JP2015161123A - セル集合体、セル集合体の施工方法およびセル集合体の施工構造 - Google Patents

Abstract

【課題】セル構造体に対する中詰材の定着力を向上する。【解決手段】ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体１を有するセル集合体２である。セル構造体１の各々は、可撓性の一対の帯状体１１、１２により形成されている。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々に配置された接合部１３において互いに接合されることにより一体化されてセル構造体１を形成している。帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面に複数の粒子３０２が配置されていることによって、帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされている。【選択図】図１

Description

本発明は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有するセル集合体、セル集合体の施工方法およびセル集合体の施工構造に関する。

地盤の補強等を行うための工法として、ジオセル工法と呼ばれる工法がある。この工法では、ハニカム状に配置された複数のセル構造体からなるセル集合体が用いられる。セル構造体は、樹脂などの可撓性の材料からなる軽量の型枠である。各セル構造体の内部には、中詰材が充填される。中詰材としては、現地発生土、砂、砕石、コンクリート又はモルタル等が選択される（例えば特許文献１）。

特開２０１３−１１１０２号公報

しかしながら、樹脂などにより構成されるセル構造体の表面は一般的に滑らかである。このため、セル構造体に対する中詰材の定着力が不足することが考えられる。

本発明の目的は、セル構造体に対する中詰材の定着力を向上することにある。

本発明は、
ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、
前記セル構造体の各々は、可撓性の一対の帯状体により形成され、
前記一対の帯状体は、それらの両端部の各々に配置された接合部において互いに接合されて、前記セル構造体を形成し、
前記帯状体の少なくとも一部分の表面に複数の粒子が配置されていることによって、前記帯状体の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされているセル集合体を提供する。

本発明によれば、帯状体の少なくとも一部分の表面に複数の粒子が配置されていることによって、帯状体の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされている。これにより、セル構造体に対する中詰材の定着力を向上することが可能である。

また、本発明は、
本発明のセル集合体を配置する工程と、
前記セル集合体の前記複数のセル構造体内に中詰材を充填する工程と、
を備えるセル集合体の施工方法を提供する。

また、本発明は、
本発明のセル集合体と、
前記セル集合体の前記複数のセル構造体内に充填された中詰材と、
を備えるセル集合体の施工構造を提供する。

本発明によれば、セル構造体に対する中詰材の定着力を向上することができる。

第１の実施形態に係るセル集合体の斜視図である。 第１の実施形態に係るセル集合体の斜視図である。 第１の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材を示す図であり、このうち（ａ）は断面図、（ｂ）は平面図である。 第１の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。 第１の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材の製造に用いられる製造装置の他の一例を示す模式図である。 図５の製造装置の粒子供給ローラーを示す斜視図である。 第２の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材を示す断面図である。 第２の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。 第３の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材を示す断面図である。 第３の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。 第４の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材を示す断面図である。 第４の実施形態に係るセル集合体を構成するシート材の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。 実施形態に係るセル集合体の第１施工例を示す図であり、このうち（ａ）は断面図、（ｂ）は斜視図である。 実施形態に係るセル集合体の第２施工例を示す図であり、このうち（ａ）は構造物基礎の上に構造物を設置した状態を示す斜視図であり、（ｂ）は構造物基礎の斜視図である。 実施形態に係るセル集合体の第３施工例の一連の工程を示す斜視図である。 実施形態に係るセル集合体の第４施工例を示す断面図である。 実施形態に係るセル集合体の第５施工例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
図１および図２は第１の実施形態に係るセル集合体２の斜視図である。図３は第１の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００を示す図であり、このうち（ａ）は断面図、（ｂ）および（ｃ）は平面図である。

本実施形態に係るセル集合体２は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体１を有する。セル構造体１の各々は、可撓性の一対の帯状体１１、１２により形成されている。一対の帯状体１１、１２は、それらの両端部の各々に配置された接合部１３において互いに接合されて、セル構造体１を形成している。帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面に複数の粒子３０２が配置されていることによって、帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされている。これにより、セル構造体１に対する中詰材８の定着力を向上することができる。なお、中詰材８としては、砂、砕石、現地発生土、コンクリート又はモルタル等を選択することができる。なかでも、中詰材８としてコンクリート又はモルタル等を選択することにより、セル構造体１に対する中詰材８の定着力をより良好にすることができる。

セル集合体２は、可撓性の材料により構成された３枚以上の長尺なストリップ材７を有している。これらストリップ材７は、互いに並列に配置されている。これらストリップ材７の並び方向（配列方向）は矢印Ａ方向、これらストリップ材７の長手方向は矢印Ｂ方向である。互いに隣り合う一対のストリップ材７は、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３の各々において相互に接合されている。これら接合部１３のうち、一の接合部１３から、矢印Ｂ方向において当該一の接合部１３の隣に位置する他の接合部１３までの範囲の一対のストリップ材７により個々のセル構造体１が構成されている。複数のストリップ材７のうち、互いに隣り合う第１のストリップ材７と第２のストリップ材７とは、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３（第１接合部）の各々において相互に接合されている。また、第２のストリップ材７と、第２のストリップ材７に対して第１のストリップ材７とは反対側に隣接する第３のストリップ材７とは、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３（第２接合部）の各々において相互に接合されている。第２接合部の並び方向（矢印Ｂ方向）における各第２接合部の位置は、隣り合う第１接合部の中間の位置に設定されている。同様に、第１接合部の並び方向（矢印Ｂ方向）における各第１接合部の位置は、隣り合う第２接合部の中間の位置に設定されている。

ストリップ材７は、高密度ポリエチレンなどの樹脂材料により構成されている。隣り合うストリップ材７どうしを接合部１３において相互に接合する手法は特に限定されないが、例えば、超音波溶着によって接合することができる。超音波溶着は、熱可塑性樹脂に超音波振動を加えるとともに加圧することによって溶融させて接合する技術である。

１つのセル集合体２が有するセル構造体１の数（セル数）は任意である。なお、図１に示すセル集合体２と、図２に示すセル集合体２とでは、互いにセル数が異なる。

セル構造体１を構成する帯状体１１、１２は、互いに隣り合う一対のストリップ材７の長手方向における一部分ずつからなる。帯状体１１は、帯状体１１により互いに仕切られる複数のセル構造体１に共用の構造である。同様に、帯状体１２は、帯状体１２により互いに仕切られる複数のセル構造体１に共用の構造である。

帯状体１１、１２には、排水用の複数の孔（図示略）が帯状体１１、１２の表裏を貫通して形成されていても良いし、形成されていなくても良い。

各セル構造体１の帯状体１１、１２の両端部の間の中間部が互いに離間するようにセル集合体２を変形させることにより、各セル構造体１の開口面積が広がるようにセル集合体２を展張することができる（図１）。ここで、図１に示すように、セル集合体２を展張した状態において、接合部１３が平面視において千鳥状の配置となるように、各接合部１３の位置が設定されている。このため、セル集合体２を展張した状態において、複数のセル構造体１がハニカム状に配列される。なお、図１では、一部のセル構造体１内に中詰材８が充填され、残りのセル構造体１内には中詰材８が充填されていない状態を示している。

