JP6325248B2 - セル構造体の施工方法およびセル構造体 - Google Patents

Description

本発明は、セル構造体の施工方法およびセル構造体に関する。

法面などの傾斜面を安定させたり、構造物の基礎や路盤の敷設、或いは擁壁の構築を行ったりするための工法として、ジオセル工法と呼ばれる工法がある。この工法では、複数のセル構造体をハニカム状などの配置で前後左右に連ねて配置し、各セル構造体内に、土や砕石等の中詰材を充填する。セル構造体は、合成樹脂などの可撓性の材料からなる軽量の型枠である（例えば特許文献１参照）。

また、特許文献２には、セル構造体（同文献の型枠ブロック）どうしを、タッピングビスにより連結する方法が記載されている。これら連結方法では、上下方向に一列に並ぶ複数の連結金具（タッピングビス、又は金属ステープル）により、セル構造体どうしを連結する。

特表２０１２−５０４０５８号公報 実用新案登録第３１２８１０７号公報

本発明者は、特許文献２に記載の技術では、以下に説明する問題があると考えた。
タッピングビスによる連結方法では十分な連結強度が得られず、セル構造体の溶着部の溶着強度よりも連結強度は小さかった。その結果、セル構造体を構成するストリップ材にテンションがかかった場合にタッピングビスが抜けてしまう事故が生じた。

本発明の目的は、セル構造体どうしの連結強度を高め、かつ、セル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することが可能な構造体の連結方法を提供することにある。

請求項１記載の発明は、
複数のセル集合体を相互に連結することにより形成される構造体を施工する施工方法であって、
前記セル集合体の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、可撓性の一対の帯状体により形成され、前記一対の帯状体はそれらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部において互いに接合されることにより一体化されて前記セル構造体を形成し、
当該施工方法は、複数の前記セル集合体を設置位置に並べて配置する工程と、隣り合う前記セル集合体の端部に位置する前記セル構造体のうち互いに対応するセル構造体どうしを相互に連結する工程と、各セル構造体内に中詰材を充填する工程と、を備え、
前記セル構造体どうしを相互に連結する工程は、相互に連結される一対のセル構造体の一端部の帯状体どうしを重ね合わせてオーバーラップ部分を形成し、帯状体の正面側より背面側（前記セルの充填材を充填する側）へ釘形状をしたビス材で当該オーバーラップ部分を構成する帯状体を貫き、前記オーバーラップ部分の帯状材より背面側へ突出したビス材先端部分に固定孔を有する合成樹脂材料からなるキャップ材を挿入させて連結される工程であり、
前記ビズ材は、金属材料からなり頭部と軸部から構成され、かつ軸部にらせん状の溝が掘られ、当該頭部の幅方向の長径は軸部の径よりも大きく、当該軸部の直径は、当該キャップ材の固定孔と同じ大きさであって断面形状は円筒状である構造体の施工方法である。

このセル構造体の施工方法によれば、相互に連結される一対のセル構造体のオーバーラップ部分の帯状材をビス材で貫き、帯状材から突出したビス材先端部分にキャップ材を挿入させ固定させることで、ビス材が容易に離脱することはなくなり、隣接するセル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

ビス材は頭部と軸部からなる釘形状をしており、頭部は、軸部よりも直径が大きく、帯状材を軸部で貫通した際に、反対側に抜けないようになっている。キャップ材はビス材の先端部分にねじ込まれるようなキャップ形状をしている。このような形状のため、ビズ材は容易に連結部から離脱しない。

軸部は、円筒状で、らせん状の溝が掘られているほうがより固定効果を発揮する。

ビス材の材質は、帯状材やキャップ材の材質よりも固い材質が好ましく、金属製が好適である。また、キャップ材の材質はビス材よりも柔らかい方が望ましく、樹脂製が好適である。ビス材が金属製でキャップ材が樹脂製の場合、もっともしっかりと固定することができる。

本発明によれば、セル構造体どうしの連結強度を高め、且つ、セル構造体どうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

セル構造体どうしの連結構造を示す平面図及び斜視図である。 相互に一体形成された複数のセル構造体を有するセル集合体の斜視図である。 各セル構造体の開口面積が広がるようにセル集合体を変形させた状態を示す斜視図である。 法面上にセル集合体を敷設した状態を示す斜視図である。 隣り合うセル集合体の対応するセル構造体どうしを連結する前の状態を示す斜視図である。 セル構造体どうしの連結部分の正面図、断面図及び背面図である。 セル構造体どうしの連結手順を模写した側面図である。 ビス材の正面図、断面図及び背面図である。 キャップ材の正面図、断面図及び背面図である。 法面上にセル集合体を敷設した状態の断面図である。 構造物基礎の模式的な斜視図である。 構造物基礎の上に構造物を設置した状態を示す模式的な斜視図である。 路盤を敷設する一連の工程を示す模式的な斜視図である。 路盤を敷設する一連の工程を示す模式的な斜視図である。 第３の実施形態の変形例１を示す模式的な断面図である。 第３の実施形態の変形例２を示す模式的な断面図である。 擁壁の模式的な側断面図である。 擁壁の模式的な平面図である。 図１９（ａ）は擁壁の模式的な正面図、図１９（ｂ）は隣り合う段構造体の各々におけるセル集合体どうしの継ぎ目の平面的な位置を示す模式図である。 実施例の試験状況を示す正面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
本実施形態に係る構造体の施工方法は、傾斜面３（図４、図１０）の保護や緑化などに好適に利用することができる。傾斜面としては、切土、盛土、既設盛土、自然斜面、造成地面（切土のり面、盛土のり面、既設盛土のり面、道路のり面、工業団地等の造成地面上の傾斜面、河川堤防、海岸堤防、ため池堤体面、鉄道のり面）、崩壊跡地、急傾斜地等が挙げられる。

