JP2015150734A - 合成樹脂組成物の成形体製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造工程に於ける金型成型装置に於いて、当該被加工合成樹脂原料に含まれる水分を連続的に放出、或は脱気させる手段を持った、難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造装置を提供する。【解決手段】当該石膏成分３と当該溶融された合成樹脂成分２とを混合させた混合合成樹脂成分を適宜の金型を有する成形加工装置２０内に注入して、適宜の形状に成形加工処理するに際し、当該成形加工装置２０の一部に、水蒸気を脱気させる為の脱気手段２６が設けられている合成樹脂組成物の成形体製造装置２０【選択図】図４

Description

本発明は、難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造装置に関するものであり、特に詳しくは、産業廃棄物としての使用済みの石膏ボードの発生を抑制し、且つ当該使用済みの石膏ボードのリサイクルを工業的に実現させると同時に、合成木材と称される、木材を主体としそれに部分的に合成樹脂含有させて製造される、汎用的な天然木材代替製品の商品価値を高め、天然木材の消費量を激減させることにより地球環境の保護に大きく貢献することの出来る難燃性を有する木質調合成樹脂組成物を製造するに際して使用される成型金型に於ける脱気機能を有した金型を用いた難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造装置を提供するものである。

処で、石膏ボードは防火性をはじめとして，寸法安定性，遮音性に優れ、施工も容易であり経済的にも抵廉なことから，国際的にも最も使いやすい建築基礎資材となっており，世界で年間約７５億ｍ^２以上が生産されている。又、国内における平成２３年度の生産量は４６９百万ｍ^２となっている。
このように当該石膏ボードは、現在では、建築用の基礎資材として、日本のみならず全世界に於いて大量に生産され、使用されている。
然しながら、その一方で、建築物の解体工事や建替え工事が頻繁に日本並びに、全世界でも実行されており、その結果、大量の石膏ボードが排出され、これが産業廃棄物として大量に発生しているのも現実である。
即ち、この様に、大量に新築現場から排出される新築系廃石膏と、解体現場から排出される解体系廃石膏の処理問題が環境保護の観点から近年極めて大きな問題となって来ている。

これまで、当該石膏ボードは石膏と紙との分離が容易ではなく、その分解処理が困難な物質であり、当該使用済みの石膏ボードは、他の素材、例えば合成樹脂等との混合処理する事が難しく、当該石膏ボードの成分を他の素材と混合して新しい素材を作り出し、石膏ボードのリサイクルを図ると言う事が不可能であるため、多くの場合は、当該石膏ボードを細かく粉砕して、地中に埋設すると言う方法が一般的利用されており、それ以外には、格別な石膏ボードのリサイクル方法が見出されていないのが現状である。
然しながら、係る産業廃棄物の処理方法では、先行きが見通せず、何れは行き詰まりとなる心配がある。
然も、当該産業廃棄物としての使用済み石膏ボードを、リサイクルせずにそのまま法律の認める方法に従って、廃棄処理する際の処理費用は、少なくとも１トンで１乃至１．５万円も掛るので、その建築業界での廃棄コスト負担は膨大なものとならざるを得ない。

一方、建築材料として天然の木材の人気は高く、その消費量は膨大なものであるが、建築材料として天然の木材にのみ依存する事は、森林資源の破壊を来し、その結果、終局的には地球環境の破壊による人類への危険度を高める結果を招来する事は予想される処である。
その為、当該天然の木材の代替品として、合成樹脂を利用した人工木材の開発が盛んに行われ、特には、天然の木材の特性、特に、強度や比重或いは表面の風合いや感触等を備えた工木材の開発が主たる目標であって、その為に、合成樹脂に適宜の粒状物を混在させることにより、その目的を達成しようとする努力が行われてきた。

