JP2015189061A - 木質化粧薄板積層シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた意匠性を有する木質化粧薄板を表面材として利用して不燃材料に積層した場合でも、木質感、ナチュラル感、高級感を有すると共に、実用的な物性を確保し、隙間や剥離が生じることがなく、且つ、施工後にも高度な防燃性を有する木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】表面に装飾加工が施されてなる木質化粧薄板の裏面にガラスクロスが積層接着され、当該ガラスクロスにアルミニウムシートが積層接着されてなり、積層後の総厚を１ｍｍ以下とする。このようにした木質化粧薄板積層シートは、ＩＳＯ５５６０−１に準拠して測定したコーンカロリーメータによる発熱性試験において、不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することもできる。
【選択図】図３

Description

本発明は、表面に装飾加工が施された木質化粧薄板を表面材として不燃材料に積層し、且つ、施工後にも高度な防燃性を有する木質化粧薄板積層シートに関するものである。

今日では、天然木資源、特に銘木資源の枯渇により、無垢板材に代わってこれらをツキ板にした木質化粧薄板が、木質感、ナチュラル感、高級感を演出する素材として広く使用されている。また、銘木からなるツキ板だけではなく、表面変化による高級感を更に演出する素材として、種々の木質材料を組み合わせて表面に切削加工などで立体模様を施した木質化粧薄板や、寄木模様や組子模様などの幾何学模様を再現した模様ブロックをツキ板にした木質化粧薄板も開発されている。

これらの木質感、ナチュラル感、高級感を演出する木質化粧薄板の用途としては、例えば、天井表面材、壁面材、柱被覆材などの建築内装材、自動車や船舶の内装製品の表面材、箪笥等の家具の外面化粧材、並びに、電気製品や楽器の外面化粧材などが挙げられる。これらの用途においては、安全性の観点から防燃性の施された木質化粧薄板の開発が行われてきた。例えば、下記特許文献１においては、防燃性銘木化粧シートが提案されている。この防燃性銘木化粧シートは、銘木単板／紙・不織布／金属箔／紙・不織布の各層が接着性樹脂層を介して一体に圧着成形されており、この接着性樹脂層には、難燃剤が含有されている。

また、特に需要の大きな建築内装材の分野においては、建築基準法に従った不燃性、準不燃性の木質化粧薄板の開発も進められている。例えば、下記特許文献２においては、化粧不燃材が提案されている。この化粧不燃材は、所定の基材の上に不燃性シートを介して化粧単板が被覆されている。この不燃性シートはアルミニウム箔及び繊維質シートからなり、繊維質シートには紙又は不織布が使用されている。

特開平０６−１１５００８号公報 特開２００７−１４４６５５号公報

ところで、上記特許文献１の防燃性銘木化粧シートにおいては、接着性樹脂層に難燃剤が含有されているものの、銘木単板や紙・不織布には難燃剤を付与しておらず、その防燃性は十分なものではない。また、銘木単板や紙・不織布に難燃剤を付与したとしても、木質部の厚みが０．３ｍｍ以上になると、その防燃性は不十分なものとなる。一方、上記特許文献２の不燃性シートにおいては、現在の建築基準法に適合する性能を有するとされる。しかし、使用される化粧単板としては、銘木より加工された挽板又はツキ板をそのまま使用するものであり、防燃化処理や寸法安定化処理が成されていない。

このような化粧単板をアルミニウム箔及び繊維質シートからなる不燃性シートを介して基材の上に被覆した場合、木質材からなる化粧単板と金属シートであるアルミニウム箔との間で接着部分に歪が生じることとなる。すなわち、吸湿乾燥による含水率の変化や気温の変化による膨張収縮差などから、化粧単板と金属シートとの間で隙間が発生し剥離が生じるなどの不具合が起こるという問題がある。

また、表面に高い意匠性を施した木質化粧薄板、すなわち、上述の切削加工などの立体的意匠を施した木質化粧薄板や、寄木模様又は組子模様を再現した模様ブロックをツキ板にした木質化粧薄板においては、これらの不具合が特に起こり易いという問題がある。

例えば、表面に切削加工を施した木質化粧薄板を金属シートと積層して建築内装材などに利用する場合、薄板化するための切削加工の際に割れやすく、また、含水率の変化に対する寸法安定性が低く、反りや捩れなどの狂いが発生して木質化粧薄板の割れ、木質化粧薄板と金属シートとの剥がれとなって現れる。また、寄木模様や組子模様などの幾何学模様を再現した木質化粧薄板を金属シートと積層して建築内装材などに利用する場合、この木質化粧薄板に要求される物性は従来の工芸的なレベルでは不十分である。

そこで、本発明は、以上のようなことに対処して、切削加工による立体模様、組子模様や寄木模様などの幾何学模様など、優れた意匠性を有する木質化粧薄板を表面材として利用して不燃材料に積層した場合でも、木質感、ナチュラル感、高級感を有すると共に、実用的な物性を確保し、隙間や剥離が生じることがなく、且つ、施工後にも高度な防燃性を有する木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題の解決にあたり、本発明者らは、鋭意研究の結果、切削加工による立体模様、組子や寄木などの幾何学模様を構成する木質化粧薄板に防燃化処理と共に寸法安定化処理を施すことにより、また、木質化粧薄板と金属シートとの間にガラスクロスを挟んで積層することにより、上記目的を達成できることを見出し本発明の完成に至った。

即ち、本発明に係る木質化粧薄板積層シートは、請求項１の記載によると、
防燃化処理及び寸法安定化処理を施した木質材料から作製され表面に装飾加工が施されてなる木質化粧薄板の裏面にガラスクロスが積層接着され、当該ガラスクロスにアルミニウムシートが積層接着されてなり、総厚が１ｍｍ以下である。

また、本発明は、請求項２の記載によると、請求項１に記載の木質化粧薄板積層シートであって、
ＩＳＯ５５６０−１に準拠して測定したコーンカロリーメータによる発熱性試験において、不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することを特徴とする。

また、本発明は、請求項３の記載によると、請求項１又は２に記載の木質化粧薄板積層シートであって、
前記木質化粧薄板は、少なくとも２枚以上の薄単板を積層接着し、その表面層の薄単板側から中間層又は裏面層の薄単板に至ると共に、当該裏面層の薄単板を超えない深度で切削加工された切削部位を有しており、
当該切削部位により前記木質化粧薄板の表面に装飾加工が施されてなることを特徴とする。

また、本発明は、請求項４の記載によると、請求項１又は２に記載の木質化粧薄板積層シートであって、
前記木質化粧薄板は、複数の木製部品を組み合わせて形成した幾何学模様が表面に現れるように形成した模様ブロックをその模様が表面に現れるようにして所定の厚さに剥削加工して薄板化しており、
当該模様ブロックの模様により前記木質化粧薄板の表面に装飾加工が施されてなることを特徴とする。

また、本発明は、請求項５の記載によると、請求項４に記載の木質化粧薄板積層シートであって、
前記幾何学模様は、寄木模様又は組子模様であることを特徴とする。

また、本発明は、請求項６の記載によると、請求項１〜５のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シートであって、
前記防燃化処理に使用する薬剤は、ホウ酸系防燃剤、リン酸系防燃剤、及び、これらを配合した防燃剤であることを特徴とする。

また、本発明は、請求項７の記載によると、請求項１〜６のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シートであって、
前記寸法安定化処理に使用する薬剤は、
環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物からなる第１成分と、
４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体からなる第２成分と、
必要によりグリコール類からなる第３成分とを含有してなることを特徴とする。

また、本発明に係る木質化粧薄板積層シートの製造方法は、請求項８の記載によると、
表面に装飾加工が施されてなる木質化粧薄板を表面材とする木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記木質化粧薄板を構成する木質材料に防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤を含浸する薬剤含浸工程と、
前記寸法安定化処理用薬剤が未反応の状態で前記木質材料を加工して前記木質化粧薄板を成形する化粧薄板成形工程と、
薄板成形後に当該寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させて前記木質化粧薄板の寸法安定化処理を完結する薬剤反応工程と、
前記木質化粧薄板の裏面にガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートを総厚が１ｍｍ以下となるように積層接着する積層工程とを有することを特徴とする。

また、本発明は、請求項９の記載によると、請求項８に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記薬剤反応工程と積層工程とを熱圧処理により同時に行うことを特徴とする。

また、本発明は、請求項１０の記載によると、請求項８又は９に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記化粧薄板成形工程において、少なくとも２枚以上の薄単板を積層接着し、その表面層の薄単板側から中間層又は裏面層の薄単板に至ると共に、当該裏面層の薄単板を超えない深度で切削加工された切削部位を有する木質化粧薄板を成形することを特徴とする。

また、本発明は、請求項１１の記載によると、請求項８又は９に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記化粧薄板成形工程において、複数の木製部品を組み合わせて形成した幾何学模様が表面に現れるように形成した模様ブロックをその模様が表面に現れるようにして所定の厚さに剥削加工して木質化粧薄板を成形することを特徴とする。

また、本発明は、請求項１２の記載によると、請求項１１に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記幾何学模様は、寄木模様又は組子模様であることを特徴とする。

また、本発明は、請求項１３の記載によると、請求項８〜１２のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記薬剤含浸工程において、前記防燃化処理用薬剤は、ホウ酸系防燃剤、リン酸系防燃剤、及び、これらを配合した防燃剤であることを特徴とする。

また、本発明は、請求項１４の記載によると、請求項８〜１３のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記薬剤含浸工程において、前記寸法安定化処理用薬剤は、
環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物からなる第１成分と、
４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体からなる第２成分と、
必要によりグリコール類からなる第３成分とを含有してなることを特徴とする。

また、本発明は、請求項１５の記載によると、請求項１４に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記第１成分は、２−イミダゾリジノンとグリオキサールとの付加生成物からなり、２−イミダゾリジノン１モルに対してグリオキサールを０．９モル〜１．２モル付加してなることを特徴とする。

また、本発明は、請求項１６の記載によると、請求項１４又は１５に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
前記第２成分は、１，３−ジメチル−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン、１，３−ビス（ヒドロキシメチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン、１，３−ビス（ヒドロキシエチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンからなる群から選ばれた少なくとも１種からなることを特徴とする。

上記構成によれば、本発明に係る木質化粧薄板積層シートにおいては、表面に装飾加工が施された木質化粧薄板の裏面にガラスクロスが積層接着され、このガラスクロスにはアルミニウムシートが積層接着されている。この木質化粧薄板の表面の装飾加工により、木質化粧薄板積層シートは意匠性に優れ、木質感、ナチュラル感、高級感を有している。

