CN105014753A - 速生木阻燃层积板及其生产方法 - Google Patents

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本发明公开了速生木阻燃层积板及其生产方法，速生木阻燃层积板包括速生木阻燃芯层及其上、下阻燃增强表层，各材层热压胶合，所述速生木阻燃芯层是经阻燃剂冲击浸渍处理的速生木单板层积板材，所述阻燃增强表层是经阻燃胶黏剂浸渍处理的玻纤布或麻纤布。本发明的优势在于采用动态冲击方式对芯层板进行常压浅度处理，缩短浸泡时间，减少材性下降风险；将拉伸性能优良的玻纤或麻纤放置在复合结构表层，提高复合材整体力学性能；利用阻燃型胶黏剂处理表层纤维材料，使表层具有高效阻燃性能，从而获得阻燃高强层积板材，减少木材损失。

Description

速生木阻燃层积板及其生产方法
技术领域
本发明涉及人造板加工领域，具体涉及速生木阻燃层积板及生产方法。
背景技术
     我国森林资源缺乏的现实极大地限制了木材在建筑及室内装饰中的使用，合理利用现有的速生木是亟待解决的问题。单板层积板材是一种旋切木材单板经过干燥、涂胶、顺纹组坯、压制而成的新型工程木质材料，由于其性能稳定、强度高、易于加工、可替代大径级实木使用等优点，受到市场的青睐。但是我国单板层积板材的性能单一，难以满足市场对阻燃、高性能单板层积板材的要求，而通常的阻燃处理方式尽管使板材具备了阻燃性，但力学强度明显下降。
发明内容
    本发明要解决的技术问题是提供一种速生木阻燃层积板，同时具有阻燃效果好，成本较低，抗拉强度、抗弯强度和弹性模量较高，耐冲击性能好等优点，可用于具有阻燃要求的建筑装饰领域。同时还提供了速生木阻燃层积板的生产方法
本发明通过以下技术方案实现：
速生木阻燃层积板，包括速生木阻燃芯层及其上、下阻燃增强表层，各材层热压胶合，所述速生木阻燃芯层是经阻燃剂冲击浸渍处理的速生木单板层积板材，所述阻燃增强表层是经阻燃胶黏剂浸渍处理的玻纤布或麻纤布。
本发明进一步改进方案是，所述速生木为杨木或桉木。
本发明更进一步改进方案是，速生木阻燃芯层冲击浸渍所用阻燃剂为硼酸盐类阻燃剂、或磷氮系列阻燃剂、或二者复配的阻燃剂。
本发明更进一步改进方案是，阻燃增强表层浸渍所用阻燃胶黏剂为阻燃型三聚氰胺改性脲醛胶、或环氧树脂胶、或酚醛胶。
速生木阻燃层积板的生产方法，包括以下步骤，
（1）速生木阻燃芯层的制备
    选择厚度1.2-2.0mm厚的速生木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于40-60℃阻燃剂中0.5-3小时，阻燃剂处于流动状态，对单板反复冲击，处理后再对单板进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷胶黏剂，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起，单板纹理方向平行，预压；然后热压成单板层积板材备用，或者常温陈放备用，待与阻燃增强表层组合到一起后再同时热压成复合层积板；
（2） 阻燃增强表层的制备
    将玻纤布或麻纤布在常温下浸渍于阻燃胶黏剂中20-60 min备用；
（3） 层积板的制备                    
将速生木阻燃芯层放置于阻燃增强表层之间，形成上下为玻纤布或麻纤布中间为单板层积板材的板坯，将组好的板坯送入热压机中，在热压温度110-150℃、单位压力1.0-3MPa条件下进行热压，按未固化层每1mm厚度热压0.5-1.5min的标准确定热压时间，热压结束后缓慢降压使压机垫板张开，卸下层积板，继续热堆放24小时以上，完成表层的最终固化即可。
所述速生木为杨木或桉木。
速生木阻燃芯层浸渍所用阻燃剂为硼酸盐类阻燃剂、或磷氮系列阻燃剂、或二者复配的阻燃剂。
速生木阻燃芯层所用胶黏剂为脲醛胶、或三聚氰胺改性脲醛胶、或酚醛胶。
速生木阻燃芯层密度控制在0.55—0.75g/cm3。
阻燃增强表层浸渍所用阻燃胶黏剂为阻燃型三聚氰胺改性脲醛胶、或环氧树脂胶、或酚醛胶。
本发明具有以下明显优点：
传统加压浸渍或长时间的常压浸渍方法处理的阻燃单板对单板材性具有破坏作用，制成的阻燃胶合板脆性大，强度低，压力设备投资大。本发明的优势在于采用冲击浸渍方式对芯层板进行常压浅度处理，靠阻燃剂的冲刷作用加快渗透，操作简单，缩短单板在酸性环境中的浸泡时间，材性下降少；将拉伸性能优良的玻纤或麻纤放置在复合结构表层，提高复合材整体力学性能；阻燃型胶黏剂粘度大，不易被木质单板吸收，但可以很好的渗透进编织材料中，因此利用阻燃型胶黏剂处理表层纤维编制材料，使表层具有高效阻燃性能，从而获得阻燃高强层积板材，减少木材损失。本发明可用于具有阻燃要求的建筑物，如隔墙板、屋面板、车厢地板、室内装饰基材等。
具体实施方式
实施例1
杨木阻燃层积板，包括杨木阻燃芯层及其上、下阻燃增强表层，各材层热压胶合，所述杨木阻燃芯层是经磷氮系阻燃剂冲击浸渍处理的杨木单板层积板材，所述阻燃增强表层是经阻燃酚醛胶黏剂浸渍处理的玻纤布。
 杨木阻燃层积板的生产方法，包括以下步骤，
（1）杨木阻燃芯层的制备