本実施形態の場合、セル構造体１を構成する帯状体１１、１２、ひいてはセル集合体２を構成するストリップ材７は、図３に示すシート材３００からなる。シート材３００の長手方向において、図３（ａ）に示される範囲は、図３（ｂ）に示される範囲と同じである。シート材３００の長手方向において、図３（ｃ）に示される範囲は、図３（ｂ）に示される範囲よりも広い。

図３（ａ）および（ｂ）に示すように、シート材３００は、シート状の樹脂からなるシート本体３０１と、シート本体３０１の両面にそれぞれ付着している粒子３０２と、を有する。これにより、帯状体１１、１２の両面にそれぞれ凹凸面が形成されている。
より具体的には、粒子３０２は、例えば、接着剤３０３によってシート本体３０１の両面にそれぞれ接着固定されている。

ストリップ材７は、シート材３００をその長手方向において所定の長さに切断することによって作製される。そして、一のストリップ材７の長手方向における一部区間により帯状体１１が構成され、他のストリップ材７の長手方向における一部区間により帯状体１２が構成される。
更に、帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の接合部１３において、超音波溶着などにより相互に接合されている。接合部１３どうしの接合強度を十分に確保するためには、接合部１３の表面には粒子３０２が付着していないことが好ましい。すなわち、接合部１３の表面は、上記の凹凸面となっていないことが好ましい。

例えば図３（ｃ）に示すように、シート材３００は、粒子３０２が両面にそれぞれ付着している第１領域３００ａと、粒子３０２が両面の何れにも付着していない第２領域３００ｂと、を当該シート材３００の長手方向において交互に備えている。シート材３００の長手方向において、各第１領域３００ａの長さは互いに等しく、各第２領域３００ｂの長さは互いに等しく、第１領域３００ａの長さは第２領域３００ｂの長さよりも長い。互いに隣り合う第２領域３００ｂどうしの間隔、すなわちシート材３００の長手方向において互いに隣り合う第２領域３００ｂどうしの中心間距離Ｌは、帯状体１１、１２の長手寸法に等しい。
シート材３００の第１領域３００ａの表面は凹凸面となっており、シート材３００の第２領域３００ｂの表面は実質的に凹凸面となっておらず滑らかである。
第２領域３００ｂは、帯状体１１、１２の接合部１３を構成する部分であり、第１領域３００ａは、帯状体１１、１２における接合部１３以外の部分を構成する部分である。したがって、帯状体１１、１２において接合部１３を除く部分の表面が凹凸面となる。

粒子３０２の粒径は特に限定されない。粒子３０２の粒径がある程度以上大きい方が、中詰材８の定着力をより向上できる傾向があると考えられるが、粒子３０２の粒径が大きすぎると、帯状体１１、１２への粒子３０２自体の定着力が不足したり、粒子３０２によって帯状体１１、１２を損傷してしまったりする可能性がある。粒子３０２の粒径は、中詰材８の粒径に応じて適宜設定することができる。中詰材８が、砂、砕石、現地発生土などの場合、中詰材８の粒径（例えば平均粒径）が大きいほど、粒子３０２の粒径を大きくすることが好ましい。一例として、粒子３０２の平均粒径は、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることができる。或いは、粒子３０２の平均粒径は、１ｍｍ以上２ｍｍ以下とすることもできる。或いは、粒子３０２の平均粒径は、例えば、中詰材８の平均粒径に対して０．１倍以上２倍以下とすることができる。

また、粒子３０２の形状は、特に限定されず、例えば、球形、楕球形、凸レンズ形などが挙げられる。このうち楕球形や凸レンズ形などの扁平な形状の粒子３０２の場合には、球形の粒子３０２と比べて平均粒径を大きくしても良く、平均粒径を例えば１ｃｍ以下とすることができる。

このような粒子３０２が帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面に存在することによって、帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされている。これにより、セル構造体１に対する中詰材８の定着力を良好に向上することができる。

粒子３０２の材料は特に限定されない。粒子３０２は、無機粒子であっても良いし、金属粒子であっても良いし、有機粒子であっても良い。
無機粒子の例としては、例えば、砂、小石、ガラス粉砕物、砕石等が挙げられる。
金属粒子の例としては、アルミナ粒子等が挙げられる。
有機粒子の例としては、シート本体３０１を構成する樹脂材料とは異種の樹脂材料からなる粒子、有機シリカ粒子等が挙げられる。

次に、図４を参照して、シート材３００を製造する方法の一例を説明する。図４は第１の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。

図４に示す製造装置は、例えば、押出装置４１０と、冷却ローラー４２０と、搬送ローラー４６０、４７０と、粒子塗布装置４３０、４４０と、巻取ローラー４５０と、を備えている。

押出装置４１０は、例えばＴダイ（図示略）を備えて構成され、高密度ポリエチレンなどの溶融した樹脂材料を押し出し成形することによりシート本体３０１を形成する。

冷却ローラー４２０は、押出装置４１０から押し出されたシート本体３０１に係合し、該シート本体３０１を下流側へ搬送する。冷却ローラー４２０は、その内部に冷却水が通水されており、該冷却ローラー４２０に係合するシート本体３０１を冷却する。

粒子塗布装置４３０は、粒子３０２が混合された接着剤３０３（以下、粒子含有接着剤という）を、冷却ローラー４２０による冷却後のシート本体３０１の一方の面に塗布する。同様に、粒子塗布装置４４０は、粒子含有接着剤を、冷却ローラー４２０による冷却後のシート本体３０１の他方の面に塗布する。

粒子塗布装置４３０、４４０により粒子３０２入りの接着剤３０３を塗布する手法は特に限定されない。例えば、吹き付けにより塗布しても良いし、粒子含有接着剤を含浸させたローラー又は刷毛等を用いて塗布しても良い。

粒子塗布装置４３０と粒子塗布装置４４０とは、例えば、搬送ローラー４６０、４７０により搬送されるシート本体３０１を間に挟んで対向して配置されており、互いに同期したタイミングで、粒子含有接着剤をシート本体３０１に対して間欠的に塗布する。
その結果、シート本体３０１の長手方向において、粒子含有接着剤が両面にそれぞれ付着している第１領域３００ａと、粒子含有接着剤が両面の何れにも付着していない第２領域３００ｂと、が交互に形成される。

このように、シート本体３０１の両面に、粒子含有接着剤が間欠的に塗布されることによって、シート材３００が形成される。

例えば、粒子塗布装置４３０、４４０の設置領域の上流側には一対の搬送ローラー４６０が互いに対向して配置され、この一対の搬送ローラー４６０により挟持されたシート本体３０１が下流側に搬送されるようになっている。
同様に、粒子塗布装置４３０、４４０の設置領域の下流側には一対の搬送ローラー４７０が互いに対向して配置され、この一対の搬送ローラー４７０により挟持されたシート材３００が下流側に搬送されるようになっている。

なお、接着剤３０３の粘度を低下させるために、接着剤３０３には、溶剤が加えられている場合がある。この場合、粒子塗布装置４３０、４４０の設置領域と一対の搬送ローラー４７０の設置領域との間には、接着剤３０３を乾燥させるための乾燥装置が配置されていても良い。