図１はセル構造体１どうしの連結構造を示す平面図及び斜視図である。図２は相互に一体形成された複数のセル構造体１を有するセル集合体２の斜視図である。図３は各セル構造体１の開口面積が広がるようにセル集合体２を変形させた状態を示す斜視図である。図４は法面上にセル集合体２を敷設した状態を示す斜視図である。図５は隣り合うセル集合体２の対応するセル構造体１どうしを連結する前の状態を示す斜視図である。図６はセル構造体どうしの連結部分の断面図である。図７はセル構造体どうしの連結手順を模写した模式側面図である。図８はビス材１７の正面図、断面図及び背面図である。図９はキャップ材１８の正面図、断面図及び背面図である。図１０は法面上にセル集合体２を敷設した状態の断面図である。

本実施形態に係る構造体の施工方法は、複数のセル集合体２を相互に連結することにより形成される構造体を施工する工法である。セル集合体２の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体１を有する。セル構造体１の各々は、可撓性の一対の帯状体１１、１２により形成されている。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部１３において互いに接合されることにより一体化されて、セル構造体１を形成している。
この施工方法は、以下の工程を備える。
１）複数のセル集合体２を地盤（本実施形態の場合、例えば法面などの傾斜面３）に沿って並べて配置する工程
２）隣り合うセル集合体２の端部に位置するセル構造体１のうち、互いに対応するセル構造体１どうしを相互に連結する工程
３）各セル構造体１内に中詰材８を充填する工程
ここで、セル構造体１どうしを相互に連結する工程では、相互に連結される一対のセル構造体１の一端部１４どうしを相互にオーバーラップさせて、そのオーバーラップ部分１５における連結部１６において一対のセル構造体１どうしを連結する。
連結の際、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２の一端から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定させることで、ビス材１７が容易に離脱することはなくなる。

また、本実施形態に係るセル構造体の施工方法は、複数のセル構造体１を傾斜面３（例えば法面）上に敷設するとともに、傾斜面３の傾斜方向（図４の矢印Ａ方向）に対して交差する交差方向（例えば図４の矢印Ｂ方向のように、傾斜方向に対して直交する方向）において隣接するセル構造体１どうしを相互に連結する工程と、各セル構造体１内に中詰材８を充填する工程と、を有する。セル構造体１は、可撓性の一対の帯状体１１、１２を有する。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々の接合部１３において互いに接合されることにより一体化されて、セル構造体１を構成している。セル構造体１は、一対の帯状体１１、１２が傾斜面３に対して起立し、一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が傾斜面３向きおよびその反対向きに開口した姿勢で、傾斜面３上に敷設される。セル構造体１どうしを相互に連結する工程では、相互に連結される一対のセル構造体１の交差方向（矢印Ｂ方向）における一端部１４どうしを相互にオーバーラップさせて、それらセル構造体１のオーバーラップ部分１５における連結部１６において一対のセル構造体１の一端部１４どうしを連結する。
連結の際、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２の一端から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定させることで、ビス材１７が容易に離脱することはなくなる。なお、図１、図６、図７では、ビス材１７が正面側にキャップ材１８が背面側に配置されているが、この位置関係は特に問わず、キャップ材１８が正面側にビス材１７が背面側でもよい。
以下、詳細に説明する。

この施工方法では、例えば、図２および図３に示すようなセル集合体２を用いる。セル集合体２は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体形成された複数のセル構造体１を有する。

セル集合体２は、可撓性の材料により構成された３枚以上の長尺なストリップ材７を有している。これらストリップ材７は、互いに並列に配置されている。なお、これらストリップ材７の並び方向（配列方向）は矢印Ａ方向、これらストリップ材７の長手方向は矢印Ｂ方向となるように、セル集合体２が傾斜面３上に配置される。互いに隣り合う一対のストリップ材７は、それらの長手方向（つまり上記交差方向である矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３の各々において相互に接合されている。これら接合部１３のうち、一の接合部１３から、矢印Ｂ方向において当該一の接合部１３の隣に位置する他の接合部１３までの範囲の一対のストリップ材７により個々のセル構造体１が構成されている。複数のストリップ材７のうち、互いに隣り合う第１のストリップ材７と第２のストリップ材７とは、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３（第１接合部）の各々において相互に接合されている。また、第２のストリップ材７と、第２のストリップ材７に対して第１のストリップ材７とは反対側に隣接する第３のストリップ材７とは、それらの長手方向（矢印Ｂ方向）において一定間隔で配置された接合部１３（第２接合部）の各々において相互に接合されている。第２接合部の各々は、矢印Ｂ方向において隣り合う第１接合部の中間に位置する。すなわち、第２接合部の並び方向（矢印Ｂ方向）における各第２接合部の位置は、矢印Ｂ方向において隣り合う第１接合部の中間に設定されている。同様に、第１接合部の並び方向（矢印Ｂ方向）における各第１接合部の位置は、隣り合う第２接合部の中間の位置に設定されている。

ストリップ材７は、高密度ポリエチレンなどの樹脂材料により構成されている。隣り合うストリップ材７どうしは、接合部１３において、例えば熱圧着や超音波溶着などにより相互に溶着されている

１つのセル集合体２が有するセル構造体１の数（セル数）は任意である。なお、図２に示すセル集合体２と、図３に示すセル集合体２とでは、互いにセル数が異なる。

上記のように、個々のセル構造体１は、一対の帯状体１１、１２により構成されている。つまり、帯状体１１、１２は、一対のストリップ材７の長手方向における一部分ずつからなる。帯状体１１は、帯状体１１により互いに仕切られる複数のセル構造体１に共用の構造である。同様に、帯状体１２は、帯状体１２により互いに仕切られる複数のセル構造体１に共用の構造である。

帯状体１１、１２には、例えば、排水用の複数の孔９が形成されている。ただし、帯状体１１、１２に排水用の孔９が形成されていなくても良い。

各セル構造体１の帯状体１１、１２の両端部の間の中間部が互いに離間するようにセル集合体２を変形させることにより、各セル構造体１の開口面積が広がるようにセル集合体２を展張することができる（図３）。ここで、図３に示すように、セル集合体２を展張した状態において、接合部１３が平面視において千鳥状の配置となるように、各接合部１３の位置が設定されている。このため、セル集合体２を展張した状態において、複数のセル構造体１がハニカム状に配列される。なお、図３では、一部のセル構造体１内に中詰材８が充填され、残りのセル構造体１内には中詰材８が充填されていない状態を示している。