    选择厚度1.2-2.0mm厚的杨木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于40℃磷氮系阻燃剂中1小时，阻燃剂处于流动状态，对单板反复冲击，处理后再对其进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷酚醛胶，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起，要求纹理方向平行，预压，芯层密度控制在0.55—0.75g/cm3；然后热压成层积板材备用；
（2） 阻燃增强表层的制备
    将玻纤布浸渍于常温下阻燃酚醛胶黏剂中40 min，备用；
（3） 层积板的制备                    
将杨木阻燃芯层放置于阻燃增强表层之间，形成上下为玻纤布中间为杨木单板层积板材的板坯，将组好的板坯送入热压机中，在热压温度110-150℃、单位压力1.0-3MPa条件下进行热压，按未固化层每1mm厚度热压0.5-1.5min的标准确定热压时间，热压结束后缓慢降压使压机垫板张开，卸下层积板，继续热堆放24小时以上，完成表层的最终固化即可。
实施例2
杨木阻燃层积板，包括杨木阻燃芯层及其上、下阻燃增强表层，各材层热压胶合，所述杨木阻燃芯层是经硼酸盐类阻燃剂浸渍处理的杨木单板层积板材，所述阻燃增强表层是经阻燃型三聚氰胺胶黏剂浸渍处理的麻纤布。
 杨木阻燃层积板的生产方法，包括以下步骤，
（1）杨木阻燃芯层的制备
    选择厚度1.2-2.0mm厚的杨木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于50℃硼酸盐类阻燃剂中3小时，阻燃剂处于流动状态，对单板反复冲击，处理后再对其进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷三聚氰胺改性脲醛胶，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起预压，单板纹理方向平行，芯层密度控制在0.55—0.75g/cm3；然后常温陈放备用；
（2） 阻燃增强表层的制备
    将麻纤布浸渍于常温下阻燃三聚氰胺改性脲醛胶黏剂中60 min，备用；
（3） 层积板的制备 
将杨木阻燃芯层放置于阻燃增强表层之间，形成上下为麻纤布中间为杨木层积板材的板坯，将组好的板坯送入热压机中，在热压温度110-150℃、单位压力1.0-3MPa条件下进行热压，按未固化层每1mm厚度热压0.5-1.5min的标准确定热压时间，热压结束后缓慢降压使压机垫板张开，卸下层积板，继续热堆放24小时以上，完成表层的最终固化即可。
实施例3
桉木阻燃层积板，包括桉木阻燃芯层及其上、下阻燃增强表层，各材层热压胶合，所述杨木阻燃芯层是经磷氮系列阻燃剂浸渍处理的桉木单板层积板材，所述阻燃增强表层是经磷氮系列阻燃酚醛胶黏剂浸渍处理的麻纤布。
 桉木阻燃层积板的生产方法，包括以下步骤，
（1）桉木阻燃芯层的制备
选择厚度1.2-2.0mm厚的桉木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于60℃磷氮系列阻燃剂中2小时，阻燃剂处于流动状态，对单板反复冲击，处理后再对其进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷脲醛胶，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起，要求单板纹理方向平行，预压，芯层密度控制在0.55—0.75g/cm3；然后热压成单板层积板材备用；
（2） 阻燃增强表层的制备
    将麻纤布浸渍于常温下阻燃酚醛胶黏剂中20min，备用；
（3） 层积板的制备                    
将桉木阻燃芯层放置于阻燃增强表层之间，形成上下为麻纤布中间为桉木单板层积板材的板坯，将组好的板坯送入热压机中，在热压温度110-150℃、单位压力1.0-3MPa条件下进行热压，按未固化层每1mm厚度热压0.5-1.5min的标准确定热压时间，热压结束后缓慢降压使压机垫板张开，卸下层积板，继续热堆放24小时以上，完成表层的最终固化即可。
比较例1
选择厚度1.2-2.0mm厚的桉木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于50℃磷氮系列阻燃剂中加压2小时，处理后再对其进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷脲醛胶，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起，要求单板纹理方向平行，预压；然后热压成桉木层积板。
比较例2
选择厚度1.2-2.0mm厚的杨木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于50℃磷氮系列阻燃剂中常压4小时，处理后再对其进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷脲醛胶，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起，要求单板纹理方向平行，预压；然后热压成杨木层积板。
采用锥形量热仪在热辐照功率为50kW/m2的条件下进行测试，对本发明实施方案制得的复合层积板与比较例未经处理的单板层积板进行对比，结果如表所示，阻燃性和抗弯性能都得到显著提高。