この木質化粧薄板は寸法安定化処理を施した木質材料から作製されている。また、木質化粧薄板とアルミニウムシートとの間にはガラスクロスが積層接着されている。このことにより、吸湿乾燥による含水率の変化や気温の変化による膨張収縮差などから、木質化粧薄板とアルミニウムシートとの間で隙間が発生し剥離が生じるなどの不具合が起こることがない。

また、木質化粧薄板に積層接着されたガラスクロス及びアルミニウムシートは不燃材であり、木質化粧薄板自体も防燃化処理を施した木質材料から作製されている。更に、木質化粧薄板積層シートの総厚が１ｍｍ以下と薄いことにより、木質化粧薄板積層シートは施工後にも高度な防燃性を有している。また、構成条件によっては、木質化粧薄板積層シートは、ＩＳＯ５５６０−１に準拠して測定したコーンカロリーメータによる発熱性試験において、不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することもできる。

また、上記構成によれば、木質化粧薄板は、少なくとも２枚以上の薄単板を積層接着して表面層の側から切削加工が施されている。この切削加工は、表面層の薄単板側から中間層又は裏面層の薄単板に至るような深度を有している。このことにより、木質化粧薄板積層シートの表面には立体模様が施され、表面変化による高級感を更に演出することができる。

また、上記構成によれば、木質化粧薄板は、複数の木製部品を組み合わせて形成した幾何学模様が表面に現れるようにして剥削加工により薄板化されている。この幾何学模様により、木質化粧薄板積層シートは表面変化による高級感を更に演出することができる。なお、上記構成によれば、これらの幾何学模様には寄木模様や組子模様を表現するようにしてもよい。

また、上記構成によれば、木質化粧薄板の防燃化処理には、ホウ酸系防燃剤、リン酸系防燃剤、及び、これらを配合した防燃剤を使用するようにしてもよい。このことにより、木質化粧薄板自体も防燃化され、木質化粧薄板積層シートが高度な防燃性を有する。また、構成条件によっては、建築基準法に従った不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することができる。

また、上記構成によれば、木質化粧薄板の寸法安定化処理には、環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物からなる第１成分と、４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体からなる第２成分と、必要によりグリコール類からなる第３成分とを含有する薬剤を使用するようにしてもよい。このことにより、木質化粧薄板の寸法安定性が向上し、吸湿乾燥による含水率の変化や気温の変化による膨張収縮差などから、木質化粧薄板とガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートとの間で隙間が発生し剥離が生じるなどの不具合が起こることがない。

また、上記構成によれば、本発明に係る木質化粧薄板積層シートの製造方法は、薬剤含浸工程、化粧薄板成形工程、薬剤反応工程及び積層工程を有している。まず、薬剤含浸工程においては、木質材料の内部に防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤を充填する。但し、この時点では寸法安定化処理用薬剤は反応硬化していない。次に、化粧薄板成形工程においては、寸法安定化処理用薬剤が未反応の状態で木質材料を加工して木質化粧薄板を成形する。次に、薬剤反応工程においては、木質化粧薄板の状態で寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させて寸法安定化処理を完結する。最後に、積層工程において、木質化粧薄板とガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートとを積層接着する。このとき、木質化粧薄板とガラスクロスとアルミニウムシートとの総厚が１ｍｍ以下となるようにする。

このような工程で木質化粧薄板積層シートを製造するので、完成した木質化粧薄板積層シートにおいては、吸湿乾燥による含水率の変化や気温の変化による膨張収縮差などから木質化粧薄板とガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートとの間で隙間が発生し剥離が生じるなどの不具合が起こることがない。また、このようにして製造した木質化粧薄板積層シートは施工後にも高度な防燃性を有している。更に、構成条件によっては、この木質化粧薄板積層シートは、ＩＳＯ５５６０−１に準拠して測定したコーンカロリーメータによる発熱性試験において、不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することもできる。

なお、上記構成によれば、薬剤反応工程と積層工程とを熱圧処理により同時に行うようにしてもよい。このことにより、製造法廷が短縮化されより効率的に木質化粧薄板積層シートを製造することができる。

よって、本発明によれば、切削加工による立体模様、組子模様や寄木模様などの幾何学模様など、優れた意匠性を有する木質化粧薄板を表面材として利用して不燃材料に積層した場合でも、木質感、ナチュラル感、高級感を有すると共に、実用的な物性を確保し、隙間や剥離が生じることがなく、且つ、施工後にも高度な防燃性を有する木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を提供することができる。

実施例１において木質化粧薄板の成形過程を示す図である。 実施例１において複合シートの成形過程を示す図である。 実施例１において木質化粧薄板と複合シートからなる木質化粧薄板積層シートの成形過程を示す図である。 実施例２において木質化粧薄板積層シートを示す平面図である。 図４において、Ｘ−Ｘ´線に沿った横断面図である。 実施例３において寄木模様木質化粧薄板の成形の第１段階を示す図である。 実施例３において寄木模様木質化粧薄板の成形の第２段階を示す図である。 実施例３において寄木模様木質化粧薄板の成形の最終段階を示す図である。 実施例４において組子模様木質化粧薄板の表面を示す写真である。 実施例４において木製組子部品を示す写真である。 実施例４において木製組子部品の組み付けの第１段階を示す工程写真である。 実施例４において木製組子部品の組み付けの第２段階を示す工程写真である。 実施例４において木製組子部品の組み付けの最終段階を示す工程写真である。 実施例４において木製ピース部品とその組み付けの第１段階を示す工程写真である。 実施例４において木製ピース部品の組み付けの第２段階を示す工程写真である。 実施例４において木製ピース部品の組み付けの第３段階を示す工程写真である。 実施例４において木製組子部品と木製ピース部品との組み付けの完了を示す工程写真である。

一般に耐火性の基準として、「不燃・準不燃・難燃」という用語が使用される。そこで、本発明においては、「不燃・準不燃・難燃」を包含する場合には「防燃」という用語を使用する。本発明に係る木質化粧薄板積層シートは、施工後にも高度な防燃性を有している。また、構成条件によっては、不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することもできる。２０００年改正の建築基準法においては、不燃材料及び準不燃材料を次のように定義する。まず、不燃材料とは、ＩＳＯ５５６０−１に規定されたコーンカロリーメータによる発熱性試験において、加熱時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ²以下のものをいう。また、準不燃材料とは、同じ発熱性試験において、加熱時間１０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ²以下のものをいう。

本発明において、木質化粧薄板積層シートの表面には、木質化粧薄板が積層されている。この木質化粧薄板の出発材料として使用する木質材料にはどのような樹種を使用してもよい。また、広葉樹や針葉樹などいずれであってもよく、例えば、スギ、ヒノキ、マツ、ラワン、マホガニー、ブビンガ、ゼブラウッドなどを使用してもよい。更に、木目模様の意匠性に優れたナラ、カバ、ケヤキ、チークなどを使用してもよい。

なお、本発明においては、これらの樹種の中でも寸法安定化処理の効果が大きく発揮される、スギ、ヒノキ、チーク、マツを使用することが好ましい。これらの樹種を使用した場合には、本発明に係る寸法安定化処理用薬剤の充填効果により、生材状態の高含水率の木質材料を絶乾状態まで乾燥したときの寸法の最大変化率の値が３％以下となり、且つ、体積の最大変化率の値が４％以下という高度の寸法安定性を発現することができる。

また、本発明において、木質材料の色彩或いは木目模様は、例えば、スギ白手（辺材）、スギ赤手（芯材）、源平スギ、ヒノキの自然のままの色彩或いは木目模様を活かすようにしてもよく、又は、任意の色彩に染色してから使用してもよい。

ここで、色彩とは、木質材料が表す色のとりあわせ、色どり、色あいのことをいい、色相、彩度、明度などが異なり、意匠性に変化をもたらすものをいう。また、本発明においては、漂白処理による白色も色彩に含めるものである。従って、天然木を自然の色彩のまま使用してもよく、又は、染色工程或いは漂白工程により任意の色彩に加工するようにしてもよい。

本発明において、上記木質材料を加工して成形された木質化粧薄板の表面は、切削加工による立体模様、組子模様や寄木模様などの幾何学模様など、優れた意匠性を有している。

まず、切削加工による立体模様について説明する。これらの立体模様を有する木質化粧薄板は、少なくとも２枚以上の薄単板が積層接着されている。木質化粧薄板が２枚の薄単板で構成されている場合には、表面層と裏面層の各薄単板が積層接着されている。また、木質化粧薄板が３枚以上の薄単板で構成されている場合には、表面層、中間層及び裏面層の薄単板が積層接着されている。また、この積層接着された薄単板の表面層の側から中間層又は裏面層の薄単板に向けて、意匠性を有するように部分的な切削加工が施されている。

更に、この切削加工は、表面層から中間層又は裏面層に至ると共に、裏面層の薄単板を貫通しない深度で施されることが好ましい。このような切削加工が施されることにより、切削加工された部分から中間層又は裏面層の薄単板の色彩或いは木目模様が現れ、切削加工されていない部分の表面層の薄単板の色彩或いは木目模様との組み合わせによる立体模様が表現されている。

このような木質化粧薄板を構成する表面層、中間層及び裏面層の各薄単板は、どのような方法で作製してもよいが、例えば、ロータリーレース或いはスライサーなどの剥削装置を用いて任意の厚さにスライスした薄単板を使用することが好ましい。これらの薄単板の厚さは任意でよいが、表面層の薄単板の厚さは中間層或いは裏面層の薄単板よりも薄く構成する。いずれにしても、表面層、中間層及び裏面層の総厚が１ｍｍ以下であることが好ましい。

また、表面層、中間層及び裏面層の各薄単板は、同様の樹種で色彩、厚さ、木目の繊維方向、板目と柾目などを変化させるようにしてもよい。又は、異なる樹種、色彩、厚さ、木目の繊維方向、板目と柾目などを組み合わせるようにしてもよい。このことにより、立体的模様に更に変化のある木質化粧薄板を構成することができる。

また、木質化粧薄板の切削加工おいて、表面層の側から中間層或いは裏面層に至る切削部位の切削手段は、ＮＣルータやＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）などを使用した通常の木材切削装置を使用すればよい。これらの切削条件は任意に設定すればよいが、例えば、切削部位の模様、線や溝の幅と長さ及び切削深度により各切削条件を設定することができる。

