JP2015160367A - エアー緩衝材製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】エアー緩衝材を高速で効率よく製造することができるエアー緩衝材製造装置を提供する。
【解決手段】重ね合わされたフィルムの間に気体が注入され、周縁部が溶着されて気体が封入されたエアー緩衝材を製造するエアー緩衝材製造装置である。フィルムを重ね合わせて搬送する搬送部と、重ね合わされたフィルムの搬送方向に延在する縁部が通過する隙間が形成され、隙間を通過するフィルムの縁部を加熱してシールするシール部とを有し、フィルムの縁部を加圧することなく、シール部の隙間を通過させることにより、フィルムの縁部をシールする。
【選択図】図２

Description

本発明は、エアー緩衝材製造装置に関する。

従来、梱包用のエアー緩衝材として、複数の小区画に空気を封入したエアー緩衝材が知られている。この種のエアー緩衝材を製造する装置としていくつか提案がなされている。

例えば、新たなフィルムシート材のセットを容易に、かつ短時間にセットできるセット機構を有する緩衝材製造装置が提案されている。搬送される長尺のフィルムシート材を、筒状形成部材により、シート材の両幅端部を重ね合わせ、その重ね部分をシールして筒状に形成する。空気供給管により、筒状シート材内に空気を充填後、第２のシール部により全幅にわたりシールする。筒状形成部材は、一対の翼形状のガイド板からなって、第１のシール部の前方に配置される。ガイド板は、その間に間隙を介して、空気供給管を配置し、かつ翼形の上部を搬送方向に斜めに配設されるセット機構を有する。間隙の一方に、新たなシート材で、その両幅端部を上向きに重ね合わせたものを挿し込んだ後、シート材を搬送方向に引き出し、セットする（特許文献１参照）。

また、膨らみ具合を調節し易い小型で歩留まりのよいエアー緩衝材製造装置が提案されている。ロール装着軸、繰り出しローラ対、加工部を備える。フィルム材料は、仕切り部同士の間が開口となった空気室を備える。加工部は、固定部材、押し上げヒーター、上下のベルト、上下面のガイド部材、扁平でラッパ状に広がる吹き出し口を有するノズル、エアチャンバに挿入されると共にエアチャンバ側の縁を切り裂くカッタを有する扁平な帯板状ガイド部材を備えている（特許文献２参照）。

特開２００１−１５０５７２号公報 特開２０１１−１９５１６２号公報

従来のエアー緩衝材製造装置では、長尺のフィルムシート材から空気を封入した複数のエアー緩衝材を製造するためには、フィルムシート材の長手方向に沿ったシールと、フィルムシート材の短手方向に沿ったシールとカットが必要であるので、複雑な機構を必要とし、高速で効率よくエアー緩衝材を製造することが困難であった。

本発明の目的は、エアー緩衝材を高速で効率よく製造することができるエアー緩衝材製造装置を提供することにある。

本発明の実施形態の一観点によれば、重ね合わされたフィルムの間に気体が注入され、周縁部が溶着されて気体が封入されたエアー緩衝材を製造するエアー緩衝材製造装置であって、前記フィルムを重ね合わせて搬送する搬送部と、重ね合わされた前記フィルムの搬送方向に延在する縁部が通過する隙間が形成され、前記隙間を通過する前記フィルムの前記縁部を加熱してシールするシール部とを有し、前記フィルムの前記縁部を加圧することなく、前記シール部の前記隙間を通過させることにより、前記フィルムの前記縁部をシールすることを特徴とするエアー緩衝材製造装置が提供される。

上述したエアー緩衝材製造装置において、前記シール部は、前記隙間を介して相対する第１部材と第２部材とを有し、前記第２部材のみを加熱し、前記搬送部は、重ね合わされた前記フィルムの前記縁部を前記シール部の前記第２部材に接触するように、前記フィルムを搬送するようにしてもよい。

上述したエアー緩衝材製造装置において、前記搬送部は、製造開始時から一定時間は、連続製造時に搬送速度よりも遅い搬送速度で前記フィルムを搬送するようにしてもよい。

上述したエアー緩衝材製造装置において、前記隙間が、０．３〜０．５ｍｍであるようにしてもよい。

上述したエアー緩衝材製造装置において、前記搬送部は、２枚の帯状のフィルムを重ね合わせて搬送し、前記シール部は、重ね合わされた前記２枚の帯状のフィルムの搬送方向に延在する一方の縁部が通過する第１の隙間が形成され、前記第１の隙間を通過する前記フィルムの前記一方の縁部を加熱してシールする第１のシール部と、重ね合わされた前記２枚の帯状のフィルムの搬送方向に延在する他方の縁部が通過する第２の隙間が形成され、前記第２の隙間を通過する前記フィルムの前記他方の縁部を加熱してシールする第２のシール部とを有するようにしてもよい。

上述したエアー緩衝材製造装置において、重ね合わされた前記２枚の帯状のフィルムの搬送方向に交差する方向の所定領域で、前記２枚の帯状のフィルムを加圧しながら加熱してシールするとともに切断するシール切断部を更に有するようにしてもよい。

本発明によれば、フィルムを重ね合わせて搬送する搬送部と、重ね合わされたフィルムの搬送方向に延在する縁部が通過する隙間が形成され、隙間を通過するフィルムの縁部を加熱してシールするシール部を設け、フィルムの縁部を加圧することなく、シール部の隙間を通過させることにより、フィルムの縁部をシールするようにしたので、エアー緩衝材を高速で効率よく製造することができる。

図１は、エアー緩衝材を示す図である。 図２は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の正面図である。 図３は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の平面図である。 図４は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の側面図である。 図５は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の正面図（その１）である。 図６は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の正面図（その２）である。 図７は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の平面図である。 図８は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の側面図である。 図９は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＹ方向シール切断機構を示す図である。 図１０は、本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置の表示器のメイン画面の一例を示す図である。