その中で、これまでに、実際に工業化され、市場に提供されてきている当該人工木材の一つとして、合成樹脂中に木粉を混合して成型加工した人工木材（以下ＷＰＣと言う）がしられており、係る人工木材（ＷＰＣ）は、その主体が合成樹脂でありながら、木材の風合いを有する一方、木材の様に短期で腐蝕するという事が無いと言う利点があり、屋外の各施設、例えば、ウッドデッキ、ルーパー、公園のベンチ等に使用されているが、その一方で、当該人工木材（ＷＰＣ）は、線膨張（素材の温度変化による伸び縮み）が大きく、それによって、破損し易いと言う欠点が認められ、更には、難燃性が低く、その為、建築材料、特に屋内で使用される建材等には使用できないと言う問題が有った。
これに加えて、人工木材（ＷＰＣ）を製造する方法は、複雑で、処理工程が多い為、生産効率が低く、従って製造コストがかなり高くなると言う問題も含んでいる。

係る状況下に於いて、本発明者等は、理想的な人工木材を製造する技術開発を実行する過程に於いて、種々の実験結果から、当該石膏（硫酸カルシウム）或いは石膏ボードを、適宜の合成樹脂に混在させることによって、市場で期待される特性や性能を有する合成木材を製造する可能性を検討してきた。

処で、石膏成分（硫酸カルシウム）をセメントや合成樹脂に混合することは、従来から種々試みられていたが、当該石膏成分とセメントや合成樹脂に混合する際に、当該石膏成分を均一にセメントや合成樹脂に混合させる事は難しく、従って当該両者を混合した製品は、強度が低く実用には不向きなものでしかなかった。
又、従来に於いては、以下の理由から、当該石膏成分を合成樹脂に混合する事自体、殆どメリットが無いものとされ、プラスチックの成形に於いては通常、使用されることの無い技術でしかなかった。

即ち、流酸カルシウム（石膏成分）が二水石膏又は半水石膏であり、２１重量％の結晶水を持っているので、当該石膏を適宜の合成樹脂と混合する際、混合時に発生する温度或いは成形加工する際成形温度で、結晶水が放出され、その結果、当該樹脂そのものが水分発泡してしまい、樹脂の強度を低下させてしまう事で一般的或いは工業的には使用されていない。
その為、当該適宜樹脂に当該石膏成分を混合する場合には、例えば、当該石膏成分から予め当該結晶水、つまり水分を除去し、半水石膏又は無水石膏にして使用すれば、上記の問題は解決するものであるが、当該石膏成分から、それが内蔵する結晶水をすべて放出させるには、当該石膏成分を加熱する方法しかなく、わざわざ、当該二水石膏を加熱する為には、かなりのエネルギーが必要で、コストも掛ってしまう為、現実的ではない。

それなら、ほとんど含水していない炭酸カルシウム又は、タルクを使用した方がはるかにコスト安となる事は明らかであるから、石膏成分をプラスチックに混合して物性向上を伴う人工木材を得る事は期待出来無い。
一方、従来の人工木材では、難燃性に乏しい事から、特に建築用材料としての用途に制限を受け、汎用的な建築材料として使用される事が認められない事から、その難燃化が課題となっており、当該難燃性を向上させる為に、例えば、炭酸カルシウム又は、タルク（クレー・マイカ・メラシンミリカ等の無機質充填剤も有る）等の難燃剤を当該合成樹脂中に混入させる事が知られており、当該難燃剤を難燃性向上に使う意味は、燃えない物をブレンドするという考え方である。

即ち、燃焼抑制剤として炭カルやタルクを５０％入れると、高分子自体の単位体積当り の発熱量は半分になる。しかし炭カルの様な無機質を入れても発熱量は減少し、燃焼抑制効果は上がるが、気相に炭カル分が出ない限り、気相における酸化反応を抑制する効果は持たない。
その他、従来の当該人工木材に於いては、天然の木材が持っている、ソフトで、温もり感や質感が要求欠如しているので、当該特性を発揮させる為には、当該石膏を混在させるのみでは、不十分である事は明らかである。

