JP2015199665A - ガラス基板の製造方法及びガラス基板製造装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】成形炉室の上部空間でオーバーフロー方式によりシートガラスSGを成形し、シートガラスSGの両端部を冷却する下部空間に流し、上部空間と下部空間との間には断熱部材50で仕切られている、成形体41を通過する時の熔融ガラスの温度は液相温度以上であり、成形体41の最下端部41aを通過するときの熔融ガラスの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、下部空間において、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にある時、シートガラスSGの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるように、断熱性を有する材料が断熱部材50に用いられるガラス基板製造装置。
【選択図】図3
Description
本発明の一態様は、ガラス基板の製造方法である。
[態様1]
当該製造方法は、
炉壁で囲まれた成形炉室の上部空間において、成形体から熔融ガラスをオーバーフローさせてシートガラスを成形する工程と、
前記シートガラスを、前記成形炉室を上部空間と下部空間に間仕切りする断熱部材によって作られるスリット状の隙間を通過させる工程と、
前記下部空間において、前記シートガラスの両端部を冷却する工程、を有し、
前記断熱部材は、
(1)前記シートガラスを成形する工程において、前記熔融ガラスが前記成形体を通過するときの前記熔融ガラスの温度が液相温度以上であり、かつ前記熔融ガラスが前記成形体の最下端部を通過するときの前記熔融ガラスの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)前記シートガラスを冷却する工程において、前記シートガラスの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、前記シートガラスの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるように、断熱性を有する材料が用いられる、ガラス基板の製造方法。
前記断熱部材の前記上部空間と前記下部空間との間の熱抵抗は、前記上部空間の雰囲気温度において0.2m2・K/W以上である、態様1に記載のガラス基板の製造方法。
前記下部空間において、
前記シートガラスの前記中央部における幅方向の温度分布を均一にし、かつ、前記シートガラスの両端部の温度を、前記中央部の温度より低くする工程と、
前記両端部及び前記中央部の温度を、前記中央部の温度より低くする工程における前記両端部及び前記中央部の温度より低温にし、かつ前記中央部の幅方向の中心から前記両端部に向けて前記シートガラスの幅方向に温度勾配を形成する工程と、を有する、態様1または2に記載のガラス基板の製造方法。
前記ガラス基板の液相粘度は、104.3dPa・秒〜106.7dPa・秒である、態様1〜3のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。
前記ガラス基板の歪点は、670℃以上である、態様1〜4のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。
炉壁で囲まれた成形炉室と、
前記成形炉室を上部空間と下部空間に間仕切りし、前記シートガラスが通過するスリット状の隙間を形成する断熱部材と、
前記成形炉室の前記上部空間に設けられ、熔融ガラスをオーバーフローさせてシートガラスを成形する成形体と、
前記下部空間において前記シートガラスの両端部を冷却する冷却部材と、を有し、
前記断熱部材は、
(1)前記シートガラスの成形する工程において、前記熔融ガラスが前記成形体を通過するときの前記熔融ガラスの温度が液相温度以上であり、かつ前記熔融ガラスが前記成形体の最下端部を通過するときの前記熔融ガラスの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)前記シートガラスを冷却する工程において、前記シートガラスの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、前記シートガラスの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるように、断熱性を有する材料が用いられる、ガラス基板製造装置。
[態様7]
前記ガラス基板のガラスの液相粘度は、104.3dPa・秒〜106.7dPa・秒である、態様1〜6のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法またはガラス基板製造装置。