［一実施形態］
本発明の一実施形態によるエアー緩衝材製造装置について図１乃至図９を用いて説明する。

（エアー緩衝材）
まず、本実施形態によるエアー緩衝材製造装置で製造されるエアー緩衝材について図１を用いて説明する。図１（ａ）はエアー緩衝材の平面図であり、図１（ｂ）はエアー緩衝材の正面図である。

本実施形態では、エアー緩衝材１００を、上側フィルム１０２と下側フィルム１０４とを溶着して製造する。

上側フィルム１０２と下側フィルム１０４は、それぞれ、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）とポリエチレン（ＰＥ）の２層構造である。上側フィルム１０２と下側フィルム１０４を、ポリエチレン（ＰＥ）側が相対するように重ね合わせ、加熱及び加圧して、上側フィルム１０２と下側フィルム１０４を溶着する。

フィルムロール（図示せず）から繰り出された長尺状の上側フィルム１０２と下側フィルム１０４とを重ね合わせる。重ね合わされた上側フィルム１０２と下側フィルム１０４の間には気体が注入され、重ね合わされた上側フィルム１０２と下側フィルム１０４は、フィルム搬送方向（Ｘ方向）の両側の縁部に位置するＸ方向シール部１０６、１０８で溶着され、更に、フィルム搬送方向（Ｘ方向）に直交する方向（Ｙ方向）で一定距離毎に設けられたＹ方向シール部１１０で溶着される。Ｙ方向シール部１１０にはミシン目１１２が形成される。

これにより、Ｘ方向シール部１０６、１０８とＹ方向シール部１１０により画定された区画に気体が封入されたエアー緩衝材１００が形成される。必要に応じてミシン目１１２でエアー緩衝材１００を個々に切り離すことができる。

本実施形態のエアー緩衝材製造装置は、フィルムロール（図示せず）から上側フィルム１０２と下側フィルム１０４とを繰り出し、これら上側フィルム１０２と下側フィルム１０４を重ね合わせて搬送し、フィルムを搬送しながらＸ方向シール部１０６、１０８で溶着し、上側フィルム１０２と下側フィルム１０４の間に気体を注入し、Ｙ方向シール部１１０で溶着して、気体が封入されたエアー緩衝材１００がミシン目１１２で連なったものを製造する。

（エアー緩衝材製造装置の全体構成）
次に、本実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の構成を図２乃至図４を用いて説明する。図２は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の正面図であり、図３は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の平面図であり、図４は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置の全体の側面図である。

本実施形態のエアー緩衝材製造装置の下部はメインベース３により支えられている。メインベース３にはゴム足１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄが設けられている。

エアー緩衝材製造装置の外面には、前面を覆うフロントカバー５と、側面を覆うサイドカバー６と、上方及び後方を覆うメインカバー４と、後述するメカフレーム１とＸ方向シール搬送機構Ａを覆うカバー８と、操作者が操作するための操作ボックス７と、前方を覆う排出カバー９とが設けられている。

メインベース３には、メカフレーム１とメカフレーム２とが、フロントカバー５と平行に、所定間隔を隔てて取り付けられている。メインカバー４は、メインベース３とメカフレーム１に取り付けられている。フロントカバー５は、メインベース３とメカフレーム２に取り付けられている。操作ボックス７は、メインカバー４とメカフレーム１に取り付けられている。

サイドカバー６にはサイドカバー穴６ａが形成され、このサイドカバー穴６ａを貫通して排出カバー９が取り付けられている。カバー８にはＸ方向シール搬送ユニットＡａが取り付けられている。Ｘ方向シール搬送ユニットＡａには２つの取手１０ａ、１０ｂが設けられている。カバー８はスクリュー３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄによってベース１１に固定されている。

操作ボックス７には表示器１２が設けられている。表示器１２はタッチパネル式の表示器であり、オペレータが画面にタッチすることにより、エアー緩衝材製造装置の動作設定等を行う。例えば、エアー緩衝材製造装置の動作開始、動作停止等の指示、製造するエアー緩衝材の長さ、連鎖数、製造数等の設定を、オペレータが表示器１２を介して行う。

サイドカバー６にはサイドカバー穴６ｂ、６ｃが形成されている。メインスイッチ１４はサイドカバー穴６ｂ内に設けられ、インレット１５とヒューズホルダー１６はサイドカバー穴６ｃ内に設けられている。

メインスイッチ１４は、エアー緩衝材製造装置の電源供給のオンオフをするためのものである。インレット１５とヒューズホルダー１６は、エアー緩衝材製造装置に電源の供給を行う。

エアー緩衝材製造装置は、主に、ロールから繰り出されたフィルムを支持するためのフィルム支持機構と、重ね合わされたフィルム間にエアーを吹き込むためのエアー吹込機構と、重ね合わされたフィルムを搬送しながらシールするＸ方向シール搬送機構Ａと、Ｘ方向に直交するＹ方向で重ね合わされたフィルムをシールし切断するＹ方向シール切断機構Ｂと、各種制御を行う制御部（図示せず）とにより構成されている。

（フィルム支持機構）
次に、本実施形態のエアー緩衝材製造装置のフィルム支持機構について図２乃至図４を用いて説明する。

本実施形態のフィルム支持機構は上側のフィルム１８ａと下側のフィルム１８ｂを支持する。

上側のフィルム１８ａと下側のフィルム１８ｂは同じ製造過程により製造されたものであり、貼付面であるポリエチレン（ＰＥ）が内側になるように、上側の紙管１９ａと下側の紙管１９ｂにそれぞれ巻回されている。

上側のシャフト２０ａと下側のシャフト２０ｂは、メカフレーム１に設けられたブレーキ機構（図示せず）に回転自在に支持されている。

上側のスイングローラでは、ローラ２１ａがシャフト２２ａに回転自在に支持されている。シャフト２２ａは、メカフレーム１に形成された弧状のメカフレーム穴１ａを貫通し、メカフレーム穴１ａによりシャフト２０ａを中心として揺動する。シャフト２０ａは、上側のブレーキ機構（図示せず）のアーム部（図示せず）に取り付けられている。アーム部（図示せず）は、バネ（図示せず）により時計回り（ＣＷ）方向に付勢されている。

