JP2015202500A - 多連型プレス装置の同期・同調システム及び同期・同調方法及び同期・同調プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】横並びに接続したプレス装置の間で、高精度の同期、同調を可能にして、一度の操作で長尺物ワークに対して高精度で曲げ加工等を行うことができるようにした多連型プレス装置の同期・同調システム及び同期・同調方法及び同期・同調プログラムを提供する。【解決手段】横並びに接続された複数のプレス装置１００−１、１００−２の各ラム１１１、１１２の幅方向の少なくとも２箇所で、該ラム１１１、１１２の上下方向の位置を複数のラム位置検出手段１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂでそれぞれ検出し、１つのラム位置検出手段１４１ａの検出位置を基準にして、他の検出箇所におけるラム位置検出位置ずれを算出して、該算出したラム位置検出位置ずれに基づき各検出箇所におけるラムの上下位置を修正するように各ＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４をそれぞれサーボ制御する。【選択図】図１

Description

本発明は、長尺ワークの加工に対応するためにプレス装置の複数台を横並びに連結した多連型プレス装置に係り、詳しくは、それらプレス装置間における加圧トルク等の同期・同調を図るシステム、方法およびプログラムに関する。

一般に、鋼板等をワークとして所要の形状に曲げ加工するプレス装置は、このプレス装置の両側のサイドフレーム間距離で曲げ加工可能なワークの長さが決定される。この１台のプレス装置で曲げ加工可能なワークの最大長は、従来、６メートル程度が限界とされていた。

その理由は、６メートル以上のワークの曲げ加工が可能なプレス装置を製造することは可能であるが、６メートル以上の曲げ加工を必要とするワークは稀であり、このようなワークの曲げ加工が可能なプレス装置を多額な開発費を投じて製品化しても、需要と共有の関係からコスト面で採算が合わないからである。

そのため、従来、６メートル以上の長尺物を曲げ加工する場合は、単尺用プレス機械を用いて、２度曲げ、３度曲げの操作を繰り返していた。しかし、単尺用プレス機械を用いて、２度曲げ、３度曲げの操作を繰り返す操作は、手間がかかり、作業能率が非常に悪いという問題があった。

従来、このような問題を解決するために、特許文献１に示されるように、単尺加工用のプレス機械を、２台、３台といったように横方向に複数台並べて接続し、長尺物ワークをそれら複数のプレス機械に横渡しにセットし、長尺物ワークを一度の操作で曲げ加工する装置が知られている。

しかし、特許文献１に開示された「油圧プレス」は、以下に示すような理由により、高精度の曲げ加工ができないという問題点があった。

１）油圧制御のために、応答性が悪い。

２）油圧制御のために、横並びに接続したプレス装置間で、ラムの上下動などに、高精度の同期・同調ができない。

３）長尺物ワークは、その長手方向で微妙な板厚差があり、この板厚差のために、そのワークを加圧加工する際に負荷のばらつきが生じる。

特開昭６３−２６８５９９号公報

そこで、本発明は、横並びに接続したプレス装置の間で、高精度の同期、同調を可能にして、一度の操作で長尺物ワークに対して高精度で曲げ加工等を行うことができるようにした多連型プレス装置の同期・同調システム及び同期・同調方法及び同期・同調プログラムを提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、請求項１の発明は、ＡＣサーボモータの出力を加圧力に変換して金型を保持するラムに伝達し、ラムと一体に降下する金型によって被加工物であるワークを加工するプレス装置の複数台を横並びに接続し、一台の金型の長さを超える長尺のワークの加工に対応する多連型プレス装置の同期・同調システムであって、前記プレス装置の一台ごとにラムの幅方向の複数個所に装着されてラム状態を検出するラム状態検出手段と、前記プレス装置の一台に装着された前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を基準にして、他のプレス装置のラムに装着したラム状態検出手段が検出したラム状態情報とのずれ誤差を算出し、該ずれ誤差の演算値に基づいて前記他のプレス装置のラム状態を修正することで前記プレス装置すべてのラム状態が同期・同調するように前記ＡＣサーボモータをサーボ制御する同期・同調手段と、を具備することを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記ラム状態検出手段が検出するラム状態情報は、前記ラムの上下位置であることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１の発明において、前記ラム状態検出手段が検出するラム状態情報は、前記ワークの板厚の寸法誤差に対応して変化する前記ラムの加圧トルクであることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項の発明において、前記ＡＣサーボモータは、前記複数のプレス装置の各ラムの幅方向の少なくとも２箇所に対応して配設され、前記同期・同調手段は、前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を前記ＡＣサーボモータのフィードバック値に演算して前記ＡＣサーボモータをそれぞれサーボ制御することを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項の発明において、前記ラム状態検出手段の配設位置における前記長尺ワークのそれぞれの板厚差を記憶する記憶手段、を具備し、前記同期・同調手段は、前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報及び前記記憶手段に記憶した板厚差を前記ＡＣサーボモータのフィードバック値に演算して、前記ＡＣサーボモータをそれぞれサーボ制御することを特徴とする。