上記した様な種々の理由から、合成樹脂に石膏成分を混合して、人工木材を製造すると言う技術は、これまでには殆ど実用化されておらず、従って、公知の文献にも殆どそれに関連する技術が開示されたものが無い。
唯一、従来技術として、公開されている文献と合成樹脂に石膏成分を混合して人工木材を製造する技術が公開されている文献として、特開２０１０ー２０９２３７号公報（特許文献１）及び特開２０１０ー２２９４２３号公報（特許文献２）が見られるに過ぎない。

然しながら、これらの文献には、人工木材に木質調の風合いを与える為に、石膏ボードを使用し、当該石膏ボードに含まれるセルロース系繊維を合成樹脂の溶融熱により炭化しない様に、当該石膏に含まれる結晶水を蒸発させながら当該合成樹脂と当該石膏ボードとを混合処理する技術が開示されており、産業廃棄物としての使用済み石膏ボードのリサイクル処理技術としての画期的な技術を開示してはいるが、当該合成樹脂と当該石膏成分との混合が均一に行われないため、当該人工木材としての強度が弱く、また建材として使用される為の難燃性が不十分であったので、別途、難燃性を有する化合物を混入する事が必要とされるので、コストが高騰すると言う問題を有していた。

その為、本願発明者一人は、係る従来の問題点を解決するために、鋭意検討を行い、天然の木材と同等若しくはそれを超える難燃性を有する木質調合成樹脂組成物及びその製造方法に関し、優れた改良技術を開発・知得したものであり、特に詳しくは、図１に示す様に、合成樹脂成分２が、例えば、１００重量部と石膏成分３が、例えば、３０乃至２００重量部とを含む樹脂組成物１であって、当該組成物１は、当該合成樹脂成分２中に当該石膏成分３が均一に分散して混合せしめられており、且つ、当該組成物１には、更に繊維成分４が混在せしめられており、更に、当該石膏成分３には、その中に、２乃至１５重量％、好ましくは、３乃至８％、より好ましくは４乃至６％の結晶水の水５が閉じ込められている事を特徴とする難燃性を有する木質調合成樹脂組成物であることが好ましく、又その製造方法として、例えば、新規若しくは廃材として回収された合成樹脂２と新規もしくは使用済みの石膏成分３を含む石膏ボード６とを混合して合成樹脂組成物１を製造するに際し、図２に示す様に、例えば撹拌装置７を有す得る混練り処理装置８に当該両成分２及び３を同時に、或いは、時系列的に個別に投入して混練り処理し、当該一方の若しくはその両成分から発生する摩擦熱を利用して、当該石膏ボード６を微細な粒状体に破砕すると共に、当該合成樹脂成分２を溶融せしめ、当該溶融状態の合成樹脂成分２に当該石膏ボード６から破砕されて発生した微細粒径を有する当該石膏成分３を混合する方法が好ましいものであることを知得したものである。

より具体的には、上記した新規もしくは使用済みの合成樹脂２と新規もしくは使用済みの石膏成分３を含む石膏ボード６とを混合して合成樹脂組成物１の原料を製造する第1段目の工程に於いて、当該石膏成分が予め内蔵している約２１％の結晶水を、所定の加熱処理条件を調整して、例えば、当該合成樹脂成分の温度が１５０乃至１７０℃となる様な加熱条件下で３０乃至６０分の加熱処理操作を実行する様に調整加熱処理（第１の水分コントロール）を行って、当該石膏成分内に閉じ込められる結晶水の含有量が8乃至１０％となる様に加熱処理する処理を行うと共に、引き続き、当該合成樹脂組成物１の原料を図３に例示する様な一般的な金型を有する成形加工装置に於いて、成型加工する第２段目の工程に於いて、例えば、成型機の温度を１８０℃乃至２３０℃、より好ましくは２００乃至２３０℃となる様に設定し、１０乃至３０分の加熱処理操作（第２の水分コントロール）を実行することによって、当該石膏成分３に閉じ込められている結晶水の含有量が４乃至６％、好ましくは５％若しくはその前後となる様に加熱処理制御する難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造方法である。