下側のスイングローラでは、ローラ２１ｂがシャフト２２ｂに回転自在に支持されている。シャフト２２ｂは、メカフレーム１に形成された弧状のメカフレーム穴１ｂを貫通し、メカフレーム穴１ｂによりシャフト２０ｂを中心として揺動する。シャフト２０ｂは、下側のブレーキ機構（図示せず）のアーム部（図示せず）に取り付けられている。アーム部（図示せず）は、バネ（図示せず）により時計回り（ＣＷ）方向に付勢されている。

上側のシャフト２０ａへのブレーキ機構（図示せず）のブレーキ力は、図２より反時計回り（ＣＣＷ）方向に動くと徐々に開放され、シャフト２０ａは回転自由となる。すなわち、上側のシャフト２０ａは回転自由の位置から時計回り（ＣＷ）方向にバネ力で揺動されるとブレーキ機構（図示せず）のブレーキ力が徐々に増加し、図２の位置でロックされる。

下側のシャフト２０ｂへのブレーキ機構（図示せず）のブレーキ力は、図２より反時計回り（ＣＣＷ）方向に動くと徐々に開放され、シャフト２０ｂは回転自由となる。すなわち、下側のシャフト２０ｂは回転自由の位置から時計回り（ＣＷ）方向にバネ力で揺動されるとブレーキ機構（図示せず）のブレーキ力が徐々に増加し、図２の位置でロックされる。

上側のスイングローラ及び下側のスイングローラにおいて、フィルム１８ａ、１８ｂが引き出されるとシャフト２０ａ、２０ｂが反時計回り（ＣＣＷ）方向に揺動して回転自由となり、フィルム１８ａ、１８ｂの巻き付け側が回転可能となる。

上側のスイングローラ及び下側のスイングローラにおいて、アーム部（図示せず）が時計回り（ＣＷ）方向にバネ（図示せず）で付勢されているため、上側のフィルム１８ａは時計回り（ＣＷ）方向に回転され、下側のフィルム１８ｂは反時計方向に回転される。同時に、上側のスイングローラ及び下側のスイングローラにおいて、シャフト２０ａ、２０ｂが時計回り（ＣＷ）方向に揺動してフィルム１８ａ、１８ｂが引き出される。シャフト２０ａ、２０ｂの回転がロックされると、上側のスイングローラ及び下側のスイングローラは揺動を停止する。

このようにして、上側のフィルム１８ａと下側のフィルム１８ｂは、一定の張力でスムーズに送り出される。

上側のシャフト２０ａにはホルダ２３ａが取り付けられ、フィルム１８ａが巻かれた紙管１９ａが差し込まれている。紙管１９ａの他端にはホルダ２４ａが差し込まれ、ホルダ２４ａはクランパ２５ａによりシャフト２０ａに固定されている。

同様に、下側のシャフト２０ｂにはホルダ２３ｂが取り付けられ、フィルム１８ｂが巻かれた紙管１９ｂが差し込まれている。紙管１９ｂの他端にはホルダ２４ｂが差し込まれ、ホルダ２４ｂはクランパ２５ｂによりシャフト２０ｂに固定されている。

上側のローラ２６ａ、２６ｂは、それぞれシャフト２７ａ、２７ｂに回転自在に取り付けられている。シャフト２７ａ、２７ｂの一端はメカフレーム１に取り付けられている。シャフト２７ａ、２７ｂの他端にはサポータ２９ａが取り付けられている。バー２８ａは、中央部が両端部より太いくの字形状をしており、メカフレーム１とサポート２９ａに固定されている。

同様に、下側のローラ２６ｃ、２６ｄは、それぞれシャフト２７ｃ、２７ｄに回転自在に取り付けられている。シャフト２７ｃ、２７ｄの一端はメカフレーム１に取り付けられている。シャフト２７ｃ、２７ｄの他端にはサポータ２９ｂが取り付けられている。バー２８ｂは、中央部が両端部より太いくの字形状をしており、メカフレーム１とサポート２９ｂに固定されている。

（エアー吹込機構）
次に、本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のエアー吹込機構について図２乃至図４を用いて説明する。

エアーを供給するためのエアーボックス３０はメカフレーム１に取り付けられている。エアーボックス３０にはエアーパイプ３１とファン３２が設けられている。エアーパイプ３１はＸ方向シール搬送機構Ａの上下の搬送ローラの中央に位置し、その先端はＹ方向シール切断機構Ｂの近傍に達している。ファン３２を回転してエアーボックス３０を介してエアーパイプ３１の先端から吹き出される。

（Ｘ方向シール搬送機構）
次に、本実施形態のエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構について図５乃至図８を用いて説明する。図５及び図６は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の正面図であり、図７は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の平面図であり、図８は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＸ方向シール搬送機構の側面図である。

Ｘ方向シール搬送機構Ａは、搬送ローラ３３ａと搬送ローラ３３ｂとシールガイド３５ａとシールガイド３５ｂとを有する上ユニットＡａ（第１部材）と、搬送ローラ３４ａと搬送ローラ３４ｂとヒータブロック３７ａとヒータブロック３７ｂとモータ３８ａとを有する下ユニットＡｂ（第２部材）とで構成されている。

上ユニットＡａは、内部清掃やメインテナンス等のときに、スクリュー３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄを外して、取手１０ａ、１０ｂを持って持ち上げることにより、取り外すことができる。

ベース１１とベース３９はメカフレーム１とメカフレーム２に固定されている。

搬送ローラ３４ａは、ベアリング４４ａ、４４ｂを介して、メカフレーム１とメカフレーム２に回転自在に支持されている。搬送ローラ３４ｂは、ベアリング４４ｃ、４４ｄを介して、メカフレーム１とメカフレーム２に回転自在に支持されている。

