JP2015139922A - 液体吐出ヘッド、液体吐出装置および液体吐出ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】柔軟性を有する電気配線基板の損傷を招くことなく液体吐出ヘッドを小型化する。【解決手段】液体吐出ヘッド８は、素子基板９と、筐体１０と、柔軟性を有する電気配線基板１１と、曲げ部３８と、を備える。電気配線基板１１は、素子基板９と電気的に接続された第１の部分２２と、外部から電気信号を受け取る第３の部分２４と、第１の部分２２と第３の部分２４との間に位置する第２の部分２３と、を含む。液体が吐出される第１の方向Ｘと交わる第２の方向Ｙに第１の部分２２が第２の部分２３から延在した状態で第１の部分２２が筐体１１に支持されている。第２の部分２３に第１の折り曲げ部３３が形成されかつ中間部２２が弛んだ状態で第３の部分２４が筐体１０に支持されている。曲げ部３８は、中間部２２のうち第１の折り曲げ部３３と第３の部分２４との間の部分を曲げて中間部２２に第２の折り曲げ部３９を形成する。【選択図】図５

Description

本発明は、液体を吐出する液体吐出ヘッドおよび当該液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置に関する。また、本発明は、当該液体吐出ヘッドを製造する方法に関する。

液体吐出ヘッドは、液滴を吐出させることによって画像を作成する。液滴の吐出は、発熱抵抗体を備えたエネルギー発生素子で液体を加熱し、液体に膜沸騰を生じさせることにより行われる。あるいは、液滴を吐出させるためにピエゾ素子が用いられることがあり、レーザーなどで発生した電磁波を液体に照射する方法が用いられることもある。このような液体吐出ヘッドは、一般に記録装置本体に搭載されている。液体吐出ヘッドは、記録装置本体から供給される電気信号で制御され、駆動され、画像を形成する。従って、液体吐出ヘッドで画像を形成するためには、記録装置本体と液体吐出ヘッドとの間で電気的な通信が必要となる。

電気的な通信を実現するため、液体吐出ヘッドはエネルギー発生素子と記録装置本体とを電気的に接続する電気配線基板を有している。電気配線基板は導電性のコンタクトパッドを含む電気信号入力部を備えており、記録装置本体はコンタクトパッドと電気的に接続するコンタクトピンを備えている。コンタクトパッドとコンタクトピンが接触することで、電気的な通信が可能となる。特許文献１に示されているように、電気配線基板は複数の電気配線が単層で配置されたフレキシブル配線基板からなり、コンタクトパッドはフレキシブル配線基板上に直接設けられている。電気信号入力部を縮小するため、複数の電気配線が多層配置された多層配線基板をフレキシブル配線基板に接続し、この多層配線基板上にコンタクトパッドを形成することもある。電気配線基板は、液体吐出ヘッドの製造段階において、液体吐出ヘッドの筐体の２つの面に沿って折り曲げられ、電気信号入力部の周囲（例えば４箇所）で加締められる。

特開２００７−３２０２２９号公報

電気配線基板の主要部、特に折り曲げ部はフレキシブル配線基板などの折り曲げやすい素材で形成されているが、筐体の形状に完全に沿わせて折り曲げることが困難である。このため、折り曲げる際に折り曲げ部の付近で浮きが生じることがある。

図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、特許文献１に開示される液体吐出ヘッドの側面図および正面図である。特許文献１に開示される液体吐出ヘッド１では、筐体２は、吐出口と同じ側に位置する第１の面２ａと、第１の面２ａと交差する第２の面２ｂと、第１および第２の面２ａ，２ｂが交差して成る角部２ｃと、を含む。

電気配線基板３は、第１の面２ａに支持された第１の部分４と、角部２ｃで曲げられてなる折り曲げ部５を含む第２の部分６と、第２の面２ｂに支持された第３の部分７と、を含む。なお、第３の部分７は、前述の電気信号入力部に相当する。

このように電気配線基板３が筐体２に支持されている場合、電気配線基板３の曲げ剛性のため、折り曲げ部５の付近で浮きが生じる。電気信号入力部以外の領域が大きい電気配線基板３や、幅の広い電気配線基板３ではこの傾向が顕著である。電気配線基板３の浮きは、製造時だけでなく、使用後の熱や経年変化によっても生じる。このような折り曲げ部５の付近の浮きは、液体吐出ヘッド１の寸法、特に図１１（ａ）に示される寸法Ｌの増加を招く。

浮きの高さを低減するために、電気配線基板３を強く引っ張りながら加締めて固定をすることも考えられる。しかし、電気配線基板３が張力のかかった状態で固定されることから、張力が解除された後に電気配線基板３の加締め部分に亀裂が入ったり、別の部分に皺が生じたりする可能性がある。このような理由から、電気配線基板３は、第２の部分６が余長を持って張られた状態、すなわち第２の部分６が弛んだ状態で筐体２に支持されていることが好ましい。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的の一例は、柔軟性を有する電気配線基板を弛ませつつ液体吐出ヘッドを小型化することにある。