ここで、切削部位の模様としては、市松模様、飛島模様、なぐり模様、うずくり模様、かまくら模様、帯鋸目模様、丸鋸目模様、水玉模様、縦ストライプ、横ストライプなどがある。

次に、組子模様や寄木模様などの幾何学模様について説明する。これらの幾何学模様を有する木質化粧薄板は、幾何学模様が表面に現れるように形成した模様ブロックを所定の厚さに剥削加工して薄板化する。この模様ブロックは、上記木質材料から作製した複数の木製部品を組み合わせて形成されている。

また、この幾何学模様は、主に組子模様や寄木模様などから構成される。ここで、組子模様とは、一般的な組子の模様である組子片（本発明においては「木製組子部品」という）が形成する幾何学模様に加え、この幾何学模様の空間部分に嵌め込まれた木製ピース部品（後述する）の表面に現れる木目模様や色彩などを含めた全体的な模様をいうものとする。従って、木製組子部品が形成する幾何学模様の空間部分に寄木から作製した木製ピース部品を嵌め込んで、寄木模様を加えたものも組子模様という。一方、本発明において、寄木模様とは、一般的な寄木技法で作られた、縞（シマ）、市松、紗綾型（サヤガタ）、麻の葉、マス、矢羽根、青海波（セイカイハ）など日本の伝統文様に加え新作模様も含めたものをいう。

一方、本発明において、立体模様を有する木質化粧薄板を構成する各薄単板や、組子模様或いは寄木模様などの幾何学模様を形成する木製組子部品、木製ピース部品或いは木製寄木部品などの各木製部品を接着する接着用樹脂には、通常の木材加工で使用される木工用接着剤を使用することができる。例えば、ユリア樹脂系接着剤、酢酸ビニル樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、イソシアネート系接着剤、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤などを挙げることができる。

特に、本発明においては、接着反応に高温処理を必要としないものを採用することがよく、各薄単板や各木製部品が接着された段階においても、これらに含浸した寸法安定化処理用薬剤が未反応の状態にあり硬化していないことが好ましい（理由は後述する）。更に、本発明においては、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料は、処理液を含浸して生材状態にあるので水分を多く含有する。そこで、被接着物が水分を多く含有している場合でも、湿潤面の接着に優れる接着剤を選定することが好ましい。このことから、本発明においては、上記イソシアネート系接着剤であるウレタン樹脂接着剤を使用することが好ましい。

一般に、ウレタン樹脂接着剤とは、ウレタン基（−ＮＨＣＯＯ−）を持つ接着剤の総称であるが、本発明においては広義に解釈し、イソシアネート基（−ＮＣＯ）やヒドロキシ基（−ＯＨ）から誘導され化合する接着剤を含むものとする。これらのウレタン樹脂接着剤は、ポリオール化合物とポリイソシアネート化合物との反応により得られるウレタン樹脂を成分とし、多種類の原料の組合せが可能で多様な物性を得ることができる。

これらのウレタン樹脂接着剤には、一般に、２液型と１液型がある。２液型は、末端に水酸基を持つポリオールとポリイソシアネート、又は、末端にイスシアネート基を持つウレタンプレポリマーとポリオールを組み合わせ、混合することで化学反応を起こして硬化し、常温接着することができる。一方、１液型は、ウレタンプレポリマーと触媒の混合液が加湿（水分）または加熱により硬化し接着する。

なお、本発明においては、これらのウレタン樹脂接着剤の中で、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料が含有する水分と反応する湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤を使用することが好ましい。これらの湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤は、被接着物中の水分と接着剤中のイソシアネート基との反応により硬化する。

一方、本発明において、この木質化粧薄板の出発材料として使用する木質材料には、前もって防燃化処理及び寸法安定化処理が施されている。これらの防燃化処理と寸法安定化処理は、別々に行うようにしてもよく、或いは、同時に行うようにしてもよい。本発明においては、防燃化処理と寸法安定化処理を同時に行うことが好ましい。具体的には、防燃化処理用薬剤と寸法安定化処理用薬剤とを同浴で木質材料に含浸する。但し、寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させて寸法安定化処理を完結するのは、木質化粧薄板を作製した後に行うことが好ましい（詳細は後述する）。

木質材料の防燃化処理は、通常の木材加工で行われている方法を使用することができる。例えば、ホウ酸系防燃剤、リン酸系防燃剤、及び、これらを配合した防燃剤などの防燃化処理用薬剤を木質材料の内部に含浸充填するようにする。これらの防燃化処理用薬剤は、その多くが水溶性であり木質材料に充填した際に耐水性が劣るという欠点がある。しかし、本発明においては、防燃化処理と寸法安定化処理とを併用する。この寸法安定化処理用薬剤が木質材料の内部で反応固化することにより（詳細は後述する）、湿潤時における薬剤の流出を抑制して水溶性の防燃化処理用薬剤の耐水性が向上する。

ここで、ホウ酸系防燃剤としては、例えば、ホウ砂（四硼酸ナトリウム、Ｎａ₂Ｂ₄Ｏ₇・１０Ｈ₂Ｏ、その８水和物）、ホウ酸及びその塩、メタホウ酸及びその塩、ピロホウ酸及びその塩、四ホウ酸及びその塩、無水ホウ酸ナトリウム、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸ナトリウム・５Ｈ₂Ｏ、八ホウ酸及びその塩等が挙げられる。また、これらのホウ酸系防燃剤は、水溶性であり火災時にも有害ガスを発生することがなく、防燃性の他に防腐性、防虫性などを木質材料に付加することができる。

また、リン酸系防燃剤としては、特に限定するものではないが、例えば、燐酸グアニル尿素、燐酸グアニジン、その他の有機リン酸系防燃剤を挙げることができる。また、これらのリン酸系防燃剤は、上記ホウ酸系防燃剤と併用することにより、より良好な防燃化処理を行うことができる。

一方、木質材料の寸法安定化処理は、通常の木材加工で行われている方法を使用することができる。例えば、グリオキザール系樹脂等の薬剤含浸処理、ホルマール化処理、アセチル化処理、ポリエチレングリコール等の充填処理などが使用される。なお、本発明においては、下記に示す樹脂処方による寸法安定化処理を行うことにより、製造された木質化粧薄板に実用的に十分な強度と寸法安定性を付与することができる。以下にその処方について説明する。

本発明においては、薬剤含浸工程（後述する）において、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料に対して防燃化処理用薬剤と寸法安定化処理用薬剤とを含有する処理液（以下「処理液」という）を含浸する。この処理液中の防燃化処理用薬剤としては、ホウ砂とホウ酸の混合物を使用することが好ましい。一方、寸法安定化処理用薬剤としては、環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物からなる第１成分と、４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体からなる第２成分とを含有することが好ましい。

ここで、寸法安定化処理用薬剤の第１成分を構成する環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物とは、例えば、５員環或いは６員環など種々の環状尿素化合物の複数の窒素原子の少なくとも１つにグリオキサールが付加した化合物の総称をいう。特に、本発明においては、下記の化１に示す２−イミダゾリジノンとグリオキサールとの付加生成物を用いることが好ましい。

化１において、ｎは１以上の整数であって、２−イミダゾリジノンの一方のイミノ基とグリオキサールの一方のアルデヒド基が反応し、２−イミダゾリジノンとグリオキサールが交互に重付加を繰り返して初期重合物を形成している。

この初期重合物の両末端の構造は、２−イミダゾリジノンに付加するグリオキサールのモル数の比率を変化させることによって調整することができる。例えば、２−イミダゾリジノンをグリオキサールより多く使用すれば、初期重合物の両末端には、２−イミダゾリジノンのイミノ基が多く存在し、一方、グリオキサールを２−イミダゾリジノンより多く使用すれば、初期重合物の両末端には、グリオキサールのアルデヒド基が多く存在するようになる。

ここで、２−イミダゾリジノンに付加するグリオキサールのモル数の比率はどのようなものであってもよいが、本発明においては、２−イミダゾリジノン１モルに対してグリオキサールを０．９モル〜１．２モル付加してなる初期重合物が好ましい。このように、２−イミダゾリジノンとグリオキサールとのモル数の比率を同程度にすることにより、化１に示すような両末端にイミノ基とアルデヒド基との両方を有する初期重合物が多く調整される。このことにより、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内で第１成分を構成する初期重合物が自己重合しやすくなり、その結果、より高分子量の樹脂として充填されることとなる。

次に、本発明において、処理液の第２成分を構成する４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体とは、下記の化２に示す４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンそのもの、

及び、４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンの２つのイミノ基の水素原子を他の基で置換した化合物の総称をいう。特に、本発明においては、１，３−ジメチル−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン、３−ビス（ヒドロキシメチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン、１，３−ビス（ヒドロキシエチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンからなる群から選ばれた少なくとも１種からなる誘導体を用いることが好ましい。

まず、１，３−ジメチル−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンの構造式を下記の化３に示す。

化３において、４位と５位のヒドロキシ基は、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞壁を構成するセルロース分子と反応性があり、これらのセルロース分子間に架橋構造を形成して細胞壁の強度向上と寸法安定化に寄与する。また、これらのヒドロキシ基は、化１の初期重合物が自己重合した高分子量の樹脂とも反応して、木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に充填された当該樹脂と細胞壁を結合する役割も果たす。このことにより、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞壁の強度向上と細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内への充填がなされ、木質化粧薄板の寸法安定性と表面硬化が良好に達成される。

次に、１，３−ビス（ヒドロキシメチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンの構造式を下記の化４に示す。

化４において、１位と３位のヒドロキシメチル基は、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞壁を構成するセルロース分子との反応性が非常に高く、セルロース分子間に強固な架橋構造を形成し、細胞壁の強度向上と寸法安定化に大きく寄与する。また、４位と５位のヒドロキシ基もセルロース分子と反応性があり、セルロース分子間に架橋構造を形成する。更に、これらのヒドロキシメチル基或いはヒドロキシ基は、化１の初期重合物が自己重合した高分子量の樹脂とも反応して、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に充填された当該樹脂と細胞壁を結合する役割も果たす。このことにより、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞壁の強度向上と細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内への充填がなされ、木質化粧薄板の寸法安定性と表面硬化が良好に達成される。

次に、１，３−ビス（ヒドロキシエチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンの構造式を下記の化５に示す。