搬送ローラ３４ａの手前側にはノブ４３が取り付けられ、奧側にはギア４１ａとプーリ４２ａが取り付けられている。搬送ローラ３４ｂの奧側にはギア４１ｂとプーリ４２ｂが取り付けられている。

プーリ４２ａ、４２ｂにはベルト３８ｃが巻回されていて、モータ３８ａの回転を搬送ローラ３４ａ、３４ｂに伝達する。

シャフト４８ａは、ベアリング４８ｂ、４８ｃを介して、メカフレーム１とメカフレーム２に揺動自在に支持されている。シャフト４８ａの手前先端にはレバー４６ａが取り付けられている。

メカフレーム２の内側にはローラ４７ｂを回転自在にアーム４７ａが取り付けられている。メカフレーム１の内側にはローラ４７ｄが回転自在にアーム４７ｃが取り付けられている。メカフレーム１の奧側先端にはポスト４６ｄを固定したプレート４６ｃが取り付けられている。メカフレーム１の内側にはストッパ４６ｆとストッパ４６ｇが設けられ、外側にはポスト４６ｅが設けられている。

スプリング４６ｂはポスト４６ｄとポスト４６ｅとに引っ掛けられている。スプリング４６ｂはレバー４６ａを時計回り（ＣＷ）方向又は反時計回り（ＣＣＷ）方向に倒したとき、アーム４７ｃをストッパ４６ｆ又はストッパ４６ｇに押しつけてアーム４７ａと共に位置決めする。

ヒータブロック３７ａは、ヒータ（図示せず）と熱電対（図示せず）を内蔵し、温度制御部（図示せず）により所定の温度に制御される。

ヒータブロック３７ａは断熱材４９ａを介し、ブラケット５０ａに取り付けられ、この構成でベース３９に固定されている。ヒータブロック３７ａは、Ｘ方向シール部１０８に位置している。

ヒータブロック３７ｂは、ヒータ（図示せず）と熱電対（図示せず）を内蔵し、温度制御部（図示せず）により所定の温度に制御される。

ヒータブロック３７ｂは、断熱材４９ｂを介し、ブラケット５０ｂに取り付けられ、この構成でベース３９に固定されている。ヒータブロック３７ａは、Ｘ方向シール部１０６に位置している。

シャフト５２は、フレーム５３ａ、５３ｂに取り付けられたベアリング５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄを貫通してベース１１に固定されている。フレーム５３ａ、５３ｂは、シャフト５２を中心にベアリング５４ａ、５４ｂ、５４ｃ５４ｄを介して揺動自在に支持されている。

搬送ローラ３３ａは、ベアリング４５ａ、４５ｂを介してフレーム５３ａに回転自在に支持されている。搬送ローラ３３ｂは、ベアリング４５ｃ、４５ｄを介してフレーム５３ｂに回転自在に支持されている。搬送ローラ３３ａの奧側にはギア４０ａが取り付けられおり、ギア４０ａはギア４１ａと噛み合っている。搬送ローラ３３ｂの奧側にはギア４０ｂが取り付けられおり、ギア４０ｂはギア４１ｂと噛み合っている。ギア４０ａ、４１ａ、４０ｂ、４１ｂの歯数は、搬送ローラ３３ａ、３４ａ、３３ｂ、３４ｂの外径に応じて形成されている。

この状態で、搬送ローラ３３ａと搬送ローラ３３ｂに押付力を加えてモータ３８ａを回転すると、上側のフィルムと下側のフィルムがずれることなく搬送することができる。

フレーム５３ａにはポスト５５ａ、５５ｂが固定されている。フレーム５３ｂにはポスト５５ｃ、５５ｄが固定されている。ベース１１には、ポスト５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄが固定されている。

ポスト５５ａとポスト５７ａにはスプリング５６ａが引っ掛けられている。ポスト５５ｂとポスト５７ｂにはスプリング５６ｂが引っ掛けられている。ポスト５５ｃとポスト５７ｃにはスプリング５６ｃが引っ掛けられている。ポスト５５ｄとポスト５７ｄにはスプリング５６ｄが引っ掛けられている。

スプリング５７ａ、５７ｂによりフレーム５３ａに取り付けられた搬送ローラ３３ａは、搬送ローラ３４ａに所定圧力で押しつけられる。スプリング５７ｃ、５７ｄによりフレーム５３ｂに取り付けられた搬送ローラ３３ｂは、搬送ローラ３４ｂに所定圧力で押しつけられる。

ブラケット５８ａとブラケット５８ｂは、ベース１１に固定されている。

シャフト５９ａとシャフト５９ｂの下端側には、シールガイド３５ａを取り付けたアングル６０ａが取り付けられている。シャフト５９ａとシャフト５９ｂは、それぞれスプリング６１ａとスプリング６１ｂを貫通及び圧縮している。シャフト５９ａとシャフト５９ｂは、ブラケット５８ａとベース１１も貫通して上端側でプレート６２ａに固定されている。プレート６２ａには、ネジ加工されたストッパ６３ａとストッパ６３ｂがねじ込まれている。

シャフト５９ｂとシャフト５９ｂの下側にはシールガイド３５ｂを取り付けたアングル６０ｂが取り付けられている。シャフト５９ｂとシャフト５９ｂは、それぞれスプリング６１ｃとスプリング６１ｄを貫通及び圧縮している。シャフト５９ｂとシャフト５９ｂは、ブラケット５８ｂとベース１１も貫通して上端側でプレート６２ｂに固定されている。プレート６２ｂには、ネジ加工されたストッパ６３ｃとストッパ６３ｄがねじ込まれている。

アングル６０ａはローラ４７ｂに接触しており、アングル６０ｂはローラ４７ｄに接触している。

図５に示すように、レバー４６ａを操作して、プレート４６ｃをスプリング４６ｂによりストッパ４６ｇに押し付けると、アングル６０ａがローラ４７ｂにより、アングル６０ｂがローラ４７ｄに押し上げられて、隙間６４ａ、６４ｂが広く形成される。

