JP6228397B2 - 構造体の敷設工法および構造体の敷設構造 - Google Patents

Description

本発明は、構造体の敷設工法および構造体の敷設構造に関する。

構造物の基礎や路盤を施工するための工法として、ジオセル工法と呼ばれる工法がある。この工法では、ハニカム状に配置された複数のセル構造体からなるセル集合体が用いられる。セル構造体は、合成樹脂などの可撓性の材料からなる軽量の型枠である。各セル構造体の内部には、土砂、砕石等の中詰材が充填される。

ジオセル工法により路盤等を敷設することについては、特許文献１等に記載されている。

また、特許文献２には、セル構造体（同文献の型枠ブロック）どうしを、タッピングビスにより連結する方法や、エアーステープラーを用いて連結する方法が記載されている。これら連結方法では、上下方向に一列に並ぶ複数の連結金具（タッピングビス、又は金属ステープル）により、セル構造体どうしを連結する。

特表２０１２−５０４０５８号公報 実用新案登録第３１２８１０７号公報

本発明者は、特許文献２に記載の技術では、以下に説明する問題があると考えた。
上下方向に一列に並ぶ複数の連結金具によりセル構造体どうしを連結する場合、過度の荷重が一本の線状の領域に集中してしまうことから、セル構造体どうしの連結強度を十分に得ることができない可能性がある。

本発明の目的は、セル構造体どうしの連結強度を高め、且つ、セル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することが可能な構造体の敷設工法を提供することにある。
また、本発明の目的は、セル構造体どうしの連結強度が高められているとともに、セル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能が向上した構造の構造体の敷設構造を提供することにある。

本発明は、複数のセル集合体を水平方向に連結することにより形成される構造体を構造物基礎又は路盤として敷設する工法において、
前記セル集合体の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、
前記セル構造体の各々は、可撓性の一対の帯状体により形成され、
前記一対の帯状体は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部において互いに接合されることにより一体化されて、前記セル構造体を形成し、
当該工法は、
前記一対の帯状体の間に形成される空間が上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数の前記セル集合体を水平方向に並べて配置する工程と、
水平方向において隣り合う前記セル集合体の端部に位置する前記セル構造体のうち、互いに対応するセル構造体どうしを相互に連結する工程と、
各セル構造体内に中詰材を充填する工程と、
を備え、
前記セル構造体どうしを相互に連結する工程では、相互に連結される一対のセル構造体の一端部どうしを相互にオーバーラップさせて、そのオーバーラップ部分における第１連結部および第２連結部の各々において前記一対のセル構造体どうしを連結し、
前記第１連結部と前記第２連結部とが前記一対のセル構造体の並び方向において互いにオフセットされている構造体の敷設工法を提供する。

この構造体の敷設工法によれば、相互に連結される一対のセル構造体の並び方向において互いにオフセットされた第１連結部と第２連結部との各々において、隣接するセル構造体どうしを連結するので、セル構造体どうしの連結部位の連結強度を向上することができる。そして、セル構造体どうしの連結部位に対して加わる荷重を第１連結部と第２連結部とに分散できるので、隣接するセル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

また、本発明は、複数のセル集合体を水平方向に連結することにより形成され、構造物基礎又は路盤として敷設された構造体の敷設構造であって、
前記セル集合体の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、
前記セル構造体の各々は、可撓性の一対の帯状体により形成され、
前記一対の帯状体は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部において互いに接合されることにより一体化されて、前記セル構造体を形成し、
前記一対の帯状体の間に形成される空間が上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数の前記セル集合体が水平方向に並べて配置され、
水平方向において隣り合う前記セル集合体の端部に位置する前記セル構造体のうち、互いに対応するセル構造体どうしが相互に連結され、
各セル構造体内に中詰材が充填され、
相互に連結された一対のセル構造体の一端部どうしが相互にオーバーラップし、そのオーバーラップ部分における第１連結部および第２連結部の各々において前記一対のセル構造体どうしが連結され、
前記第１連結部と前記第２連結部とが前記一対のセル構造体の並び方向において互いにオフセットされている構造体の敷設構造を提供する。

本発明によれば、セル構造体どうしの連結強度を高め、且つ、セル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

セル構造体どうしの連結構造を示す斜視図である。 相互に一体形成された複数のセル構造体を有するセル集合体の斜視図である。 各セル構造体の開口面積が広がるようにセル集合体を変形させた状態を示す斜視図である。 構造物基礎の模式的な斜視図である。 構造物基礎の上に構造物を設置した状態を示す模式的な斜視図である。 隣り合うセル集合体の対応するセル構造体どうしを連結する前の状態を示す斜視図である。 セル構造体どうしの連結部分の断面図である。 セル構造体どうしの連結部分の平面図である。 路盤を敷設する一連の工程を示す模式的な斜視図である。 路盤を敷設する一連の工程を示す模式的な斜視図である。 第２の実施形態の変形例１を示す模式的な断面図である。 第２の実施形態の変形例２を示す模式的な断面図である。 鉄道路盤の上に軌道を敷設した状態を示す断面図である。 セル構造体どうしの連結構造の変形例１を示す図であり、このうち（ａ）は連結構造の斜視図、（ｂ）は連結に用いられる連結具の分解図、（ｃ）は連結構造の断面図である。 セル構造体どうしの連結構造の変形例２を示す斜視図である。 図１６（ａ）は実施例で説明する試験に用いた試料を示す図、図１６（ｂ）は実施例の試験状況を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
本実施形態では、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより、構造体としての構造物基礎７０を施工する。図１はセル構造体１どうしの連結構造を示す斜視図である。図２は相互に一体形成された複数のセル構造体１を有するセル集合体２の斜視図である。図３は各セル構造体１の開口面積が広がるようにセル集合体２を変形させた状態を示す斜視図である。図４は構造物基礎７０の模式的な斜視図である。図５は構造物基礎７０の上に構造物８０を設置した状態を示す模式的な斜視図である。図６は隣り合うセル集合体２の対応するセル構造体１どうしを連結する前の状態を示す斜視図である。図７はセル構造体１どうしの連結部分（第１連結部１６）の断面図である。なお、第２連結部１７の断面は、図７と同様であるため図示を省略している。図８はセル構造体１どうしの連結部分の平面図である。