化５において、１位と３位のヒドロキシエチル基は、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞壁を構成するセルロース分子との反応性があり、セルロース分子間に架橋構造を形成し、細胞壁の強度向上と寸法安定化に大きく寄与する。また、４位と５位のヒドロキシ基もセルロース分子と反応性があり、セルロース分子間に架橋構造を形成する。更に、これらのヒドロキシエチル基或いはヒドロキシ基は、化１の初期重合物が自己重合した高分子量の樹脂とも反応して、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に充填された当該樹脂と細胞壁を結合する役割も果たす。このことにより、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料の細胞壁の強度向上と細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内への充填がなされ、木質化粧薄板の寸法安定性と表面硬化が良好に達成される。

次に、本発明において、処理液の第３成分を構成するグリコール類とは、二価のアルコールであって、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、トリメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールなど種々のものを使用することができる。また、本発明においては、上記各グリコール類のモノエーテルも親水性を有するものであれば含めるものとする。

特に、本発明においては、グリコール類として炭素数３〜８のアルキル基を有するアルキレングリコールが好ましく、中でも、ジプロピレングリコールがより好ましい。

これらのグリコール類を処理液の第３成分として併用すると、グリコール類のヒドロキシ基が第１成分のアルデヒド基或いは第２成分のヒドロキシ基、ヒドロキシメチル基、ヒドロキシエチル基と反応して、充填効果や架橋効果に寄与することとなる。また、本発明においては、グリコール類を併用した場合であっても、第１成分及び第２成分が含有されていることにより、未反応物によるベトツキが残ることがない。

更に、グリコール類を処理液の第３成分として併用した場合には、各薄単板や各木製部品をそれぞれ接着する接着剤とも反応することができる。このことにより、各部品の内部で充填・硬化する処理液の各成分（第１成分、第２成分及び第３成分）と接着剤が反応して、各部品間の接着がより強固となる。

上述の第１成分、第２成分及び第３成分の各反応には、触媒が併用される。この触媒としては、プロトン酸やルイス酸が用いられ、例えば、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、燐酸、パラトルエンスルホン酸や各種有機アミン塩酸塩などを使用することができる。これらの触媒の種類と使用量は、反応温度と反応時間によって適宜調整される。

一方、本発明において、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料を染色して使用することもできる。この場合、染色処理は、通常の木材加工で行われている方法を使用すればよく、一般に８０℃〜９５℃の染色浴中で数十分から数時間浸漬して行われる。ここで、染色処理に使用される染料としては、木質材料に染着する染料であればいずれの染料でも使用することができるが、一般には酸性染料などを使用することが好ましい。また、木質材料中のセルロースやリグニンとも反応する反応染料を使用することもできる。

また、本発明において、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料を漂白して使用することもできる。漂白処理は、通常の木材加工で行われている方法を使用すればよく、一般に１５℃〜３０℃の漂白浴中で数十分から数時間浸漬して行われる。或いは、薄単板の場合には、表面に漂白液を刷毛塗りして漂白するようにしてもよい。また、本発明においては、上記防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤の処理液含浸の前に漂白処理を行うようにすればよい。この漂白処理に使用される漂白剤としては、過酸化水素水などが一般に使用される。

次に、木質化粧薄板の裏面に積層するガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートについて説明する。この複合シートは、共に不燃材料であるガラスクロスとアルミニウムシートとが積層されたものであって、木質化粧薄板積層シートの不燃性、準不燃性を強化すると共に強度と寸法安定性を更に補強する。特に、ガラスクロスは、木質化粧薄板とアルミニウムシートとの間に積層され、これらの２つの素材の吸湿乾燥による含水率の変化や気温の変化による膨張収縮差などを緩和する。更に、ガラスクロスには織物としての空隙があり、木質化粧薄板とアルミニウムシートとの間に空気層を形成して結露防止などの作用がある。

この複合シートを木質化粧薄板に積層することにより、木質化粧薄板とアルミニウムシートとの間で隙間が発生し剥離が生じるなどの不具合を抑制し、更に、山反り、谷反りなど木質化粧薄板積層シートのカールを防止する。なお、ガラスクロスとアルミニウムシートとの積層接着には、ポリオレフィン系の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。例えば、ガラスクロスにポリエチレン系樹脂をラミネートし、これにアルミニウムシートを熱融着するなどの方法がある。

ここで、ガラスクロスとは、ガラス繊維の長繊維フィラメントを数十本〜数百本束にして経糸及び緯糸として織成した織物をいう。織物の種類は、特に限定するものではないが、平織、朱子織、綾織等を挙げることができる。ガラス繊維の素材としては、ソーダガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラスなどいずれを使用してもよい。なお、本発明においては、木質化粧薄板積層シートの総厚を１ｍｍ以下とするため、極薄ガラスクロスを使用することが好ましい。例えば、厚さ０．０２〜０．０８ｍｍ、好ましくは、０．０４〜０．０６ｍｍのガラスクロスを使用する。

一方、本発明に使用するアルミニウムシートには、厚さ０．０１〜０．０８ｍｍ、好ましくは、０．０３〜０．０６ｍｍのアルミニウム箔などを使用することができる。このアルミニウムシートは、木質化粧薄板積層シートを建築内装材として施行した後に、裏面からの水分や湿気を遮断して、表面材である木質化粧薄板の変質、変色などを防止する。なお、アルミニウムシートの表面に陽極酸化被膜を形成することにより、耐腐食性を向上させるようにしてもよい。

次に、本発明に係る木質化粧薄板積層シートの製造方法を下記の例で説明する。なお、本発明に係る木質化粧薄板積層シートの製造方法は、下記の例のみに限定されるものではない。本発明に係る木質化粧薄板積層シートの製造方法は、薬剤含浸工程、化粧薄板成形工程、薬剤反応工程、及び、積層工程の各工程を本工程として有し、その準備工程として処理液調整工程を有している。以下に、これらの準備工程及び本工程を説明する。

Ａ．処理液調整工程（準備工程）
この準備工程においては、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料に含浸する処理液を調整する。具体的には、上述の防燃化処理用薬剤と、寸法安定化処理用薬剤の第１成分、第２成分及び触媒を配合して処理液を調整する。また、必要により、寸法安定化処理用薬剤の第３成分を配合する。これらの成分のうち、防燃化処理用薬剤には水溶性或いは水分散性の薬剤を用いることが好ましい。また、寸法安定化処理用薬剤は、第１成分の初期重合物を含め全てが親水基を多く有する水溶性の物質であり、処理液は水溶液とすることが好ましい。また、処理液には必要により水以外の溶媒、例えば、イソプロピルアルコールなどのアルコール類を一部配合してもよい。処理液が水溶液である場合には、乾燥処理や必要により行われる洗浄処理などが容易となり、作業環境も良好となる。

各薄単板や各木製部品を構成する木質材料に付与する防燃化処理用薬剤と寸法安定化処理用薬剤の付与量は、木質材料の種類と形状によって適宜調整すればよい。例えば、防燃化処理用薬剤としてホウ砂とホウ酸の混合物を使用する場合には、木質材料の絶乾重量に対して２０重量％〜８５重量％の範囲内で使用することが好ましい。

一方、上述の寸法安定化処理用薬剤の付与量は、薬剤反応工程（後述する）後に寸法安定化処理用薬剤の固形分による木質材料の絶乾重量に対する重量増加率が８％〜８０％の範囲内とすることが好ましい。木質材料に付与される寸法安定化処理用薬剤の固形分が上記範囲内にあることにより、木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内への充填、細胞壁を構成するセルロース分子間の架橋などが十分に行われる。このことにより、木質化粧薄板の寸法安定性が十分に達成され、また、防燃化処理用薬剤の耐水性も向上する。

一方、処理液中の寸法安定化処理用薬剤の各成分の配合比率は、木質材料の種類と形状によって適宜調整すればよい。例えば、第１成分と第２成分を配合した処理液の場合、固形分比率（重量比）で第１成分を１とすると、第２成分が３〜６の範囲内にあることが好ましく、更に、第２成分が４〜５の範囲内にあることがより好ましい。また、この処理液に第３成分を配合する場合には、固形分比率（重量比）で第１成分を１とすると、第２成分が３〜６の範囲内にあり、第３成分が２．５〜５．５の範囲内にあることが好ましく、更に、第２成分が４〜５の範囲内にあり、第３成分が３．５〜４．５の範囲内にあることがより好ましい。

処理液中の寸法安定化処理用薬剤の各成分の配合比率が上記範囲内にあることにより、木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内への充填、細胞壁を構成するセルロース分子間の架橋、第１成分の重合物或いは第１成分と第３成分との重合物間の架橋、及び、当該重合物と細胞壁を構成するセルロース分子間との架橋をより効率よく行うことができる。

Ｂ．薬剤含浸工程
この薬剤含浸工程においては、各薄単板や各木製部品を構成する木質材料に上記処理液調整工程で調整した処理液を含浸する。含浸方法には、木質材料の各種処理で使用される方法である、塗布法、吹き付け法、浸漬法、温冷浴法などの常圧処理法や、ベッセル法、リュービング法、ローリー法、乾式注入法、加圧注入法、減圧注入法などの圧力処理法などがある。本発明においては、木質材料の通導を通して細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に処理液を十分に含浸するために減圧・加圧交代法（ＯＰＭ法）が好ましい。

具体的には、木質材料を含浸装置である圧力容器中に装填した後、装置内を減圧して木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に存在する空気を脱気する。その後、減圧状態で装置内に処理液を供給し、処理液中に木質材料を浸漬する。次に、装置内を段階的に加圧して所定時間加圧状態を維持することで、処理液を木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に十分に含浸することができる。

木質材料への処理液の含浸量は、処理液中の各成分の含有量と木質材料の空隙量により異なるが、本発明においては、通常、木質材料の重量に対して、６０％〜４００％の範囲内とすることが好ましい。

この含浸段階においては、処理液中に触媒を含有している場合であっても寸法安定化処理用薬剤の各成分の反応は進行しておらず反応性は残存している。このことにより、木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に含浸されずに含浸装置内に残留した処理液は、回収して次の含浸段階に再利用することができる。

Ｃ．化粧薄板成形工程
この化粧薄板成形工程は、立体模様を有する木質化粧薄板を成形する場合と、幾何学模様を有する木質化粧薄板を成形する場合とで異なる操作を行う。ここでは、これらの操作を別々に説明する。