請求項６の発明は、請求項５の発明において、前記サーボモータの負荷変動を検出する負荷変動検出手段、を具備し、前記記憶手段は、前回の板金加工時における前記負荷変動検出手段の検知出力に基づき前記ラム状態検出手段の配設位置における前記長尺ワークのそれぞれの板厚差を検出して記憶することを特徴とする。

請求項７の発明は、請求項５の発明において、前記長尺ワークの複数箇所における板厚を予め検出し、前記記憶手段は、前記板厚検出手段の検出出力を補間演算して前記ラム状態検出手段の配設位置における前記長尺ワークのそれぞれの板厚差を算出して記憶することを特徴とする。

請求項８の発明は、ＡＣサーボモータの出力を加圧力に変換して金型を保持するラムに伝達し、ラムと一体に降下する金型によって被加工物であるワークを加工するプレス装置の複数台を横並びに接続し、一台の金型の長さを超える長尺のワークの加工に対応する多連型プレス装置の同期・同調方法であって、前記複数のプレス装置の各ラムの幅方向の少なくとも２箇所で、該ラムのラム状態をラム状態検出手段でそれぞれ検出し、前記プレス装置の一台に装着された前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を基準にして、他のプレス装置のラムに装着したラム状態検出手段が検出したラム状態情報とのずれ誤差を算出し、該ずれ誤差の演算値に基づいて前記他のプレス装置のラム状態を修正することで前記プレス装置すべてのラム状態が同期・同調するように前記ＡＣサーボモータをサーボ制御することを特徴とする。

請求項９の発明は、ＡＣサーボモータの出力を加圧力に変換して金型を保持するラムに伝達し、ラムと一体に降下する金型によって被加工物であるワークを加工するプレス装置の複数台を横並びに接続し、一台の金型の長さを超える長尺のワークの加工に対応する多連型プレス装置の同期・同調プログラムであって、前記複数のプレス装置の各ラムの幅方向の少なくとも２箇所で、該ラムのラム状態をラム状態検出手段でそれぞれ検出する手段、前記プレス装置の一台に装着された前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を基準にして、他のプレス装置のラムに装着したラム状態検出手段が検出したラム状態情報とのずれ誤差を算出する手段、該ずれ誤差の演算値に基づいて前記他のプレス装置のラム状態を修正することで前記プレス装置すべてのラム状態が同期・同調するように前記ＡＣサーボモータをサーボ制御する手段、として機能させること特徴とする。

本発明によれば、横並びに接続したプレス装置の間で、高精度の同期・同調制御が可能になるので、一度の操作で長尺物ワークに対して高精度で曲げ加工等を行うことができ、作業能率のよい安価なプレス装置を提供できる。

図１は、本発明に係る多連型プレス装置の同期・同調システムの概略構成を示すブロック図である。 図２は、図１に示した多連型プレス装置の同期・同調システムの一動作を説明するフローチャートである。 図３は、図２に示したフローチャートのラム下降制御処理の一例を示すフローチャートである。 図４は、図２に示したフローチャートのラム下降制御処理の他の例を示すフローチャートである。 図５は、図１に示した多連型プレス装置の同期・同調システムの他の動作を説明するフローチャートである。

以下、本発明を実施するための実施例について、願書に添付した図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、本発明に係る多連型プレス装置の同期・同調システムの概略構成を示すブロック図である。