本実施形態に係る構造体の敷設工法は、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより形成される構造体を構造物基礎又は路盤（本実施形態の場合、構造物基礎７０）として敷設する工法である。セル集合体２の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体１を有する。セル構造体１の各々は、可撓性の一対の帯状体１１、１２により形成されている。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部１３において互いに接合されることにより一体化されて、セル構造体１を形成している。
この工法は、以下の工程を備える。
１）一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する工程
２）水平方向において隣り合うセル集合体２の端部に位置するセル構造体１のうち、互いに対応するセル構造体１どうしを相互に連結する工程
３）各セル構造体１内に中詰材８を充填する工程
ここで、セル構造体１どうしを相互に連結する工程では、相互に連結される一対のセル構造体の一端部１４どうしを相互にオーバーラップさせて、そのオーバーラップ部分１５における第１連結部１６および第２連結部１７の各々において一対のセル構造体１どうしを連結する。そして、第１連結部１６と第２連結部１７とは、一対のセル構造体１の並び方向（矢印Ｂ方向）において互いにオフセットされている（互いに位置がずれている）。以下、詳細に説明する。

この施工方法では、例えば、図２および図３に示すようなセル集合体２を用いる。セル集合体２は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体形成された複数のセル構造体１を有する。

セル集合体２は、可撓性の材料により構成された３枚以上の長尺なストリップ材７を有している。これらストリップ材７は、互いに並列に配置されている。これらストリップ材７の並び方向（配列方向）は矢印Ａ方向、これらストリップ材７の長手方向は矢印Ｂ方向である。互いに隣り合う一対のストリップ材７は、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３の各々において相互に接合されている。これら接合部１３のうち、一の接合部１３から、矢印Ｂ方向において当該一の接合部１３の隣に位置する他の接合部１３までの範囲の一対のストリップ材７により個々のセル構造体１が構成されている。複数のストリップ材７のうち、互いに隣り合う第１のストリップ材７と第２のストリップ材７とは、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３（第１接合部）の各々において相互に接合されている。また、第２のストリップ材７と、第２のストリップ材７に対して第１のストリップ材７とは反対側に隣接する第３のストリップ材７とは、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３（第２接合部）の各々において相互に接合されている。第２接合部の並び方向（矢印Ｂ方向）における各第２接合部の位置は、隣り合う第１接合部の中間の位置に設定されている。同様に、第１接合部の並び方向（矢印Ｂ方向）における各第１接合部の位置は、隣り合う第２接合部の中間の位置に設定されている。

ストリップ材７は、高密度ポリエチレンなどの樹脂材料により構成されている。隣り合うストリップ材７どうしは、接合部１３において、例えば熱圧着により相互に溶着されている。

１つのセル集合体２が有するセル構造体１の数（セル数）は任意である。なお、図２に示すセル集合体２と、図３に示すセル集合体２とでは、互いにセル数が異なる。

上記のように、個々のセル構造体１は、一対の帯状体１１、１２により構成されている。つまり、帯状体１１、１２は、一対のストリップ材７の長手方向における一部分ずつからなる。帯状体１１は、帯状体１１により互いに仕切られる複数のセル構造体１に共用の構造である。同様に、帯状体１２は、帯状体１２により互いに仕切られる複数のセル構造体１に共用の構造である。

帯状体１１、１２には、例えば、排水用の複数の孔９が形成されている。ただし、帯状体１１、１２に排水用の孔９が形成されていなくても良い。

また、セル集合体２の端部（矢印Ｂ方向における端部）に位置するセル構造体１の一端部１４には、該セル構造体１を他のセル構造体１と相互に連結するための通し孔２２が形成されている。一端部１４には、例えば一対の通し孔２２が互いに上下方向に離間して形成されており、後述する結束バンド２１をループさせることができるようになっている。

各セル構造体１の帯状体１１、１２の両端部の間の中間部が互いに離間するようにセル集合体２を変形させることにより、各セル構造体１の開口面積が広がるようにセル集合体２を展張することができる（図３）。ここで、図３に示すように、セル集合体２を展張した状態において、接合部１３が平面視において千鳥状の配置となるように、各接合部１３の位置が設定されている。このため、セル集合体２を展張した状態において、複数のセル構造体１がハニカム状に配列される。なお、図３では、一部のセル構造体１内に中詰材８が充填され、残りのセル構造体１内には中詰材８が充填されていない状態を示している。

本実施形態では、構造物８０（図５）の基礎、すなわち構造物基礎７０（図４、図５）を敷設する。この構造物基礎７０は、複数のセル集合体２を水平方向に連結することによって形成される。

図４に示すように、平坦な地盤７１上に構造物基礎７０が敷設されている。図５に示すように、構造物基礎７０の上には、構造物８０が設置されている。なお、構造物基礎７０の上に構造物８０を直接設置しても良いし、構造物基礎７０の上に均しコンクリート７２を形成し、その均しコンクリート７２の上に構造物８０を設置しても良い。構造物８０は、例えば、複数のコンクリートブロック８１を相互に連結したものである。地盤７１と構造物基礎７０との間および構造物基礎７０と均しコンクリート７２との間には、それぞれ必要に応じて、シート材７３を配置しても良い。このシート材は７３、透水性のものであることが好ましい。透水性のシート材７３としては、不織布等からなるもの、又は、網目構造のものが挙げられる。