Ｃ−１．立体模様を有する化粧薄板成形工程
この化粧薄板成形工程においては、まず、上記薬剤含浸工程で処理液を含浸した木質材料を所定の厚さに剥削加工して薄単板を作製する。剥削加工には、通常のロータリーレース或いはスライサーなどの剥削装置を使用すればよい。本発明においては、木質化粧薄板積層シートの総厚を１ｍｍ以下とすることから、各薄単板の厚さは、０．２ｍｍ〜０．８ｍｍ程度の範囲で作製する。この段階では、木質材料に含浸した処理液中の寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態（処理液中の水分を含んだ状態）にあって柔軟性を有し剥削加工は容易である。

次に、剥削加工で作製した薄単板を２枚以上積層接着する。薄単板どうしの接着には、上述のように、接着反応に高温処理を必要としないものを採用することがよく、各薄単板が接着された段階においても、各薄単板に含浸した寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にあることが好ましい。このことから、イソシアネート系接着剤の一種である湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤を使用することが好ましい。

次に、接着剤が硬化して各薄単板が一体化した段階で、表面層の側から中間層或いは裏面層に至る切削加工を行う。この切削加工には、ＮＣルータやＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）などを使用した通常の木材切削装置を使用すればよい。これらの切削条件は任意に設定すればよいが、例えば、切削部位の模様、線や溝の幅と長さ及び切削深度により各切削条件を設定することができる。

このようにして作製した木質化粧薄板には、その表面に積層した各薄単板の木目模様と色彩が組み合わされて、美しい立体模様が表現されている。

Ｃ−２．幾何学模様を有する化粧薄板成形工程
この化粧薄板成形工程においては、まず、上記薬剤含浸工程で処理液を含浸した木質材料から組子模様或いは寄木模様などの幾何学模様を形成する木製組子部品、木製ピース部品或いは木製寄木部品などの木製部品を作製する。この段階では、木質材料に含浸した処理液中の寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態（処理液中の水分を含んだ状態）にあって柔軟性を有し各部品の作製は容易である。

例えば、組子の場合には、作製した複数の木製組子部品を組み付けて組子の骨格を形成する。形成された組子には、骨格以外の部分に複数の空隙が存在している。次に、これらの空隙に嵌め込むための木製の木製ピース部品を準備する。具体的には、各空隙の形状にそれぞれ適合する木製のピース部品を作製する。これらのピース部品は、木製組子部品と同じ木質材料から作製するようにしてもよく、或いは、別の樹種からなる木質材料から作製するようにしてもよい。なお、これらの木製ピース部品も薬剤含浸工程で処理液を含浸した木質材料から作製する。従って、含浸された寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にある。

また、これらの木製ピース部品には、その表面に固有の木目模様や色彩が現れるようにすることが好ましい。更に、これらの木製ピース部品として、後述の寄木ブロックから作製する寄木を使用するようにしてもよい。このように、木目模様や色彩、或いは、寄木模様が木製ピース部品の表面に現れることにより、完成した組子模様がより複雑でより美しいものとなる。

次に、作製した複数の木製部品から幾何学模様の模様ブロックを作製する。例えば、組子の場合には、上記化粧薄板成形工程で作製した複数の木製組子部品と木製ピース部品から組子模様ブロックを作製する。一方、寄木の場合には、上記化粧薄板成形工程で作製した複数の木製寄木部品から寄木模様ブロックを作製する。

まず、組子模様ブロックの作製は、準備した木製ピース部品を組子の各空隙に嵌め込んで、木製組子部品の骨格に接着する。一方、寄木模様ブロックの作製は、準備した木製寄木部品を寄木模様に合わせて互いに接着する。木製組子部品と木製ピース部品との接着、及び、木製寄木部品どうしの接着には、上述のように、接着反応に高温処理を必要としないものを採用することがよく、各部品が接着された段階においても、各部品に含浸した寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にあることが好ましい。このことから、イソシアネート系接着剤の一種である湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤を使用することが好ましい。

木製組子部品と木製ピース部品との接着、及び、木製寄木部品どうしの接着には、デザイン用ボックスプレスを使用することができる。このデザイン用ボックスプレスは、矩形状の枠体の前後左右（木口側と側面側）に複数のプレス器を装着したものであり、その内部に接着剤を塗布して仮組した木製組子部品と木製ピース部品、或いは、木製寄木部品どうしを配置し、組子模様或いは寄木模様と寸法を確認しながらプレスして組子模様ブロック及び寄木模様ブロックを作製する。このデザイン用ボックスプレスを使用することにより、高度な職人技を必要とせず、複雑な組子模様或いは寄木模様を設計図通りに構成することができる。

このようにして作製した組子模様ブロックには、その表面に木製組子部品の骨格模様と木製ピース部品の表面の木目模様と色彩が組み合わされて、美しい組子模様が表現されている。また、寄木模様ブロックには、その表面に各木製寄木部品の木目模様と色彩が組み合わされて、美しい寄木模様が表現されている。

このようにして、デザイン用ボックスプレス内で組子模様ブロック或いは寄木模様ブロックなどの模様ブロックをプレスした状態で、各部品の接着を完了する。この接着には、上述のように、接着反応に高温処理を必要としない接着剤を使用することにより、各部品に含浸した寸法安定化処理用薬剤を未反応の状態に維持することができる。このように、デザイン用ボックスプレスから外された組子模様ブロック及び寄木模様ブロックなどの模様ブロックは、この段階においても含浸した樹脂は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にあり柔軟性を維持している。

このようにして作製した模様ブロックには、その平面形状において幾何学模様の輪郭が反映されている。例えば、矢羽根模様の寄木模様ブロックにおいては、長さ方向の両端部にジグザグ模様が形状として現れる。

次に、作製した組子模様ブロックの組子模様、或いは、寄木模様ブロックの寄木模様などの幾何学模様が表面に現れるようにして所定の厚さに剥削加工して、木質化粧薄板を作製する。組子模様ブロック及び寄木模様ブロックなどの模様ブロックの剥削加工には、通常のロータリーレース或いはスライサーなどの剥削装置を使用すればよい。本発明においては、木質化粧薄板積層シートの総厚を１ｍｍ以下とすることから、剥削加工する厚さは、０．２ｍｍ〜０．８ｍｍ程度の範囲で作製する。

本発明においては、この段階において、組子模様ブロック及び寄木模様ブロックなどの模様ブロックを構成する各木製部品は、接着剤により強固に接着されている。よって、組子模様ブロック及び寄木模様ブロックなどの模様ブロックにおいては、各部品が一体となり一片の木材片のように作用する。一方、各部品に含浸した寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、各部品を構成する木質材料は生材状態にある。一般に、剥削加工において、生材の剥削抵抗は、乾燥材の１／４程度であると言われている。よって、組子模様ブロック及び寄木模様ブロックにおいては、各部品が一体となり、且つ、各部品を構成する木質材料が生材状態にあることにより、各部品は木材の柔軟性を維持して切削抵抗が小さく、剥削加工において、組子模様が歪み、或いは、破壊されることがない。

Ｄ．薬剤反応工程
この薬剤反応工程においては、上記化粧薄板成形工程において成形された木質化粧薄板の立体模様或いは幾何学模様の美しさを維持した状態で内部に含浸された寸法安定化処理用薬剤の反応硬化を完結させる。

この薬剤反応工程においては、木質化粧薄板は、乾燥後、或いは、乾燥することなく熱処理装置内で熱処理され寸法安定化処理用薬剤の各成分の反応硬化が完結する。本発明においては、通常、水分率が１０重量％〜２０重量％程度に乾燥後、熱処理することが好ましい。寸法安定化処理用薬剤の反応硬化の熱処理条件は、単板の厚さと形状、寸法安定化処理用薬剤の成分及び反応触媒の種類と使用量により適宜選定すればよい。例えば、厚さ１ｍｍ〜１５ｍｍ程度の単板板材の場合、１１０℃〜１６０℃、好ましくは、１３０℃〜１５０℃で２分間〜３０分間の処理が好ましい。

この反応によって、寸法安定化処理用薬剤の第１成分が自己重合して木質材料の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に充填されると共に、第２成分が細胞壁のセルロース分子間を架橋して木質材料の細胞壁の強度を向上させる。また、第１成分が自己架橋した樹脂と第２成分及び第３成分が反応して、更に、木質材料の寸法安定性と表面硬化を達成する。更に、先の模様ブロック作製工程で反応した接着剤が寸法安定化処理用薬剤の各成分（特に第３成分）とも反応しており、この反応が更に進行する。

これらのことから、本発明によって製造した木質化粧薄板は下記のメリットを有している。例えば、本発明者らの測定によれば、スギの辺材部を使用した木質化粧薄板の硬度は、本発明により無処理の硬度に比べ、２．６倍にも達している。また、本発明の副次的効果として、上記寸法安定化処理用薬剤を使用することにより、木質化粧薄板の表面の光によるヤケが無処理に対して１／１５以下となり大幅に低減される。

また、上述のように、寸法安定化処理用薬剤の硬化反応により、木質材料中に充填された防燃化処理用薬剤の耐水性が向上する。更に、本発明に係る製造方法においては、製造工程中の材料のカビ発生などの問題もなく、生産性と材料の歩留まりが向上する。また、木質材料を生材状態で長期間保管（例えば、６ヶ月間の室内保管）でき、この間、狂いや割れが発生することがないので、材料の歩留まりは更に向上する。

Ｅ．積層工程
この積層工程においては、寸法安定化処理用薬剤の硬化反応が完結した木質化粧薄板を表面材とし、その裏面にガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートをガラスクロス側から積層接着する。この積層接着は、どのような方法で行ってもよいが、例えば、ガラスクロスとアルミニウムシートとの積層接着に使用したものと同様のポリオレフィン系の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。この熱可塑性樹脂は、塗布或いはラミネートで付与してもよく、或いは、熱可塑性シートとして木質化粧薄板と複合シートとの間に挟み、熱圧接着するようにしてもよい。

以下、本発明に係る木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を各実施例により説明する。

本実施例１においては、切削加工による立体模様を有した木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を説明する。なお、本実施例１で表面材として使用する木質化粧薄板は、淡色に染色したカバ材からなる表面層と、濃色に染色したスギ材からなる裏面層との２枚の薄単板を積層したものであり、切削加工による縦ストライプを形成している（図３−２参照）。以下、本実施例１を図１〜図３を用いて説明する。