この実施例の多連型プレス装置の同期・同調システムは、ラム状態を検出するラム状態検出手段として、リニアスケールからなる位置検出器が用いられ、この位置検出器をプレス装置の一台ごとにラムの幅方向の複数個所に装着し、プレス装置の一台に装着された位置検出器が検出したラムの上下位置を基準にして、他のプレス装置のラムに装着した位置検出器が検出したラムの上下位置とのずれ誤差を算出し、該ずれ誤差の演算値に基づいて他のプレス装置のラムの上下位置を修正することでプレス装置すべてのラムの上下位置が同期・同調するようにＡＣサーボモータをサーボ制御する。

なお、この位置検出器に代えて、または、この位置検出器に加えて、ワークの板厚の寸法誤差に対応して変化するラムの加圧トルクを検出する加圧トルク検出器を用い、この加圧トルク検出器をプレス装置の一台ごとにラムの幅方向の複数個所に装着し、プレス装置の一台に装着された加圧トルク検出器が検出したラムの加圧トルクを基準にして、他のプレス装置のラムに装着した加圧トルク検出器が検出したラムの加圧トルクとのずれ誤差を算出し、該ずれ誤差の演算値に基づいて他のプレス装置のラムの加圧トルクを修正することでプレス装置すべてのラムの加圧トルクが同期・同調するようにＡＣサーボモータをサーボ制御するように構成してもよい。

以下の実施例においては、ラム状態を検出するラム状態検出手段として、リニアスケールからなる位置検出器を用いた場合について説明するが、この位置検出器に代えて、または、この位置検出器に加えて、ワークの板厚の寸法誤差に対応して変化するラムの加圧トルクを検出する加圧トルク検出器を用いた場合の制御も同様である。

図１に示す多連型プレス装置の同期・同調システムは、横並びに接続されたＮ台（Ｎは２以上の整数）プレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎ、及びこのＮ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの同期・同調制御を行うプレス制御部２００を具備して構成される。

Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎのうちの１番機であるプレス装置１００−１は、１番機ラム１１１と１番機ベッド１２１とを有し、加圧駆動源に用いるＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２の出力をボールネジ１３１ａ、１３１ｂにより１番機ラム１１１の上下動に変換して被加工物である長尺物ワーク３００の、例えば、曲げ板金加工を行う。

ここで、１番機であるプレス装置１００−１の１番機ラム１１１には、ボールネジ１３１ａの配設位置における１番機ラム１１１の上下方向位置を検出する位置検出器１４１ａ、ボールネジ１３１ｂの配設位置における１番機ラム１１１の上下方向位置を検出する位置検出器１４１ｂがそれぞれ設けられている。位置検出器１４１ａ、１４１ｂとしては、１番機ラム１１１の上下方向の絶対位置をそれぞれ検出するリニアスケールを用いることができる。

２番機であるプレス装置１００−２は、１番機であるプレス装置１００−１と同様に、２番機ラム１１２と２番機ベッド１２２とを有し、加圧駆動源に用いるＡＣサーボモータＭ３、Ｍ４の出力をボールネジ１３２ａ、１３２ｂにより２番機ラム１１２の上下動に変換して被加工物である長尺物ワーク３００の曲げ板金加工を行う。

ここで、２番機であるプレス装置１００−２の２番機ラム１１２には、ボールネジ１３２ａの配設位置における２番機ラム１１２の上下方向位置を検出する位置検出器１４２ａ、ボールネジ１３２ｂの配設位置における２番機ラム１１２の上下方向位置を検出する位置検出器１４２ｂがそれぞれ設けられている。位置検出器１４２ａ、１４２ｂとしては、１番機のプレス装置１００−１と同様に、２番機ラム１１２の上下方向の絶対位置をそれぞれ検出するリニアスケールを用いることができる。

なお、３番機からＮ番機のプレス機械も、１番機、２番機のプレス装置と同様に構成される。

プレス制御部２００は、Ｉ/Ｏポート２１０、メモリ２２０、制御盤２３０、制御演算部２４０を具備して構成され、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎを制御する。

