方法１〕
蝶番１の製造方法の一例としての製造方法１について説明する。
まず、金型α（図示せず）のキャビティβ（図示せず）に溶融した熱可塑性樹脂Ａを注入し、端部から突出した第１突部２に軸３を有する第１板４（図３）を射出成形法により成形加工する（第１工程）。

次に、金型αとは異なる金型γ（図示せず）のキャビティδ（図示せず）に第１板４（図３）をインサートした後、溶融した熱可塑性樹脂Ｂを注入し、端部から突出した第２突部５に軸３が貫通した孔６を有する第２板７を射出成形法により一体的に成形加工する（第２工程）。

製造方法１は、先に成形した第１板４を金型γのキャビティδにインサートして第２板７を成形する。このため、熱可塑性樹脂Ａは、熱可塑性樹脂Ｂよりも融点を高くする必要がある。熱可塑性樹脂Ａは、例えば、ナイロン６（融点約２２５度）、ナイロン６６（融点約２６５度）等を挙げることができる。また、熱可塑性樹脂Ｂは、例えば、ポリプロピレン（融点約１６８度）、ポリアセタール（融点約１８１度）等を挙げることができる。

また、熱可塑性樹脂Ｂの成形収縮率は、熱可塑性樹脂Ａの成形収縮率よりも大きく設定できる。この場合は、熱可塑性樹脂Ａからなる軸３を取り囲む溶融した熱可塑性樹脂Ｂが冷却固化して第２突部５を形成する際に、軸３を周りから締め付けるようになる。このため、蝶番１は、軸３の外周面と孔６の内周面の隙間がほぼ無くなるので、第１板４と第２板７のがたつきを少なくできる。

この場合の熱可塑性樹脂の組み合わせとしては、熱可塑性樹脂Ａとして、ナイロン６（成形収縮率０．５〜１．５）、ナイロン６６（成形収縮率０．８〜１．５）等、熱可塑性樹脂Ｂとして、ポリアセタール（成形収縮率２．０〜２．５）等を挙げることができる。

また、熱可塑性樹脂Ｂの成形収縮率は、熱可塑性樹脂Ａの成形収縮率よりも小さく設定できる。この場合は、熱可塑性樹脂Ａからなる軸３を取り囲む溶融した熱可塑性樹脂Ｂが冷却固化して第２突部５を形成する際に、軸３と離間する。つまり、蝶番１は、軸３の外周面と孔６の内周面の隙間が大きくなるため、第１板４と第２板７の動き（相対的な動き）を滑らかにすることができる。

この場合の熱可塑性樹脂の組み合わせとしては、熱可塑性樹脂Ａとして、ナイロン６（成形収縮率０．５〜１．５）、ナイロン６６（成形収縮率０．８〜１．５）等、熱可塑性樹脂Ｂとして、ポリプロピレン（成形収縮率１．０〜２．５）等を挙げることができる。尚、ポリプロピレンは、充填材（フィラー）として４０重量％のガラス繊維を練込むと、成形収縮率を０．２〜０．８にすることができる。このため、ポリプロピレンを使う場合は、ガラス繊維入りのポリプロピレンを採用することが望ましい。

〔製造方法２〕
蝶番１の製造方法の他の一例としての製造方法２について説明する。
まず、金型γのキャビティδに溶融した熱可塑性樹脂Ａを注入し、端部から突出した第２突部５に孔６を有する第２板７（図４）を射出成形法により成形加工する（第１工程）。

次に、前記金型γとは異なる金型αのキャビティβに第２板７（図４）をインサートした後、溶融した熱可塑性樹脂Ｂを注入し、端部から突出した第１突部４に孔６を貫通する軸６を有する第１板４を射出成形法により成形加工する（第２工程）。

製造方法２は、先に成形した第２板７を金型αのキャビティβにインサートして第１板４を成形する。このため、このため、熱可塑性樹脂ＡとＢの融点は、製造方法１の記載と同じで、熱可塑性樹脂Ｂよりも熱可塑性樹脂Ａを高くする必要がある。熱可塑性樹脂ＡとＢは、実施例１で例示したものと同じものを例示することができる。

また、熱可塑性樹脂Ｂの成形収縮率は、熱可塑性樹脂Ａの成形収縮率よりも小さく設定できる。この場合は、熱可塑性樹脂Ａからなる第２突部５の孔６の内部にある溶融した熱可塑性樹脂Ｂが冷却固化して軸３を形成する際に、軸３の外周面と孔６の内周面の隙間がほぼ無くなる。このため、蝶番１は、第１板４と第２板７のがたつきを少なくできる。

この場合の熱可塑性樹脂ＡとＢの組み合わせは、熱可塑性樹脂Ａとしてナイロン６（成形収縮率０．５〜１．５）、ナイロン６６（成形収縮率０．８〜１．５）等、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリプロピレン（ガラス繊維４０重量％入り：成形収縮率０．２〜０．８）等を挙げることができる。

また、熱可塑性樹脂Ｂの成形収縮率は、熱可塑性樹脂Ａの成形収縮率よりも大きく設定できる。この場合は、熱可塑性樹脂Ａからなる第２突部５の孔６の内部にある溶融した熱可塑性樹脂ｂが冷却固化して軸３を形成する際に、軸３の外周面と孔６の内周面の間に隙間を形成できる。このため、蝶番１は、第１板４と第２板７の動き（相対的な動き）を滑らかにすることができる。

図５〜７を用いて本発明に係る他の実施例を説明する。説明を分かり易くするため、実施例１と同一の部分は、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

実施例２の蝶番１１と実施例１の蝶番１の主な相違点は、軸１３が軸３よりも短く形成されている点と、軸１３の端部が位置する孔１６の一端部に蓋１８が形成されている点である。