両面の接着剤３０３が乾燥した後、シート材３００は、搬送ローラー４７０の下流側に配置された巻取ローラー４５０によって巻き取られる。

その後、シート材３００をその長手方向において所定の長さに裁断することにより、ストリップ材７が得られる。そして、複数のストリップ材７を各接合部１３すなわち第２領域３００ｂにおいて相互に接合することによって、複数のセル構造体１を有するセル集合体２が得られる。ここで、ストリップ材７どうしを第２領域３００ｂにおいて相互に接合することによって、ストリップ材７どうしの接合強度の低下を抑制することができる。

次に、図５を参照して、シート材３００を製造する方法の他の一例を説明する。図５は第１の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００の製造に用いられる製造装置の他の一例を示す模式図である。

図５に示す製造装置は、例えば、押出装置４１０と、冷却ローラー４２０と、搬送ローラー４６０と、接着剤塗布装置５１０、５６０と、粒子供給ローラー５２０、５７０と、粒子除去装置５３０、５８０と、方向転換ローラー５４０、５５０と、巻取ローラー４５０と、を備えている。

押出装置４１０、冷却ローラー４２０および搬送ローラー４６０は、図４に示すものと同様である。

接着剤塗布装置５１０は、冷却ローラー４２０による冷却後のシート本体３０１の一方の面に接着剤３０３を塗布する。
接着剤塗布装置５１０により接着剤３０３を塗布する手法は特に限定されない。例えば、吹き付けにより塗布しても良いし、接着剤３０３を含浸させたローラー又は刷毛等を用いて塗布しても良い。

接着剤塗布装置５１０は、接着剤３０３をシート本体３０１の一方の面に対して間欠的に塗布する。その結果、シート本体３０１の長手方向において、接着剤３０３が付着している領域と、接着剤３０３が付着していない領域と、が交互に形成される。すなわち接着剤塗布装置５１０は、第１領域３００ａと対応する領域にのみ選択的に接着剤３０３を塗布し、第２領域３００ｂと対応する領域には接着剤３０３を塗布しない。

粒子供給ローラー５２０は接着剤塗布装置５１０の下流側に配置されている。製造装置は、少なくとも粒子供給ローラー５２０の配置領域では、接着剤塗布装置５１０によって接着剤３０３が塗布された面が上向きの状態で、シート本体３０１を搬送する。

粒子供給ローラー５２０は、搬送されるシート本体３０１の上方に配置されており、シート本体３０１において接着剤塗布装置５１０により接着剤３０３が塗布された面上に、粒子３０２を供給して付着させる。すなわち、シート本体３０１上に粒子３０２が供給されることにより、該粒子３０２はシート本体３０１の一方の面に対し接着剤３０３を介して接着される。

図６は粒子供給ローラー５２０を示す斜視図である。

図６に示すように、粒子供給ローラー５２０は、円筒状に形成され、その内部に粒子３０２を貯留している。粒子供給ローラー５２０の周面には、多数の排出孔５２１が形成されている。粒子供給ローラー５２０は、図示しない回転駆動装置により当該粒子供給ローラー５２０の軸周りに回転駆動されるようになっている。粒子供給ローラー５２０がその軸周りに回転駆動されるのに伴い、粒子供給ローラー５２０内の粒子３０２は、排出孔５２１を介して粒子供給ローラー５２０の外部に排出されて、該粒子３０２がシート本体３０１上に供給される。

粒子除去装置５３０は粒子供給ローラー５２０の下流側に配置されている。粒子除去装置５３０は、例えばエアブロー装置などであり、シート本体３０１の一方の面において、接着剤３０３が塗布されていない領域上の粒子３０２をシート本体３０１上から除去する。

なお、接着剤３０３の粘度を低下させるために、接着剤３０３に溶剤が加えられている場合、粒子供給ローラー５２０の設置領域と粒子除去装置５３０の設置領域との間には、接着剤３０３を乾燥させるための乾燥装置が配置されていても良い。

シート本体３０１は、複数の方向転換ローラー５４０、５５０によって、上下反転させられる。例えば、粒子除去装置５３０の下流側に配置された方向転換ローラー５４０によって、シート本体３０１の搬送方向が水平方向における第１の方向から鉛直下向きに変換され、方向転換ローラー５４０の下流側に配置された方向転換ローラー５５０によって、シート本体３０１の搬送方向が鉛直下向きから第１の方向に対する反対方向である第２の方向に変換される。

接着剤塗布装置５６０は、接着剤塗布装置５１０と同様のものであり、方向転換ローラー５５０の下流側に配置されている。接着剤塗布装置５６０は、接着剤３０３をシート本体３０１の他方の面に対して間欠的に塗布する。ここで、接着剤塗布装置５６０は、接着剤塗布装置５１０により接着剤３０３が塗布された領域（つまり第１領域３００ａと対応する領域）の裏面に接着剤３０３を塗布し、接着剤塗布装置５１０により接着剤３０３が塗布されていない領域（つまり第２領域３００ｂと対応する領域）の裏面には接着剤３０３を塗布しない。

粒子供給ローラー５７０は、粒子供給ローラー５２０と同様のものであり、接着剤塗布装置５６０の下流側に配置されている。製造装置は、少なくとも粒子供給ローラー５７０の配置領域では、接着剤塗布装置５６０によって接着剤３０３が塗布された面が上向きの状態で、シート本体３０１を搬送する。

粒子供給ローラー５７０は、搬送されるシート本体３０１の上方に配置されており、シート本体３０１において接着剤塗布装置５６０により接着剤３０３が塗布された面上に、粒子３０２を供給して付着させる。

粒子除去装置５８０は、粒子除去装置５３０と同様のものであり、粒子供給ローラー５７０の下流側に配置されている。粒子除去装置５８０は、シート本体３０１の他方の面において、接着剤３０３が塗布されていない領域上の粒子３０２をシート本体３０１上から除去する。

なお、接着剤３０３の粘度を低下させるために、接着剤３０３に溶剤が加えられている場合、粒子供給ローラー５７０の設置領域と粒子除去装置５８０の設置領域との間には、接着剤３０３を乾燥させるための乾燥装置が配置されていても良い。

このように、シート本体３０１の両面に、接着剤３０３を介して粒子３０２が接着されることによって、シート材３００が形成される。

シート材３００は、粒子除去装置５８０の下流側に配置された巻取ローラー４５０によって巻き取られる。

なお、シート本体３０１上に粒子３０２を供給する方法としては、上記の粒子供給ローラー５２０、５７０を用いる方法に限らず、粒子３０２を吹き付けて供給する方法を採用しても良い。

次に、本実施形態に係るセル集合体の施工方法および本実施形態に係るセル集合体の施工構造を説明する。
本実施形態に係るセル集合体の施工方法は、本実施形態に係るセル集合体２を配置する工程と、セル集合体２の複数のセル構造体１内に中詰材８を充填する工程と、を備える。
また、本実施形態に係るセル集合体の施工構造は、本実施形態に係るセル集合体２と、セル集合体２の複数のセル構造体１内に充填された中詰材８と、を備える。
セル集合体２は、例えば、地盤に沿って配置される。
ここで、粒子３０２の粒径と中詰材８の粒径は、それぞれ特に限定されないが、上記のように、粒子３０２の粒径は、中詰材８の粒径に応じて適宜設定することができる。上記のように、粒子３０２の平均粒径は、例えば、中詰材８の平均粒径の０．１倍以上２倍以下とすることができる。