即ち、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造方法で、特徴的な新規な技術思想は、最終製品としての当該石膏成分３に内に閉じ込められている結晶水の含有量を意識的に４乃至６％、好ましくは５％若しくはその前後となる様に、調整するテクニックとして、加熱処理温度と加熱処理時間をそれぞれ所定の条件に制御する様にコントロールする点にある。
従って、本発明に於いては、成型条件を配慮して、多少加熱処理時間が長くても良い場合には、加熱処理温度を１８０℃乃至それ以下の温度を使用する事も可能である。

然しながら、上記した改良技術に於いては、連続した当該難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造方法於いて、図３に示す様な当該金型成型工程内において、当該合成樹脂組成物１の原料樹脂から、連続的に所定の量の水蒸気、つまり当該石膏成分内に含有されている結晶水の一部から発生した水蒸気を脱気させる合理的で効率的で操作のし易い金型がこれまでには存在せず、その開発が要求されていた。
つまり、従来の金型成型技術に於いては、当該金型内の被加工樹脂原材料は、絶対に当該金型の一部から外部に漏れない様に一体的に或いは、水蜜状の密接構造に構成されているものであるから、当該金型加工工程で、当該被加工合成樹脂原料に含まれる水分を放出或は脱気させる事は不可能であった。

特開２０１０ー２０９２３７号公報 特開２０１０ー２２９４２３号公報

従って本発明の目的は、上記した従来に於ける問題点を解決し、難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造方法に於いて、金型成型加工に使用される難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造装置を提供するものであり、更に詳しくは、当該難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造工程に於ける金型成型装置に於いて、当該被加工合成樹脂原料に含まれる水分を連続的に放出、或は脱気させる手段を持った、難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造装置を提供するものである。

本発明は、上記のような目的を達成するため、基本的には、以下に示す様な技術構成を採用するものである。
即ち、本発明に係る合成樹脂組成物の成形体製造装置の技術構成は、基本的には、 合成樹脂成分と石膏ボードとを撹拌装置を有する混練り装置内に投入し、当該撹拌装置の撹拌操作により、少なくとも一方の成分から発生する内部摩擦熱により、当該合成樹脂成分を溶融させると共に、破砕された当該石膏成分と当該溶融された合成樹脂成分とを混合させた後に、当該混合合成樹脂成分を成形加工処理する工程に於いて、当該混合合成樹脂成分を適宜の金型を有する成形加工装置内に注入して、適宜の形状に成形加工処理するに際し、当該成形加工装置の一部に、水蒸気を脱気させる為の脱気手段が設けられている事を特徴とする合成樹脂組成物の成形体製造装置である。

本発明に係る合成樹脂組成物の成形体製造装置は、上記した技術構成を採用した結果、従来に於ける問題点を完全に解決し、天然の木材に近似した木質調の風合い、外観を有すると共に、天然の木材と同等若しくはそれを超える難燃性を有し、且つ、強度に優れ然も生産コストが安価である難燃性を持った木質調合成樹脂組成物を容易に製造する為の新規な成形金型装置を提供する事が可能となると言う優れた作用効果を奏するものである。
更に、本発明に於いて特に強調すべき特徴は、本発明を実施することにより、合成樹脂成分と石膏成分とを混合して合成樹脂組成物を製造するに際し、当該合成樹脂成分と当該石膏ボードとを撹拌装置を有する混練り装置内に投入し、当該撹拌装置の撹拌操作により、少なくとも一方の成分から発生する内部摩擦熱により、当該合成樹脂成分を溶融させると共に、破砕された当該石膏成分と当該溶融された合成樹脂成分とを混合させた後に当該混合合成樹脂成分を成形加工処理する工程に於いて、当該石膏成分に少なくとも２乃至１５重量％、好ましくは３乃至８％、より好ましくは、4乃至６％の結晶水を閉じ込める様に加熱処理制御を行うと言う画期的な新規技術を実用的に且つ容易に然も効率よく実行させる事が出来る金型加工装置が提供されることである。