構造物基礎７０は、例えば、セル集合体２を地盤７１上に１層に並べて配置することにより構成されている。設置される構造物８０の寸法に応じて、必要数のセル集合体２が水平方向に並べて配置され、これらセル集合体２が相互に連結されている。なお、水平方向にて隣り合うセル集合体２どうしを連結することにより、これらセル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成される（図４、図６参照）。

各セル集合体２のセル構造体１内には中詰材８が充填されている。中詰材８は、現地発生土などの土砂、砕石、コンクリート又はモルタルなどである。

構造物基礎７０内には、必要に応じて、補強のための棒状連結材（鋼線、鋼撚り線、鉄筋等の鋼棒、ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）ロッドなど）（図示略）が挿入されていても良い。棒状連結材は、各セル構造体１のセル形状の保持の向上に寄与する。

なお、必要に応じて、構造物基礎７０を複数層に積層しても良い。この場合、隣り合う層の構造物基礎７０どうしの間に上記のシート材７３を配置しても良い。

以下、本実施形態に係る構造体の敷設工法を工程順に説明する。

先ず、地盤７１上において、構造物８０が設置される領域に、必要数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する。ただし、ここで言う水平方向は、必ずしも厳密に水平面に沿った方向に限定されない。ここで言う水平方向は、概ね水平な方向（横方向）であれば良く、複数のセル集合体２からなる構造物基礎７０により構造物８０を安定的に形成できる程度に傾斜した方向であっても良い。

ここで、各セル集合体２の各セル構造体１の一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が、上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数のセル集合体２を配置する（図６参照）。なお、構造物基礎７０の下にシート材７３を配置する場合、地盤７１上にシート材７３を敷いた後で、セル集合体２をシート材７３の上に配置する。

次に、水平方向において隣り合うセル集合体２の端部（矢印Ｂ方向における端部）に位置するセル構造体１のうち、互いに対応するセル構造体１どうしを相互に連結する。すなわち、セル集合体２に含まれるセル構造体１のうち、矢印Ｂ方向における端部に位置する複数のセル構造体１の各々と、隣のセル集合体２の対応するセル構造体１と、を個別に相互に連結する。つまり、図６に示すセル構造体１ａの矢印Ｂ方向における一端部１４と、このセル構造体１ａと対応するセル構造体１ｂの矢印Ｂ方向における一端部１４と、を隣り合うセル集合体２の継ぎ目６において相互に連結する。

このためには、先ず、相互に連結される一対のセル構造体１ａ、１ｂの一端部１４どうしを相互にオーバーラップさせる。そして、そのオーバーラップ部分１５（図１参照）における第１連結部１６および第２連結部１７の各々において一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを相互に連結する。ここで、第１連結部１６と第２連結部１７とが、矢印Ｂ方向において互いにオフセットされるように、第１連結部１６および第２連結部１７の各々において一対のセル構造体１ａ、１ｂを連結する。第１連結部１６および第２連結部１７の双方において、一対のセル構造体１ａ、１ｂを連結することにより、それらの連結強度を向上することができる。

一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを第１連結部１６および第２連結部１７の各々において相互に連結する手法は、特に限定しない。ただし、金属の含有比率が５０重量％未満の連結具を用いて連結することが好ましい。これにより、連結具の腐食（錆び）を抑制することができる。特に、金属材料以外の材料からなる連結具を用いて連結することにより、連結具の腐食（錆び）をより確実に抑制することができる。この連結具における樹脂の含有比率は５０重量％以上であることが好ましい。具体的には、例えば、この連結具は、樹脂からなるものとすることができる。或いは、この連結具は、樹脂と金属との複合材からなるもの（例えば、合成繊維と金属細線との撚り線など）とすることもできる。

連結具としては、図１および図７に示すように結束バンド２１を用いることが好ましい例である。すなわち、図１および図７に示すように、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４に形成された通し孔２２を通して結束バンド２１により一端部１４どうしを連結することができる。結束バンド２１を用いて一対のセル構造体１ａ、１ｂを連結することにより、セル構造体１ａ、１ｂの変形に追従して結束バンド２１が変形することができる。このため、仮にセル構造体１ａ、１ｂが変形した場合でも、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結を維持することができる。また、結束バンド２１の伸び変形が可能であるため、仮にセル構造体１ａ、１ｂが大きく変形し、結束バンド２１が伸び変形した場合でも、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結を維持することができる。なお、結束バンド２１は、樹脂により構成されていても良いし、樹脂と金属との複合材により構成されていても良い。

ここで、図１及び図８に示すように、第１連結部１６と第２連結部１７とのうちの少なくとも何れか一方が、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４の接合部１３に対して、矢印Ｂ方向においてオフセットされるように、一対のセル構造体１ａ、１ｂの一端部１４どうしを連結する。

好ましくは、図１及び図８に示すように、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４の接合部１３が、矢印Ｂ方向において第１連結部１６と第２連結部１７との間に位置するように、一対のセル構造体１ａ、１ｂの一端部１４どうしを連結する。すなわち、第１連結部１６と第２連結部１７との双方を、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４の接合部１３に対して、矢印Ｂ方向においてオフセットさせる。

このため、セル構造体１ａを構成する帯状体１１、１２どうしが二股に分かれる分岐部１８と、この分岐部１８に対して概ね錯角の関係となる屈曲部１９とが、矢印Ｂ方向において第１連結部１６と第２連結部１７との間に位置する。
同様に、セル構造体１ｂを構成する帯状体１１、１２どうしが二股に分かれる分岐部１８と、この分岐部１８に対して概ね錯角の関係となる屈曲部１９とが、矢印Ｂ方向において第１連結部１６と第２連結部１７との間に位置する。
そして、一対のセル構造体１ａ、１ｂの連結部位を平面視したときに、一対のセル構造体１ａ、１ｂの帯状体１１、１２がＸ字状に交差した状態となる。