ここで、Ｉ/Ｏポート２１０は、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−ＮのそれぞれのＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・に対してサーボ制御信号Ｖ１、Ｖ２，Ｖ３、Ｖ４，・・・を出力するとともに、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎのそれぞれの位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の検出出力を入力する。

メモリ２２０には、この多連型プレス装置の同期・同調システムの制御プログラムとともに、長尺物ワーク３００の曲げデータ等の各種データが記憶されている。また、このメモリ２２０には、位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の配設位置に対応する長尺物ワーク３００の厚さデータも記憶されている。

制御盤２３０は、長尺物ワーク３００の曲げデータ等の各種データを設定するとともに、プレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎに対する運転開始指示等を行う。

演算制御部２４０は、制御盤２３０からの運転開始指示により、メモリ２２０に記憶された各種データ及びＩ/Ｏポート２１０から入力された位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の検出出力に基づきＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・の回転速度を指令するサーボ制御信号Ｖ１、Ｖ２，Ｖ３、Ｖ４，・・・を演算してＩ/Ｏポート２１０から各ＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・に出力する。

ここで、サーボ制御信号Ｖ１、Ｖ２，Ｖ３、Ｖ４，・・・には、位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の検出出力の検出位置ずれデータがフィードバック演算されるので、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎのそれぞれのラムの上下位置の高精度の同期・同調制御を行うことが可能になる。

更に、サーボ制御信号Ｖ１、Ｖ２，Ｖ３、Ｖ４，・・・には、位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の配設位置に対応する長尺物ワーク３００の板厚差に関するデータもフィードバック演算されるので、長尺物ワーク３００の板厚による長尺物ワーク３００の曲げ精度のばらつきも修正することが可能になる。

図２は、図１に示した多連型プレス装置の同期・同調システムの一動作を説明するフローチャートである。

図１に示した多連型プレス装置の同期・同調システムの動作が開始されると、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの各ラムである１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を上死点である原点に復帰させる原点復帰動作が行われる（ステップ１４１）。

次に、制御盤２３０から運転開始指示が与えられたかを調べ（ステップ１４２）、運転開始指示が与えられていないと（ステップ１４２でＮＯ）、ステップ１４２に戻り運転開始指示を待つが、運転開始指示が与えられると（ステップ１４２でＹＥＳ）、ＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・のサーボ指令をオンにして（ステップ２４３）、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの各ラムである１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を下降制御するラム下降制御処理（ステップ２５０）が行われる。

ステップ２５０におけるラム下降制御処理においては、位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の検出出力をフィードバック値として、ＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・の回転速度が、各フィードバック値に対応した所望の速度になるように制御されるが、この実施例においては、位置検出器１４１ａ、１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の中の１つの検出出力、例えば、位置検出器１４１ａの検出出力を基準として、他の位置検出器１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の検出出力とのずれを算出して、これらのずれがなくなるように他の位置検出器１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・の検出出力であるフィードバック値を修正してＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・をサーボ制御する。

図２に示したフローチャートにおけるステップ２５０のラム下降制御処理の一例を図３にフローチャートで示す。

このステップ２５０のラム下降制御処理が開始されると、１号機のプレス装置１００−１の位置検出器１４１ａ（以下、センサＳ１という）を基準として、他の位置検出器１４１ｂ，１４２ａ、１４２ｂ，・・・（以下、センサＳ２、・・・という）との検出位置ずれ値ΔＳｉ（ｉは１〜Ｎ）をそれぞれ算出する（ステップ２５１）。

次に、このステップ２５１で算出した位置ずれ値ΔＳｉを各センサＳ１、Ｓ２、・・・で検出したフィードバック値にそれぞれ演算してフィードバック値の修正を行う（ステップ２５２）。そして、このステップ２５２で演算したフィードバック値に基づき、各ＡＣサーボモータＭｉ（ｉは、１〜Ｎ）をそれぞれサーボ制御する（ステップ２５３）。そしてステップ２５１に戻って、ステップ２５１〜２５３の処理を繰り返す。

このような処理により、複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・の上下位置を高精度に同期・同調制御することが可能になる。