図１は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂の構成の概略を模写した図である。 図２は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂を製造する際の混練装置の一例を示す概略図である。 図３は、従来に於ける合成樹脂を製造する際の成型装置の一例を示す概略図である。 図４は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂を製造する際の成型装置の一具体例を示す概略図である。 図５は、従来に於ける合成樹脂を製造する際の成型装置に於けるブレーカー部の構造の例を示す図である。 図６は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂を製造する際の成型装置の一具体例に於けるブレーカー部の構造の例を示す図である。 図７は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂を製造する際の成型装置の一具体例に於けるマンドレル部の構造の例を示す側面図である 図８は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂を製造する際の成型装置の一具体例に於けるマンドレル部の構造の例を示す断面図である。 図９は、本発明に係る難燃性を有する木質調合成樹脂を製造する際の成型装置の別の具体例を示す概略図である。

以下に本発明に係る当該合成樹脂組成物の成形体製造装置の一具体例の構成を、図面を参照しながら詳細に説明する。
即ち、図４は、本発明に於ける当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０の基本的な構造の具体例を示す図であって、図中、合成樹脂成分２と石膏ボード６とを撹拌装置７を有する混練り装置８内に投入し、当該撹拌装置７の撹拌操作により、少なくとも一方の成分から発生する内部摩擦熱により、当該合成樹脂成分２を溶融させると共に、破砕された当該石膏成分３と当該溶融された合成樹脂成分２とを混合させた後に、当該混合合成樹脂成分を成形加工処理する工程に於いて、当該混合合成樹脂成分を適宜の金型を有する成形加工装置２０内に注入して、適宜の形状に成形加工処理するに際し、当該成形加工装置２０の一部に、水蒸気を脱気させる為の脱気手段２６が設けられている事を特徴とする合成樹脂組成物の成形体製造装置２０が示されている。

即ち、本発明に係る上記した合成樹脂組成物の成形体製造装置２０の基本的な特徴的技術構成としては、具体的には、従来の同様の合成樹脂組成物の成形体製造装置に於けるブレーカー部分２４に、特殊な機構を具備した脱気手段２６を配備したところにある。
処で、上記した本発明に係る当該合成樹脂組成物の製造方法、特には、難燃性を有する木質調合成樹脂組成物の製造方法に於ける当該第２の工程として説明されている当該合成樹脂組成物１の成型加工工程では、上記した第２の水分コントロールが行われるものであるが、具体的には、当該成型加工機２０に取り付けられた金型部２３から脱気を行う脱気処理を実行するものである。

上記した通り、本発明に係る難燃性に優れた木質調の合成樹脂成形物を製造するに際し、当初石膏ボード６内に含まれている当該石膏成分３内の結晶水５は２１％であり、第一の原料製造工程、つまり、当該合成樹脂成分２と当該石膏成分３との混合処理工程で、当初の含水量である２１％から８％に落す第１の水分コントロール（第１の脱気工程）が実行され、その後、最終的に当該合成樹脂成形物成分内に介在させたい結晶水５は５％近傍なので、当該結晶水５の含水率を当該８％から当該５％近傍に落とす工程を第二の脱気工程として、これを成形金型部で行うということである。

係る金型構造２３は、従来から当該金型部２３の全てに、樹脂圧がかかる加圧下に有る為、当該金型の継ぎ目は勿論ぴったり接合されているのが通常の構造である。
仮に、当該金型の接合部の少なくとも一部にすき間が有った場合、押出し圧により樹脂が金型接合部より、もれが生じることになる。
従って、当該金型をジョイントする場合、ボルト締めを十分行い接合部にすき間が無い様に接合するものである。
係るリスクが今回の金型構造の特徴として利用されることになる。