矢印Ｂ方向において隣り合うセル集合体２のセル構造体１どうしをすべて連結し終えたら、各セル構造体１内に、現地発生土などの土砂、砕石、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填して締め固めを行う（図３における左側の８つのセル構造体１を参照）。

ここで、構造物基礎７０の幅（図５における斜め奥行き方向の寸法）は、設置される構造物８０の幅に応じた任意の寸法に調節する。構造物基礎７０の幅に応じて、構造物基礎７０の幅方向において並べて配置するセル集合体２の数を調節する。構造物基礎７０の幅方向にならぶセル集合体２をすべて連結したら、各セル集合体２のセル構造体１内に中詰材８を充填し、中詰材８の締め固めを行う。

次に、図示しない型枠を用いて、セル集合体２および中詰材８の上に均しコンクリート７２を平坦に形成する。なお、構造物基礎７０の上にシート材７３を配置する場合、構造物基礎７０の上にシート材７３を敷いた後で、シート材７３の上に均しコンクリート７２を形成する。その後、型枠を撤去する。これにより、構造物基礎７０が形成される。

その後、均しコンクリート７２の上に複数のコンクリートブロック８１を並べて設置し、これらコンクリートブロック８１を、金具等を用いて相互に連結することにより、構造物基礎７０の上に構造物８０が設置される。

このように、構造物基礎７０を設けた後、この構造物基礎７０の上に構造物８０を設置することにより、地盤７１が軟弱な場合などにおいて、容易に構造物基礎７０により地盤７１を補強することができるので、構造物８０を安定的に設置することが可能となる。

以上のような構造体の敷設工法により得られる構造体の敷設構造は、以下のような構造となる。
すなわち、この構造体の敷設構造は、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより形成され、構造物基礎７０又は路盤として敷設された構造体の敷設構造（例えば構造物基礎７０の敷設構造）である。セル集合体２の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体１を有する。セル構造体１の各々は、可撓性の一対の帯状体１１、１２により形成される。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部１３において互いに接合されることにより一体化されて、セル構造体１を形成している。一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数のセル集合体２が水平方向に並べて配置されている。水平方向において隣り合うセル集合体２の端部に位置するセル構造体１のうち、互いに対応するセル構造体１どうしが相互に連結されている。各セル構造体１内に中詰材８が充填されている。相互に連結された一対のセル構造体１の一端部どうしが相互にオーバーラップし、そのオーバーラップ部分１５における第１連結部１６および第２連結部１７の各々において一対のセル構造体１どうしが連結されている。第１連結部１６と第２連結部１７とが一対のセル構造体１の並び方向（矢印Ｂ方向）において互いにオフセットされている。

以上のような第１の実施形態に係る構造体の敷設工法によれば、相互に連結される一対のセル構造体１ａ、１ｂの並び方向（矢印Ｂ方向）において互いにオフセットされた第１連結部１６と第２連結部１７の各々において、一対のセル構造体１ａ、１ｂを連結するので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の連結強度を向上することができる。そして、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位に加わる構造物８０等の荷重を第１連結部１６と第２連結部１７とに分散できるので、隣接するセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。これにより、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。よって、各セル構造体１の形状（セル形状）を好適に維持することができるので、構造物基礎７０によって構造物８０を安定的に支持することが可能である。

構造体（構造物基礎７０）を構成するセル集合体２には、構造物８０等の荷重が加わる。重力によって、セル集合体２には、鉛直方向の力が加わる。
ここで、上記のように、セル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、構造物基礎７０は、その全体が平坦な盤状に形成されるため、上からの荷重に対して偏り無く、面として力を受けることになる。その結果、構造物基礎７０の不等沈下が抑制される。
また、セル集合体２に加わる鉛直方向の力に対して地盤からの反力が作用し、その際に鉛直方向の力の一部が水平方向に変わる。このため、セル集合体２には、鉛直方向の力だけでなく、水平方向の力も加わると考えられる。
セル集合体２に加わる荷重の水平方向成分は、連結されたセル集合体２に対して、その屈曲部１９（図８）、すなわち接合部１３の近辺に最も強く作用することが想定される。したがって、第１連結部１６および第２連結部１７は、荷重が最も強く作用する部位から、矢印Ｂ方向にオフセットされていると考えられる。このため、第１連結部１６および第２連結部１７に過度の荷重が作用してしまうことを抑制できるので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。その結果、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断に起因する構造物基礎７０の不等沈下を抑制できる。つまり、構造物基礎７０の耐荷重性能が向上するため、より重量の大きい構造物８０を構造物基礎７０の上に設置することが可能となる。

また、第１連結部１６と第２連結部１７とのうちの少なくとも何れか一方が、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４の接合部１３に対して、矢印Ｂ方向においてオフセットされるように、一対のセル構造体１ａ、１ｂの一端部１４どうしを連結する。これにより、第１連結部１６と第２連結部１７とのうちの少なくとも何れか一方に過度の荷重が加わってしまうことを抑制できるので、第１連結部１６と第２連結部１７とのうちの少なくとも何れか一方においてセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結が外れてしまうことを抑制できる。このため、第１連結部１６と第２連結部１７とのうち、接合部１３に対して矢印Ｂ方向にオフセットしている方については、ある程度の強度で連結がなされていれば良く、さほど強固に連結されている必要がない。このため、第１連結部１６と第２連結部１７とのうち、接合部１３に対して矢印Ｂ方向にオフセットしている方については、結束バンド２１を用いる代わりに、紐状体（図示略）を用いて一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを結びつけて連結することも可能である。紐状体としては、例えば、合成繊維の撚り線、または合成繊維と金属細線との撚り線などが挙げられる。