ステップ２５０におけるラム下降制御処理は、各プレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの各ラムである１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・が長尺物ワーク３００の加工開始点に達するまで続けられ、１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・が長尺物ワーク３００の加工開始点に達すると（ステップ２３４でＹＥＳ）、次に、長尺物ワーク３００の加工制御処理が開始される（ステップ２６０）。

このステップ２６０における加工制御処理は、メモリ２２０に記憶された、例えば、長尺物ワーク３００の曲げデータ等の各種データに基づき行われる。

ステップ２６０における加工制御処理が、長尺物ワーク３００の曲げ制御処理であると、メモリ２２０に記憶された所望のデータに基づき１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を加圧下降制御して長尺物ワーク３００を所望の角度まで曲げる処理となる。

ここで、各プレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・の上下位置は、ラム下降制御処理２５０で高精度に同期・同調制御されているので、各プレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎのばらつきに依存しない高精度の曲げ加工等が可能になる。

次に、ステップ２６０の加工制御処理が終了したかを調べ（ステップ２３５）、ステップ２６０の加工制御処理が終了していないと（ステップ２３５でＮＯ）、ステップ２６０に戻り、ステップ２６０の加工制御処理を続けるが、ステップ２３５で、ステップ２６０の加工制御処理が終了したと判断されると（ステップ２３５でＹＥＳ）、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を上死点である原点に復帰させる原点復帰動作が行われ（ステップ２３６）、このワーク加工処理を終了する。

なお、上記実施例においては、各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置ずれをフィードバック値にそれぞれ演算してＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・をサーボ制御することにより複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・の上下位置を同期・同調制御して、長尺物ワーク３００を加工制御するようにしたが、この種の長尺物ワーク３００は、その長手方向でその厚さに微小のばらつきがあることが知られている。このばらつきがこの種の長尺物ワーク３００の加工に際して負荷のばらつきを生じ、これが長尺物ワーク３００の加工精度の低下の一因となっている。

そこで、この長尺物ワーク３００の長手方向の厚さのばらつきを加味した制御を図４に示す。

図４は、図２に示したフローチャートのラム下降制御処理の他の例を示すフローチャートである。

図４に示すフローチャートにおいては、各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置ずれの修正に加えて、各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚差を各センサＳ１、Ｓ２、・・・で検出したフィードバック値にそれぞれ演算して各ＡＣサーボモータＭｉをサーボ制御する。

この処理が開始されると、１号機のプレス装置１００−１のセンサＳ１を基準として、他のセンサＳ２、・・・との検出位置ずれ値ΔＳｉをそれぞれ算出する（ステップ２５４）。

次に、メモリ２２０に記憶した各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を読み出して、例えば、センサＳ１の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を基準として、他のセンサＳ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚差Δｔｉ（ｉは１〜Ｎ）を算出する（ステップ２５５）。

そして、このステップ２５４で算出した位置ずれ値ΔＳｉ及びステップ２５５で演算した板厚差Δｔｉを各センサＳ１、Ｓ２、・・・で検出したフィードバック値にそれぞれ演算し（ステップ２５６）、このステップ２５６で演算したフィードバック値に基づき、各ＡＣサーボモータＭｉをそれぞれサーボ制御する（ステップ２５７）。そして、ステップ２５４に戻って、ステップ２５４〜２５７の処理を繰り返す。

このような処理により、複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・の上下位置を長尺物ワーク３００の板厚のばらつきを加味して負荷のばらつきが生じない更に高精度な同期・同調制御が可能になる。

なお、長尺物ワーク３００の板厚のばらつきを加味した制御を行うために、メモリ２２０に各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置に対応して記憶される厚さデータは、各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を予め検出して、制御盤２３０からメモリ２２０に記憶することができるが、長尺物ワーク３００の２乃至複数位置の板厚値を検出し、この検出値を補完演算して各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を求めて、この求めた板厚値をメモリ２２０に記憶するように構成してもよい。

また、各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎによる動作時に検出してメモリ２２０に記憶するか、メモリ２２０に記憶した値を更新するように構成してもよい。

図５は、図１に示した多連型プレス装置の同期・同調システムの他の動作を説明するフローチャートである。

図５におけるフローチャートにおいては、複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎによる加工処理に基づき、メモリ２２０に記憶した各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を記憶、更新するように構成される。