Ａ．処理液調整工程
本実施例１の処理液調整工程においては、人工乾燥処理（キルンドライ）を行ったスギ板材及びカバ板材をそれぞれ処理するための処理液を下記に示す処方で調液した。本実施例１の処理液においては、防燃化処理用薬剤としてホウ砂とホウ酸の混合物（重量比でホウ砂：ホウ酸＝３０：７０）を２５０ｇ／リットルと、寸法安定化処理用薬剤の第１成分として２−イミダゾリジノンとグリオキサールとを等モル数で反応させた化合物の水溶液（固形分：４０重量％）を６２ｇ／リットルと、第２成分として１，３−ビス（ヒドロキシメチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンの水溶液（固形分：４０重量％）を２８０ｇ／リットルと、第３成分としてジプロピレングリコール（１００％品）を９３ｇ／リットルと、触媒として塩化マグネシウム水溶液（固形分：２５重量％）を９３ｇ／リットルと、染色を同時に行うための染料とを含有する水溶液を調整した。

Ｂ．薬剤含浸工程
本実施例１の薬剤含浸工程においては、染色処理、防燃化処理及び寸法安定化処理を同時に行った。まず、含浸装置にカバ板材（淡色材）とスギ板材（濃色材）とを別浴で装填し、含浸装置内を２５ｍｍＨｇの減圧状態として１２０分間維持した。その後、減圧状態を維持したまま含浸装置内に上記処理液を供給し、処理液中にカバ板材又はスギ板材を浸漬し処理温度８０℃まで昇温した。次に、含浸装置内を０．２ＭＰａまで加圧して３０分間この状態を維持し、更に、含浸装置内を０．４ＭＰａまで加圧して３０分間この状態を維持した。更に、含浸装置内を最大０．５ＭＰａまで加圧して６０分間の液加圧により（段階液加圧法）、カバ板材又はスギ板材の細胞内腔、細胞間隙及び細胞壁内に処理液を含浸した。このときの含浸量は、カバ板材又はスギ板材の重量に対して約３３０％であった。

含浸後、スギ板材及びカバ板材を含浸装置から取り出し、室温５０℃、湿度６０％の乾燥装置内で１日間乾燥し、続いて、室温６０℃、湿度５０％の乾燥装置内で３日間乾燥し、更に、最終室温８０℃、湿度４０％の乾燥装置内で３日間乾燥した。なお、この段階では、寸法安定化処理用薬剤の硬化処理（熱処理）は行っていない。

Ｃ．化粧薄板成形工程
本実施例１の化粧薄板成形工程においては、上記薬剤含浸を施したカバ板材又はスギ板材（いずれも寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にある）をスライサーで剥削加工して２枚の薄単板１１、１２を得た。図１において、積層薄板１３は、表面層を構成する０．３ｍｍに剥削加工した淡色のカバ薄単板１１と、裏面層を構成する０．６ｍｍに剥削加工した濃色のスギ薄単板１２とから構成される。

次に、準備した２枚の薄単板１１、１２の接着面に１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤（Ｙ７７８Ｗ、三木理研工業株式会社製）を塗布して圧着した（図１−２参照）。これら２枚の薄単板１１、１２の接着は１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤の湿式硬化によって完了しているが、各薄単板１１、１２に含浸された処理液中の寸法安定化処理用薬剤の反応硬化は未だ完結しておらず、積層接着された積層薄板１３は水分を含んだ生材状態にある。

次に、２層が積層接着した積層薄板１３に対して、ＮＣルータを用いて表面層の側から裏面層の中央部分に至る深度約０．５ｍｍの切削部位１４ａを部分的に形成して未反応硬化状態の木質化粧薄板１４を得る（図１−３参照）。本実施例１においては、切削部位１４ａにより縦ストライプを形成した。

Ｄ．薬剤反応工程
本実施例１の薬剤反応工程においては、立体模様が施された木質化粧薄板１４の内部に含浸された寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させる。具体的には、木質化粧薄板１４を１２０℃で３分間熱処理して寸法安定化処理用薬剤の反応を完結して各成分を反応硬化させた。本実施例１においては、上述の配合の処理液が含浸されており、これらの成分の反応硬化により、木質化粧薄板１４に熱処理を行っても、その寸法と形状が変化することがない。

Ｅ．積層工程
本実施例１の積層工程においては、寸法安定化処理用薬剤の反応硬化を完結した木質化粧薄板１４を表面材とし、その裏面にガラスクロス１５及びアルミニウムシート１６からなる複合シート１７を積層接着する（図３参照）。本実施例１の積層工程においては、ガラスクロス１５とアルミニウムシート１６との複合シート１７を予め準備した（図２参照）。ガラスクロス１５には、厚さ０．０５ｍｍの平織物を使用した。一方、アルミニウムシート１６には、厚さ０．０４ｍｍのアルミニウム箔を使用した。これらの積層接着には、まず、ガラスクロス１５に熱可塑性のポリエチレン系樹脂をラミネートし、これにアルミ箔１６を熱圧着した（図２−２参照）。

次に、木質化粧薄板１４の裏面側と複合シート１７のガラスクロス側の間にポリエチレン系ホットメルトフィルム（図示せず）を挟んで熱圧着し、本実施例１に係る木質化粧薄板積層シート１８を得た（図３−２参照）。この木質化粧薄板積層シート１８の表面には、淡色の表面層を構成するカバ材に縦ストライプの切削部位１４ａが形成されている。この切削部位１４ａには、裏面層を構成する濃色のスギ材が木目の繊維方向を並行にして現れている。これらのことから、木質化粧薄板積層シート１８の表面に形成された縦ストライプが樹種の質感、色彩、凹凸による変化、及び、木目の繊維方向の統一性でもって高度な意匠性を有する立体模様を表現している。

ここで、本実施例１に係る木質化粧薄板積層シート１８の不燃性を評価した。まず、木質化粧薄板積層シート３０を不燃材からなる無機系建築構造材の表面に貼付した。この状態で、ＩＳＯ５５６０−１に規定されたコーンカロリーメータによる発熱性試験を行った。発熱性試験の結果は、加熱時間２０分間の総発熱量が８ＭＪ／ｍ²以下と良好であり、不燃材料の基準に適合するものであった。

本実施例２においては、切削加工による立体模様を有した木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を説明する。なお、本実施例２で表面材として使用する木質化粧薄板は、白色タモ材からなる表面層と赤色ブビンガ材からなる中間層と黒色ゼブラウッド材からなる裏面層との３枚の薄単板を積層したものであり、切削加工による飛島模様を形成している（図４参照）。以下、本実施例２を図４及び図５を用いて説明する。

Ａ．処理液調整工程
本実施例２の処理液調整工程においては、上記実施例１と同様の処方により防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤を含有する水溶液を調整した。なお、本実施例２の処理液には、染色のための染料を併用しなかった。

Ｂ．薬剤含浸工程
本実施例２の薬剤含浸工程においては、白色タモ材、赤色ブビンガ材及び黒色ゼブラウッド材の各板材に対して、染色処理を併用せず、防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤の含浸処理を同時に行った。なお、本実施例２の薬剤含浸工程の各操作及び各板材の乾燥は、上記実施例１と同様にして行った。なお、この段階では、寸法安定化処理用薬剤の硬化処理（熱処理）は行っていない。

Ｃ．化粧薄板成形工程
本実施例２の化粧薄板成形工程においては、上記薬剤含浸を施した白色タモ材、赤色ブビンガ材及び黒色ゼブラウッド材の各板材（いずれも寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にある）をスライサーで剥削加工して３枚の薄単板２１、２２、２３を得た。図５において、積層薄板２４は、表面層を構成する０．１ｍｍに剥削加工した白色タモ薄単板２１と、中間層を構成する０．４ｍｍに剥削加工した赤色ブビンガ薄単板２２と、裏面層を構成する０．４ｍｍに剥削加工した黒色ゼブラウッド薄単板２３とから構成される。

なお、裏面層を構成する黒色ゼブラウッド薄単板２３の木目の繊維方向は、表面層を構成する白色タモ薄単板２１の木目の繊維方向に対して図示左側４５度に交差するように積層されている（図４参照）。一方、中間層を構成する赤色ブビンガ薄単板２２の木目の繊維方向は、表面層を構成する白色タモ薄単板２１の木目の繊維方向に対して図示右側４５度に交差するように積層されている（図４参照）。このことにより、裏面層と中間層を形成する黒色ゼブラウッド薄単板２３と赤色ブビンガ薄単板２２との木目の繊維方向は、互いに直交するように積層されている。

次に、準備した３枚の薄単板２１、２２、２３の各接着面に１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤（Ｙ７７８Ｗ、三木理研工業株式会社製）を塗布して圧着した。これら３枚の薄単板２１、２２、２３の接着は１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤の湿式硬化によって完了しているが、各薄単板２１、２２、２３に含浸された処理液中の寸法安定化処理用薬剤の反応硬化は未だ完結しておらず、積層接着された積層薄板２４は水分を含んだ生材状態にある。

次に、３層が積層接着した積層薄板（図示しない）に対して、上記実施例１と同様にＮＣルータを用いて表面層の側から中間層を経て裏面層の中央部分に至る深度約０．７ｍｍの第１の切削部位２４ａを部分的に形成した。また、同様に表面層の側から中間層の中央部分に至る深度約０．３ｍｍの第２の切削部位２４ｂを部分的に形成して未反応硬化状態の木質化粧薄板２４を得る（図５参照）。本実施例２においては、２種類の切削部位２４ａ及び２４ｂにより飛島模様を形成した（図４参照）。

Ｄ．薬剤反応工程
本実施例２の薬剤反応工程においては、立体模様が施された木質化粧薄板２４の内部に含浸された寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させる。具体的な操作は、上記実施例１と同様である。

Ｅ．積層工程
本実施例２の積層工程においては、寸法安定化処理用薬剤の反応硬化を完結した木質化粧薄板２４を表面材とし、その裏面にガラスクロス２５及びアルミニウムシート２６からなる複合シート２７を積層接着する（図５参照）。本実施例２の積層工程においては、上記実施例１と同様にしてガラスクロス２５とアルミニウムシート２６との複合シート２７を予め準備した。なお、ガラスクロス２５とアルミニウムシート２６は、上記実施例１と同様のものを使用し、同様の方法で積層接着した。

次に、木質化粧薄板２４の裏面側と複合シート２７のガラスクロス側の間にポリエチレン系ホットメルトフィルムを挟んで熱圧着し、本実施例２に係る木質化粧薄板積層シート２０を得た（図４及び図５参照）。この木質化粧薄板積層シート２０の表面には、白色タモ材の表面に形成された２種類の切削部位２４ａ、２４ｂのうち、第１の切削部位２４ａには、裏面層を構成する黒色ゼブラウッド薄単板２３が表面層を構成する白色タモ薄単板２１の木目の繊維方向と交差して現れることとなる。