以下、本実施形態に係るセル集合体の施工方法および本実施形態に係るセル集合体の施工構造の例として、第１乃至第５施工例を説明する。

＜第１施工例＞
図１３は第１施工例により傾斜面３上にセル集合体２を施工した状態を示す図であり、このうち（ａ）は断面図、（ｂ）は斜視図である。第１施工例では、複数のセル集合体２を連結することにより、地盤としての傾斜面３の保護や緑化などを行う。

傾斜面３としては、切土、盛土、既設盛土、自然斜面、造成地面（切土のり面、盛土のり面、既設盛土のり面、道路のり面、工業団地等の造成地面上の傾斜面、河川堤防、海岸堤防、ため池堤体面、鉄道のり面）、崩壊跡地、急傾斜地等が挙げられる。

以下、第１施工例の施工手順を説明する。

先ず、複数のセル集合体２を展張し、これらセル集合体２を傾斜面３上に並べて配置する。なお、傾斜面３の上端に連なる平坦面（水平面）である上側平坦面４上や、傾斜面３の下端に連なる平坦面（水平面）である下側平坦面５上にも、セル構造体１を敷設しても良い。
このとき、傾斜面３上のセル構造体１は、一対の帯状体１１、１２が傾斜面３に対して起立し、一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が傾斜面３側（斜め下方）およびその反対側（斜め上方）に開口した姿勢で、傾斜面３上に配置される。上側平坦面４上および下側平坦面５上にもセル構造体１を敷設する場合、それらセル構造体１は、一対の帯状体１１、１２が上側平坦面４および下側平坦面５に対して起立するように配置される。

次に、セル集合体２の端部（図１、図２の矢印Ｂ方向における端部）に位置するセル構造体１の各々と、隣のセル集合体２の対応するセル構造体１と、を個別に相互に連結する。

セル構造体１どうしを相互に連結する手法は、特に限定しない。ただし、土中での腐食が抑制されるように、樹脂製の連結具、或いは、樹脂を含む複合材料からなる連結具を用いてセル構造体１どうしを相互に連結することが好ましい。このような連結具の好適な例としては、セル構造体１どうしを結束することによって連結する結束バンド、又は紐状体などが挙げられる。紐状体としては、合成繊維の撚り線、または合成繊維と金属細線との撚り線などが挙げられる。なお、セル構造体１どうしの連結は、エアーステープラーを用いて行っても良い。エアーステープラーとは、コンプレッサーを用いたエア駆動式のステープラーであり、門型の連結金具であるステープルを高圧空気によって連結部位に打ち込むものである。

なお、隣り合うセル集合体２どうしを連結することにより、これらセル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成される（図１３（ｂ）参照）。

隣り合うセル集合体２のセル構造体１どうしをすべて連結し終えたら、各セル構造体１内に、砂、砕石、現地発生土、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填して締め固めを行う。

その後、必要に応じて、セル構造体１を貫通させてアンカーピン２５を傾斜面３の地盤に打ち込むことにより、セル構造体１を傾斜面３に固定する。なお、セル構造体１の表面をシート材（図示略）により被覆しても良い。このシート材は、透水性のものであることが好ましい。透水性のシート材としては、不織布等からなるもの、又は、網目構造のものが挙げられる。シート材を設ける場合、シート材およびセル構造体１を貫通するようにアンカーピン２５を打ち込むと良い。また、必要に応じて、傾斜面３の上端部に位置するセル集合体２をワイヤー２６とアンカー２７とを用いて地盤に固定しても良い。

＜第２施工例＞
図１４は第２施工例を示す図であり、このうち（ａ）は構造物基礎７０の上に構造物８０を設置した状態を示す斜視図であり、（ｂ）は構造物基礎７０の斜視図である。第２施工例では、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより構造物基礎７０を施工する。

構造物基礎７０は、その上に設置される構造物８０の基礎である。図１４（ｂ）に示すように、平坦な地盤７１上に構造物基礎７０が敷設される。図１４（ａ）に示すように、構造物基礎７０の上には、構造物８０が設置される。なお、構造物基礎７０の上に構造物８０を直接設置しても良いし、構造物基礎７０の上に均しコンクリート７２を形成し、その均しコンクリート７２の上に構造物８０を設置しても良い。構造物８０は、例えば、複数のコンクリートブロック８１を相互に連結したものである。地盤７１と構造物基礎７０との間には、必要に応じて、シート材７３を配置しても良い。このシート材は７３、透水性のものであることが好ましい。透水性のシート材７３としては、不織布等からなるもの、又は、網目構造のものが挙げられる。

構造物基礎７０は、例えば、セル集合体２を地盤７１上に１層に並べて配置することにより構成されている。設置される構造物８０の寸法に応じて、必要数のセル集合体２が水平方向に並べて配置され、これらセル集合体２が相互に連結されている。なお、水平方向にて隣り合うセル集合体２どうしを連結することにより、これらセル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成される。

各セル集合体２のセル構造体１内には中詰材８が充填されている。中詰材８は、砂、砕石、現地発生土、コンクリート又はモルタル等などである。

なお、必要に応じて、構造物基礎７０を複数層に積層しても良い。この場合、隣り合う層の構造物基礎７０どうしの間に上記のシート材７３を配置しても良い。

以下、第２施工例の施工手順を説明する。

先ず、地盤７１上において、構造物８０が設置される領域に、必要数のセル集合体２を並べて配置する。ここで、各セル集合体２の各セル構造体１の一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が、上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数のセル集合体２を配置する。なお、構造物基礎７０の下にシート材７３を配置する場合、地盤７１上にシート材７３を敷いた後で、セル集合体２をシート材７３の上に配置する。

次に、隣り合うセル集合体２の端部に位置するセル構造体１のうち、互いに対応するセル構造体１どうしを相互に連結する。セル集合体２をすべて連結したら、各セル集合体２のセル構造体１内に砂、砕石、現地発生土、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填し、中詰材８の締め固めを行う。

次に、図示しない型枠を用いて、セル集合体２および中詰材８の上に均しコンクリート７２を平坦に形成する。なお、構造物基礎７０の上にシート材７３を配置する場合、構造物基礎７０の上にシート材７３を敷いた後で、シート材７３の上に均しコンクリート７２を形成する。その後、型枠を撤去する。これにより、構造物基礎７０が形成される。

その後、均しコンクリート７２の上に複数のコンクリートブロック８１を並べて設置し、これらコンクリートブロック８１を、金具等を用いて相互に連結することにより、構造物基礎７０の上に構造物８０が設置される。

＜第３施工例＞
図１５（ａ）および（ｂ）は第３施工例の一連の工程を示す斜視図である。第３施工例では、複数のセル集合体２を連結することにより路盤９０を施工する。

先ず、図１５（ａ）に示すように、地盤９１上に、複数のセル集合体２を並べて配置する。複数のセル集合体２は、敷設される道路９５（図１５（ｂ））の経路に沿って配置する。ここで、上記の矢印Ｂ方向が道路９５の経路に沿った方向となるように、セル集合体２を配置する（図１５（ａ））。なお、セル集合体２の下（つまり路盤９０の下）には上記と同様のシート材７３を配置しても良い。