Claims (10)

1.速生木阻燃层积板，其特征在于：包括速生木阻燃芯层及其上、下阻燃增强表层，各材层热压胶合，所述速生木阻燃芯层是经阻燃剂冲击浸渍处理的速生木单板层积板材，所述阻燃增强表层是经阻燃胶黏剂浸渍处理的玻纤布或麻纤布。
2.根据权利要求1所述的速生木阻燃层积板，其特征在于：所述速生木为杨木或桉木。
3.根据权利要求1所述的速生木阻燃层积板，其特征在于：速生木阻燃芯层冲击浸渍所用阻燃剂为硼酸盐类阻燃剂、或磷氮系列阻燃剂、或二者复配的阻燃剂。
4.根据权利要求1所述的速生木阻燃层积板，其特征在于：阻燃增强表层浸渍所用阻燃胶黏剂为阻燃型三聚氰胺改性脲醛胶、或环氧树脂胶、或酚醛胶。
5.速生木阻燃层积板的生产方法，其特征在于包括以下步骤，
（1）速生木阻燃芯层的制备
    选择厚度1.2-2.0mm厚的速生木单板，干燥至含水率小于5%；将其浸渍于40-60℃阻燃剂中0.5-3小时，阻燃剂处于流动状态，对单板反复冲击，处理后再对单板进行干燥处理，使含水率低于10%；再对偶数层单板进行双面涂刷胶黏剂，将涂胶与未涂胶的单板依次穿插叠放在一起，单板纹理方向平行，预压；然后热压成单板层积板材备用，或者常温陈放备用；
（2） 阻燃增强表层的制备
    将玻纤布或麻纤布在常温下浸渍于阻燃胶黏剂中20-60 min备用；
（3） 层积板的制备
将速生木阻燃芯层放置于阻燃增强表层之间，形成上下为玻纤布或麻纤布中间为单板层积板材的板坯，将组好的板坯送入热压机中，在热压温度110-150℃、单位压力1.0-3MPa条件下进行热压，按未固化层每1mm厚度热压0.5-1.5min的标准确定热压时间，热压结束后缓慢降压使压机垫板张开，卸下层积板，继续热堆放24小时以上，完成表层的最终固化即可。
6.根据权利要求5所述的速生木阻燃层积板的生产方法，其特征在于：所述速生木为杨木或桉木。
7.根据权利要求5所述的速生木阻燃层积板的生产方法，其特征在于：速生木阻燃芯层冲击浸渍所用阻燃剂为硼酸盐类阻燃剂、或磷氮系列阻燃剂、或二者复配的阻燃剂。
8.根据权利要求5所述的速生木阻燃层积板的生产方法，其特征在于：速生木阻燃芯层所用胶黏剂为脲醛胶、或三聚氰胺改性脲醛胶、或酚醛胶。
9.根据权利要求5所述的速生木阻燃层积板的生产方法，其特征在于：速生木阻燃芯层密度控制在0.55—0.75g/cm3。
10.根据权利要求5所述的速生木阻燃层积板的生产方法，其特征在于：阻燃增强表层浸渍所用阻燃胶黏剂为阻燃型三聚氰胺改性脲醛胶、或环氧树脂胶、或酚醛胶。
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