以下、本実施形態に係る構造体の施工方法を工程順に説明する。

先ず、図４に示すように、複数のセル集合体２を傾斜面３上に敷設する。すなわち、ハニカム状に配列され且つ互いに一体形成された複数のセル構造体１を有するセル集合体２を傾斜面３上に複数敷設する。したがって、傾斜面３上には複数のセル構造体１が敷設される。なお、傾斜面３の上端に連なる平坦面（水平面）である上側平坦面４上や、傾斜面３の下端に連なる平坦面（水平面）である下側平坦面５上にも、セル構造体１を敷設しても良い。

ここで、傾斜面３上のセル構造体１は、一対の帯状体１１、１２が傾斜面３に対して起立し、一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が傾斜面３側（斜め下方）およびその反対側（斜め上方）に開口した姿勢で、傾斜面３上に敷設される。上側平坦面４上および下側平坦面５上にもセル構造体１を敷設する場合、それらセル構造体１は、一対の帯状体１１、１２が上側平坦面４および下側平坦面５に対して起立するように敷設される。

次に、傾斜面３の傾斜方向（図４の矢印Ａ方向）に対して直交する方向（図４の矢印Ｂ方向）において隣接するセル構造体１どうしを相互に連結する。なお、各セル集合体２のセル構造体１どうしは予め連結されているので、ここでは、隣り合うセル集合体２のセル構造体１どうしを図４に示す継ぎ目６において連結する。

すなわち、セル集合体２に含まれるセル構造体１のうち、矢印Ｂ方向における端部に位置する複数のセル構造体１の各々と、隣のセル集合体２の対応するセル構造体１と、を個別に相互に連結する。つまり、図５に示すセル構造体１ａの矢印Ｂ方向における一端部１４と、このセル構造体１ａと対応するセル構造体１ｂの矢印Ｂ方向における一端部１４と、を相互に連結する。

このためには、先ず、相互に連結される一対のセル構造体１ａ、１ｂの一端部１４どうしを相互にオーバーラップさせる。そして、そのオーバーラップ部分１５（図１参照）における連結部１６において一対のセル構造体１ａ、１ｂどうしを相互に連結する。
連結の際、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２の一端から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定させることで、ビス材１７が容易に離脱することはなくなる。なお、図１、図６、図７では、ビス材１７が正面側にキャップ材１８が背面側に配置されているが、この位置関係は特に問わず、キャップ材１８が正面側にビス材１７が背面側でもよい。

ビス材１７及びキャップ材１８は、図６の正面図、断面図、背面図、及び図７の模式図、図８、図９に示すとおり、ビス材１７は釘形状をしており、キャップ材１８はビス材１７の先端部分にねじ込まれるようなキャップ形状をしている。
以下、ビス材１７とキャップ材１８について、図を用いて説明する。

図８にビス材１７の正面図、側面図、背面図を示した。ビス材１７は、頭部１９と軸部２０から構成されている。
頭部１９は、軸部２０よりも直径が大きく、帯状材１１、１２を軸部２０で貫通した際に、反対側に抜けないようになっている。図８に図示した頭部１９は円形であるが、帯状材１１、１２を突き抜けて反対側に抜け落ちなければ、どのような形状でもよい。頭部１９にはドライバーを使用してビス材１７を回転させることができるように＋または−のドライバー溝２３が掘られている（図１、図６、図８では＋ドライバーの溝を例示した。）。
軸部２０は、円筒状で、らせん状の溝２１が掘られている。しかし、らせん状の溝２１は必ずしも必須ではなく、なくてもよいが、あったほうがより固定効果を発揮する。また軸部先端２２は帯状材１１、１２を貫通させるために円錐形をしているほうがよい。
ビス材１７の材質は、どのような材質でもよいが、帯状材１１、１２やキャップ材１８の材質よりも固い材質が好ましく、金属製が好適である。

図９にキャップ材１８の正面図、側面図、背面図を示した。キャップ材１８は、ビス材１７の軸部２０を固定するための固定孔２４が設けられており、固定孔２４の直径はビス材１７の直径とほぼ同じかやや小さいほうが望ましい。またキャップ材の外周部には指でつまみ易いように溝が掘られていると好適である。図９ではキャップ材の外形は円筒形だが、必ずしも円筒形の必要ななく、プロペラのような羽状でもよい。
キャップ材１８の材質はどのような材質でもよいが、ビス材１７よりも柔らかい方が望ましく、樹脂製が好適である。

ビス材１７及びキャップ材１８の大きさは、ビス材１７、キャップ材及び帯状材１１、１２の厚さのバランスで決定するとよい。すなわち、本連結方法は図６の断面図に図示のように連結されるが、ビス材１７の全長は帯状材１１、１２の４枚分の厚みとキャップ材１８の厚みとの合計の長さと同程度もしくはそれ以上が好ましく、ビズ材１７とキャップ材１８の固定孔２４との隣接部分が多ければ多いほど、固定効果を発揮する。

連結手順は図７に示した。
相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２を重ね合わせて、ビス材１７を回転させながら軸部先端２２で帯状材１１、１２に穿孔し、帯状材１１、１２を貫通させる。この際、ビス材１７のドライバー溝２３にドライバーをあてて、ドライバーを使ってビス材１７を回転させると、容易に帯状材１１、１２を貫通させることができる。ドライバーには電動ドリルドライバーを用いると、作業性が向上する。
ビズ材１７を帯状材１１、１２に貫通させた後、帯状材１１、１２の反対側に飛びした軸部２０の先端部分にキャップ材１８の固定孔２４を合わせて、ビス材１７の軸部２０にキャップ材１８の固定孔２４をねじ込む。キャップ材１８の外周部に指でつまみ易いように滑り止めの溝などが掘られていれば、キャップ材１８を容易に回してねじ込むことが出来る。
ビス材１７軸部２０とキャップ材１８固定孔２４にあそびがすくなければ少ないほど、しっかりと連結固定され、ビス材１７が容易に離脱することはなくなる。