前記ガラス基板は、ジルコニアを含有する、態様1〜7のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法またはガラス基板製造装置。
前記ガラス基板は、酸化スズを含有する、態様1〜8のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法またはガラス基板製造装置。
態様1〜9のいずれか1項に記載の態様において、前記ガラス基板は、実質的にアルカリ金属酸化物を含有しない無アルカリガラスで構成される、ガラス基板の製造方法またはガラス基板製造装置。
また、態様1〜9のいずれか1項に記載の態様において、前記ガラス基板は、アルカリ金属酸化物を0.05〜2.0質量%含むアルカリ微量含有ガラスで構成される、ガラス基板の製造方法またはガラス基板製造装置。
前記熔融ガラスは、高ジルコニア系耐火物を含んで構成される熔解槽でガラス原料を電気熔融することによって生成される、態様1〜11のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法またはガラス基板製造装置。
本明細書における下記語句は、以下のように定める。
シートガラスの端部とは、シートガラスの幅方向の縁から150mm以内の範囲をいう。
シートガラスの中央部とは、シートガラスの端部を除いた部分をいう。
歪点とは、ガラス粘度が1014.5dPa・秒となるときのガラスの温度をいう。
徐冷点とは、ガラス粘度が1013dPa・秒となるときのガラスの温度をいう。
徐冷点の近傍の温度領域とは、ガラス徐冷点に100℃を足した温度(ガラス徐冷点+100℃)と、ガラス歪点とガラス徐冷点とを足して2で除した温度((ガラス歪点+ガラス徐冷点)/2)との間の領域をいう。
軟化点とは、ガラス粘度が107.6dPa・秒となるときのガラスの温度をいう。
本実施形態に係るガラス基板の製造方法は、液晶テレビ、プラズマテレビ、およびノートパソコンなどのフラットパネルディスプレイ用のガラス基板を製造する。ガラス基板は、ダウンドロー法を用いて製造される。
複数の工程には、熔解工程S1、清澄工程S2、成形工程S3、冷却工程S4、および切断工程S5が含まれる。
清澄工程S2は、熔融ガラスFG中の気泡の除去を行う工程である。清澄装置12内で気泡が除去された熔融ガラスFGは、その後、下流パイプ24を通って、成形装置40へと送られる。
成形工程S3は、熔融ガラスFGをシート状のガラス(シートガラス)SGに成形する工程である。具体的に、熔融ガラスFGは、成形装置40に含まれる成形体41に送られた後、成形体41からオーバーフローする。オーバーフローした熔融ガラスFGは、成形体41の表面に沿って流下する。熔融ガラスFGは、その後、成形体41の最下端部で合流してシートガラスSGになる。このとき、シートガラスSGは、仕切り部材(断熱部材)50によって作られるスリット状の隙間を通過し、成形炉室の上部空間から下方空間に移動する。仕切り部材(断熱部材)50は、成形体41(図3参照)を有する成形炉室を上部空間と下部空間に間仕切りする。
冷却工程S4は、シートガラスSGを徐冷する工程である。ガラスシートは、冷却工程S4を経て室温に近い温度へと冷却される。なお、成形工程S1及び冷却工程S4における、冷却の状態に応じて、ガラス基板の厚み(板厚)、ガラス基板の反り量、およびガラス基板の歪量が決まる。
切断工程S5は、室温に近い温度になったシートガラスSGを、所定の大きさに切断する工程である。
なお、所定の大きさに切断されたシートガラスSG(ガラス片)は、その後、端面加工等の工程を経て、ガラス基板となる。
以降で説明する実施形態では、シートガラスSGにおけるガラスの歪点が640℃以上であるガラスが用いられる。
まず、図3および図4は、成形装置40の概略構成を示す。図3は、成形装置40の断面図である。図4は、成形装置40の側面図である。成形装置40は、主として、成形体41と、仕切り部材50と、冷却ローラ51と、冷却ユニット60と、引下げローラ81と、切断装置90とから構成されている。さらに、成形装置40は、制御装置91を備える(図9参照)。制御装置91は、成形装置40に含まれる各構成の駆動部を制御する。
以下、成形装置40に含まれる各構成について説明する。
成形体41は、熔融ガラスFGをオーバーフローさせることによって、熔融ガラスFGをシート状のガラス(シートガラスSG)へと成形する。
図3に示すように、成形体41は、断面形状で略5角形の形状(楔形に類似する形状)を有する。略5角形の先端は、成形体41の最下端部41aに相当する。