即ち、本発明の於ける当該成型加工装置２０の金型２３に於いては、第二の脱気工程として、８％から５％近傍に結晶水５をコントロールするものであるが、一方、既に、第１の水分コントロール時点で当該結晶水５は、その含水率を２１％から８％に成る様に脱気処理されているので、当該結晶水５は、この段階では、容易には発散しないが、当該成形機２０内で成形温度が２００℃程になると、当該結晶水５が発散し始める事が判明している。
この際、成形機内で溶融した当該合成樹脂組成物１は金型２３に入って行くが、この時樹脂圧が一気に高まる。これは圧力によるものである。
この一気に高まった圧力下で結晶水５はさかんに発散を始める。

しかし、通常の金型２３では樹脂の出口まで別の開口部は無く開口部５０にて結晶水は水蒸気にて一気に吹き出る様になる。しかしこの場合、金型２３内は圧力下に有り、発散した水蒸気は圧力により樹脂の表面に付着し、開口部５０付近で、樹脂圧が減圧され水蒸気は樹脂内に入り込み、その結果、成形物は水分により発泡してしまうことになる。
この事から、開口部５０（樹脂の出口）以外で水蒸気を抜かなくてはならない事になる。

当該開口部で水蒸気が一気に出るのは、金型２３内で圧力のかかった水蒸気が開口部で減圧された為である。本発明では、この状態を金型の途中で実行出来る様に当該金型の構造を改造するという技術思想を導入したものである。
即ち、本発明に於いては、当該金型内部の少なくとも１、場合によっては２ヶ所以上の復数か所で、所定の脱気処理を行い、結晶水量をコントロールする事としたものである。

より具体的には、図４に示す様に、当該金型成形機２０に於けるホッパー部２１から当該成型される樹脂組成物１が、スクリューを有する押し出し機２２を介して、金型部２３に入る所に配置されているブレーカープレート２４に第１の脱気手段２６を設けたものである。
即ち、従来のブレーカープレート２４は、図５に示す様に、その内部には、当該成型される樹脂組成物１の流動を妨げる部材は、存在していない。

つまり、従来のブレーカープレート２４は、当該押出成形時にブレーカープレート２４前後における当該樹脂の帯留を最小限に抑え、当該樹脂の流動を滑らかにする事によって、樹脂の熱少化、分解、ゲル化を防止する役目を有するものであって、当該ブレーカープレート２４は、通常、図５に示す様に、複数個の丸い穴２７が設けられており、成形加工される当該樹脂組成物１は、当該丸い穴部２７を通った後に、減圧され、その時水蒸気も一気に出てくる。
然しながら、従来のプレーカープレート２４では、次から来る樹脂により水蒸気も金型部２３に送られてしまう。

その為、本発明に於ける当該ブレーカープレート２４’は、図６に示す様に、その中央部２８に樹脂の通らない円錐形の突起部２９からなる第１の脱気処理部２６が設けられており、且つ当該突起部２９の先端部３０には穴部３１が設けられ、当該穴部３１には、当該ブレーカープレート２４の外部に連通するダクト部３２が設けられているので、当該脱気された水蒸気は、当該プレーカープレート２４から当該ダクト部３２を通って外に出る仕組みとなっている。

上記具体例では、当該円錐形の突起部２９の存在により、合成樹脂流は、その中央部が外方に一旦加圧圧縮され、その後当該円錐形の突起部２９を離脱する際に、減圧処理を受けるので、当該合成樹脂流に含まれる当該水蒸気は当該合成樹脂流の中心部に吸い寄せされるので、当該ダクト部３２から金型２３の外部に吸い出されることになる。

即ち、本発明に於ける当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０の基本的な技術構成としては、当該押出装置内部の当該混合合成樹脂成分が流動する通路部内で、当該混合合成樹脂成分が一旦加圧処理を受けた後に、急速に減圧処理を受ける様に構成された当該通路部の近傍に当該脱気手段が設けられている事である。
上記した本発明に於ける当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０に於いては、当該水蒸気を脱気する処理を実行するに際しては、当該混合合成樹脂成分の一部が当該脱気手段２６を介して金型外部に流出する可能性が存在するが、その量は、極めて少量に抑制する事が可能である。