なお、隣り合うセル集合体２どうしを連結することにより、これらセル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成される（図４、図５参照）。

矢印Ｂ方向において隣り合うセル集合体２のセル構造体１どうしをすべて連結し終えたら、各セル構造体１内に、現地発生土などの土砂、砕石、コンクリート又はモルタル等の中詰材８を充填して締め固めを行う（図３における左側の８つのセル構造体１を参照）。

その後、図１０に示すように、必要に応じて、セル構造体１を貫通させてアンカーピン２５を傾斜面３の地盤に打ち込むことにより、セル構造体１を傾斜面３に固定する。なお、セル構造体１の表面をシート材（図示略）により被覆しても良い。このシート材は、透水性のものであることが好ましい。透水性のシート材としては、不織布等からなるもの、又は、網目構造のものが挙げられる。シート材を設ける場合、シート材およびセル構造体１を貫通するようにアンカーピン２５を打ち込むと良い。また、必要に応じて、傾斜面３の上端部に位置するセル集合体２をワイヤー２６とアンカー２７とを用いて地盤に固定しても良い。

以上のような構造体の施工方法により得られる構造体の施工構造は、以下のようなものとなる。

すなわち、この施工構造は、複数のセル集合体２を相互に連結することにより形成された構造体の施工構造である。セル集合体２の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体１を有する。セル構造体１の各々は、可撓性の一対の帯状体１１、１２により形成されている。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部１３において互いに接合されることにより一体化されて、セル構造体１を形成している。複数のセル集合体２は地盤（例えば傾斜面３）に沿って並べて配置されている。隣り合うセル集合体２の端部に位置するセル構造体１のうち互いに対応するセル構造体１どうしが相互に連結されている。各セル構造体１内に中詰材８が充填されている。相互に連結された一対のセル構造体１の一端部１４どうしが相互にオーバーラップし、そのオーバーラップ部分１５における連結部１６において一対のセル構造体１どうしが連結されている。一対のセル構造体１どうしの連結は、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２の一端から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定されている。

また、この敷設構造は、傾斜面３上に敷設された複数のセル構造体１を備える。傾斜面３の傾斜方向（矢印Ａ方向）に対して交差する交差方向（矢印Ｂ方向）において隣接するセル構造体１どうしが相互に連結されている。各セル構造体１内に中詰材８が充填されている。セル構造体１は、可撓性の一対の帯状体１１、１２を有する。一対の帯状体１１、１２は、それらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部１３において互いに接合されることにより一体化されて、セル構造体１を構成している。セル構造体１は、一対の帯状体１１、１２が傾斜面３に対して起立し、一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が傾斜面３側およびその反対側に開口した姿勢で、傾斜面３上に敷設されている。相互に連結された一対のセル構造体１の交差方向（矢印Ｂ方向）における一端部１４どうしが相互にオーバーラップされている。そのオーバーラップ部分１５における連結部１６において一対のセル構造体１どうしが連結されている。一対のセル構造体１どうしの連結は、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２の一端から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定されている。

以上のような実施形態に係るセル構造体の施工方法によれば、傾斜面３の傾斜方向（矢印Ａ方向）に対する交差方向（矢印Ｂ方向）において、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定し、隣接するセル構造体１ａ、１ｂどうしを連結するので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の連結強度を向上することができ、隣接するセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。これにより、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。よって、各セル構造体１の形状（セル形状）を好適に維持することができるので、複数のセル構造体１からなる構造体によって、傾斜面３を安定的に補強することが可能である。

〔第２の実施形態〕
本実施形態では、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより、構造体としての構造物基礎７０を敷設する。図１１は構造物基礎７０の模式的な斜視図である。図１２は構造物基礎７０の上に構造物８０を設置した状態を示す模式的な斜視図である。

構造物基礎７０は、その上に設置される構造物８０の基礎であり、複数のセル集合体２を水平方向に連結することによって形成される。

図１１に示すように、平坦な地盤７１上に構造物基礎７０が敷設される。図１２に示すように、構造物基礎７０の上には、構造物８０が設置されている。なお、構造物基礎７０の上に構造物８０を直接設置しても良いし、構造物基礎７０の上に均しコンクリート７２を形成し、その均しコンクリート７２の上に構造物８０を設置しても良い。構造物８０は、例えば、複数のコンクリートブロック８１を相互に連結したものである。地盤７１と構造物基礎７０との間および構造物基礎７０と均しコンクリート７２との間には、それぞれ必要に応じて、シート材７３を配置しても良い。このシート材は７３、透水性のものであることが好ましい。透水性のシート材７３としては、不織布等からなるもの、又は、網目構造のものが挙げられる。

構造物基礎７０は、例えば、セル集合体２を地盤７１上に１層に並べて配置することにより構成されている。設置される構造物８０の寸法に応じて、必要数のセル集合体２が水平方向に並べて配置され、これらセル集合体２が相互に連結されている。なお、水平方向にて隣り合うセル集合体２どうしを連結することにより、これらセル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成される。

各セル集合体２のセル構造体１内には中詰材８が充填されている。中詰材８は、現地発生土などの土砂、砕石、コンクリート又はモルタルなどである。

構造物基礎７０内には、必要に応じて、補強のための棒状連結材（鋼線、鋼撚り線、鉄筋等の鋼棒、ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）ロッドなど）（図示略）が挿入されていても良い。棒状連結材は、各セル構造体１のセル形状の保持の向上に寄与する。

なお、必要に応じて、構造物基礎７０を複数層に積層しても良い。この場合、隣り合う層の構造物基礎７０どうしの間に上記のシート材７３を配置しても良い。

以下、本実施形態に係る構造体の施工方法を工程順に説明する。

先ず、地盤７１上において、構造物８０が設置される領域に、必要数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する。ただし、ここで言う水平方向は、必ずしも厳密に水平面に沿った方向に限定されない。ここで言う水平方向は、概ね水平な方向（横方向）であれば良く、複数のセル集合体２からなる構造物基礎７０により構造物８０を安定的に形成できる程度に傾斜した方向であっても良い。