成形体41に流し込まれた熔融ガラスFGは、成形体41の一対の頂部41bからオーバーフローし、成形体41の一対の側面(表面)41cを沿いながら流下する。その後、熔融ガラスFGは、成形体41の最下端部41aで合流してシートガラスSGになる。なお、熔融ガラスが成形体41の最下端部41aを通過するときの熔融ガラスの両端部の粘度は104.3〜106dPa・秒であり、104.4〜105.4dPa・秒であることが好ましく、より好ましくは104.6〜105.2dPa・秒である。
仕切り部材50は、熔融ガラスFGの合流ポイントの近傍に配置されている。また、図3に示すように、仕切り部材50は、合流ポイントで合流した熔融ガラスFG(シートガラスSG)の厚み方向の両側に配置される。仕切り部材50は、断熱部材である。仕切り部材50は、仕切り部材50の上方に位置する成形炉室の上部空間と下方に位置する成形炉室の下部空間とに間仕切りすることにより、すなわち、熔融ガラスFGの合流ポイントの上側雰囲気および下側雰囲気を仕切ることにより、仕切り部材50の上側から下側への熱の移動を遮断する。シートガラスSGは、シートガラスSGの厚み方向の両側に位置する一対の仕切り部材(断熱部材)50によって作られるスリット状の隙間を通過して、下部空間に移動する。
冷却ローラ51は、成形炉室の下部空間に設けられ、シートガラスSGの幅方向の両端部を熱処理するユニットである。また、対を成した冷却ローラ51は、シートガラスSGの厚み方向の両側、且つ、シートガラスSGの幅方向の両端部に配置される。すなわち、冷却ローラ51は、成形体41から離れたシートガラスSGの幅方向の両端部を、挟み込むことで熱伝導により冷却する(急冷工程)。冷却ローラ51は、例えば、内部に通された空冷管により空冷されていてもよい。
冷却ローラ51は、シートガラスSGの両端部の粘度が、109.0〜1014.5dPa・秒になるようにシートガラスSGの両端部を急冷する。なお、冷却ローラ51によるシートガラスSGの両端部の冷却により、シートガラスSGの幅方向の収縮を低減でき、シートガラスSGの厚みを均一化することができる。また、シートガラスSGの平坦度を保つことができる。
冷却ユニット60は、成形炉室の下部空間に設けられ、シートガラスSGの熱処理を行うユニットである。具体的に、冷却ユニット60は、シートガラスSGを徐冷点近傍の温度領域まで冷却するユニットである。冷却ユニット60は、仕切り部材50の下方であって、徐冷炉80の天板80aの上に配置される。冷却ユニット60は、シートガラスSGの上流領域を冷却する(上流領域冷却工程)。シートガラスSGの上流領域とは、シートガラスSGの中央部の温度が徐冷点より高いシートガラスSGの領域である。シートガラスSGの中央部は、シートガラスSGの両端部に挟まれた部分である。上流領域には、具体的に、第1温度領域と第2温度領域とが含まれる。第1温度領域は、成形体41の最下端部41aの直下から、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点近傍(軟化点±15℃の範囲)になるまでのシートガラスSGの領域である。また、第2温度領域とは、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点近傍から徐冷点近傍になるまでの温度領域である。すなわち、冷却ユニット60は、シートガラスSGの中央部の温度が徐冷点に近づくように、シートガラスSGを冷却する。シートガラスSGの中央部は、その後、後述の徐冷炉80内で、歪点を経て、室温近傍の温度まで冷却される(下流領域冷却工程(徐冷工程))。
中央部冷却ユニット61は、シートガラスSGの中央部を、シートガラスSGの流下方向に沿って段階的に冷却する(中央部冷却工程)。中央部冷却ユニット61は、中央上部冷却ユニット62と、中央下部冷却ユニット63a,63bとから構成されている。中央上部冷却ユニット62および2つの中央下部冷却ユニット63a,63bは、シートガラスSGの流下方向に沿って配置される。中央上部冷却ユニット62および各中央下部冷却ユニット63a,63bの温度は、それぞれ独立して調整される。
中央上部冷却ユニット62は、上述の仕切り部材50の直下に位置する。中央上部冷却ユニット62は、シートガラスSGの厚みを決定付ける領域の温度プロファイルを実現するためのユニットである。シートガラスSGの厚みを決定付ける領域は、上述の第1温度領域に相当する。中央上部冷却ユニット62は、シートガラスSGの厚みを幅方向に均一にするように制御される(第1中央部冷却工程)。
中央下部冷却ユニット63aは、第2温度領域の上流側で、シートガラスSGの温度制御を行う(第2中央部冷却工程)。中央下部冷却ユニット63bは、第2温度領域の下流側で、シートガラスSGの温度制御を行う(第3中央部冷却工程)。中央下部冷却ユニット63aと中央下部冷却ユニット63bは同様の構成を有するようにすることが好ましい。