上側フィルムと下側フィルムを通すときには、この状態にして、シールガイド３５ａ、３５ｂやヒータブロック３７ａ、３７ｂに引っ掛かり難くする。

エアー緩衝材を製造するときには、図６に示すように、レバー４６ａを操作して、プレート４６ｃがスプリング４６ｂによりストッパ４６ｆに押し付けられるようにして、アングル６０ａ、６０ｂからローラ４７ｂ、４７ｄを離反させる。

シャフト５９ａ、５９ｂ、５９ｃ、５９ｄはスプリング６１ａ、６１ｂ、６１ｃ、６１ｄにより押し下げられる。プレート６２ａ、６２ｂにねじ込まれたストッパ６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、６３ｄがベース１１に突き当たることで、隙間６４ａ、６４ｂが所定距離で形成される。隙間６４ａ、６４ｂの所定距離は、ストッパ６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、６３ｄのねじ込み量を変えて調整する。

（Ｙ方向シール切断機構）
次に、本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＹ方向シール切断機構について図９を用いて説明する。図９（ａ）は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＹ方向シール切断機構の左側面図であり、図９（ｂ）は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＹ方向シール切断機構の正面図であり、図９（ｃ）は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＹ方向シール切断機構の平面図であり、図９（ｄ）は本実施形態によるエアー緩衝材製造装置のＹ方向シール切断機構の右側面図である。

Ｙ方向シール切断機構Ｂは、ブロック６５ａに取り付けられた受ベース６６ａと切断刃６５ｂとアングル６７ａとラック６８ａ、６８ｂとを有する上ユニットＢａと、ベース６９ａとヒータブロック７０ａとアングル６７ｂとラック６８ｃ、６８ｄとを有する下ユニットＢｂと、上ユニットと下ユニットを支持ガイドするフレーム７３ａ、７３ｂとベース６９ａ、６９ｂとシャフト６９ｃ、６９ｄを有するガイドニットＢｃと、モータ７１ａとプーリ７１ｂ、７１ｃとシャフト７２ａとピニオン７２ｂ、７２ｃとを有する駆動ユニットＢｄとにより構成されている。

なお、Ｙ方向シール切断機構では、フィルム１８ａとフィルム１８ｂをＹ方向の所定領域で溶着し、切断刃６５ｂによりＹ方向の所定領域の中央にミシン目を形成する、又は、所定領域の中央で切断する。本願明細書における「切断」とは、実際に切断して切り離すことだけでなく、ミシン目を形成して切り離しやすくすることも含むものとする。

（上ユニット）
ブロック６５ａにはベアリング７４ａ、７４ｂが設けられている。

スタッド７５ａは、スプリング７５ｃを圧縮して貫通している。スタッド７５ａは、上端側でベアリング７４ａを貫通してプレート７６に固定され、下端側でベアリング７７ａに支持され、受ベース６６ａに取り付けられている。

スタッド７５ｂは、スプリング７５ｄを圧縮して貫通している。スタッド７５ｂは、上端側でベアリング７４ｂを貫通してプレート７６に固定され、下端側でベアリング７７ｂに支持され、受ベース６６ａに取り付けられている。

受ベース６６ａにはゴム６６ｂ、６６ｃが取り付けられている。受ベース６６ａには切断刃６５ｂが貫通する穴６６ｄが形成されている。

この構成で、ブロック６５ａを上側に押し上げると、切断刃６５ｂが受ベース６６ａの下面から突出する。切断刃６５ｂの刃先は９０度のギザギザに加工してある。

ゴム６６ｂ、６６ｃがシール面となることから、この面からの切断刃６５ｂの突出量を調整してミシン面又は切断の加工を行う。

ブロック６５ａにはベアリング７８ａ、７８ｂとシャッタ７８ｃとラック６８ａ、６８ｂを取り付けたアングル６７ａが取り付けられている。

（下ユニット）
ベース７９ａには断熱材７０ｂ、７０ｃを介し、ヒータブロック７０ａが取り付けられている。ヒータブロック７０ａは、ヒータ（図示せず）と熱電対（図示せず）を内蔵し、温度制御部（図示せず）により所定の温度に制御される。

ベース７９ａにはベアリング７９ｂ、７９ｃとラック６８ｃ、６８ｄを取り付けたアングル６７ｂが取り付けられている。

（ガイドユニット）
メインベース３にフレーム７３ａとフレーム７３ｂが固定されている。フレーム７３ａとフレーム７３ｂにはベース６９ａとベース６９ｂが取り付けられ、上ユニットＢａのベアリング７８ａ、７８ｂと、下ユニットＢｂのベアリング７９ｂ、７９ｃを貫通してガイド支持するシャフト６９ｃ、６９ｄが固定されている。

シャッタ７８ｃに対応した位置で、ブラケット８０ａの上側には、待機位置検出用のセンサ８０ｂが取り付けられ、下側にはシール位置検出用のセンサ８０ｃを取り付けられている。

センサ８０ｃからの距離によりミシン目動作又は切断動作となる。またミシン目や切断時に遮光されない場合には異常と判断する。

シャフト８１ａにはベアリング８１ｃとベアリング８１ｄが固定され、シャフト８１ｂにはベアリング８１ｃとベアリング８１ｆが固定されて、フレーム７３ａとフレーム７４ｂの間に取り付けられている。

ベアリング８１ｃ、８１ｄはラック６８ａ、６８ｂの位置に設けられ、アングル６７ａに接している。ベアリング８１ｅ、８１ｆはラック６８ｃ、６８ｄの位置に設けられ、アングル６７ｂに接している。

（駆動ユニット）
シャフト７２ａには、ピニオン７２ｂとピニオン７２ｃが固定され、ラック６８ａ、６８ｂとラック６８ｃ、６８ｄと噛み合って、フレーム７３ａとフレーム７３ｂにベアリング８２ａとベアリング８２ｂに回転自在に支持されている。