上記課題を解決するため本発明の一態様は、液体を吐出する素子基板と、筐体と、柔軟性を有する電気配線基板と、曲げ部と、を備える液体吐出ヘッドに係る。筐体は、第１の面と、当該第１の面と交差する第２の面と、第１および第２の面が交差して成る角部と、を含み、第１の面で素子基板を支持している。電気配線基板は、第１の面に支持された第１の部分と、角部で曲げられて成る第１の折り曲げ部を含む第２の部分と、第２の面に支持された第３の部分と、を含む。曲げ部は、第２の部分を第１の折り曲げ部と第３の部分との間の部分で曲げて第２の部分に第２の折り曲げ部を形成する。

また、本発明の他の態様は、液体を吐出する素子基板、筐体、柔軟性を有する電気配線基板、および曲げ部を用意する用意工程と、第１の固定工程と、曲げ工程と、第２の固定工程と、を含む、液体吐出ヘッドの製造方法に係る。筐体は、第１の面と、当該第１の面と交差する第２の面と、第１および第２の面が交差して成る角部と、を含み、第１の面で素子基板を支持している。電気配線基板は、順に並ぶ第１、第２および第３の部分を含む。曲げ部は、電気配線基板を曲げる。第１の固定工程では、第１の部分が第１の面に固定される。曲げ工程では、第２の部分が角部で曲げられて当該第２の部分に第１の折り曲げ部が形成されるとともに、第２の部分が曲げ部を用いて第１の折り曲げ部と第３の部分との間で曲げられて第２の部分に第２の折り曲げ部が形成される。第２の工程では、第３の部分が第２の面に固定される。

上記各発明においては、曲げ部が第２の部分に第２の折り曲げ部を形成するので、第２の部分の弛みが減り、第１の折り曲げ部を小さくすることができる。その結果、第２の方向における素子基板の周辺部の寸法を小さくすることができ、液体吐出ヘッドを小型化することができる。

本発明によれば、柔軟性を有する電気配線基板を弛ませつつ液体吐出ヘッドを小型化することが可能になる。

本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッドの部分斜視図。 図１に示されるＡ−Ａ面で液体吐出ヘッドを切断したときの拡大断面図。 筐体に電気配線基板を固定する工程を説明するための部分斜視図。 図３に示されるＢ−Ｂ面で液体吐出ヘッドを切断したときの拡大断面図。 本発明の第１の実施形態に係る液体吐出ヘッドの側面図および正面図。 本発明に係る液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置の概略図。 第１の実施形態の変形例を示す正面図。 本発明の第２の実施形態に係る液体吐出ヘッドの側面図および正面図。 電気配線基板を曲げ部に通す工程を説明するための図。 本発明の第３の実施形態に係る液体吐出ヘッドの側面図および正面図。 関連する液体吐出ヘッドの側面図および正面図。

以下、図面を参照しながら本発明を実施するための形態について説明する。

まず、本実施形態に係る液体吐出ヘッドの基本的な構造について、図１ないし図４を用いて説明する。なお、図１ないし図４には、後述される曲げ部は示されていない。

図１は、本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッドの部分斜視図である。図１に示されるように、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８は、液体を吐出する素子基板９と、筐体１０と、柔軟性を有する電気配線基板１１と、を備える。

図２は、液体吐出ヘッド８を図１に示されるＡ−Ａ面で切断したときの拡大断面図である。図２に示されるように、素子基板９は、シリコン製の基板本体１２と、基板本体１２の一の面に形成された複数のエネルギー発生素子１３と、当該一の面に固定された吐出口形成部材１４と、を含む。エネルギー発生素子１３としては、例えば発熱抵抗体が挙げられる。

基板本体１２と吐出口形成部材１４とで発泡室１５が形成されている。基板本体１２の中央には長穴形状を有する液体供給口１６が形成されており、インクといった液体は基板本体１２の液体供給口１６から発泡室１５へ供給される。

複数のエネルギー発生素子１３は、ほぼ等間隔で液体供給口１６の両側に並べられている。エネルギー発生素子１３が形成された基板本体１２は、ヒーターボードとも呼ばれる。

基板本体１２にはエネルギー発生素子１３に電力を供給するための配線（不図示）が引き回されている。当該配線は、基板本体１２の両端に設置された電極パッド１７と結線されている。電極パッド１７上には電極として機能するバンプ１８が形成されている。