次に、これらセル集合体２のうち、互いに隣り合うセル集合体２どうしを連結する。

次に、セル集合体２の各セル構造体１内に、砂、砕石、現地発生土、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填して締め固めを行う。これにより、路盤９０が形成される（図１５（ｂ））。なお、路盤９０の周囲（路側）には、現地発生土又は砕石等の路側材９３を路盤９０と同等の高さまで地盤９１上に敷き詰めて、路側材９３を締め固める。これにより、図１５（ｂ）に示すように、路盤９０が路側材９３に埋設された状態となる。路盤９０の上には、必要に応じて、アスファルトなどの舗装路面のような道路表層（図示略）を敷設しても良い。

＜第４施工例＞
図１６（ａ）および図１６（ｂ）は第４施工例を示す断面図である。第４施工例では、複数のセル集合体２を連結することにより鉄道路盤２１０を施工する。

先ず、地盤２０１上に複数のセル集合体２を並べて配置する（図１６（ａ）の紙面に直交する方向（奥向き）に並べる）。複数のセル集合体２は、敷設されるレール２０７の経路に沿って配置する。ここで、上記の矢印Ｂ方向がレール２０７の経路に沿った方向となるように、セル集合体２を配置する。

図１６（ａ）の例では、セル集合体２どうしを連結した後、各セル構造体１内に中詰材８としてバラスト等の骨材２０２を充填し、骨材２０２を締め固める。

次に、セル集合体２の上に、型枠２０３を重ねて配置する。型枠２０３は、不織布等からなり、浅い箱形状に形成されている。

次に、型枠２０３の上から骨材２０２を撒くことにより、型枠２０３内に骨材２０２を充填し、骨材２０２を締め固める。なお、型枠２０３内に骨材２０２を充填する際に、セル集合体２および型枠２０３の両側にも骨材２０２を敷き詰め、その後、その骨材２０２も締め固める。

次に、型枠２０３の上に枕木２０５を配置する。更に、枕木２０５の周囲にも骨材２０２を撒いて、この骨材２０２を締め固める。こうして、鉄道路盤２１０が敷設される。なお、この段階での鉄道路盤２１０は、途中段階のものである。

次に、枕木２０５の上に一対のレール２０７を敷設する。その後、レール２０７上に鉄道車両を所定期間走行させ、全体の骨材２０２の締め固めを行う。

次に、型枠２０３の上方から流動状態の充填材２０４を流し込む。この充填材２０４は、例えば、コンクリート、モルタル、またはアスファルト等である。充填材２０４は、型枠２０３内の骨材２０２どうしの間隙に充填される。次に、この充填材２０４を硬化させる。

こうして、鉄道路盤２１０が完成する。

ここで、図１６（ａ）の例では、鉄道路盤２１０は、型枠２０３内に骨材２０２と充填材２０４が充填されることにより構成された補強版２２０を備えることにより、強固な構造となっている。

一方、図１６（ｂ）に示すように、補強版２２０を省略した形態の鉄道路盤２１０を敷設しても良い。図１６（ｂ）の例の場合、セル集合体２どうしを連結した後、セル集合体２の上から、バラスト等の骨材２０２を撒くことにより、各セル構造体１内に中詰材８としての骨材２０２を充填するとともに、セル集合体２および型枠２０３の両側にも骨材２０２を敷き詰める。その後、骨材２０２を締め固める。こうして、鉄道路盤２１０が敷設される。その後、鉄道路盤２１０の上に枕木２０５を配置する。次に、枕木２０５の周囲にバラスト２０６を撒いて、該バラスト２０６を締め固めた後、枕木２０５の上に一対のレール２０７を敷設する。

なお、図１６（ａ）および（ｂ）に図示した例では、セル集合体２の各セル構造体１内には、バラスト等の骨材２０２のみを充填している。ただし、図示は省略するが、セル集合体２の各セル構造体１内の骨材２０２の間隙には、コンクリート又はモルタル等を充填しても良い。また、セル集合体２の各セル構造体１内には、骨材２０２を充填せず、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填しても良い。

＜第５施工例＞
図１７は第５施工例を示す断面図である。第５施工例では、複数の段構造体５１からなる擁壁５０を構築する。各段の段構造体５１は、複数のセル集合体２を連結することにより構成される。

擁壁５０は、例えば、傾斜面３に沿って配置されて、該傾斜面３を保護（補強）する。傾斜面３としては、切土、盛土、既設盛土、自然斜面、造成地面（切土のり面、盛土のり面、既設盛土のり面、道路のり面、工業団地等の造成地面上の傾斜面、河川堤防、海岸堤防、ため池堤体面、鉄道のり面）、崩壊跡地、急傾斜地等が挙げられる。

各段の段構造体５１を構成する各セル集合体２の各セル構造体１内には、砂、砕石、現地発生土、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填する。

擁壁５０内には、必要に応じて、補強のための棒状連結材（鋼線、鋼撚り線、鉄筋等の鋼棒、ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）ロッドなど）６２を挿入しても良い。棒状連結材６２は、各セル構造体１のセル形状の保持、および、隣り合う段の段構造体５１どうしの一体性の向上に寄与する。

擁壁５０は、土のう６３を有していても良い。土のう６３は、例えば、擁壁５０の最上段の段構造体５１の上に設けられ、アンカーピン６４によって段構造体５１に固定されている。土のう６３の設置後、その背面側の段構造体５１上および上側平坦面４上に充填材５ａを充填して擁壁５０の天端部を形成する。土のう６３を設けることにより、擁壁５０の天端を流れた雨水等の水が天端における法面側端部から法面部を伝って流下する際に擁壁５０上部の段構造体５１の中詰材８が流出してしまうことを抑制することができる。また、積雪が擁壁５０の天端における法面側端部から滑り落ちる際の段構造体５１のめくれを抑制できる。土のう６３としては、緑化のための植生土のう、または、透水性を有する袋に中詰材として砕石を詰めることにより構成されたもの、などが挙げられる。

擁壁５０の安定化のために、例えば、擁壁５０の下部は、地盤に形成された溝６１内に埋設する。具体的には、例えば、擁壁５０の最下段の段構造体５１を溝６１に埋設する。溝６１の側壁によって、最下段の段構造体５１の側面を支えることができる。

以上のような第１の実施形態によれば、セル集合体２の各セル構造体１を構成する帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面に複数の粒子３０２が配置されていることによって、帯状体１１、１２の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされている。これにより、セル構造体１に対する中詰材８の定着力を向上することが可能である。中詰材８の定着力が向上する理由としては、以下の理由が挙げられる。
１）セル構造体１の表面が凹凸面となることによって、セル構造体１の表面が平坦な場合と比べてその表面積が増大し、中詰材８とセル構造体１との接合力が増大すること。
２）セル構造体１の表面の凹凸によって垂直方向における中詰材８の支持力が向上し、中詰材８の沈下が抑制されること。なお、中詰材８の粒子のうち、セル構造体１の表面に接している粒子の沈下が抑制される結果、それに隣接する粒子の沈下も抑制され、ひいてはセル構造体１内の多くの中詰材８の沈下が抑制される。
３）セル構造体１の表面の粒子３０２と、土やコンクリート等の中詰材８と、が同等の材質である場合に、セル構造体１の表面と中詰材８との親和性が得られ、中詰材８とセル構造体１との一体性および接合力が向上すること。例えば、粒子３０２としてコンクリート又はモルタルに混入される骨材と同等のもの（砂等）を選択した場合などが該当する。