一方、第２の切削部位２４ｂには、中間層を構成する赤色ブビンガ薄単板２２が表面層を構成する白色タモ薄単板２１の木目の繊維方向と交差して現れることとなる。更に、２種類の切削部位２４ａ、２４ｂにおいては、互いの木目の繊維方向が直交するようになっており、木質化粧薄板積層シート２０の表面に形成された飛島模様が樹種の質感、色彩、木目の繊維方向及び凹凸による変化でもって高度な意匠性を有する立体模様を表現している。

ここで、本実施例２に係る木質化粧薄板積層シート２０の不燃性を評価した。評価方法は上記実施例１と同様にして行い、評価結果は不燃材料の基準に適合するものであった。

本実施例３においては、寄木模様による幾何学模様を有した木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を説明する。なお、本実施例３において表面材として使用する木質化粧薄板は、スギ材からなる寄木模様ブロックを剥削加工して薄板化したものである。図６〜図８は、本実施例３に使用する寄木模様木質化粧薄板の各製造段階を示す図である。

Ａ．処理液調整工程
本実施例３の処理液調整工程においては、上記実施例１と同様の処方により防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤を含有する水溶液を調整した。なお、本実施例３の処理液には、染色のための染料を併用しなかった。

Ｂ．薬剤含浸工程
本実施例３の薬剤含浸工程においては、スギ板材に対して、染色処理を併用せず、防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤の含浸処理を同時に行った。なお、本実施例３の薬剤含浸工程の各操作及びスギ板材の乾燥は、上記実施例１と同様にして行った。なお、この段階では、寸法安定化処理用薬剤の硬化処理（熱処理）は行っていない。

Ｃ．化粧薄板成形工程
本実施例３の化粧薄板成形工程においては、上記薬剤含浸を施したスギ板材（樹脂は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にある）を所定寸法及び所定形状に成形して、木目の繊維方向を長尺とする木材板片３１を得た（図６−１参照）。この木材板片３１を複数枚準備し、その側面に１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤（Ｙ７７８Ｗ、三木理研工業株式会社製）を塗布し、デザイン用ボックスプレス内で積層接着して積層板３０を作製した（図６−２参照）。この積層板３０は、木目の繊維方向を各木材板片３１の長尺方向に統一して一体的に積層されている。

次に、積層板３０を木材板片３１の長尺方向に平行な方向に切断して長尺の複数の木製寄木部品３２を準備した。この木製寄木部品３２の表面には、数枚の木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが、木製寄木部品３２の長尺方向に平行に現れている。一方、同様にして作製した別の積層板３０を木材板片３１の長尺方向に直角方向に切断して複数の木製寄木部品３３を準備した。この木製寄木部品３３の表面には、多数の木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが、木製寄木部品３３の長尺方向に直角に現れている。

このように、木製寄木部品３２の表面と木製寄木部品３３の表面には、それぞれ、木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが、互いに異なる角度（本実施例３においては直交する角度）で現れている。

次に、製造の第２段階を示す図７において、木製寄木部品３２の側面と木製寄木部品３３の側面に１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤（Ｙ７７８Ｗ、三木理研工業株式会社製）を塗布し、デザイン用ボックスプレス内で交互に接合して寄木模様ブロック４０を得た（図７−１参照）。この寄木模様ブロック４０の表面には、木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが、それぞれ、直交するように現れて複雑な寄木模様が表現されている。

この状態の寄木模様ブロック４０においては、木製寄木部品３２と木製寄木部品３３との接着は１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤の湿式硬化によって完了しているが、各部品に含浸された処理液中の各樹脂成分の反応硬化は未だ完結しておらず、各部品は各樹脂成分と水分（樹脂の水溶液）を含んだ生材状態にあり柔軟性を維持している。

ここで、この寄木模様ブロック４０を薄くスライスして表面に寄木模様の現れた寄木模様木質化粧薄板としてもよい。なお、本実施例３においては、更に複雑な寄木模様を表現した。

上述のようにして寄木模様ブロック４０を作製したのと同様にして、もう一方の寄木模様ブロック５０を作製する。この寄木模様ブロック５０は、寄木模様ブロック４０と同様にして木製寄木部品３２の側面と木製寄木部品３３の側面とを、それぞれ、交互に接合した（図７−２参照）。但し、寄木模様ブロック４０と寄木模様ブロック５０とは、互いに木製寄木部品３２と木製寄木部品３３との接合順序を変化させている（図７−１及び図７−２参照）。

次に、寄木模様ブロック４０を一方の木口から切断して複数の新たな木製寄木部品４１を準備した。また、同様にして、寄木模様ブロック５０を一方の木口から切断して複数の新たな木製寄木部品５１を準備した。新たな木製寄木部品４１と新たな木製寄木部品５１には、それぞれ、木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが一体となって升目を構成し、この升目の左右には、接合層と繊維方向とが直交する升目が交互に表現されている。（図７−１及び図７−２参照）。

次に、製造の最終段階を示す図８において、新たな木製寄木部品４１の側面と新たな木製寄木部品５１の側面に１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤（Ｙ７７８Ｗ、三木理研工業株式会社製）を塗布し、積層プレス装置で交互に接合して新たな寄木模様ブロック６０を得た（図８−１参照）。この新たな寄木模様ブロック６０の表面には、木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが一体となって升目を構成し、この升目の前後左右には、接合層と繊維方向とが直交する升目が交互に現れ、より複雑な寄木模様が表現されている。

この状態の新たな寄木模様ブロック６０においては、新たな木製寄木部品４１と新たな木製寄木部品５１との接着は１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤の湿式硬化によって完了しているが、各部品に含浸された処理液中の寸法安定化処理用薬剤の反応硬化は未だ完結しておらず、各部品は各薬剤成分と水分（薬剤の水溶液）を含んだ生材状態にあり柔軟性を維持している。

次に、この新たな寄木模様ブロック６０から木質化粧薄板を作製する。本実施例３においては、新たな寄木模様ブロック６０を木材用スライサーによる剥削加工で０．９ｍｍにスライスして、表面に複雑な寄木模様の現れた木質化粧薄板６１を得た。上述のように、新たな寄木模様ブロック６０は、各部品が１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤により強固に接着されて、１片の木材板の状態にある。一方、各部品は、上述のように、寸法安定化処理用薬剤の反応硬化は未だ完結しておらず生材状態にある。この状態であることにより、各部品は木材の柔軟性を維持しており、スライサーによる剥削加工において、寄木模様が歪み、或いは、破壊されることがない。

Ｄ．薬剤反応工程
本実施例３の薬剤反応工程においては、寄木模様の美しさを維持した状態で薄くスライスされた木質化粧薄板６１の内部に含浸された寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させる。具体的な操作は、上記実施例１と同様である。

Ｅ．積層工程
本実施例３の積層工程においては、寸法安定化処理用薬剤の反応硬化を完結した寄木模様の木質化粧薄板６１を表面材とし、その裏面にガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートを積層接着する。なお、本実施例３の積層工程は、上記実施例１と同様でありここではその説明を省略する。

このようにして得られた本実施例３の木質化粧薄板積層シートの表面には、スギ板材からなる木材板片３１が平行に積層された接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが一体となって升目を構成し、この升目の前後左右には、接合層と繊維方向とが直交する升目が交互に現れ、より複雑な寄木模様が表現されており、樹種の質感、色彩、木目の繊維方向の変化でもって高度な意匠性を有する幾何学模様を表現している（図８−２参照）。

ここで、本実施例３に係る木質化粧薄板積層シートの不燃性を評価した。評価方法は上記実施例１と同様にして行い、評価結果は不燃材料の基準に適合するものであった。

本実施例４においては、格子模様の組子による幾何学模様を有した木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を説明する。なお、本実施例４において表面材として使用する木質化粧薄板は、スギ材からなる組子模様ブロックを剥削加工して薄板化したものである。図９は、本実施例４に係る組子模様木質化粧薄板の表面の組子模様を示す写真である。図１０〜図１７は、本実施例４に使用する組子模様木質化粧薄板の各作製段階を示す各工程写真である。

Ａ．処理液調整工程
本実施例４の処理液調整工程においては、上記実施例１と同様の処方により防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤を含有する水溶液を調整した。なお、本実施例４の処理液には、染色のための染料を併用しなかった。

Ｂ．薬剤含浸工程
本実施例４の薬剤含浸工程においては、スギ板材に対して、染色処理を併用せず、防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤の含浸処理を同時に行った。なお、本実施例４の薬剤含浸工程の各操作及びスギ板材の乾燥は、上記実施例１と同様にして行った。なお、この段階では、寸法安定化処理用薬剤の硬化処理（熱処理）は行っていない。

Ｃ．化粧薄板成形工程
本実施例４の化粧薄板成形工程においては、上記薬剤含浸を施したスギ板材（樹脂は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にある）を所定寸法及び所定形状に成形して、木製組子部品１ａ、１ｂを作製した（図１０参照）。本実施例４においては、格子模様の組子を作製するので格子の縦桟１ａ及び横桟１ｂを複数本準備した。なお、これらの桟１ａ、１ｂには、それぞれ、切込みを設けた。切込みの深さは桟の高さの２分の１とし、切込みの幅は桟の幅と同じにした（図１０参照）。

次に、準備した組子部品１ａ、１ｂを切込みに合わせて組み付けて格子模様の組子２を作製（仮組み）した（図１１〜図１３参照）。

次に、木製組子部品１ａ、１ｂを作製したものと同じ薬剤含浸を施したスギ板材（寸法安定化処理用薬剤は未反応の状態にあり、木質材料は生材状態にある）を組子の空隙（格子の空間）の寸法及び形状に合わせて成形して、複数の木製ピース部品３を作製した（図１４参照）。

次に、組子２の格子の空間に各ピース部品３を組み付けて（図１４〜図１６参照）、組子２とピース部品３の仮組み付けを行った。ここで、組子部品１ａ、１ｂとピース部品３とで形成された組子模様を確認した（図１７参照）。この状態から、４辺に突出した桟の端部を切り落として、組子模様ブロック４の仮組みが完了した。

ここで、組子模様ブロック４を一度解体し、木製組子部品１ａ、１ｂと木製ピース部品３との接触面に１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤（Ｙ７７８Ｗ、三木理研工業株式会社製）を塗布し、デザイン用ボックスプレス内で再度組み付けた。この状態で、組子模様と寸法を確認しながら４辺からプレスし、１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤の湿式硬化を待って組子模様ブロック４を完成した。