シャフト７２ａの奧側端にはプーリ７１ｃが取り付けられている。

ブラケット７１ｅはメインベース３とフレーム７３ｂに取り付けられ、モータ７１ａが取り付けられている。

モータ７１ａにはプーリ７１ｂが固定されている。プーリ７１ｂとプーリ７１ｃにはベルト７１ｄが巻回されている。

モータ７１ａが時計回り（ＣＷ）方向に回転することで上ユニットＢａは下方に移動し、同時に、下ユニットＢｂは上方に移動して、中央で両ユニットが接触する。更に回転すると、受ベース６６ａは下ユニットＢｂに押し上げられ徐々に切断刃６５ｂが突き出てくる。

ヒータブロック７０ａには、切断刃６５ｂとの衝突防止のための溝７０ｄが設けられている。

（エアー緩衝材製造装置の操作）
次に、本実施形態によるエアー緩衝材製造装置の操作について説明する。

（フィルムのセット）
まず、フィルムをセットする。

フィルム１８ａは上側フィルム支持機構のホルダ２３ａに、フィルム１８ａの内側が下方を向くように紙管１９ａを差し込み、ホルダ２４ａを差し込んでクランパ２５ａで固定する。

フィルム１８ｂは下側フィルム支持機構のホルダ２３ｂに、フィルム１８ｂの内側が上方を向くように紙管１９ｂを差し込み、ホルダ２４ｂを差し込んでクランパ２５ｂで固定する。

フィルム１８ａ、１８ｂを通すために、図５に示すように、レバー４６ａを操作して隙間６４ａ、６４ｂを拡げる。

フィルム１８ａ、１８ｂは、図２に示すような経路で引き出す。フィルム１８ａはエアーパイプ３１の上側を通し、フィルム１８ｂはエアーパイプ３１の下側を通し、フィルム１８ａ、１８ｂの先端部分を重ねて、搬送ローラ３３ａと搬送ローラ３４ａの間を通す。ノブ４３を時計回り（ＣＷ）方向に回して、重ねたフィルム１８ａ、１８ｂを搬送ローラ３３ａと搬送ローラ３４ａに挟み込んで、搬送ローラ３３ｂと搬送ローラ３４ｂまで送り込む。

次に、レバー４６ａを操作して、図６に示すような位置にして、Ｘ方向シール搬送時における狭い隙間６４ａ、６４ｂとする。

Ｘ方向シール搬送時における隙間６４ａ、６４ｂは広すぎると、フィルム１８ａ、１８ｂが搬送されて隙間６４ａ、６４ｂを通過している間に十分に加熱されず溶着不良となり望ましくない。また、Ｘ方向シール搬送時における隙間６４ａ、６４ｂは狭すぎると、フィルム１８ａ、１８ｂがスムーズに搬送されなくなったり、フィルム１８ａ、１８ｂが搬送されて隙間６４ａ、６４ｂを通過している間に加熱され過ぎて溶着不良となったりして望ましくない。

Ｘ方向シール搬送時における隙間６４ａ、６４ｂは、約０．３〜０．５ｍｍであることが望ましく、約０．４ｍｍであることが更に望ましい。

（動作準備）
電源をインレット１５からエアー緩衝材製造装置に供給する。メインスイッチ１４をオンしてエアー緩衝材製造装置を動作可能状態とする。

オペレータが表示器１２を操作して動作準備を開始する。

図１０に表示器１２のメイン画面の一例を示す。図１０（ａ）は停止中のメイン画面であり、図１０（ｂ）は動作中のメイン画面である。

表示器１２の停止中のメイン画面（図１０（ａ））から、エアー緩衝材の長さ、連鎖数、製品数等を設定する。表示器１２の停止中のメイン画面（図１０（ａ））の開始ボタンにタッチすることでエアー緩衝材製造装置の動作の開始を指示する。表示器１２の動作中のメイン画面（図１０（ｂ））の停止ボタンにタッチすることでエアー緩衝材製造装置の動作の停止を指示する。

まず、Ｙ方向シール切断機構Ｂにおいて、モータ７１ａを動作させ、上ユニットＢａと下ユニットＢｂを待機位置とする。Ｘ方向シール搬送機構Ａのモータ３８ａを動作させ、重ね合わされたフィルム１８ａ、１８ｂをＹ方向シール切断機構Ｂの中を通過させ停止する。

また、ヒータブロック３７ａ、３７ｂ、７０ａの温度制御を開始し、所定の温度に達した状態で待機する。

Ｘ方向シールで用いるヒータブロック３７ａ、３７ｂの所定の加熱温度は、Ｙ方向シールで用いるヒータブロック７０ａの所定の加熱温度よりも低く設定することが望ましい。Ｘ方向シールでは、シール面積が小さくシール時間が長いので、比較的低い加熱温度でもシールできるが、Ｙ方向シールでは、シール面積が大きくシール時間が短いので、比較的高い加熱温度であることが求められる。

例えば、ヒータブロック３７ａ、３７ｂで設定する加熱温度は、約１７２〜１７８℃であることが望ましく、約１７５℃であることが更に望ましい。

このときのヒータブロック７０ａで設定する加熱温度は、約２１２〜２１８℃であることが望ましく、約２１５℃であることが更に望ましい。

（エアー緩衝材製造装置の製造動作）
ヒータブロック３７ａ、３７ｂ、７０ａが所定の温度に達したことを確認すると、オペレータは、表示器１２のメイン画面（図１０（ａ））の開始ボタンにタッチしてエアー緩衝材の製造動作を開始する。