また、帯状体１１、１２は、その両面に粒子３０２が配置されていることにより、両面に凹凸面が形成されている。よって、帯状体１１、１２の両面について、中詰材８の定着力を向上することが可能である。

また、帯状体１１、１２において接合部１３を除く部分に凹凸面が形成されているので、超音波溶着などにより接合された接合部１３の接合強度の低下を抑制することができる。

また、粒子３０２は、帯状体１１、１２の表面に接着固定されている。このため、シート本体３０１の押し出し成形後に粒子３０２を接着固定することによって、帯状体１１、１２を構成するシート材３００を容易に作製することができる。

〔第２の実施形態〕
図７は第２の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００を示す断面図である。本実施形態に係るセル集合体２は、以下に説明する点で、上記の第１の実施形態に係るセル集合体２と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係るセル集合体２と同様に構成されている。

本実施形態の場合、粒子３０２は、当該粒子３０２の一部分がシート材３００の表面に露出する状態で、シート材３００の表層に埋め込まれている。すなわち、粒子３０２は、当該粒子３０２の一部分が帯状体１１、１２の表面に露出する状態で、帯状体１１、１２の表層に埋め込まれている。

シート材３００は、粒子３０２が両面にそれぞれ付着している（埋め込まれている）第１領域３００ａと、粒子３０２が両面の何れにも付着していない（埋め込まれていない）第２領域３００ｂと、を当該シート材３００の長手方向において交互に備えている。第１領域３００ａおよび第２領域３００ｂの範囲は上記の第１の実施形態と同様である。

次に、図８を参照して、シート材３００を製造する方法の一例を説明する。図８は第２の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。

図８に示す製造装置は、例えば、押出装置４１０と、搬送ローラー４６０と、粒子塗布装置４３０、４４０と、押圧ローラー６３０、６４０と、冷却ローラー４２０と、巻取ローラー４５０と、を備えている。

押出装置４１０、搬送ローラー４６０、粒子塗布装置４３０、４４０、冷却ローラー４２０および巻取ローラー４５０は、図４に示すものと同様である。

搬送ローラー４６０は、押出装置４１０により押し出し成形されたシート本体３０１を下流側へ搬送する。

粒子塗布装置４３０は、粒子含有接着剤をシート本体３０１の一方の面に塗布し、粒子塗布装置４４０は、粒子含有接着剤をシート本体３０１の他方の面に塗布する。
粒子塗布装置４３０と粒子塗布装置４４０とは、例えば、搬送されるシート本体３０１を間に挟んで対向して配置されており、互いに同期したタイミングで、粒子含有接着剤をシート本体３０１に対して間欠的に塗布する。
その結果、シート本体３０１の長手方向において、粒子含有接着剤が両面にそれぞれ付着している第１領域３００ａと、粒子含有接着剤が両面の何れにも付着していない第２領域３００ｂと、が交互に形成される。

押圧ローラー６３０、６４０は、互いに対向して配置されている。押圧ローラー６３０、６４０は、それらの間にシート本体３０１を挟持するとともに、図示しない回転駆動装置によって、シート本体３０１を下流側へ搬送する方向に回転駆動される。

シート本体３０１の表面に付着している粒子３０２は、シート本体３０１が押圧ローラー６３０、６４０の間を通過する際に、シート本体３０１の両面側からシート本体３０１の内部へ向けて、押圧ローラー６３０、６４０によって押し込まれる。これにより、図７に示すように、第１領域３００ａに付着した粒子３０２は、一部分がシート本体３０１から露出した状態となるように、シート本体３０１内に埋め込まれる。

ここで、本実施形態の場合、シート本体３０１は、押圧ローラー６３０、６４０を通過するまで冷却ローラー４２０によって冷却されない。このため、シート本体３０１は、押圧ローラー６３０、６４０を通過する段階では、まだ完全には硬化しておらず、粒子３０２を容易にシート本体３０１内に埋め込むことができる。

冷却ローラー４２０は、押圧ローラー６３０、６４０を通過した後のシート本体３０１に係合し、該シート本体３０１を冷却しながら下流側へ搬送する。こうして、シート材３００が形成される。

シート材３００は、冷却ローラー４２０の下流側に配置された巻取ローラー４５０によって巻き取られる。

本実施形態においても、施工例については上記の第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

以上の第２の実施形態によっても、上記の第１の実施形態と同様の効果が得られる。また、粒子３０２は、粒子３０２の一部分が帯状体１１、１２の表面に露出する状態で、帯状体１１、１２の表層に埋め込まれているので、帯状体１１、１２から粒子３０２が脱落しにくい構造とすることができる。

〔第３の実施形態〕
図９は第３の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００を示す断面図である。本実施形態に係るセル集合体２は、以下に説明する点で、上記の第１の実施形態に係るセル集合体２と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係るセル集合体２と同様に構成されている。

本実施形態の場合、シート材３００は、粒子３０２を含有しており、一部の粒子３０２の一部分がシート材３００の表面に露出している。すなわち、帯状体１１、１２は、粒子３０２を含有しており、一部の粒子３０２の一部分が帯状体１１、１２の表面に露出している。

ここで、シート材３００において、上記の第１の実施形態における第１領域３００ａに相当する領域は、第３領域３００ｃであり、上記の第１の実施形態における第２領域３００ｂに相当する領域は、第４領域３００ｄであるものとする。
第３領域３００ｃにおいては、粒子３０２の一部分が帯状体１１、１２の表面に露出しているが、第４領域３００ｄにおいては、粒子３０２が帯状体１１、１２の内部に埋設されており、実質的に露出していない。

次に、図１０を参照して、シート材３００を製造する方法の一例を説明する。図１０は第３の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。

図１０に示す製造装置は、例えば、押出装置４１０と、冷却ローラー４２０と、搬送ローラー４６０、４７０と、粒子露出装置７１０、７２０と、巻取ローラー４５０と、を備えている。

押出装置４１０、冷却ローラー４２０、搬送ローラー４６０、４７０および巻取ローラー４５０は、図４に示すものと同様である。

本実施形態の場合、押出装置４１０は、予め粒子３０２が混合され、且つ溶融された溶融樹脂を押し出し成形することによってシート材３００を形成する。

冷却ローラー４２０は、押出装置４１０から押し出されたシート材３００に係合し、該シート本体３０１を下流側へ搬送しながら冷却する。

粒子露出装置７１０は、例えばサンドブラスト装置であり、冷却ローラー４２０による冷却後のシート材３００の一方の面に研磨剤を吹き付けることによって、シート材３００のシート本体３０１の表層を削り取る。これにより、一部の粒子３０２の一部分がシート本体３０１の一方の面の表面に露出した状態となる（図９参照）。