端部冷却ユニット71は、冷却ローラ51によって急冷されたシートガラスSGの両端部を、シートガラスSGの流下方向に沿って連続的に、または、段階的に冷却する(端部冷却工程)。端部冷却ユニット71は、冷却ローラ51よりも低い冷却能で動作する。言い換えると、冷却ローラ51によってシートガラスSGの側部から奪われる熱量と比較して、端部冷却ユニット71によってシートガラスSGの端部から奪われる熱量は少ない。端部冷却ユニット71は、上述したように、中央部冷却ユニット61の両側にそれぞれ配置される(図4参照)。端部冷却ユニット71は、シートガラスSGの表面に近接して配置される。端部冷却ユニット71は、シートガラスSGの両端部の粘度を109.0〜1014.5dPa・秒の範囲内に維持するように、シートガラスSGの両端部を冷却する。なお、端部冷却ユニット71は、好ましくは、シートガラスSGの両端部の粘度を1010.5〜1014.5dPa・秒の範囲内に維持するように、シートガラスの両端部を冷却する。
端部冷却ユニット71での冷却量が少ないと、シートガラスSGの両端部の温度が再び上昇し、シートガラスSGが幅方向に収縮してしまう。
端部冷却ユニット71は、図4に示すように、例えば、端上部冷却ユニット72と、端下部冷却ユニット73とから構成されている。端上部冷却ユニット72および端下部冷却ユニット73は、シートガラスSGの流下方向に沿って配置される。また、端上部冷却ユニット72および端下部冷却ユニット73の温度は、それぞれ独立して調整される。
引下げローラ81は、徐冷炉80の内部に配置される。徐冷炉80は、冷却ユニット60の直下に配置される空間である。徐冷炉80では、シートガラスSGの温度が、徐冷点近傍の温度から室温近傍の温度まで冷却される(下流域冷却工程(徐冷工程))。
切断装置90は、徐冷炉80を通過して室温近傍の温度まで冷却されたシートガラスSGを、所定のサイズに切断する。
制御装置91は、例えば、冷却ローラ51、中央上部冷却ユニット62、端上部冷却ユニット72、端下部冷却ユニット73、及び中央下部冷却ユニット63a、63bの温度を制御する。この温度の制御により、以下で説明するように、シートガラスSGの温度分布が所定の温度プロファイルに一致させることができる。
次に、図6を参照して、本実施形態に係るガラス基板の製造方法で用いる温度プロファイルと、当該温度プロファイルを実現する冷却用の各ユニットの制御について説明する。
図6中、破線で区分けされた領域は、冷却ローラ51および冷却ユニットに含まれる各ユニット62,63a,63b,72,73の配置を示す。また、破線で区分けされた領域に含まれる曲線10b,10c,10e,10fおよび直線10a,10dは、冷却ローラ51または各ユニット62,63a,63b,72,73によって実現される温度プロファイル20a,20b,20cに含まれるサブプロファイルである。
本実施形態では、上述したように、シートガラスSGの流下方向において、複数の温度プロファイルに基づいた雰囲気温度の制御を制御装置91が独立して行っている。シートガラスSGの温度が所定の温度領域にあるとき、シートガラスSGの幅方向に沿ってシートガラスSGの側部に向かって張力が加わるように、シートガラスSGは冷却される。所定の温度領域とは、シートガラスSGが成形体41から離れた後、シートガラスSGの温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域である。すなわち、所定の温度領域とは、上述した、シートガラスSGの上流領域である。
第1の温度プロファイル20aは、シートガラスSGの幅方向の中央部における幅方向の温度分布が均一であり、かつ、シートガラスSGの幅方向両端部(両側部)の温度がシートガラスSGの中央部の温度より低い。ここで、幅方向の温度分布が均一であるとは、幅方向の温度分布が、所定の基準値(温度)に対して±0℃〜10℃の範囲の値であることを意味する。すなわち、第1の温度プロファイル20aに基づいて、シートガラスSGの両端部は急冷され、シートガラスSGの中央部の温度は、シートガラスSGの両端部の温度よりも高い温度で、かつ、幅方向に均一な温度になるように制御される(板厚均一化工程)。なお、第1の温度プロファイル20aは、シートガラスSGの中央部の温度(平均温度)とシートガラスSGの両端部の温度とが第1の温度差Xになるように設定されている。板厚均一化工程において、シートガラスSGの中央部における幅方向の温度分布を均一にし、かつ、シートガラスSGの両端部の温度を、中央部の温度より低くする。これにより、シートガラスSGの両端部は幅方向の収縮が抑制されるように冷却され、シートガラスSGの中央部は板厚が均一になるように冷却されるので、シートガラスSGの板厚偏差は小さくなる。