この組子模様ブロック４の表面には、木製組子部品１ａ、１ｂが形成する格子模様、及び、各木製ピース部品３の表面の木目模様と色彩が現れている。本実施例４においては、スギ白手（辺材）からなる格子模様に、スギ白手（辺材）及びスギ赤手（芯材）からなる木製ピース部品３の木目模様と色彩が変化しながら配置されている（図１７参照）。なお、本実施例４においては、各木製ピース部品３の木目模様には柾目を用い、隣接する各木製ピース部品３の柾目の方向がそれぞれ交差するように配置されている（図１７参照）。

この状態の組子模様ブロック４においては、木製組子部品１ａ、１ｂと木製ピース部品３との接着は１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤の湿式硬化によって完了しているが、各部品に含浸された処理液中の寸法安定化処理用薬剤の反応硬化は未だ完結しておらず、各部品は各薬剤成分と水分（薬剤の水溶液）を含んだ生材状態にある。

次に、この組子模様ブロック４から木質化粧薄板を作製する。本実施例４においては、組子模様ブロック４を木材用スライサーによる剥削加工で０．９ｍｍにスライスして、表面に組子模様の現れた木質化粧薄板５を得た。上述のように、組子模様ブロック４は、各部品が１液型湿式硬化性ウレタン樹脂接着剤により強固に接着されて、１片の木材板の状態にある。一方、各部品は、上述のように、寸法安定化処理用薬剤の反応硬化は未だ完結しておらず生材状態にある。この状態であることにより、各部品は木材の柔軟性を維持しており、スライサーによる剥削加工において、組子模様が歪み、或いは、破壊されることがない。

Ｄ．薬剤反応工程
本実施例４の薬剤反応工程においては、組子模様の美しさを維持した状態で薄くスライスされた木質化粧薄板５の内部に含浸された寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させる。具体的な操作は、上記実施例１と同様である。

Ｅ．積層工程
本実施例４の積層工程においては、寸法安定化処理用薬剤の反応硬化を完結した組子模様の木質化粧薄板５を表面材とし、その裏面にガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートを積層接着する。なお、本実施例４の積層工程は、上記実施例１と同様でありここではその説明を省略する。

このようにして得られた本実施例４の木質化粧薄板積層シートの表面には、スギ白手（辺材）からなる美しい格子模様が現れている。一方、この格子模様の空間には、スギ白手（辺材）及びスギ赤手（芯材）からなる木製ピース部品が互いに柾目を交差するように配列し、木目模様と色彩が変化して美しい組子模様が表現されており、樹種の質感、色彩、木目の繊維方向の変化でもって高度な意匠性を有する幾何学模様を表現している（図９参照）。

ここで、本実施例４に係る木質化粧薄板積層シートの不燃性を評価した。評価方法は上記実施例１と同様にして行い、評価結果は不燃材料の基準に適合するものであった。

以上、説明したように、本発明によれば、切削加工による立体模様、組子模様や寄木模様などの幾何学模様など、優れた意匠性を有する木質化粧薄板を表面材として利用して不燃材料に積層した場合でも、木質感、ナチュラル感、高級感を有すると共に、実用的な物性を確保し、隙間や剥離が生じることがなく、且つ、施工後にも高度な防燃性を有する木質化粧薄板積層シート及びその製造方法を提供することができる。

なお、本発明の実施にあたり、上記各実施例に限らず次のような種々の変形例が挙げられる。
（１）上記実施例３においては、各木製寄木部品の接合部分において、接合層とこの接合層に平行な木目の繊維方向とが直交するようにして接合するものであるが、これに限るものではなく、例えば、３０度、４５度、６０度など角度を変化させて接合するようにしてもよい。このような組み合わせに変化を持たせることにより、寄木模様に高度な意匠性を発現することができる。
（２）上記実施例３においては、各木製寄木部品の色彩については記載していないが、各木製寄木部品の色彩を任意に組み合わせることにより、寄木模様により高度な意匠性を発現することができる。
（３）上記実施例３においては、各木製寄木部品の木目模様については記載していないが、各木製寄木部品の木目模様を任意に組み合わせることにより、寄木模様により高度な意匠性を発現することができる。
（４）上記実施例４においては、格子模様の組子を骨格とするものであるが、これに限るものではなく、より複雑な形状の組子を骨格として組子模様化粧単板を作製するようにしてもよい。
（５）上記実施例４においては、木製ピース部品の配列は柾目の方向を交差させて配置するものであるが、これに限るものではなく、異なる木目模様の木製ピース部品、或いは、異なる色彩の木製ピース部品を変化させながら配置するようにしてもよい。
（６）上記実施例４においては、木製ピース部品の配列は柾目の方向を交差させて配置するものであるが、これに限るものではなく、寄木模様の木製ピース部品を用いて、その表面模様の変化を現わすようにしてもよい。このことにより、組子模様と寄木模様が融合して、より複雑で美しい木質化粧薄板を製造することができる。
（７）上記実施例３及び実施例４においては、木質化粧薄板の出発材料として使用する木質材料としてスギ材を用いたが、これに限るものではなく、例えば、ヒノキ材、チーク材、マツ材など様々な樹種を使用することができる。

１１、１２、２１、２２、２３…薄単板、１３…積層薄板、１４…木質化粧薄板、
１４ａ、２４ａ、２４ｂ…切削部位、１５、２５…ガラスクロス、
１６、２６…アルミニウムシート、１７、２７…複合シート、
１８、２０…木質化粧薄板積層シート、２４…木質化粧薄板、
３１…木材板片、３０…積層板、３２、３３、４１、５１…木製寄木部品、
４０、５０、６０…寄木模様ブロック、６１…寄木模様木質化粧薄板、
１ａ、１ｂ…木製組子部品、２…組子、３…木製ピース部品、４…組子模様ブロック、
５…組子模様木質化粧薄板。

Claims (16)

1. 防燃化処理及び寸法安定化処理を施した木質材料から作製され表面に装飾加工が施されてなる木質化粧薄板の裏面にガラスクロスが積層接着され、当該ガラスクロスにアルミニウムシートが積層接着されてなり、総厚が１ｍｍ以下である木質化粧薄板積層シート。
2. ＩＳＯ５５６０−１に準拠して測定したコーンカロリーメータによる発熱性試験において、不燃材料又は準不燃材料の基準に適合することを特徴とする請求項１に記載の木質化粧薄板積層シート。
3. 前記木質化粧薄板は、少なくとも２枚以上の薄単板を積層接着し、その表面層の薄単板側から中間層又は裏面層の薄単板に至ると共に、当該裏面層の薄単板を超えない深度で切削加工された切削部位を有しており、
   当該切削部位により前記木質化粧薄板の表面に装飾加工が施されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の木質化粧薄板積層シート。
4. 前記木質化粧薄板は、複数の木製部品を組み合わせて形成した幾何学模様が表面に現れるように形成した模様ブロックをその模様が表面に現れるようにして所定の厚さに剥削加工して薄板化しており、
   当該模様ブロックの模様により前記木質化粧薄板の表面に装飾加工が施されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の木質化粧薄板積層シート。
5. 前記幾何学模様は、寄木模様又は組子模様であることを特徴とする請求項４に記載の木質化粧薄板積層シート。
6. 前記防燃化処理に使用する薬剤は、ホウ酸系防燃剤、リン酸系防燃剤、及び、これらを配合した防燃剤であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シート。
7. 前記寸法安定化処理に使用する薬剤は、
   環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物からなる第１成分と、
   ４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体からなる第２成分と、
   必要によりグリコール類からなる第３成分とを含有してなることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シート。
8. 表面に装飾加工が施されてなる木質化粧薄板を表面材とする木質化粧薄板積層シートの製造方法であって、
   前記木質化粧薄板を構成する木質材料に防燃化処理用薬剤及び寸法安定化処理用薬剤を含浸する薬剤含浸工程と、
   前記寸法安定化処理用薬剤が未反応の状態で前記木質材料を加工して前記木質化粧薄板を成形する化粧薄板成形工程と、
   薄板成形後に当該寸法安定化処理用薬剤を反応硬化させて前記木質化粧薄板の寸法安定化処理を完結する薬剤反応工程と、
   前記木質化粧薄板の裏面にガラスクロス及びアルミニウムシートからなる複合シートを総厚が１ｍｍ以下となるように積層接着する積層工程とを有することを特徴とする木質化粧薄板積層シートの製造方法。
9. 前記薬剤反応工程と積層工程とを熱圧処理により同時に行うことを特徴とする請求項８に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
10. 前記化粧薄板成形工程において、少なくとも２枚以上の薄単板を積層接着し、その表面層の薄単板側から中間層又は裏面層の薄単板に至ると共に、当該裏面層の薄単板を超えない深度で切削加工された切削部位を有する木質化粧薄板を成形することを特徴とする請求項８又は９に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
11. 前記化粧薄板成形工程において、複数の木製部品を組み合わせて形成した幾何学模様が表面に現れるように形成した模様ブロックをその模様が表面に現れるようにして所定の厚さに剥削加工して木質化粧薄板を成形することを特徴とする請求項８又は９に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
12. 前記幾何学模様は、寄木模様又は組子模様であることを特徴とする請求項１１に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
13. 前記薬剤含浸工程において、前記防燃化処理用薬剤は、ホウ酸系防燃剤、リン酸系防燃剤、及び、これらを配合した防燃剤であることを特徴とする請求項８〜１２のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
14. 前記薬剤含浸工程において、前記寸法安定化処理用薬剤は、
    環状尿素化合物とグリオキサールとの付加生成物からなる第１成分と、
    ４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン或いはその誘導体からなる第２成分と、
    必要によりグリコール類からなる第３成分とを含有してなることを特徴とする請求項８〜１３のいずれか１つに記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
15. 前記第１成分は、２−イミダゾリジノンとグリオキサールとの付加生成物からなり、２−イミダゾリジノン１モルに対してグリオキサールを０．９モル〜１．２モル付加してなることを特徴とする請求項１４に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。
16. 前記第２成分は、１，３−ジメチル−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン、１，３−ビス（ヒドロキシメチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノン、１，３−ビス（ヒドロキシエチル）−４，５−ジヒドロキシ−２−イミダゾリジノンからなる群から選ばれた少なくとも１種からなることを特徴とする請求項１４又は１５に記載の木質化粧薄板積層シートの製造方法。