粒子露出装置７２０は、粒子露出装置７１０と同様のものであり、冷却ローラー４２０による冷却後のシート材３００の他方の面に研磨剤を吹き付けることによって、シート材３００のシート本体３０１の表層を削り取る。これにより、一部の粒子３０２の一部分がシート本体３０１の他方の面の表面に露出した状態となる（図９参照）。

こうして、結果的に、一部の粒子３０２は、その一部分が帯状体１１、１２の表面に露出する状態で、帯状体１１、１２に埋め込まれた状態となる。

粒子露出装置７１０と粒子露出装置７２０とは、例えば、搬送ローラー４６０、４７０により搬送されるシート材３００を間に挟んで対向して配置されており、互いに同期したタイミングで、間欠的に、シート本体３０１の表層を削り取る。
その結果、シート材３００の長手方向において、粒子３０２が表面に露出している第３領域３００ｃと、粒子３０２が実質的に表面に露出していない第４領域３００ｄと、が交互に形成される（図９参照）。

なお、粒子露出装置７１０、７２０は、サンドブラスト装置に限らない。粒子露出装置７１０、７２０は、例えば、ガス又は液体を高圧で吹き付けることによってシート本体３０１の表層を削り取るものであっても良い。

例えば、粒子露出装置７１０、７２０の設置領域の上流側には一対の搬送ローラー４６０が互いに対向して配置され、この一対の搬送ローラー４６０により挟持されたシート本体３０１が下流側に搬送されるようになっている。
同様に、粒子露出装置７１０、７２０の設置領域の下流側には一対の搬送ローラー４７０が互いに対向して配置され、この一対の搬送ローラー４７０により挟持されたシート材３００が下流側に搬送されるようになっている。

巻取ローラー４５０は、例えば搬送ローラー４７０の下流側に配置され、シート材３００を巻き取る。

本実施形態においても、施工例については上記の第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

以上の第３の実施形態によっても、上記の第１の実施形態と同様の効果が得られる。また、粒子３０２は、その一部分が帯状体１１、１２の表面に露出する状態で、帯状体１１、１２に埋め込まれているので、帯状体１１、１２から粒子３０２が脱落しにくい構造とすることができる。

〔第４の実施形態〕
図１１は第４の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００を示す断面図である。本実施形態に係るセル集合体２は、以下に説明する点で、上記の第２の実施形態に係るセル集合体２と相違し、その他の点では、上記の第２の実施形態に係るセル集合体２と同様に構成されている。

本実施形態の場合、シート材３００の表面に接着剤３０３が付着していない。すなわち、帯状体１１、１２の表面に接着剤３０３が付着していない。
粒子３０２は、シート材３００の表層に埋め込まれることによって、シート材３００に定着している。

次に、図１２を参照して、シート材３００を製造する方法の一例を説明する。図１２は第４の実施形態に係るセル集合体２を構成するシート材３００の製造に用いられる製造装置の一例を示す模式図である。

図１２に示す製造装置は、例えば、押出装置４１０と、冷却ローラー４２０と、搬送ローラー４６０と、加熱装置８１０、８３０と、粒子供給ローラー５２０、５７０と、押圧ローラー８４０、８５０、８６０、８７０と、方向転換ローラー５４０、５５０と、巻取ローラー４５０と、を備えている。

押出装置４１０、冷却ローラー４２０および搬送ローラー４６０は、図４に示すものと同様である。

加熱装置８１０は、搬送ローラー４６０の下流側に配置されている。加熱装置８１０は、搬送ローラー４６０により下流側に搬送されたシート本体３０１を加熱して、少なくともシート本体３０１の一方の面（加熱装置８１０の配置領域におけるシート本体３０１の上面）側の表層を軟化させる。

粒子供給ローラー５２０は、加熱装置８１０の下流側において、搬送されるシート本体３０１の上方に配置されている。粒子供給ローラー５２０は、シート本体３０１の軟化した上面に粒子３０２を供給する。

ここで、本実施形態における粒子供給ローラー５２０は、その全周に亘って排出孔５２１が形成されているのではなく、周方向における一部の領域には排出孔５２１が形成されていない点で、図５および図６の粒子供給ローラー５２０と相違する。
粒子供給ローラー５２０の回転速度は、シート本体３０１の搬送速度と同期制御される。すなわち、シート本体３０１が上記中心間距離Ｌだけ搬送される間に、粒子供給ローラー５２０が軸周りに一回転するようになっている。これにより、シート本体３０１において第１領域３００ａと対応する領域の上面には粒子３０２が供給されるが、第２領域３００ｂと対応する領域の上面には粒子３０２が供給されないようになっている。すなわち、粒子供給ローラー５２０は、シート本体３０１の上面に対し、間欠的に粒子３０２を供給する。

押圧ローラー８４０、８５０は、粒子供給ローラー５２０の下流側において、互いに対向して配置されている。押圧ローラー８４０、８５０は、それらの間にシート本体３０１を挟持するとともに、図示しない回転駆動装置によって、シート本体３０１を下流側へ搬送する方向に回転駆動される。
粒子供給ローラー５２０によってシート本体３０１の表面に供給された粒子３０２は、シート本体３０１が押圧ローラー８４０、８５０の間を通過する際に、シート本体３０１の上面側からシート本体３０１の内部へ向けて、押圧ローラー８４０によって押し込まれる。これにより、第１領域３００ａと対応する領域に供給された粒子３０２は、一部分がシート本体３０１から露出した状態となるように、シート本体３０１内に埋め込まれる。
なお、押圧ローラー８４０、８５０は、内部にヒータを備えていて、シート本体３０１を加熱しながら、シート本体３０１に粒子３０２を押し込むように構成されていても良い。

方向転換ローラー５４０、５５０は、図５に示すものと同様であり、シート本体３０１を上下反転させる。

加熱装置８３０は、加熱装置８１０と同様のものであり、方向転換ローラー５５０の下流側に配置されている。加熱装置８３０は、方向転換ローラー５５０の下流側に搬送されたシート本体３０１を加熱して、少なくともシート本体３０１の一方の面（加熱装置８３０の配置領域におけるシート本体３０１の上面）側の表層を軟化させる。

粒子供給ローラー５７０は、粒子供給ローラー５２０と同様のものであり、加熱装置８３０の下流側において、搬送されるシート本体３０１の上方に配置されている。粒子供給ローラー５７０は、シート本体３０１の軟化した上面に対し、間欠的に粒子３０２を供給する。ここで、粒子供給ローラー５７０は、粒子供給ローラー５２０により粒子３０２が供給された領域（つまり第１領域３００ａと対応する領域）の裏面に粒子３０２を供給し、粒子供給ローラー５７０により粒子３０２が供給されていない領域（つまり第２領域３００ｂと対応する領域）の裏面には粒子３０２を供給しない。

押圧ローラー８６０、８７０は、押圧ローラー８４０、８５０と同様のものであり、粒子供給ローラー５７０の下流側において、互いに対向して配置されている。押圧ローラー８６０、８７０は、それらの間にシート本体３０１を挟持するとともに、図示しない回転駆動装置によって、シート本体３０１を下流側へ搬送する方向に回転駆動される。
粒子供給ローラー５７０によってシート本体３０１の表面に供給された粒子３０２は、シート本体３０１が押圧ローラー８６０、８７０の間を通過する際に、シート本体３０１の上面側からシート本体３０１の内部へ向けて、押圧ローラー８４０によって押し込まれる。これにより、第１領域３００ａと対応する領域に供給された粒子３０２は、一部分がシート本体３０１から露出した状態となるように、シート本体３０１内に埋め込まれる。