より具体的には、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４の接合部１３を、矢印Ｂ方向において第１連結部１６と第２連結部１７との間に配置して、一対のセル構造体１ａ、１ｂの一端部１４どうしを連結する。これにより、第１連結部１６および第２連結部１７を接合部１３近辺に対して矢印Ｂ方向においてオフセットすることができる。これにより、第１連結部１６および第２連結部１７に過度の荷重が加わってしまうことを抑制できるので、第１連結部１６ならびに第２連結部１７においてセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結が外れてしまうことを抑制できる。このため、第１連結部１６と第２連結部１７の各々においては、ある程度の強度で連結がなされていれば良く、さほど強固に連結されている必要がない。このため、第１連結部１６と第２連結部１７の各々において、結束バンド２１を用いる代わりに、上記の紐状体を用いて一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを結びつけて連結することも可能である。

また、一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを連結する連結具として、金属の含有比率が５０重量％未満の連結具を用いるので、連結具の腐食（錆び）を抑制することができる。具体的には、例えば、樹脂の含有比率が５０重量％以上の連結具を用いることが好適である。特に、金属材料以外の材料からなる（例えば樹脂からなる）連結具を用いて連結することにより、連結具の腐食（錆び）をより確実に抑制することができる。

また、その連結具として結束バンド２１を用いることにより、容易且つ十分な強度で一対のセル構造体１ａ、１ｂを第１連結部１６および第２連結部１７にて相互に連結することができる。また、結束バンド２１による連結作業は、人力で容易に行うことができるため、例えばエアコンプレッサーなどの設備やその稼働用の電力が不要である。

また、本実施形態に係る構造体（構造物基礎７０）によれば、相互に連結された一対のセル構造体１ａ、１ｂの並び方向（矢印Ｂ方向）において互いにオフセットされた第１連結部１６と第２連結部１７の各々において、一対のセル構造体１ａ、１ｂが連結されているので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の連結強度が向上されている。そして、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位に加わる構造物８０等の荷重を第１連結部１６と第２連結部１７とに分散できるので、隣接するセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の耐荷重性能も向上されている。

〔第２の実施形態〕
本実施形態では、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより、構造体としての路盤９０を施工する。図９および図１０は路盤９０を敷設する一連の工程を示す模式的な斜視図である。

先ず、図９に示すように、地盤９１上に、複数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する。ただし、ここで言う水平方向は、必ずしも厳密に水平面に沿った方向に限定されない。ここで言う水平方向は、概ね水平な方向（横方向）であれば良く、車両が通行可能な道路９５を形成するのに適した程度に傾斜した方向であっても良い。

複数のセル集合体２は、敷設される道路９５（図１０）の経路に沿って配置する。ここで、上記の矢印Ｂ方向が道路９５の経路に沿った方向となるように、セル集合体２を配置する（図９）。なお、セル集合体２の下（つまり路盤９０の下）には上記と同様のシート材７３を配置しても良い。

次に、これらセル集合体２のうち、互いに隣り合うセル集合体２どうしを連結する。セル集合体２どうしを連結する方法は、上記の第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

次に、セル集合体２の各セル構造体１内に中詰材８を充填して締め固めを行う。これにより、路盤９０が形成される（図１０）。なお、中詰材８をセル構造体１内に充填する際に、路盤９０の周囲（路側）に、中詰材８と同じ材料からなる路側材９３を路盤９０と同等の高さまで地盤９１上に敷き詰めて、路側材９３も中詰材８とともに締め固める。これにより、図１０に示すように、路盤９０が路側材９３に埋設された状態となる。

上記のように、複数のセル集合体２を道路９５の経路に沿って配置するので、路盤９０は水平方向における一方向に長尺に形成される。

このような路盤９０を地盤９１に設けることにより、地盤９１が軟弱な場合などにおいても、容易に道路９５を敷設することができる。

なお、路盤９０の上には、必要に応じて、アスファルトなどの舗装路面のような道路表層（図示略）を敷設しても良い。

以上のような第２の実施形態に係る構造体の敷設工法によれば、第１の実施形態と同様の効果が得られる。本実施形態の場合も、セル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、路盤９０は、その全体が平坦な盤状に形成されるため、上からの荷重に対して偏り無く、面として力を受けることになる。その結果、路盤９０の不等沈下（不陸）が抑制される。よって、各セル構造体１の形状（セル形状）を好適に維持できるので、車両がスムーズに道路９５を通行することができる。特に、路盤９０に対しては、車輪の接地部分にのみ荷重が加わるため、構造物基礎７０の場合よりも偏荷重が加わりやすいが、継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、不等沈下を有効に抑制できる。
また、上記の第１の実施形態と同様に、第１連結部１６および第２連結部１７に過度の荷重が作用してしまうことを抑制できるので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。その結果、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断に起因する路盤９０の不等沈下を抑制できる。つまり、路盤９０がより大きい活荷重に耐えうるようにできるため、より交通量の多い道路にも路盤９０を適用することが可能となる。

＜第２の実施形態の変形例１＞
図１１は第２の実施形態の変形例１を示す断面図（路盤９０の横断方向の断面図）である。図１１に示すように、本変形例では、路盤９０の形成前に地盤９１に溝９２を形成し、この溝９２内に構造体としての路盤９０を敷設する。ここで、路盤９０の短手方向における少なくとも一方の側面９０ａ（例えば両方の側面９０ａ）が溝９２の側壁により支えられるように、溝９２および路盤９０を形成することが好ましい。

なお、溝９２の側壁と路盤９０の側面９０ａとの間にクリアランスが存在する場合、そのクリアランスに、中詰材８と同じ材料の充填材（図示略）を充填し、この充填材を中詰材８とともに締め固めると良い。

本変形例によれば、上記の第２の実施形態と同様の効果が得られる。
また、路盤９０を溝９２内に敷設するので、路盤９０の周囲に路側材９３を敷き詰める必要がなくなるか、または、路側材９３の量を低減することができる。
また、溝９２の側壁によって路盤９０の側面９０ａを支えることにより、路盤９０の形状がより安定する。