次に、当該第１の脱気処理部２６に於いて取り除けなかった当該水蒸気は、当該金型部２３に入るが、当該結晶水５の蒸気は金型内部に有るので容易には脱気出来ない。
その理由は、当該金型２３内では、更に樹脂圧力が高まり結晶水５は発散しても外に出られず金型２３の内部で当該樹脂の表面に集まる。この樹脂の表面に集まった水蒸気を抜く方法として、当該樹脂の表面を皮一枚はぎ落とすことによって、水蒸気も同時に取るという第２の脱気処理部３８を採用することにした。

即ち、当該第２の脱気処理部３８は、図７及び図８に示す様に、当該金型部２３を構成する複数個のマンドレル部３３同士の連結部３４に適宜のスリット部３５を当該金型部２３の成型品排出部４０に繋がる内部空間部３の外縁に沿って、円環状に配置すると共に、当該スリット部３５をその外周部に設けた別の円環状のスリット部３７に連結スリット部３６を介して接続させ、更に当該別の円環状のスリット部３７を当該金型部２３の外部に連通させた構造を有するものである。
即ち、当該第２の脱気処理部３８の構造は、先に説明した様に、当該金型の合わせ目にすき間が空いてしまえば樹脂がもれてしまうが、係る合わせ目部に適宜のスリットを入れる事により樹脂は表面が削られ水蒸気を含んだ表面を当該金型部２３の外に排出する仕組みである。
この事により、石膏の結晶水５の含水率コントロールは、混合工程で２１％から８％に、又成形工程で８％から５％に調整する事が出来る。

更に、本発明に於ける当該金型部２３での繊細な水分率のコントロールはブレーカープレート部２４、マンドレル部３３の両方又は、そのどちらか片方でも良い。
この水蒸気の排出は樹脂圧のコントロールにより容易に行う事が出来ると共に樹脂圧は成形機側で微妙な操作及設定が可能である為、水分コントロールも繊細なコントロールが可能という事になる。

即ち、本発明に於ける当該難燃性を有する木質調合成樹脂組成物１の成形装置の一具体例の構成としては、合成樹脂組成物１を適宜の押出装置２２を介して適宜の金型部２３を有する成形加工装置２０内に注入して、適宜の形状を有する合成樹脂組成物成形体を製造する成形体製造装置２０に於いて、当該押出装置２２若しくは当該成形加工装置２３の一部、例えばマンドレル部３３の相互接合部に、水蒸気を脱気させる為の脱気手段２６或いは３８が設けられている合成樹脂組成物の成形体製造装置２０である。

更に、本発明に於ける当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０の他の具体例としは、例えば、上記した当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０に於いて、当該押出装置２２と当該成形加工装置２３との接合部に配備されるブレーカープレート２４’の一部あるは、当該成型加工装置２３に於けるマンドレル部３３間の接合部の一部に、脱気用のスリット部２６又は３８が形成されている構成を有するものであっても良く、或いは、上記した当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０に於いて、当該ブレーカープレート２４’の中心部近傍３０に円錐状の突起部２９を形成し、当該突起部２９を当該ブレーカープレート２４’に当接する当該マンドレル部３３の一部内に嵌入させ、当該円錐状の突起部２９近傍に当該脱気用のスリット部３２と連通する開口部３１を設けた構造を有するものであっても良い。

図９には、本発明に於ける当該合成樹脂組成物の成形体製造装置２０の更に別の具体例が示されている。
即ち、図９に示す合成樹脂組成物の成形体製造装置２０は、複数個の金型ブロックが連結されて構成されているものであって、第１のブロック１０１では、内部を流れる当該被加工合成樹脂組成物の流通通路を絞り込む様に構成された内部通路１０１１が形成されており、これに隣接する第２のブロック１０２では、その内部に、当該内部通路１０１１に連通し、当該狭窄されている内部通路１０１１の内径を急激に拡張する為の内部通路１０２１とそれに続く、当該内径部が暫時縮小されていく内部通路１０２２とが連続して形成されており、当該内部通路１０２２の出口部には、当該内部通路１０２２の出口部と連通する内部通路１０３１を有し、且つ当該内部通路１０３１の内壁周縁部の少なくとも一か所、場合によっては最大４か所に、前記した脱気手段２６を配置した第３のブロック１０３が接続されている。