ここで、各セル集合体２の各セル構造体１の一対の帯状体１１、１２の間に形成される空間が、上下方向にそれぞれ開口した姿勢となるように、複数のセル集合体２を配置する（図５参照）。なお、構造物基礎７０の下にシート材７３を配置する場合、地盤７１上にシート材７３を敷いた後で、セル集合体２をシート材７３の上に配置する。

次に、水平方向において隣り合うセル集合体２の端部（矢印Ｂ方向における端部）に位置するセル構造体１のうち、互いに対応するセル構造体１どうしを相互に連結する。すなわち、セル集合体２に含まれるセル構造体１のうち、矢印Ｂ方向における端部に位置する複数のセル構造体１の各々と、隣のセル集合体２の対応するセル構造体１と、を個別に相互に連結する。

セル構造体１どうしを連結する方法は、第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

ここで、構造物基礎７０の幅（図１２における斜め奥行き方向の寸法）は、設置される構造物８０の幅に応じた任意の寸法に調節する。構造物基礎７０の幅に応じて、構造物基礎７０の幅方向において並べて配置するセル集合体２の数を調節する。構造物基礎７０の幅方向にならぶセル集合体２をすべて連結したら、各セル集合体２のセル構造体１内に中詰材８を充填し、中詰材８の締め固めを行う。

次に、図示しない型枠を用いて、セル集合体２および中詰材８の上に均しコンクリート７２を平坦に形成する。なお、構造物基礎７０の上にシート材７３を配置する場合、構造物基礎７０の上にシート材７３を敷いた後で、シート材７３の上に均しコンクリート７２を形成する。その後、型枠を撤去する。これにより、構造物基礎７０が形成される。

その後、均しコンクリート７２の上に複数のコンクリートブロック８１を並べて設置し、これらコンクリートブロック８１を、金具等を用いて相互に連結することにより、構造物基礎７０の上に構造物８０が設置される。

このように、構造物基礎７０を設けた後、この構造物基礎７０の上に構造物８０を設置することにより、地盤７１が軟弱な場合などにおいて、容易に構造物基礎７０により地盤７１を補強することができるので、構造物８０を安定的に設置することが可能となる。

以上のような第２の実施形態に係る構造体の施工方法によれば、相互に連結される一対のセル構造体１ａ、１ｂの並び方向（矢印Ｂ方向）において相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２の一端をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２の一端から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定させることにより、一対のセル構造体１ａ、１ｂを連結するので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の連結強度を向上することができ、隣接するセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。これにより、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制されるので、各セル構造体１の形状（セル形状）を好適に維持することができるので、構造物基礎７０によって構造物８０を安定的に支持することが可能である。

構造体（構造物基礎７０）を構成するセル集合体２には、構造物８０等の荷重が加わる。重力によって、セル集合体２には、鉛直方向の力が加わる。
ここで、上記のように、セル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、構造物基礎７０は、その全体が平坦な盤状に形成されるため、上からの荷重に対して偏り無く、面として力を受けることになる。その結果、構造物基礎７０の不等沈下が抑制される。
また、セル集合体２に加わる鉛直方向の力に対して地盤からの反力が作用し、その際に鉛直方向の力の一部が水平方向に変わる。このため、セル集合体２には、鉛直方向の力だけでなく、水平方向の力も加わると考えられる。
セル集合体２に加わる荷重の水平方向成分は、連結されたセル集合体２に対して、その連結部１６（図１）に最も強く作用することが想定される。したがって、連結部１６（図１）のビス材１７の先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定させれば、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。その結果、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断に起因する構造物基礎７０の不等沈下を抑制できる。つまり、構造物基礎７０の耐荷重性能が向上するため、より重量の大きい構造物８０を構造物基礎７０の上に設置することが可能となる。

〔第３の実施形態〕
本実施形態では、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより、構造体としての路盤９０を施工する。図１３および図１４は路盤９０を敷設する一連の工程を示す模式的な斜視図である。

先ず、図１３に示すように、地盤９１上に、複数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する。ただし、ここで言う水平方向は、必ずしも厳密に水平面に沿った方向に限定されない。ここで言う水平方向は、概ね水平な方向（横方向）であれば良く、車両が通行可能な道路９５を形成するのに適した程度に傾斜した方向であっても良い。

複数のセル集合体２は、敷設される道路９５（図１４）の経路に沿って配置する。ここで、上記の矢印Ｂ方向が道路９５の経路に沿った方向となるように、セル集合体２を配置する（図１３）。なお、セル集合体２の下（つまり路盤９０の下）には上記と同様のシート材７３を配置しても良い。

次に、これらセル集合体２のうち、互いに隣り合うセル集合体２どうしを連結する。セル集合体２どうしを連結する方法は、上記の第１および第２の実施形態と同様であるため、説明を省略する。

次に、セル集合体２の各セル構造体１内に中詰材８を充填して締め固めを行う。これにより、路盤９０が形成される（図１４）。なお、中詰材８をセル構造体１内に充填する際に、路盤９０の周囲（路側）に、中詰材８と同じ材料からなる路側材９３を路盤９０と同等の高さまで地盤９１上に敷き詰めて、路側材９３も中詰材８とともに締め固める。これにより、図１４に示すように、路盤９０が路側材９３に埋設された状態となる。

上記のように、複数のセル集合体２を道路９５の経路に沿って配置するので、路盤９０は水平方向における一方向に長尺に形成される。

このような路盤９０を地盤９１に設けることにより、地盤９１が軟弱な場合などにおいても、容易に道路９５を敷設することができる。

なお、路盤９０の上には、必要に応じて、アスファルトなどの舗装路面のような道路表層（図示略）を敷設しても良い。

以上のような第３の実施形態に係る構造体の敷設工法によれば、第１および第２の実施形態と同様の効果が得られる。本実施形態の場合も、セル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、路盤９０は、その全体が平坦な盤状に形成されるため、上からの荷重に対して偏り無く、面として力を受けることになる。その結果、路盤９０の不等沈下（不陸）が抑制される。よって、各セル構造体１の形状（セル形状）を好適に維持できるので、車両がスムーズに道路９５を通行することができる。特に、路盤９０に対しては、車輪の接地部分にのみ荷重が加わるため、構造物基礎７０の場合よりも偏荷重が加わりやすいが、継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、不等沈下を有効に抑制できる。