＜第２の実施形態の変形例２＞
図１２は第２の実施形態の変形例２を示す断面図（路盤９０の横断方向の断面図）である。図１２に示すように、本変形例では、路盤９０を複数段に積層して敷設する。このため、複数段の路盤９０によって更に強固に地盤９１を補強することができる。なお、隣り合う段の路盤９０どうしの間には、上記と同様のシート材７３を介装しても良い。

本変形例によっても、上記の第２の実施形態と同様の効果が得られる。
また、路盤９０を複数段に積層するので、より強固に地盤９１を補強することができる。

〔第３の実施形態〕
図１３（ａ）および図１３（ｂ）は、鉄道路盤２１０の上にレール（軌道）２０７を敷設した状態を示す断面図である。本実施形態では、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより、構造体としての鉄道路盤２１０を施工する。

先ず、地盤２０１上に複数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する（図１３（ａ）の紙面に直交する方向（奥向き）に並べる）。ただし、ここで言う水平方向は、必ずしも厳密に水平面に沿った方向に限定されない。ここで言う水平方向は、概ね水平な方向（横方向）であれば良く、鉄道車両が走行可能な鉄道路盤２１０を形成するのに適した程度に傾斜した方向であっても良い。

複数のセル集合体２は、敷設されるレール２０７の経路に沿って配置する。ここで、上記の矢印Ｂ方向がレール２０７の経路に沿った方向となるように、セル集合体２を配置する。

次に、これらセル集合体２のうち、互いに隣り合うセル集合体２どうしを連結する。セル集合体２どうしを連結する方法は、上記の第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

図１３（ａ）の例では、セル集合体２どうしを連結した後、各セル構造体１内に中詰材８としてバラスト等の骨材２０２を充填し、骨材２０２を締め固める。

次に、セル集合体２の上に、型枠２０３を重ねて配置する。型枠２０３は、不織布等からなり、浅い箱形状に形成されている。

次に、型枠２０３の上から骨材２０２を撒くことにより、型枠２０３内に骨材２０２を充填し、骨材２０２を締め固める。なお、型枠２０３内に骨材２０２を充填する際に、セル集合体２および型枠２０３の両側にも骨材２０２を敷き詰め、その後、その骨材２０２も締め固める。

次に、型枠２０３の上に枕木２０５を配置する。更に、枕木２０５の周囲にも骨材２０２を撒いて、この骨材２０２を締め固める。こうして、鉄道路盤２１０が敷設される。なお、この段階での鉄道路盤２１０は、途中段階のものである。

次に、枕木２０５の上に一対のレール２０７を敷設する。その後、レール２０７上に鉄道車両を所定期間走行させ、全体の骨材２０２の締め固めを行う。

次に、型枠２０３の上方から流動状態の充填材２０４を流し込む。この充填材２０４は、例えば、コンクリート、モルタル、またはアスファルト等である。充填材２０４は、型枠２０３内の骨材２０２どうしの間隙に充填される。次に、この充填材２０４を硬化させる。

こうして、鉄道路盤２１０が完成する。

ここで、図１３（ａ）の例では、鉄道路盤２１０は、型枠２０３内に骨材２０２と充填材２０４が充填されることにより構成された補強版２２０を備えることにより、強固な構造となっている。

一方、図１３（ｂ）に示すように、補強版２２０を省略した形態の鉄道路盤２１０を敷設しても良い。図１３（ｂ）の例の場合、セル集合体２どうしを連結した後、セル集合体２の上から、バラスト等の骨材２０２を撒くことにより、各セル構造体１内に中詰材８としての骨材２０２を充填するとともに、セル集合体２および型枠２０３の両側にも骨材２０２を敷き詰める。その後、骨材２０２を締め固める。こうして、鉄道路盤２１０が敷設される。その後、鉄道路盤２１０の上に枕木２０５を配置する。次に、枕木２０５の周囲にバラスト２０６を撒いて、該バラスト２０６を締め固めた後、枕木２０５の上に一対のレール２０７を敷設する。

以上のような第３の実施形態に係る構造体の敷設工法によれば、第１の実施形態と同様の効果が得られる。本実施形態の場合も、セル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、鉄道路盤２１０は、その全体が平坦な盤状に形成されるため、上からの荷重に対して偏り無く、面として力を受けることになる。その結果、鉄道路盤２１０の不等沈下（不陸）が抑制される。よって、各セル構造体１の形状（セル形状）を好適に維持できるので、鉄道車両がスムーズにレール２０７上を走行することができる。
また、上記の第１の実施形態と同様に、第１連結部１６および第２連結部１７に過度の荷重が作用してしまうことを抑制できるので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。その結果、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断に起因する鉄道路盤２１０の不等沈下を抑制できる。つまり、鉄道路盤２１０がより大きい活荷重に耐えうるようにできるため、より走行量の多い鉄道にも鉄道路盤２１０を適用することが可能となる。

＜セル構造体どうしの連結構造の変形例１＞
図１４はセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結構造の変形例１を示す図である。このうち（ａ）は連結構造の斜視図、（ｂ）は連結に用いられる連結具３０の分解図、（ｃ）は連結構造の断面図である。

図１４（ｂ）に示すように、連結具３０は、第１部分３１と第２部分３２とにより構成される。第１部分３１はピン状の差込部３３と、差込部３３の一端に設けられた頭部３４と、を有する。第２部分３２は、ベース部３５と、ベース部３５より一方に向けて突出している複数の固定フック３６と、を有する。ベース部３５には、差込部３３を差し込むための差込孔３７が形成されている。第１部分３１および第２部分３２はそれぞれ弾性材料により構成されている。なお、第１部分３１および第２部分３２は、それぞれ樹脂により構成されていても良いし、複数種類の材料からなる複合材により構成されていても良い。後者の具体例としては、第２部分３２について、そのベース部３５を樹脂材料により構成し、固定フック３６を金属材料又はＦＲＰにより構成することが挙げられる。差込部３３をベース部３５の差込孔３７に差し込むことにより、差込部３３に対して複数の固定フック３６が係合して、差込部３３が第２部分３２から抜けなくなる（第１部分３１が第２部分３２に対してロック状態となる）ようになっている。