なお、反り低減工程は、第3の温度プロファイル20cより低温の温度領域において、シートガラスSGの温度が歪点近傍に向かうに従って、シートガラスSGの幅方向の温度勾配が低減するように、シートガラスSGは冷却される。
(中央上部冷却ユニットによる温度制御)
中央上部冷却ユニット62では、上述したように、シートガラスSGの厚みを決定付ける領域の温度プロファイルを実現する(第1中央部冷却工程)。具体的に、シートガラスSGと対向する中央上部冷却ユニット62の幅方向の温度分布は均一となっているので、シートガラスSGの幅方向の温度は均一になる(サブプロファイル10a)。
(1)シートガラスSGを成形するとき、熔融ガラスFGが成形体41を通過するときの熔融ガラスFGの温度が液相温度以上であり、かつ熔融ガラスFGが成形体41の最下端部を通過するときの熔融ガラスFGの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)シートガラスSGを冷却するとき、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、シートガラスSGの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるように、断熱性を有する材料が、断熱部材に用いられる。
このとき、仕切り部材(断熱部材)50の、仕切り部材50と接する上部空間の雰囲気温度における上部空間と下部空間との間の熱抵抗は0.2m2・K/W以上であることが好ましい。このような熱抵抗を備える仕切り部材50を用いることにより、下部空間におけるシートガラスSGの収縮を抑制できるような温度プロファイルを実現することができる。具体的には、仕切り部材50の熱抵抗が0.2m2・K/W未満であるとき、冷却ローラ51及び端部冷却ユニット71により急冷されたシートガラスSGの両端部は、上部空間から下部空間へ移動した熱の影響を受けて温度の低下が抑制され、所望の粘度まで大きくならない。この場合、シートガラスSGの両端部における粘度は高くないため、成形体41から離間してシートガラスSGが成形されたときの表面張力の作用によってシートガラスSGは、幅方向に収縮し易い。このため、シートガラスSGの目標とする幅を確保することが困難となる。しかし、仕切り部材(断熱部材)50の熱抵抗を0.2m2・K/W以上とすることにより、急冷されたシートガラスSGの両端部は、上部空間から下部空間へ移動した熱の影響が低減され、所定の温度プロファイルに沿って冷却することができる。仕切り部材50の熱抵抗は、好ましくは0.3m2・K/W以上であり、より好ましくは0.4m2・K/W以上である。なお、熱抵抗を極めて大きくするためには、例えば仕切り部材50の厚さを極めて厚くする必要があり、好ましくない。そのため、仕切り部材50の熱抵抗は、好ましくは0.2〜2m2・K/Wであり、より好ましくは0.4〜2m2・K/Wであることが好ましい。
仕切り部材50の好ましい形態として、シートガラスSGが成形炉室の上部空間から下部空間に移動するとき通過するスリット状の隙間に接する仕切り部材50の面における素材の熱伝導率(上部空間の雰囲気温度における熱伝導率)は、0.5W/m・K以下であることが好ましい。特に好ましくは、仕切り部材50が、熱伝導率(上部空間の雰囲気温度における熱伝導率)が0.25W/m・K以下である1つの素材によって構成されることである。この構成により、仕切り部材50の板厚を過度に厚くせずに、熱抵抗を0.2m2・K/W以上にすることができる。
すなわち、ガラスの液相温度が高い(液相粘度が小さい)ガラスを用いる場合に、本実施形態の効果は顕著である。この場合、熱抵抗が0.2m2・K/W以上である断熱部材50を用い、シートガラスSG両端部に向かって引張張力を加えながら、シートガラスSGの両端部の粘度を109.0〜1014.5 dPa・秒になるようにシートガラスSGを冷却することにより、製品幅を確保することができる。
本実施形態で作製されるガラス基板は、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板に好適に用いられる。また、ガラス基板は、特に熱収縮率の小さいことが要求される、LTPS(Low Temperature Poly Silicon:低温ポリシリコン)・TFT(Thin Film Transistor)や酸化物半導体を形成し高温処理を行うガラス基板にも用いることができる。さらに、表示装置などのカバーガラス、磁気ディスク用ガラス基板、太陽電池用ガラス基板などに用いることができる。