＜第３の実施形態の変形例１＞
図１５は第２の実施形態の変形例１を示す断面図（路盤９０の横断方向の断面図）である。図１５に示すように、本変形例では、路盤９０の形成前に地盤９１に溝９２を形成し、この溝９２内に構造体としての路盤９０を敷設する。ここで、路盤９０の短手方向における少なくとも一方の側面９０ａ（例えば両方の側面９０ａ）が溝９２の側壁により支えられるように、溝９２および路盤９０を形成することが好ましい。

なお、溝９２の側壁と路盤９０の側面９０ａとの間にクリアランスが存在する場合、そのクリアランスに、中詰材８と同じ材料の充填材（図示略）を充填し、この充填材を中詰材８とともに締め固めると良い。

本変形例によれば、上記の第２の実施形態と同様の効果が得られる。
また、路盤９０を溝９２内に敷設するので、路盤９０の周囲に路側材９３を敷き詰める必要がなくなるか、または、路側材９３の量を低減することができる。
また、溝９２の側壁によって路盤９０の側面９０ａを支えることにより、路盤９０の形状がより安定する。

＜第３の実施形態の変形例２＞
図１６は第２の実施形態の変形例２を示す断面図（路盤９０の横断方向の断面図）である。図１６に示すように、本変形例では、路盤９０を複数段に積層して敷設する。このため、複数段の路盤９０によって更に強固に地盤９１を補強することができる。なお、隣り合う段の路盤９０どうしの間には、上記と同様のシート材７３を介装しても良い。

本変形例によっても、上記の第３の実施形態と同様の効果が得られる。
路盤９０を複数段に積層するので、より強固に地盤９１を補強することができる。

〔第４の実施形態〕
本実施形態に係る構造体の施工方法では、構造体として擁壁５０を構築する。図１７は擁壁５０の模式的な側断面図である。図１８は擁壁５０の模式的な平面図である。図１９（ａ）は擁壁５０の模式的な正面図、図１９（ｂ）は隣り合う段構造体５１の各々におけるセル集合体２どうしの継ぎ目６の平面的な位置を示す模式図である。

図１７および図１９（ａ）に示すように、擁壁５０は、例えば、傾斜面３に沿って配置されて、該傾斜面３を保護（補強）する。傾斜面３としては、切土、盛土、既設盛土、自然斜面、造成地面（切土のり面、盛土のり面、既設盛土のり面、道路のり面、工業団地等の造成地面上の傾斜面、河川堤防、海岸堤防、ため池堤体面、鉄道のり面）、崩壊跡地、急傾斜地等が挙げられる。

擁壁５０は、段構造体５１を複数段に積層することにより構築されている。各段の段構造体５１は、複数のセル集合体２を水平方向に連結することにより形成されている。なお、各段構造体５１について、水平方向にて隣り合うセル集合体２どうしを連結することにより、これらセル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成される。セル集合体２どうしの継ぎ目６の位置にもセル構造体１が形成されることにより、各段構造体５１は、上からの荷重に対して偏り無く、面として力を受けることになる。その結果、各段構造体５１の不等沈下が抑制される。

例えば、擁壁５０が傾斜面３に沿った形状となるように、各段の段構造体５１の位置は、上段の段構造体５１ほど、擁壁５０の奥行き方向（地山側）にシフトしている。つまり、擁壁５０は、例えば、全体として地山側へ後傾した形状（図１７参照）となっている。ただし、各段の段構造体５１を鉛直方向に積み重ねることによって擁壁５０が構築されていても良い。

各セル構造体１内には、中詰材８が充填されている。中詰材８は、現地発生土などの土砂、砕石、コンクリート又はモルタルなどである。

ここで、下段の段構造体５１ほど、その内部に充填された中詰材８の粒径が大きくなるように、各段の段構造体５１のセル構造体１内に充填する中詰材８の種類を選択しても良い。これにより、擁壁５０の下部ほど排水性を良好にすることができる。
具体的には、擁壁５０の下部を構成する段構造体５１の各々の内部には、砕石８ａを充填し、擁壁５０の上部を構成する段構造体５１の各々の内部には現地発生土８ｂを充填することが挙げられる。

擁壁５０内には、必要に応じて、補強のための棒状連結材（鋼線、鋼撚り線、鉄筋等の鋼棒、ＦＲＰ（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）ロッドなど）６２が挿入されていても良い。棒状連結材６２は、各セル構造体１のセル形状の保持、および、隣り合う段の段構造体５１どうしの一体性の向上に寄与する。

また、必要に応じて、隣り合う段の段構造体５１どうしの境界面には、シート材（図示略）を配置しても良い。このシート材は、透水性のものであることが好ましい。透水性のシート材としては、不織布等からなるもの、又は、網目構造のものが挙げられる。具体的には、例えば、相対的に粒径が大きい中詰材８が充填された段構造体５１の上に、相対的に粒径が小さい中詰材８が充填された段構造体５１が積層されている場合に、これら段構造体５１どうしの境界面にシート材を配置することができる。これにより、粒径が小さい中詰材８が、粒径が大きい中詰材８が充填された層に入り込むことを抑制することができる。その結果、粒径が大きい中詰材８が充填された層の目詰まりを抑制し、当該層の排水性を維持することができる。また、必要に応じて、筒状排水材、立体排水材、板状排水材、或いは、板状排水材を積層してなる排水材を、隣り合う段の段構造体５１どうしの境界に配置したり、段構造体５１の内部に配置したりしても良い。