先ず、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４に形成された通し孔２２に第２部分３２の複数の固定フック３６を差し込む。次に、第１部分３１の差込部３３をベース部３５の差込孔３７に差し込み、差込部３３に対して各固定フック３６を係合させる。これにより、各固定フック３６の先端部が互いに離間する方向に各固定フック３６が弾性変形した状態となり、固定フック３６が通し孔２２から脱落しないようになる。

これにより、第１連結部１６においては、固定フック３６とベース部３５との間にセル構造体１ｂの一端部１４の帯状体１１、１２と、セル構造体１ａの一端部の帯状体１２とを挟み込んで、セル構造体１ａ、１ｂどうしを連結することができる。

同様に、第２連結部１７においては、固定フック３６とベース部３５との間にセル構造体１ａの一端部１４の帯状体１１、１２と、セル構造体１ｂの一端部の帯状体１１とを挟み込んで、セル構造体１ａ、１ｂどうしを連結することができる。

なお、図１４（ａ）に示すように、第１連結部１６と第２連結部１７の各々において、上下方向の複数箇所にて連結具３０によりセル構造体１ａ、１ｂどうしを連結することが好ましい。

この変形例１によっても、上記の各実施形態と同様に、セル構造体１どうしの連結強度を高め、且つ、セル構造体１どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

＜セル構造体どうしの連結構造の変形例２＞
図１５はセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結構造の変形例２を示す斜視図である。変形例２では、エアーステープラーを用いて一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを連結する。エアーステープラーとは、コンプレッサーを用いたエア駆動式のステープラーであり、門型の連結金具であるステープル４０を高圧空気によって連結部位に打ち込むものである。図１５に示すように、第１連結部１６と第２連結部１７の各々において、上下方向の複数箇所にてステープル４０によりセル構造体１ａ、１ｂどうしを連結することが好ましい。
なお、変形例２の場合、セル集合体２の端部に位置するセル構造体１には、通し孔２２が形成されていない。

この変形例２によっても、上記の各実施形態と同様に、セル構造体１どうしの連結強度を高め、且つ、セル構造体１どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

（実施例１）
連結されたセル構造体１ａ、１ｂの引っ張り強さ試験を行った。図１６（ａ）は実施例で説明する試験に用いた試料を示す図、図１６（ｂ）は実施例の試験状況を示す正面図である。
＜試験方法＞
ＪＩＳ Ｌ １９０８準拠し、低速伸長形引張試験機を使用した。
引張試験機の一対のチャックどうしの距離（チャック間距離）は２０ｃｍとした。
引張速度は、１分間につきチャック間距離の４０％の距離を引っ張るように設定した。すなわち、引張速度は８ｃｍ／ｍｉｎとした。
図１６（ａ）に示すように、試料として、一対のセル構造体１ａ、１ｂ同士を接続したものを用いた。セル構造体１ａとしては、帯状体１１、１２の幅が１０ｃｍ、帯状体１１、１２の厚さが１．５ｍｍ、帯状体１１、１２の材質が高密度ポリエチレンのものを用いた。また、セル構造体１ａ、１ｂ同士の接続には、結束バンド２１を２本用いた。すなわち一方の結束バンド２１を第１連結部１６の連結に用い、他方の結束バンド２１を第２連結部の接続に用いた。図１に示すように、一対のセル構造体１ａ、１ｂの各々の一端部１４の接合部１３を、第１連結部１６と第２連結部１７との間に位置させた。結束バンド２１としては、ヘラマンタイトン株式会社製のＩＮＳＵＬＯＫ（登録商標）ＡＢ２００−Ｗ（黒色）を用いた。
温度は２２℃、湿度（ＲＨ）は５０％であった。
試料を６つ作製した。各試料について、引張試験機の一方のチャックによりセル構造体１ａを把持し、他方のチャックによりセル構造体１ｂを把持して、セル構造体１ａとセル構造体１ｂとを相互に反対方向に引っ張る試験を行った（図１６（ｂ）参照）。

（比較例）
実施例では第１連結部１６および第２連結部１７の２箇所でセル構造体１ａ、１ｂどうしを連結した試料を用いたのに対し、比較例では、セル構造体１ａ、１ｂどうしを１箇所で連結した試料を用いて、実施例と同じ引っ張り強さ試験を行った。

＜試験結果＞
実施例では、各試料の最大引っ張り強さ（試料が破断する直前の荷重）は、３７００Ｎ／１０ｃｍ、２９２０Ｎ／１０ｃｍ、３７６０Ｎ／１０ｃｍ、２２８０Ｎ／１０ｃｍ、３６４０Ｎ／１０ｃｍ、３６９０Ｎ／１０ｃｍとなった。したがって、最大引っ張り強さの平均は、３３３０Ｎ／１０ｃｍとなった。また、実施例では、第１連結部１６でも第２連結部１７でもない箇所で試料が破断した。
一方、比較例では、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部が破断した。
その結果、実施例では、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結強度ならびに連結部位の耐荷重性能が比較例よりも高いことが分かった。

１、１ａ、１ｂ セル構造体
２ セル集合体
６ 継ぎ目
７ ストリップ材
８ 中詰材
９ 孔
１１、１２ 帯状体
１３ 接合部
１４ セル構造体の一端部
１５ オーバーラップ部分
１６ 第１連結部
１７ 第２連結部
１８ 分岐部
１９ 屈曲部
２１ 結束バンド
２２ 通し孔
３０ 連結具
３１ 第１部分
３２ 第２部分
３３ 差込部
３４ 頭部
３５ ベース部
３６ 固定フック
３７ 差込孔
４０ ステープル
７０ 構造物基礎
７１ 地盤
７２ 均しコンクリート
７３ シート材
８０ 構造物
８１ コンクリートブロック
９０ 路盤
９１ 地盤
９２ 溝
９３ 路側材
９５ 道路
２０１ 地盤
２０２ 骨材
２０３ 型枠
２０４ 充填材
２０５ 枕木
２０６ バラスト
２０７ レール
２１０ 鉄道路盤
２２０ 補強版