蝶番１１は、端部から突出する第１突部１２に軸１３を有する第１板１４と、端部から突出する第２突部１５に軸１３が通る孔１６を有する第２板１７を備えている。

図５および図６に示すように、第１板１４における略円柱形状の第１突部１２の軸方向の両側には、円柱形状の軸１３が形成されている。第１突部１２および軸１３を有する第１板１４は、実施例１と同様、第２板１７を構成する樹脂とは融点が異なる樹脂により成形加工される。

また、図５および図７に示すように、蓋部１８を有する第２突部１５は、軸１３の周囲および端部を取り囲んでおり、軸１３の軸受としての機能を有している。第２突部１５および蓋部１８を有する第２板１７は、実施例１と同様、第１板１４を構成する樹脂とは融点が異なる樹脂により成形加工される。

蝶番１１は、実施例１の蝶番１と同様の効果を奏する。
また、蝶番１１は、蓋部１８が形成されているので、軸１３が孔１６中で回動し、軸１３の外周面と孔１６の内周面が擦れることにより発生する樹脂の粉塵が蝶番１１の外部に漏れ出ることを抑制できる。

また、蝶番１１は、蓋部１８により、外部から軸１３と孔１６の隙間に埃、水分等が入り込むことを抑制できるので、劣化を抑制できるという効果も有する。

蝶番１１は、実施例１に記載した製造方法１および製造方法２と同じ製造方法を用いて製造することができる。蝶番１１は、製造方法１または製造方法２で製造しても軸１３の端部近傍にバリが発生しないという効果も有する。つまり、実施例１の蝶番１は、製造方法１で第２板７を成形した際に軸３の端部を覆うようなバリが発生する可能性があり、製造方法２で軸３を成形した際に軸３の端部にバリが発生する可能性がある。このため、蝶番１は、当該バリの発生に留意して成形する必要がある。しかし、蝶番１１は、軸１３の端部が蓋部１８で覆われているため、軸３の端部を覆うバリの発生に留意して成形する必要がない。

図８を用いて本発明に係る他の実施例を説明する。説明を分かり易くするために、実施例１と同一の部分は、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。

実施例３の蝶番２１と実施例１の蝶番１の主な相違点は、軸１の端部が位置する孔６の一端部に、外部に突出した蓋部２８が形成されている点である。つまり、蝶番２１は、軸１の端部が外部に露出しないように当該端部を覆う蓋２８が形成されている点以外は実施例１の蝶番１と同じである。

第２突部２５および蓋部２８を有する第２板２７は、実施例１と同様、第１板４を構成する樹脂とは融点が異なる樹脂により成形加工される。
蝶番２１の製造方法は、製造方法１および製造方法２と同じ製造方法を採用できるため、詳細な説明を省略する。また、蝶番２１は、実施例２と同じ効果を奏する。

前記した実施例は、説明のために例示したものであって、本発明としてはそれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記載から当業者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更および付加が可能である。

例えば、前記した実施例は、熱可塑性樹脂Ａとしてナイロン６またはナイロン６６、熱可塑性樹脂Ｂとしてポリプロピレンまたはポリアセタールを例示したが、これらに限定されるものではない。また、熱可塑性樹脂Ａおよび／または熱可塑性樹脂Ｂにガラス繊維等を入れて樹脂を強化しても良い。

また、前記した実施例は、第１突部が１つ、第２突部が２つの蝶番を示したが、第１突部が２個以上、第２突部が３個以上あっても良い。つまり、本発明は、第１突部の個数Ｎ（Ｎは自然数）に対して、第２突部の個数はＮ＋１個になる蝶番に対して適用できる。

また、第１板４および第２板７は、樹脂を用いて成形するものであるため、成形条件の設定で樹脂の収縮をコントロールすることにより、軸と孔のがたつきが小さく、かつ、軸と孔が適度な摺動性を持つように成形することできる。

また、前記した実施例においては、第１板４および第２板７に円形状の取付穴８を形成したものを示したが、取付穴８は、円形状以外の形状、例えば、三角形状、四角形状、星形状等であっても良い。さらに、本発明に係る蝶番は、樹脂製であるため、取付穴８を設けなくても、溶着等の方法により扉、柱等に取り付けることができる。つまり、本発明に係る蝶番は、取り付け方法を問わない。

本発明は、蝶番に適用される。

１蝶番
２第１突部
３軸
４第１板
５第２突部
６孔
７第２板
８取付穴

Claims

端部から突出する第１突部に軸を有する第１板と、
端部から突出する第２突部に前記軸が貫通する孔を有する第２板と、
を備え、
前記第１板および前記第２板は、互いに融点が異なる樹脂からなる蝶番。
前記第２板は、前記軸の端部を覆う請求項１に記載の蝶番。
前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が大きい請求項１または請求項２に記載の蝶番。
前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が小さい請求項１または請求項２に記載の蝶番。
端部から突出する第１突部に軸を有する第１板を樹脂により成形する第１工程と、
端部から突出する第２突部に前記軸が貫通する孔を有する第２板を前記樹脂よりも融点が低い樹脂により成形する第２工程と、
を有する蝶番の製造方法。
端部から突出する第２突部に孔を有する第２板を樹脂により成形する第１工程と、
端部から突出する第１突部に前記孔を貫通する軸を有する第１板を前記樹脂よりも融点が低い樹脂により成形する第２工程と、
を有する蝶番の製造方法。
前記第２板は、前記軸の端部を覆う請求項５または請求項６に記載の蝶番の製造方法。
前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が大きい請求項５〜請求項７のいずれか１つに記載の蝶番の製造方法。
前記第２板を構成する樹脂は、前記第１板を構成する樹脂よりも成形収縮率が小さい請求項５〜請求項７のいずれか１つに記載の蝶番の製造方法。