更に、当該第３のブロック１０３の当該内部通路１０３１の出口部に連通する内部通路１０４１を有する第４のブロック１０４が接続されており、更に、当該第４のブロック１０４の当該内部通路１０４１の出口部に連通する内部通路１０５１を有する第５のブロック１０５が接続されており、且つ当該第５のブロック１０５の内部通路１０５１に連通する内部通路１０６１を有し、且つ当該内部通路１０６１の少なくとも一部に一つ若しくは複数個の別の脱気手段２６’を設けた第６のブロック１０６が接続されており、更には、当該第６のブロック１０６の当該内部通路１０６１に連通した内部通路１０７１を有する第７のブロック１０７が接続されている構造を有するものであっても良い。

１…難燃性を有する木質調合成樹脂組成物
２…合成樹脂成分
３…石膏成分
４…繊維成分
５…結晶水の水
６…石膏ボード
７…撹拌装置
８…混練り処理装置
９…混合物
１５…難燃剤、
２０…成形機
２１…ホッパー部
２２…押し出し機
２３…金型部
２４…ブレーカープレート
２４’…ブレーカープレート
２５…成型品
２６…第１の脱気手段
２６’ …別の脱気手段
２９…円錐状の突起部
３０…突起部の先端部
３１…開口部
３２…ダクト部
３３…マンドレル部
３８…第２の脱気用のスリット部
１０１…第１のブロック
１０２…第２のブロック
１０３…第３のブロック
１０４…第４のブロック
１０５…第５のブロック
１０６…第６のブロック
１０７…第７のブロック
１０１１…内部通路
１０２１…内部通路
１０２２…内部通路
１０３１…内部通路
１０４１…内部通路
１０５１…内部通路
１０６１…内部通路
１０７１…内部通路

Claims (4)

1. 合成樹脂成分と石膏ボードとを撹拌装置を有する混練り装置内に投入し、当該撹拌装置の撹拌操作により、少なくとも一方の成分から発生する内部摩擦熱により、当該合成樹脂成分を溶融させると共に、破砕された当該石膏成分と当該溶融された合成樹脂成分とを混合させた後に、当該混合合成樹脂成分を成形加工処理する工程に於いて、当該混合合成樹脂成分を適宜の金型を有する成形加工装置内に注入して、適宜の形状に成形加工処理するに際し、当該成形加工装置の一部に、水蒸気を脱気させる為の脱気手段が設けられている事を特徴とする合成樹脂組成物の成形体製造装置。
2. 当該押出装置と当該成形加工装置との接合部に配備されるブレーカープレートの一部あるは、当該成型加工装置に於けるマンドレル部間の接合部の一部に、脱気用のスリット部が形成されている特徴とする請求項１に記載の合成樹脂組成物の成形体製造装置。
3. 当該ブレーカープレートの中心部近傍に円錐状の突起部を形成し、当該突起部を当該ブレーカープレートに当接する当該マンドレル部の一部内に嵌入させ、当該円錐状の突起部近傍に当該脱気用のスリット部と連通する開口部を設けた事を特徴とする請求項１または２に記載の合成樹脂組成物の成形体製造装置。
4. 当該押出装置内部の当該混合合成樹脂成分が流動する通路部内で、当該混合合成樹脂成分が一旦加圧処理を受けた後に、急速に減圧処理を受ける様に構成された当該通路部の近傍に当該脱気手段が設けられている事を特徴とする請求項１または２に記載の合成樹脂組成物の成形体製造装置。

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