Claims (15)

1. 複数のセル集合体を水平方向に連結することにより形成される構造体を構造物基礎又は路盤として敷設する工法において、
   前記セル集合体の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、
   前記セル構造体の各々は、可撓性の一対の帯状体により形成され、
   前記一対の帯状体は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部において互いに接合されることにより一体化されて、前記セル構造体を形成し、
   当該工法は、
   前記一対の帯状体の間に形成される空間が上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数の前記セル集合体を水平方向に並べて配置する工程と、
   水平方向において隣り合う前記セル集合体の端部に位置する前記セル構造体のうち、互いに対応するセル構造体どうしを相互に連結する工程と、
   各セル構造体内に中詰材を充填する工程と、
   を備え、
   前記セル構造体どうしを相互に連結する工程では、相互に連結される一対のセル構造体の一端部どうしを相互にオーバーラップさせて、そのオーバーラップ部分における第１連結部および第２連結部の各々において前記一対のセル構造体どうしを連結し、
   前記第１連結部と前記第２連結部とが前記一対のセル構造体の並び方向において互いにオフセットされている構造体の敷設工法。
2. 前記セル構造体どうしを相互に連結する工程では、前記第１連結部と前記第２連結部とのうちの少なくとも何れか一方が、前記一対のセル構造体の各々の前記一端部の前記接合部に対して、前記並び方向においてオフセットされるように、前記一対のセル構造体の一端部どうしを連結する請求項１に記載の構造体の敷設工法。
3. 前記セル構造体どうしを相互に連結する工程では、前記一対のセル構造体の各々の前記一端部の前記接合部が、前記並び方向において前記第１連結部と前記第２連結部との間に配置されるように、前記一対のセル構造体の一端部どうしを連結する請求項２に記載の構造体の敷設工法。
4. 前記第１連結部と前記第２連結部とにおいて前記一対のセル構造体どうしを連結する連結具として、金属の含有比率が５０重量％未満の連結具を用いる請求項１乃至３の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
5. 前記連結具における樹脂の含有比率が５０重量％以上である請求項４に記載の構造体の敷設工法。
6. 前記第１連結部と前記第２連結部とにおいて前記一対のセル構造体どうしを連結する連結具は結束バンドであり、
   前記セル構造体どうしを相互に連結する工程では、前記一対のセル構造体の各々の前記一端部に形成された通し孔を通して前記結束バンドにより前記一対のセル構造体の一端部どうしを連結する請求項１乃至５の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
7. 前記構造体を水平方向における一方向に長尺に形成する請求項１乃至６の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
8. 地盤に溝を形成する工程を更に備え、
   前記構造体を前記溝内に敷設する請求項１乃至７の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
9. 前記構造体の短手方向における少なくとも一方の側面を前記溝の側壁により支える請求項８に記載の構造体の敷設工法。
10. 前記構造体を複数段に積層して敷設する請求項１乃至９の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
11. 前記構造体は前記構造物基礎であり、
    当該工法は、
    前記構造物基礎の上に構造物を設置する工程を更に備える請求項１乃至１０の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
12. 前記構造体は前記路盤であり、
    当該工法は、
    前記路盤の上に道路表層を敷設する工程を更に備える請求項１乃至１０の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
13. 前記構造体は鉄道路盤であり、
    当該工法は、
    前記鉄道路盤の上に軌道を敷設する工程を更に備える請求項１乃至１０の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
14. 前記セル集合体は、互いに並列に配置された３枚以上のストリップ材を有し、このうち互いに隣り合う一対のストリップ材は、それらの長手方向において一定間隔で配置された接合部の各々において相互に接合され、このうち一の接合部から、前記一対のストリップ材の長手方向において当該一の接合部の隣に位置する他の接合部までの範囲の前記一対のストリップ材により個々の前記セル構造体が構成され、
    前記ストリップ材のうち、互いに隣り合う第１のストリップ材と第２のストリップ材とは、それらの長手方向において一定間隔で配置された第１接合部の各々において相互に接合され、
    前記第２のストリップ材と、前記第２のストリップ材に対して前記第１のストリップ材とは反対側に隣接する第３の前記ストリップ材とは、それらの長手方向において一定間隔で配置された第２接合部の各々において相互に接合され、
    前記第２接合部の並び方向における各第２接合部の位置は、隣り合う前記第１接合部の中間に位置する請求項１乃至１３の何れか一項に記載の構造体の敷設工法。
15. 複数のセル集合体を水平方向に連結することにより形成され、構造物基礎又は路盤として敷設された構造体の敷設構造であって、
    前記セル集合体の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、
    前記セル構造体の各々は、可撓性の一対の帯状体により形成され、
    前記一対の帯状体は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部において互いに接合されることにより一体化されて、前記セル構造体を形成し、
    前記一対の帯状体の間に形成される空間が上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数の前記セル集合体が水平方向に並べて配置され、
    水平方向において隣り合う前記セル集合体の端部に位置する前記セル構造体のうち、互いに対応するセル構造体どうしが相互に連結され、
    各セル構造体内に中詰材が充填され、
    相互に連結された一対のセル構造体の一端部どうしが相互にオーバーラップし、そのオーバーラップ部分における第１連結部および第２連結部の各々において前記一対のセル構造体どうしが連結され、
    前記第１連結部と前記第２連結部とが前記一対のセル構造体の並び方向において互いにオフセットされている構造体の敷設構造。