図１に示した多連型プレス装置の同期・同調システムの動作が開始されると、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの各ラムである１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を上死点である原点に復帰させる動作が行われる（ステップ５０１）。

次に、制御盤２３０から運転開始指示が与えられたかを調べ（ステップ５０２）、運転開始指示が与えられていないと（ステップ５０２でＮＯ）、ステップ５０２に戻り運転開始指示を待つが、運転開始指示が与えられると（ステップ５０２でＹＥＳ）、ＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・のサーボ指令をオンにして（ステップ５０３）、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの各ラムである１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を下降制御するラム下降制御処理（ステップ５１０）が行われる。

このステップ５１０におけるラム下降制御処理は、図４に示したラム下降制御処理と同様である。

次に、ステップ５１０におけるラム下降制御処理により、１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・が長尺物ワーク３００の加工開始点に達したかを調べる（ステップ５０４）。１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・が長尺物ワーク３００の加工開始点に達したかは、ＡＣサーボモータＭ１、Ｍ２，Ｍ３、Ｍ４，・・・の負荷変動を検知する負荷変動検知手段を設けることにより容易に検知することができる。

ステップ５０４で、１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・が長尺物ワーク３００の加工開始点に達していないと判断されると（ステップ５０４でＮＯ）、ステップ５１０に戻り、ラム下降制御処理を続ける。

ステップ５０４で、１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・が長尺物ワーク３００の加工開始点に達したと判断されると（ステップ５０４でＹＥＳ）、このときの各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置に基づき各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を検出する。そして、この検出した各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値で、メモリ２２０に記憶されている各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を更新する板厚値更新処理を実行する（ステップ５０５）。

この処理により、センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を常に最適な値に保持することができる。

各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を更新する板厚値更新処理が終了すると、長尺物ワーク３００の加工制御処理を開始する（ステップ５２０）。このステップ５２０における加工制御処理は、図２に示した加工制御処理２６０と同様である。

次に、ステップ５２０の加工制御処理が終了したかを調べ（ステップ５０６）、加工制御処理が終了していないと判断されると（ステップ５０６でＮＯ）、ステップ５２０に戻り、加工制御処理を続けるが、ステップ５０６で加工制御処理が終了が終了したと判断されると（ステップ５０６でＹＥＳ）、Ｎ台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの１番機ラム１１１、２番機ラム１１２、・・・を上死点である原点に復帰させる原点復帰動作が行われ（ステップ５０７）、このワーク加工処理を終了する。

なお、上記実施例においては、複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎによる加工処理動作時に、センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を検出して、メモリ２２０に記憶されている各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を更新するように構成したが、複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎによる加工処理に先立って複数台のプレス装置１００−１、１００−２、・・・１００−Ｎの下降制御処理のみを行い、この下降制御処理に基づき各センサＳ１、Ｓ２、・・・の検出位置における長尺物ワーク３００の板厚値を検出して、この検出した検出値をメモリ２２０に記憶するように構成してもよい。

本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内であれば、当業者の通常の創作能力によって多くの変形が可能である。

１００−1、１００−２、・・・１００−Ｎ…プレス機械
１１１…１番機ラム
１１２…２番機ラム
１２１…１番機ベッド
１２２…２番機ベッド
１３１ａ、１３１ｂ、１３２ａ、１３２ｂ…ボールネジ
１４１ａ、１４１ｂ、１４２ａ、１４２ｂ…位置検出器
２００…プレス制御部
２１０…Ｉ/Ｏポート
２２０…メモリ
２３０…制御盤
２４０…制御演算部
Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４…ＡＣサーボモータ

Claims (9)