図１７に示すように、擁壁５０は、土のう６３を有していても良い。土のう６３は、例えば、擁壁５０の最上段の段構造体５１の上に設けられ、アンカーピン６４によって段構造体５１に固定されている。土のう６３の設置後、その背面側の段構造体５１上および上側平坦面５上に充填材５ａを充填して擁壁５０の天端部を形成する。土のう６３を設けることにより、擁壁５０の天端を流れた雨水等の水が天端における法面側端部から法面部を伝って流下する際に擁壁５０上部の段構造体５１の中詰材８が流出してしまうことを抑制することができる。また、積雪が擁壁５０の天端における法面側端部から滑り落ちる際の段構造体５１のめくれを抑制できる。土のう６３としては、緑化のための植生土のう、または、透水性を有する袋に中詰材として砕石を詰めることにより構成されたもの、などが挙げられる。

擁壁５０の安定化のために、例えば、擁壁５０の下部は、地盤に形成された溝６１内に埋設されている。すなわち擁壁５０は根入れされている。具体的には、例えば、擁壁５０の最下段の段構造体５１が溝６１に埋設されている。溝６１の側壁によって、最下段の段構造体５１の側面が支えられている。

以下、本実施形態に係る擁壁の構築工法を工程順に説明する。

ここでは、擁壁５０を傾斜面３（図１７）に沿って構築する例を説明する。傾斜面３は、上側平坦面４と下側平坦面５との間に形成されているものとする。

先ず、下側平坦面５における傾斜面３に隣接する箇所に、平坦な溝６１形成する。次に、溝６１内に最下段の段構造体５１を形成する。その後、順次、各段の段構造体５１を積層する。最上段の段構造体５１の上面が概ね上側平坦面４と面一となるまで、必要数の段構造体５１を積み重ねる。これにより、擁壁５０を構築することができる。

ここで、各段の段構造体５１は、水平に配置する。つまり、段構造体５１を構成する複数のセル集合体２を水平方向に並べて配置する。ただし、ここで言う水平方向は、必ずしも厳密に水平面に沿った方向に限定されない。ここで言う水平方向は、概ね水平な方向（横方向）であれば良く、段構造体５１により擁壁５０を安定的に形成できる程度に傾斜した方向であっても良い。

また、上段の段構造体５１ほど、地山側へシフトさせることによって、擁壁５０を傾斜面３に沿って構築する

ここで、各段の段構造体５１を形成する手順は、上記の構造物基礎７０や路盤９０を形成する手順と同様であるため、その説明を省略する。

なお、擁壁５０の幅（図１８における左右方向の寸法）は、傾斜面３の幅に応じた任意の寸法に調節する。擁壁５０の幅に応じて、擁壁５０の幅方向において並べて配置するセル集合体２の数を調節する。擁壁５０の幅方向にならぶセル集合体２をすべて連結し、各セル集合体２のセル構造体１内に中詰材８を充填することにより、一段の段構造体５１が形成される。

ここで、図１９（特に図１９（ｂ））に示すように、一の段構造体５１（５１ａ）におけるセル集合体２どうしの継ぎ目６（６ａ）の位置と、一の段構造体５１（５１ａ）に隣接する段の段構造体５１（５１ｂ）におけるセル集合体２どうしの継ぎ目６（６ｂ）の位置と、が平面視において互いにずれるように、複数の段構造体５１を積層することが好ましい。

図１９に示すように各段の継ぎ目６をずらして配置することにより、各段の段構造体５１の平坦性、ひいては擁壁５０の平坦性を良好にすることができる。ただし、各段の継ぎ目６は、互いに揃っていても良い（平面視において互いに一致していても良い）。

なお、擁壁５０の内部に棒状連結材（鋼線、鋼撚り線、鉄筋等の鋼棒、ＦＲＰロッドなど）６２を挿入する場合、例えば、各段の段構造体５１毎に、棒状連結材６２を挿入する。すなわち、各段の段構造体５１を構築する工程では、セル集合体２を敷設及び展張する工程と、隣り合うセル集合体２どうしを連結する工程と、棒状連結材６２を挿入する工程と、中詰材８を充填する工程と、をこの順に行う。また、隣り合う段の段構造体５１の棒状連結材６２どうしは、相互に連結することが好ましく、このようにすることによって、隣り合う段の段構造体５１どうしを連結することができる。
このように、本実施形態に係る擁壁の構築工法は、隣り合う段構造体５１を貫通する補強材（棒状連結材６２）を設ける工程を更に有していても良い。また、この補強材（棒状連結材６２）の長手方向が鉛直方向に延在するように補強材を設けることができる。

以上のような第４の実施形態に係る構造体の施工方法によれば、相互に連結される一対のセル構造体１ａ、１ｂの並び方向（矢印Ｂ方向）において、相互に連結される一対のセル構造体１のオーバーラップ部分１５の帯状材１１、１２をビス材１７で貫き、帯状材１１、１２から突出したビス材１７先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定し、一対のセル構造体１ａ、１ｂを連結するので、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の連結強度を向上することができる。そして、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位に加わる中詰材８等の荷重を連結部１６がキャップ材１８の存在により十分耐えうるので、隣接するセル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の耐荷重性能を向上することができる。

擁壁５０を構成する各段の段構造体５１には、最上段の段構造体５１を除き、他の段構造体５１が積層されており、下方の段構造体５１ほど、上に積み重なった段構造体５１の数が多くなる。このため、下方の段構造体５１ほど、より大きな荷重が加わる。各段の段構造体５１には、重力によって鉛直方向の力が加わるが、この鉛直方向の力に対して地盤からの反力が作用し、その際に鉛直方向の力の一部が水平方向に変わり、その水平方向の力は開放系である傾斜面の正面側（地山側とは反対側）に向かいやすい。このため、段構造体５１には、鉛直方向の力だけでなく、水平方向の力も作用すると考えられる。

段構造体５１に加わる力の水平方向成分は、連結されたセル集合体２に対して、その連結部１６（図１）近辺に最も強く作用する場合が想定される。したがって、連結部１６（図１）のビス材１７の先端部分にキャップ材１８を挿入させ固定させれば、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結部位の破断が抑制される。つまり、各段構造体５１の耐荷重性能が向上するため、より高い（上下寸法の大きい）擁壁５０を容易に構築することが可能となり、耐荷重性能も向上されている。