Ｘ方向シール搬送機構Ａの隙間４６ａ、４６ｂ間にあるフィルム１８ａとフィルム１８ｂの両側の縁部はヒータブロック３７ａ、３７ｂにより加熱されて溶着される。

Ｘ方向シール搬送機構Ａのモータ３８ａが回転し、フィルム１８ａとフィルム１８ｂの溶着された両側の縁部が、搬送ローラ３３ｂと搬送ローラ３４ｂで加圧され搬送される。

Ｙ方向シール切断機構Ｂに、フィルム１８ａとフィルム１８ｂの溶着された両側の縁部が達すると搬送を停止する。続いて、モータ７１ａを時計回り（ＣＷ）方向に所定角度回転させて、ヒータブロック７０ａによりフィルム１８ａとフィルム１８ｂをＹ方向の所定領域で溶着し、切断刃６５ｂによりＹ方向の所定領域の中央にミシン目を形成する。このとき切断刃６５ｂによりＹ方向の所定領域の中央で切断してもよい。

次に、ファン３２をオンさせて、重ねられたフィルム１８ａと１８ｂの間にエアーを送り込む。

次に、モータ７１ａを反時計回り（ＣＣＷ）方向に所定角度回転させて、上ユニットＢａと下ユニットＢｂを待機位置に戻す。フィルム１８ａとフィルム１８ｂは筒状に膨らんだ状態となる。

次に、モータ３８ａを時計回り（ＣＷ）方向に所定角度回転させて、製造する予定のエアー緩衝材の長さ分だけＸ方向にフィルム１８ａとフィルム１８ｂを搬送する。このとき、フィルム１８ａとフィルム１８ｂの両側の縁部は加熱されて溶着され、搬送ローラ３３ｂ、３４ｂにより加圧されて筒状に膨らむ。

次に、モータ７１ａを時計回り（ＣＷ）方向に所定角度回転させて、上ユニットＢａと下ユニットＢｂを近接させて、ヒータブロック７０ａによりフィルム１８ａとフィルム１８ｂをＹ方向の所定領域で溶着し、切断刃６５ｂによりＹ方向の所定領域の中央にミシン目を形成する。

これにより、重ね合わされたフィルム１８ａ、１８ｂの間に気体が注入され、周縁部が接着されて気体が封入されたエアー緩衝材が製造される。

上述した一連の動作、すわなち、ファン３２によりエアー送りながら、モータ７１ａを反時計回り（ＣＣＷ）方向に所定角度回転させ、モータ３８ａを時計回り（ＣＷ）方向に所定角度回転させ、モータ７１ａを時計回り（ＣＷ）方向に所定角度回転させる一連の動作を繰り返して、エアー緩衝材を連続的に製造する。

エアー緩衝材の製造の停止は、オペレータによる停止操作、エアー緩衝材の所定数の製造完了による自動停止、フィルム１８ａ又はフィルム１８ｂの終端検出等により実行される。モータ３８ａを停止し、モータ７１ａを動作させてＹ方向シール切断機構Ｂを待機状態に戻して、エアー緩衝材の製造を停止する。

なお、エアー緩衝材を連続的に製造しているときには、ヒータブロック３７ａ、３７ｂ、７０ａの設定温度や室内温度を考慮して、エアー緩衝材のシールが良好な状態を維持できるようにモータ３８ａの速度Ｖを決定する。

ただし、本実施形態では、Ｘ方向シール搬送機構Ａでは下ユニットＡｂにのみヒータブロック３７ａ、３７ｂが設けられているので、エアー緩衝材の製造開始時には連続製造時の速度Ｖで動作させるとエアー緩衝材のシール不良が発生する可能性がある。

そこで、エアー緩衝材の製造開始時は、連続製造時に動作Ｖより遅い速度Ｖ１でモータ３８ａを動作させる。所定時間が経過するにつれ速度Ｖ１を徐々に速くして、最終的に連続製造時の動作Ｖで動作させるようにする。

［変形実施形態］
上記実施形態に限らず種々の変形が可能である。

例えば、上記実施形態では、Ｘ方向シール搬送機構の下ユニット（第２部材）のみヒータブロックを設けたが、上ユニット（第１部材）のみにヒータブロックを設けてもよい。また、上ユニット（第１部材）と下ユニット（第２部材）の両方にヒータブロックを設けてもよい。

また、上記実施形態では、２枚の帯状のフィルムを重ね合わせて周縁部を溶着してエアー緩衝材を製造したが、１枚の帯状のフィルムを搬送方向に沿っており、両縁部を重ね合わせて溶着してエアー緩衝材を製造するようにしてもよい。この場合も、重ね合わされたフィルムの両縁部を加圧することなく、加熱部の隙間を通過させるだけで縁部を溶着することができる。