本実施形態では、ガラス基板の歪点が670℃以上のガラスを用いることができ、歪点が675℃以上、歪点が680以上のガラス、さらには、歪点690℃以上のガラスを用いても、シートガラスSGの幅、製品幅を確保することができる点で、本実施形態の効果は顕著である。LTPS・TFTや酸化物半導体を形成するガラス基板としては、歪点が675℃以上のガラスが好ましく用いられ、歪点が680℃以上のガラスさらに好ましく用いられることから、本実施形態で製造されるガラス基板は、LTPS・TFTや酸化物半導体を形成するガラス基板として好ましい。
なお、熱収縮率とは、昇降温速度が10/分、550℃で2時間保持する熱処理が施された後のガラス基板の収縮量を用いて、以下の式にて求められる値である。
熱収縮率(ppm)
={熱処理後のガラス基板の収縮量/熱処理前のガラス基板の長さ}×106
本実施形態で作製されるガラス基板は、フラットパネルディスプレイ、特に液晶ディスプレイ用ガラス基板に好適に用いることができる。このようなガラス基板は、例えば、質量%表示で、SiO2 50〜70%、Al2O3 5〜25%、B2O3 0〜15%、MgO 0〜10%、CaO 0〜20%、SrO 0〜20%、BaO 0〜10%、ZrO2 0〜10%、を含有する。
・歪点をより上昇させるために(SiO2+Al2O3)/B2O2:8〜50及び/又はSiO2+Al2O3:75%以上とすること。
・歪点をより上昇させるために、質量比(SiO2+Al2O3)/ROは7.5以上であること。
・ガラスの比抵抗を低下させるために、Fe2O3を0.01〜1質量%含有すること。
・ガラスの高い歪点を実現しつつ液相温度の上昇を防止するためにCaO/ROを0.65以上とすること。
また、モバイル通信端末のようなモバイル機器などに適用されることを考慮すると、軽量化の観点からはSrO及びBaOの合計含有率が0〜5質量%であることが好ましく、0〜3.3質量%であることがさらに好ましい。
なお、アルカリ微量含有ガラスのように、アルカリ金属をあえて微量含有させることで、TFT特性や半導体特性の劣化やガラスの熱膨張を一定範囲内に抑制しつつ、熔解性および清澄性を向上させることができる。また、アルカリ微量含有ガラスは、熔融ガラスの比抵抗を効果的に低下させることができるので、電気熔融中に熔融ガラスに電気が通りやすくなり、相対的に高ジルコニア系耐火物等の熔解槽の壁面を構成する炉材に電気が通り難くなると考えられる。その結果、炉材の侵食が抑えることができる。また、ジルコアニアが熔融ガラス中に熔出することを低減できるので、ガラスの失透を改善することができる。この点で、アルカリ微量含有ガラスを用いることは効果的である。
本実施形態の効果を確かめるために、ガラス基板の製造方法を変更してガラス基板を作製した。
製造されるガラス基板が下記組成となるように、熔解装置11の熔解槽においてガラス原料を熔解して熔融ガラスとした。この熔融ガラスを白金合金製の管を介して清澄装置12の清澄槽に搬送し、熔融ガラスの清澄をおこなった。次に、清澄後の熔融ガラスを均質化した後、成形体41に熔融ガラスを供給し、オーバーフローダウンドロー法にて約2m/分の速度でシートガラスSGを形成した。このとき、用いた仕切り部材(断熱部材50)の熱抵抗を、0.4m2・K/Wとした。成形体41の最下端部41aを流れる熔融ガラスの両端部の粘度は、105dPa・秒であった。このとき、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、シートガラスSGの両端部に向かって張力を加えながら、シートガラスSGの両端部の粘度を109.0〜1014.5dPa・秒になるように冷却できた。
すなわち、
(1)シートガラスSGを成形するとき、熔融ガラスFGが成形体41を通過するときの熔融ガラスFGの温度が液相温度以上であり、かつ熔融ガラスFGが成形体41の最下端部を通過するときの熔融ガラスFGの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)シートガラスSGを冷却するとき、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、シートガラスSGの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるような断熱性を有する材料が断熱部材50に用いられた。その後、シートガラスSGを切断して、厚さが0.7mm、サイズが2200mm×2500mmのフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。なお、製造したフラットパネルディスプレイ用ガラス基板の液相温度は1125℃であり、歪点は660℃であった。