（実施例１）
連結されたセル構造体１ａ、１ｂの引っ張り強さ試験を行った。図２０は実施例（ビス材３つのケース）の試験状況を示す正面図である。
＜試験方法＞
ＪＩＳ Ｌ １９０８準拠し、低速伸長形引張試験機を使用した。
引張試験機の一対のチャックどうしの距離（チャック間距離）は２０ｃｍとした。
引張速度は、１分間につきチャック間距離の２０％の距離を引っ張るように設定した。すなわち、引張速度は４ｃｍ／ｍｉｎとした。
図２０に示すように、試料として、一対のセル構造体１ａ、１ｂ同士を接続したものを用いた。セル構造体１ａとしては、帯状体１１、１２の幅が１０ｃｍ、帯状体１１、１２の厚さが１．５ｍｍ、帯状体１１、１２の材質が高密度ポリエチレンのものを用いた。また、セル構造体１ａ、１ｂ同士の連結には、図７及び図８に示したビス材１７とキャップ材１８を用い、２箇所留めと３箇所留めの２ケースについて実施した。連結の方法は、図１、図６，図７に示した方法と同様であった。
温度は２２℃、湿度（ＲＨ）は５０％であった。
試料を２箇所留めと３箇所留めの２ケースについて５つ作製した。各試料について、引張試験機の一方のチャックによりセル構造体１ａを把持し、他方のチャックによりセル構造体１ｂを把持して、セル構造体１ａとセル構造体１ｂとを相互に反対方向に引っ張る試験を行った（図２０参照）。

（比較例）
実施例では、ビス材１７及びキャップ材１８を用いて連結した試料を用いたのに対し、比較例では、セル構造体１ａ、１ｂどうしをビス材１７のみで連結した試料を用いて、実施例と同じ引っ張り強さ試験を行った。

＜試験結果＞
実施例では、各試料の最大引っ張り強さ（試料が破断する直前の荷重）は、
２箇所留めの場合、２３２４Ｎ／１５ｃｍ、２２９８Ｎ／１５ｃｍ、２２５０Ｎ／１５ｃｍ、２３７５Ｎ／１５ｃｍ、２３１１Ｎ／１５ｃｍとなった。
また、３箇所留めの場合、２４８５Ｎ／１５ｃｍ、２５１５Ｎ／１５ｃｍ、２５３８Ｎ／１５ｃｍ、２５３５Ｎ／１５ｃｍ、２４７９Ｎ／１５ｃｍとなった。
したがって、実施例の最大引っ張り強さの平均は、２箇所留めの場合で２３１１Ｎ／１５ｃｍ、３箇所留めの場合は２５１０Ｎ／１５ｃｍとなり、熱圧着や超音波溶着による接合部１３の接続強度（２１３０Ｎ／１５ｃｍ）をいずれも凌駕した。

一方、比較例では、各試料の最大引っ張り強さ（試料が破断する直前の荷重）は、
３箇所留めの場合、１７８０Ｎ／１５ｃｍ、１８１５Ｎ／１５ｃｍ、１８１２Ｎ／１５ｃｍ、１８４３Ｎ／１５ｃｍ、１７９０Ｎ／１５ｃｍ、となった。
したがって、比較例の最大引っ張り強さの平均は、３箇所留めの場合は１８０８Ｎ／１５ｃｍとなり、熱圧着や超音波溶着による接合部１３の接続強度（２１３０Ｎ／１５ｃｍ）よりも接続強度が小さかった。
その結果、実施例では、セル構造体１ａ、１ｂどうしの連結強度ならびに連結部位の耐荷重性能が比較例やよりも高いことが分かった。

１、１ａ、１ｂ セル構造体
２ セル集合体
３ 傾斜面
４ 上側平坦面
５ 下側平坦面
６ 継ぎ目
７ ストリップ材
８ 中詰材
８ａ 砕石
８ｂ 現地発生土
９ 孔
１１、１２ 帯状体
１３ 接合部
１４ セル構造体の一端部
１５ オーバーラップ部分
１６ 連結部
１７ ビス材
１８ キャップ材
１９ 頭部
２０ 軸部
２１ らせん溝
２２ 軸先端
２３ 溝（ドライバー用）
２４ 固定孔
２５ アンカーピン
２６ ワイヤー
２７ アンカー
５０ 擁壁
５１ 段構造体
６１ 溝
６２ 棒状連結材
６３ 土のう
６４ アンカーピン
７０ 構造物基礎
７１ 地盤
７２ 均しコンクリート
７３ シート材
８０ 構造物
８１ コンクリートブロック
９０ 路盤
９１ 地盤
９２ 溝
９３ 路側材
９５ 道路

Claims (1)

1. 複数のセル集合体を相互に連結することにより形成される構造体を施工する施工方法であって、
   前記セル集合体の各々は、ハニカム状に配列され且つ互いに一体化された複数のセル構造体を有し、可撓性の一対の帯状体により形成され、前記一対の帯状体はそれらの長手方向における両端部の各々に形成された接合部において互いに接合されることにより一体化されて前記セル構造体を形成し、
   当該施工方法は、複数の前記セル集合体を設置位置に並べて配置する工程と、隣り合う前記セル集合体の端部に位置する前記セル構造体のうち互いに対応するセル構造体どうしを相互に連結する工程と、各セル構造体内に中詰材を充填する工程と、を備え、
   前記セル構造体どうしを相互に連結する工程は、相互に連結される一対のセル構造体の一端部の帯状体どうしを重ね合わせてオーバーラップ部分を形成し、帯状体の正面側より背面側（前記セルの充填材を充填する側）へ釘形状をしたビス材で当該オーバーラップ部分を構成する帯状体を貫き、前記オーバーラップ部分の帯状材より背面側へ突出したビス材先端部分に固定孔を有する合成樹脂材料からなるキャップ材を挿入させて連結される工程であり、
   前記ビズ材は、金属材料からなり頭部と軸部から構成され、かつ軸部にらせん状の溝が掘られ、当該頭部の幅方向の長径は軸部の径よりも大きく、当該軸部の直径は、当該キャップ材の固定孔と同じ大きさであって断面形状は円筒状である構造体の施工方法。