１…メカフレーム
１ａ、１ｂ…メカフレーム穴
２…メカフレーム
３…メインベース
４…メインカバー
５…フロントカバー
６…サイドカバー
６ａ、６ｂ、６ｃ…サイドカバー穴
７…操作ボックス
８…カバー
９…排出カバー
１０ａ、１０ｂ…取手
１１…ベース
１２…表示器
１４…メインスイッチ
１５…インレット
１６…ヒューズホルダー
１７ａ、１７ｂ、１７ｃ、１７ｄ…ゴム足
１８ａ、１８ｂ…フィルム
１９ａ、１９ｂ…紙管
２０ａ、２０ｂ…シャフト
２１ａ、２１ｂ…ローラ
２２ａ、２２ｂ…シャフト
２３ａ、２３ｂ、２４ａ、２４ｂ…ホルダ
２５ａ、２５ｂ…クランパ
２６ａ、２６ｂ…ローラ
２６ｃ、２６ｄ…ローラ
２７ａ、２７ｂ…シャフト
２７ｃ、２７ｄ…シャフト
２８ａ…バー
２９ａ…サポータ
２８ｂ、２８ｃ…バー
２９ｂ…サポータ
３０…エアーボックス
３１…エアーパイプ
３２…ファン
３３ａ、３３ｂ…搬送ローラ
３４ａ、３４ｂ…搬送ローラ
３５ａ、３５ｂ…シールガイド
３６ａ、３６ｂ、３６ｃ、３６ｄ…スクリュー
３７ａ、３７ｂ…ヒータブロック
３８ａ…モータ
３８ｂ…プーリ
３８ｃ…ベルト
３９…ベース
４０ａ、４０ｂ、４１ａ、４１ｂ…ギア
４２ａ、４２ｂ…プーリ
４３…ノブ
４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ…ベアリング
４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄ…ベアリング
４６ａ…レバー
４６ｂ…スプリング
４６ｃ…プレート
４６ｄ、４６ｅ…ポスト
４６ｆ、４６ｇ…ストッパ
４７ａ…アーム
４７ｂ…ローラ
４７ｃ…アーム
４７ｄ…ローラ
４８ａ…シャフト
４８ｂ、４８ｃ…ベアリング
４９ａ、４９ｂ…断熱材
５０ａ、５０ｂ…ブラケット
５２…シャフト
５３ａ、５３ｂ…フレーム
５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ…ベアリング
５５ａ、５５ｂ、５５ｃ、５５ｄ…ポスト
５６ａ、５６ｂ、５６ｃ、５６ｄ…スプリング
５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄ…ポスト
５８ａ、５８ｂ、５９ｃ、５９ｄ…ブラケット
５９ａ、５９ｂ、５９ｃ、５９ｄ…シャフト
６０ａ、６０ｂ…アングル
６１ａ、６１ｂ…スプリング
６１ｃ、６１ｄ…スプリング
６２ａ、６２ｂ…プレート
６３ａ、６３ｂ…ストッパ
６３ｃ、６３ｄ…ストッパ
６４ａ、６４ｂ…隙間
６５ａ…ブロック
６５ｂ…切断刃
６６ａ…受ベース
６６ｂ、６６ｃ…ゴム
６６ｄ…穴
６７ａ…アングル
６７ｂ…アングル
６８ａ、６８ｂ…ラック
６８ｃ、６８ｄ…ラック
６９ａ、６９ｂ…ベース
６９ｃ、６９ｄ…シャフト
７０ａ…ヒータブロック
７０ｂ、７０ｃ…断熱材
７０ｄ…溝
７１ａ…モータ
７１ｂ、７１ｃ…プーリ
７１ｄ…ベルト
７１ｅ…ブラケット
７２ａ…シャフト
７２ｂ、７２ｃ…ピニオン
７３ａ、７３ｂ…フレーム
７３ｃ、７３ｄ…ベアリング
７４ａ、７４ｂ…ベアリング
７５ａ、７５ｂ…スタッド
７５ｃ、７５ｄ…スプリング
７６…プレート
７７ａ、７７ｂ…ベアリング
７８ａ、７８ｂ…ベアリング
７８ｃ…シャッタ
７９ａ…ベース
７９ｂ、７９ｃ…ベアリング
８０ａ…ブラケット
８０ｂ…待機位置検出用のセンサ
８０ｃ…シール位置検出用のセンサ
８１ａ…シャフト
８１ｂ…シャフト
８１ｃ、８１ｄ、８１ｅ、８１ｆ…ベアリング
８２ａ、８２ｂ…ベアリング
１００…エアー緩衝材
１０２…上側フィルム
１０４…下側フィルム
１１０…Ｙ方向シール部
１１２…ミシン目
１０６１０８…Ｘ方向シール部
Ａ…Ｘ方向シール搬送機構
Ａａ…上ユニット（第１部材）
Ａｂ…下ユニット（第２部材）
Ｂ…Ｙ方向シール切断機構
Ｂａ…上ユニット
Ｂｂ…下ユニット
Ｂｃ…ガイドニット
Ｂｄ…駆動ユニット

Claims (7)

1. 重ね合わされたフィルムの間に気体が注入され、周縁部が溶着されて気体が封入されたエアー緩衝材を製造するエアー緩衝材製造装置であって、
   前記フィルムを重ね合わせて搬送する搬送部と、
   重ね合わされた前記フィルムの搬送方向に延在する縁部が通過する隙間が形成され、前記隙間を通過する前記フィルムの前記縁部を加熱してシールするシール部とを有し、
   前記フィルムの前記縁部を加圧することなく、前記シール部の前記隙間を通過させることにより、前記フィルムの前記縁部をシールする
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。
2. 請求項１記載のエアー緩衝材製造装置において、
   前記シール部は、前記隙間を介して相対する第１部材と第２部材とを有し、前記第２部材のみを加熱し、
   前記搬送部は、重ね合わされた前記フィルムの前記縁部を前記シール部の前記第２部材に接触するように、前記フィルムを搬送する
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。
3. 請求項１又は２記載のエアー緩衝材製造装置において、
   前記搬送部は、製造開始時から一定時間は、連続製造時に搬送速度よりも遅い搬送速度で前記フィルムを搬送する
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載のエアー緩衝材製造装置において、
   前記隙間が、０．３〜０．５ｍｍである
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。
5. 請求項１乃至４のいずれか１項に記載のエアー緩衝材製造装置において、
   前記搬送部は、２枚の帯状のフィルムを重ね合わせて搬送し、
   前記シール部は、
   重ね合わされた前記２枚の帯状のフィルムの搬送方向に延在する一方の縁部が通過する第１の隙間が形成され、前記第１の隙間を通過する前記フィルムの前記一方の縁部を加熱してシールする第１のシール部と、
   重ね合わされた前記２枚の帯状のフィルムの搬送方向に延在する他方の縁部が通過する第２の隙間が形成され、前記第２の隙間を通過する前記フィルムの前記他方の縁部を加熱してシールする第２のシール部とを有する
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載のエアー緩衝材製造装置において、
   重ね合わされた前記２枚の帯状のフィルムの搬送方向に交差する方向の所定領域で、前記２枚の帯状のフィルムを加圧しながら加熱してシールするとともに切断するシール切断部を更に有する
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。
7. 請求項６記載のエアー緩衝材製造装置において、
   前記シール部の加熱温度は、前記シール切断部の加熱温度よりも低い
   ことを特徴とするエアー緩衝材製造装置。

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