SiO2:60質量%、Al2O3:19.5質量%、B2O3:10質量%、CaO:5.3質量%、SrO:5質量%、SnO2:0.2質量%。
比較例1では、実施例1に用いた仕切り部材(断熱材)と異なる熱抵抗を有する仕切り部材(断熱材)を用いた。仕切り部材(断熱部材)の熱抵抗を、0.1m2・K/Wとした。
このため、
(1)シートガラスSGを成形するとき、熔融ガラスFGが成形体41を通過するときの熔融ガラスFGの温度が液相温度以上であり、かつ熔融ガラスFGが成形体41の最下端部を通過するときの熔融ガラスFGの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)シートガラスSGを冷却するとき、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、シートガラスSGの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となる、条件を満たさなかった。
上記以外は、実施例1と同じ方法を用いてガラス基板を製造した。比較例1のガラス組成は実施例1のガラス組成と同様になるようにガラス原料を調合してフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。
実施例1及び比較例1におけるシートガラスの成形体幅に対する幅方向の収縮量を測定した。実施例1の収縮量は180mmであるのに対し、比較例1の収縮量は230mmであった。なお、実施例1及び比較例1の製造方法により製造したガラス基板には、失透は発生していなかった。
さらに、上述のガラス組成と異なるガラス組成のガラスで本実施形態の効果を確かめるために、ガラス基板の製造方法を変更してガラス基板を製造した。
作製するガラス基板が下記ガラス組成のガラスであり、成形体41の最下端部41aを流れる熔融ガラスの両端部の粘度は104.6dPa・秒であり、ガラス基板の液相温度は1230℃であり、歪点は715℃である点以外は実施例1と同じ仕切り部材(断熱部材)の熱抵抗を用い同じ方法でフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。
SiO2:61.5質量%、Al2O3:20質量%、B2O3:8.4質量%、CaO:10質量%、SnO2:0.1質量%。
(比較例2)
比較例2では、実施例2に用いた仕切り部材と異なる熱抵抗を有する仕切り部材を用いた。仕切り部材の熱抵抗を、0.1m2・K/Wとした。
このため、
(1)シートガラスSGを成形するとき、熔融ガラスFGが成形体41を通過するときの熔融ガラスFGの温度が液相温度以上であり、かつ熔融ガラスFGが成形体41の最下端部を通過するときの熔融ガラスFGの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)シートガラスSGを冷却するとき、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、シートガラスSGの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となる、
条件を満たさなかった。
上記以外は、実施例2と同じ方法を用いてガラス基板を製造した。比較例2のガラスは実施例2のガラスと同様の組成になるようにガラス原料を調合してフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。
実施例3は、作製するガラス基板が下記ガラス組成のガラスであり、液相温度が1200℃であり、歪点は699℃である点以外は実施例2と同じ仕切り部材(断熱部材)の熱抵抗を用い同じ方法でフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。
SiO2:61.2質量%、Al2O3:19.5質量%、B2O3:9.0質量%、K2O:0.19質量%、CaO:10質量%、Fe2O3:0.01質量%、SnO2:0.1質量%。
仕切り部材(断熱部材)の熱抵抗を、0.2m2・K/W(実施例4)、0.6m2・K/W(実施例5)、1.0m2・K/W(実施例6)、1.2m2・K/W(実施例7)と変更した以外、実施例3と同じガラスを用い、同じ方法でフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。
比較例3では、実施例3に用いた仕切り部材と異なる熱抵抗を有する仕切り部材を用いた。仕切り部材の熱抵抗を、0.1m2・K/Wとした。
このため、