こうして、第１領域３００ａの両面にそれぞれ多数の粒子３０２が埋め込まれたシート材３００が形成される。

シート材３００は、押圧ローラー８６０、８７０の下流側に配置された巻取ローラー４５０によって巻き取られる。

なお、図１２を参照した製法例では、冷却ローラー４２０による冷却後のシート本体３０１を再度軟化させて、シート本体３０１に粒子３０２を埋め込む例を説明したが、押出装置４１０による押出後、冷却される前の軟化点以上の温度のシート本体３０１に粒子３０２を埋め込んでも良い。
シート本体３０１に粒子３０２を埋め込む手法は、上記のように押圧ローラーにより押し込む手法に限らない。例えば、粒子３０２を吹き付けることによって埋め込んでも良い。すなわち、シート本体３０１の両面側に配置された吹付装置（図示略）から粒子３０２を高速で吹き付けることによって、シート本体３０１の表層に粒子３０２を埋め込むことができる。粒子３０２の吹き付け動作を間欠的に行うことにより、第１領域３００ａに選択的に粒子３０２を埋め込むことができる。

本実施形態においても、施工例については上記の第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

以上の第４の実施形態によっても、上記の第１の実施形態と同様の効果が得られる。また、粒子３０２は、粒子３０２の一部分が帯状体１１、１２の表面に露出する状態で、帯状体１１、１２の表層に埋め込まれているので、帯状体１１、１２から粒子３０２が脱落しにくい構造とすることができる。また、本実施形態では、加熱により軟化したシート本体３０１に粒子３０２を埋め込むため、接着剤３０３を用いる必要がない。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲で変更可能である。

例えば、粒子３０２は、モルタル・コンクリートとの親和性が高い炭素繊維やガラス繊維等の繊維を細かく（例えば１ｍｍ以上２ｍｍ以下程度の長さに）粉砕又は裁断したものであっても良い。このような粒子３０２をシート材３００に混入させるか又はシート材３００の表面に付着させることによって、セル構造体１とモルタル又はコンクリートからなる中詰材８との接合力を向上することができる。

１ セル構造体
２ セル集合体
３ 傾斜面
４ 上側平坦面
５ 下側平坦面
６ 継ぎ目
７ ストリップ材
８ 中詰材
１１、１２ 帯状体
１３ 接合部
２５ アンカーピン
２６ ワイヤー
２７ アンカー
５０ 擁壁
５１ 段構造体
６１ 溝
６２ 棒状連結材
６３ 土のう
６４ アンカーピン
７０ 構造物基礎
７１ 地盤
７２ 均しコンクリート
７３ シート材
８０ 構造物
８１ コンクリートブロック
９０ 路盤
９１ 地盤
９３ 路側材
９５ 道路
２０１ 地盤
２０２ 骨材
２０３ 型枠
２０４ 充填材
２０５ 枕木
２０６ バラスト
２０７ レール
２１０ 鉄道路盤
２２０ 補強版
３００ シート材
３００ａ 第１領域
３００ｂ 第２領域
３００ｃ 第３領域
３００ｄ 第４領域
３０１ シート本体
３０２ 粒子
３０３ 接着剤
４１０ 押出装置
４２０ 冷却ローラー
４３０、４４０ 粒子塗布装置
４５０ 巻取ローラー
４６０、４７０ 搬送ローラー
５１０、５６０ 接着剤塗布装置
５２０、５７０ 粒子供給ローラー
５２１ 排出孔
５３０、５８０ 粒子除去装置
５４０、５５０ 方向転換ローラー
６３０、６４０ 押圧ローラー
７１０、７２０ 粒子露出装置
８１０、８３０ 加熱装置
８４０、８５０、８６０、８７０ 押圧ローラー

Claims (14)

1. ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、
   前記セル構造体の各々は、可撓性の一対の帯状体により形成され、
   前記一対の帯状体は、それらの両端部の各々に配置された接合部において互いに接合されて、前記セル構造体を形成し、
   前記帯状体の少なくとも一部分の表面に複数の粒子が配置されていることによって、前記帯状体の少なくとも一部分の表面が凹凸面とされているセル集合体。
2. 前記粒子の平均粒径が１ｍｍ以上５ｍｍ以下である請求項１に記載のセル集合体。
3. 前記帯状体の両面に前記凹凸面が形成されている請求項１又は２に記載のセル集合体。
4. 前記帯状体において前記接合部を除く部分に前記凹凸面が形成されている請求項１乃至３の何れか一項に記載のセル集合体。
5. 前記粒子は、無機粒子又は金属粒子である請求項１乃至４の何れか一項に記載のセル集合体。
6. 前記帯状体は、樹脂からなる請求項１乃至５の何れか一項に記載のセル集合体。
7. 前記粒子は、前記帯状体の表面に接着固定されている請求項１乃至６の何れか一項に記載のセル集合体。
8. 前記粒子は、当該粒子の一部分が前記帯状体の表面に露出する状態で、前記帯状体の表層に埋め込まれている請求項１乃至６の何れか一項に記載のセル集合体。
9. 前記帯状体は、前記粒子を含有しており、一部の前記粒子の一部分が前記帯状体の表面に露出している請求項１乃至６の何れか一項に記載のセル集合体。
10. 当該セル集合体は、互いに並列に配置された３枚以上のストリップ材を有し、このうち互いに隣り合う一対のストリップ材は、それらの長手方向において一定間隔で配置された前記接合部の各々において相互に接合され、このうち一の接合部から、前記一対のストリップ材の長手方向において当該一の接合部の隣に位置する他の接合部までの範囲の前記一対のストリップ材により個々の前記セル構造体が構成され、
    前記ストリップ材のうち、互いに隣り合う第１のストリップ材と第２のストリップ材とは、それらの長手方向において一定間隔で配置された第１接合部の各々において相互に接合され、
    前記第２のストリップ材と、前記第２のストリップ材に対して前記第１のストリップ材とは反対側に隣接する第３の前記ストリップ材とは、それらの長手方向において一定間隔で配置された第２接合部の各々において相互に接合され、
    前記第２接合部の並び方向における各第２接合部の位置は、隣り合う前記第１接合部の中間の位置に設定されている請求項１乃至９の何れか一項に記載のセル集合体。
11. 請求項１乃至１０の何れか一項に記載のセル集合体を配置する工程と、
    前記セル集合体の前記複数のセル構造体内に中詰材を充填する工程と、
    を備えるセル集合体の施工方法。
12. 前記粒子の平均粒径が、前記中詰材の平均粒径の０．１倍以上２倍以下である請求項１１に記載のセル集合体の施工方法。
13. 請求項１乃至１０の何れか一項に記載のセル集合体と、
    前記セル集合体の前記複数のセル構造体内に充填された中詰材と、
    を備えるセル集合体の施工構造。
14. 前記粒子の平均粒径が、前記中詰材の平均粒径の０．１倍以上２倍以下である請求項１３に記載のセル集合体の施工構造。

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