1. ＡＣサーボモータの出力を加圧力に変換して金型を保持するラムに伝達し、ラムと一体に降下する金型によって被加工物であるワークを加工するプレス装置の複数台を横並びに接続し、一台の金型の長さを超える長尺のワークの加工に対応する多連型プレス装置の同期・同調システムであって、
   前記プレス装置の一台ごとにラムの幅方向の複数個所に装着されてラム状態を検出するラム状態検出手段と、
   前記プレス装置の一台に装着された前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を基準にして、他のプレス装置のラムに装着したラム状態検出手段が検出したラム状態情報とのずれ誤差を算出し、該ずれ誤差の演算値に基づいて前記他のプレス装置のラム状態を修正することで前記プレス装置すべてのラム状態が同期・同調するように前記ＡＣサーボモータをサーボ制御する同期・同調手段と、
   を具備することを特徴とする多連型プレス装置の同期・同調システム。
2. 前記ラム状態検出手段が検出するラム状態情報は、前記ラムの上下位置であることを特徴とする請求項１に記載の多連型プレス装置の同期・同調システム。
3. 前記ラム状態検出手段が検出するラム状態情報は、前記ワークの板厚の寸法誤差に対応して変化する前記ラムの加圧トルクであることを特徴とする請求項１に記載の多連型プレス装置の同期・同調システム。
4. 前記ＡＣサーボモータは、
   前記複数のプレス装置の各ラムの幅方向の少なくとも２箇所に対応して配設され、
   前記同期・同調手段は、
   前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を前記ＡＣサーボモータのフィードバック値に演算して前記ＡＣサーボモータをそれぞれサーボ制御することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の多連型プレス装置の同期・同調システム。
5. 前記ラム状態検出手段の配設位置における前記長尺ワークのそれぞれの板厚差を記憶する記憶手段、
   を具備し、
   前記同期・同調手段は、
   前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報及び前記記憶手段に記憶した板厚差を前記ＡＣサーボモータのフィードバック値に演算して、前記ＡＣサーボモータをそれぞれサーボ制御することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の多連型プレス装置の同期・同調システム。
6. 前記サーボモータの負荷変動を検出する負荷変動検出手段、
   を具備し、
   前記記憶手段は、
   前回の板金加工時における前記負荷変動検出手段の検知出力に基づき前記ラム状態検出手段の配設位置における前記長尺ワークのそれぞれの板厚差を検出して記憶することを特徴とする請求項５に記載の多連型プレス装置の同期・同調システム。
7. 前記長尺ワークの複数箇所における板厚を予め検出し、
   前記記憶手段は、
   前記板厚検出手段の検出出力を補間演算して前記ラム状態検出手段の配設位置における前記長尺ワークのそれぞれの板厚差を算出して記憶することを特徴とする請求項５に記載の多連型プレス装置の同期・同調システム。
8. ＡＣサーボモータの出力を加圧力に変換して金型を保持するラムに伝達し、ラムと一体に降下する金型によって被加工物であるワークを加工するプレス装置の複数台を横並びに接続し、一台の金型の長さを超える長尺のワークの加工に対応する多連型プレス装置の同期・同調方法であって、
   前記複数のプレス装置の各ラムの幅方向の少なくとも２箇所で、該ラムのラム状態をラム状態検出手段でそれぞれ検出し、
   前記プレス装置の一台に装着された前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を基準にして、他のプレス装置のラムに装着したラム状態検出手段が検出したラム状態情報とのずれ誤差を算出し、
   該ずれ誤差の演算値に基づいて前記他のプレス装置のラム状態を修正することで前記プレス装置すべてのラム状態が同期・同調するように前記ＡＣサーボモータをサーボ制御する
   ことを特徴とする多連型プレス装置の同期・同調方法。
9. ＡＣサーボモータの出力を加圧力に変換して金型を保持するラムに伝達し、ラムと一体に降下する金型によって被加工物であるワークを加工するプレス装置の複数台を横並びに接続し、一台の金型の長さを超える長尺のワークの加工に対応する多連型プレス装置の同期・同調プログラムであって、
   前記複数のプレス装置の各ラムの幅方向の少なくとも２箇所で、該ラムのラム状態をラム状態検出手段でそれぞれ検出する手段、
   前記プレス装置の一台に装着された前記ラム状態検出手段が検出したラム状態情報を基準にして、他のプレス装置のラムに装着したラム状態検出手段が検出したラム状態情報とのずれ誤差を算出する手段、
   該ずれ誤差の演算値に基づいて前記他のプレス装置のラム状態を修正することで前記プレス装置すべてのラム状態が同期・同調するように前記ＡＣサーボモータをサーボ制御する手段、
   として機能させること特徴とする多連型プレス装置の同期・同調プログラム。

Images