(1)シートガラスSGを成形するとき、熔融ガラスFGが成形体41を通過するときの熔融ガラスFGの温度が液相温度以上であり、かつ熔融ガラスFGが成形体41の最下端部を通過するときの熔融ガラスFGの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)シートガラスSGを冷却するとき、シートガラスSGの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、シートガラスSGの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となる、
条件を満たさなかった。
上記以外は、実施例3と同じ方法を用いてガラス基板を製造した。比較例3のガラスは実施例3のガラスと同じガラス組成になるようにガラス原料を調合してフラットパネルディスプレイ用ガラス基板を製造した。
実施例2〜7及び比較例2〜3の製造方法におけるシートガラスの成形体幅に対する幅方向の収縮量を測定した。実施例2〜4の収縮量は190mm以下であり、実施例5の収縮量は170mm以下であり、実施例6の収縮量は160mm以下であり、実施例7の収縮量は150mm以下であるのに対し、比較例2及び実施例3の収縮量は220mmを超えていた。
41 成形体
41a 成形体の下端部
41b 成形体の頂部
50 仕切り部材
51 冷却ローラ
60 冷却ユニット
61 中央部冷却ユニット
62 中央上部冷却ユニット
63a,63b 中央下部冷却ユニット
71 端部冷却ユニット
72 端上部冷却ユニット
73 端下部冷却ユニット
Claims (6)
- 炉壁で囲まれた成形炉室の上部空間において、成形体から熔融ガラスをオーバーフローさせてシートガラスを成形する工程と、
前記シートガラスを、前記成形炉室を上部空間と下部空間に間仕切りする断熱部材によって作られるスリット状の隙間を通過させる工程と、
前記下部空間において、前記シートガラスの両端部を冷却する工程、を有し、
前記断熱部材は、
(1)前記シートガラスを成形する工程において、前記熔融ガラスが前記成形体を通過するときの前記熔融ガラスの温度が液相温度以上であり、かつ前記熔融ガラスが前記成形体の最下端部を通過するときの前記熔融ガラスの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)前記シートガラスを冷却する工程において、前記シートガラスの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、前記シートガラスの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるように、断熱性を有する材料が用いられる、ガラス基板の製造方法。 - 前記断熱部材の前記上部空間と前記下部空間との間の熱抵抗は、前記上部空間の雰囲気温度において0.2m2・K/W以上である、請求項1に記載のガラス基板の製造方法。
- 前記下部空間において、
前記シートガラスの前記中央部における幅方向の温度分布を均一にし、かつ、前記シートガラスの両端部の温度を、前記中央部の温度より低くする工程と、
前記両端部及び前記中央部の温度を、前記中央部の温度より低くする工程における前記両端部及び前記中央部の温度より低温にし、かつ前記中央部の幅方向の中心から前記両端部に向けて前記シートガラスの幅方向に温度勾配を形成する工程と、を有する、請求項1または2に記載のガラス基板の製造方法。 - 前記シートガラスにおけるガラスの液相粘度が、104.3dPa・秒〜106.7dPa・秒である、請求項1〜3のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。
- 前記ガラス基板の歪点は、670℃以上である、請求項1〜4のいずれか1項に記載のガラス基板の製造方法。
- 炉壁で囲まれた成形炉室と、
前記成形炉室を上部空間と下部空間に間仕切りし、前記シートガラスが通過するスリット状の隙間を形成する断熱部材と、
前記成形炉室の前記上部空間に設けられ、熔融ガラスをオーバーフローさせてシートガラスを成形する成形体と、
前記下部空間において前記シートガラスの両端部を冷却する冷却部材と、を有し、
前記断熱部材は、
(1)前記シートガラスの成形する工程において、前記熔融ガラスが前記成形体を通過するときの前記熔融ガラスの温度が液相温度以上であり、かつ前記熔融ガラスが前記成形体の最下端部を通過するときの前記熔融ガラスの両端部の粘度が104.3〜106dPa・秒となり、かつ、
(2)前記シートガラスを冷却する工程において、前記シートガラスの中央部の温度が軟化点より高い温度から徐冷点近傍になるまでの温度領域にあるとき、前記シートガラスの両端部の粘度が109.0〜1014.5 dPa・秒となるように、断熱性を有する材料が用いられる、ガラス基板製造装置。
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