吐出口形成部材１４には発泡室１５と連通する吐出口１９が形成されている。発泡室１５へ供給された液体は、エネルギー発生素子１３から吐出エネルギーを受けて吐出口１９から吐出される。

図１および図２を参照する。筐体１０は、第１の面１０ａと、第１の面１０ａと交差する第２の面１０ｂと、第１および第２の面１０ａ，１０ｂが交差して成る角部１０ｃと、を含み、第１の面１０ａで素子基板９を支持している。

具体的には、第１の面１０ａに接着剤２０が塗布されており、基板本体１２の、吐出口形成部材１４が固定された一の面とは反対側の面が、接着剤２０を介して第１の面１０ａに固定されている。筐体１０に形成された液体供給口２１が、素子基板９の液体供給口１６と連通している。

電気配線基板１１は、第１の面１０ａに支持された第１の部分２２（「電気接続部」とも称される）と、角部１０ｃで曲げられた第２の部分２３と、第２の面１０ｂに支持された第３の部分２４（「コンタクト部」とも称される）と、を含む。第１の部分２２は、素子基板９と電気的に接続されている。

第３の部分２４は、液体吐出ヘッド８の外部から電気信号を受け取るためのコンタクト部２５を含む。コンタクト部２５が液体吐出装置本体に設けられたコンタクトピン（不図示）と接触することで、電気配線基板１１は、液体吐出装置本体から駆動電力や電気信号を受け取ることができるようになる。駆動電力や電気信号は、第２の部分２３を経て第１の部分２２へ伝えられる。

電気配線基板１１としては、例えば、フレキシブル基板が使用される。電気配線基板１１は、ベースフィルム２６と、ベースフィルム２６上でパターニングされた銅箔２７と、カバーフィルム２８と、を含む。

銅箔２７は接着剤２９を用いてベースフィルム２６に接着されている。銅箔２７の一端はベースフィルム２６から引き出されており、銅箔２７の一端が電極端子３０（「リード線」とも称される）として機能する。電極端子３０が素子基板９のバンプ１８に接続されることで、第１の部分２２が素子基板９と電気的に接続される。

カバーフィルム２８は、銅箔２７の、電極端子３０を除く部分を被覆している。また、カバーフィルム２８は、接着剤３１を介して銅箔２７に接着されている。

第１の部分２２は、接着剤３２を介して筐体１０に支持されている。筐体１０に支持された第１の部分２２は、液体が吐出される第１の方向Ｘと交わる第２の方向Ｙに第２の部分２３から延在している。

第３の部分２４は、第２の部分２３に第１の折り曲げ部３３が形成された状態で筐体１０に支持されている。第２の部分２３は余長を持った状態で張られたており、弛んでいる。第３の部分２４を筐体１０に固定する方法としては、爪や突起を工具で打ったり締めたりする方法（「加締め」とも呼ばれる）が挙げられる。

筐体１０は、電極端子３０がほぼ真っ直ぐに延在する状態で電極端子３０とバンプ１８とが接触するように形成されている。

ここで、液体吐出ヘッド８を製造する方法の概略について、図３および図４を用いて説明する。図３（ａ）および（ｂ）は、筐体１０に電気配線基板１１を固定する工程を説明するための部分斜視図である。図４は、図３（ａ）に示されるＢ−Ｂ面で素子基板９、筐体１０および電気配線基板１１を切断したときの拡大断面図である。

作業者または製造装置は、図３（ａ）に示されるように、接着剤２０（図２参照）を介して素子基板９を支持する筐体１０と、曲げられていない電気配線基板１１と、を用意する。電気配線基板１１の第３の部分２４には４つの孔３４ａないし３４ｄが形成されている。筐体１０には、孔３４ａないし３４ｄに対応して４つの突起３５ａないし３５ｄが形成されている。

まず、第１の部分２２が素子基板９に接続されるとともに、電気配線基板１１の第１の部分２２が接着剤３２（図２参照）を介して第１の面１０ａに固定される。第１の部分２２の固定方法について、図４を用いて詳述する。

素子基板９のバンプ１８と電気配線基板１１の電極端子３０とは、インナーリードボンディング法を用いて電気的に接続される。具体的には、バンプ１８と電極端子３０とが接触した状態でその接触部に超音波および熱が加えられ、バンプ１８と電極端子３０とが金属接合される。

バンプ１８と電極端子３０とが接続されたところで、素子基板９と筐体１０との間の隙間に接着剤３６が充填され、電極端子３０上に接着剤３７が塗布される。接着剤３６，３７が固まることで、バンプ１８と電極端子３０との間の接合部が接着剤３６，３７で封止される。その結果、当該接合部が周囲から電気的に絶縁される。

第１の部分２２が第１の面１０ａに固定されたところで、図３（ｂ）に示されるように、第３の部分２４が筐体１０に接するまで第２の部分２３が曲げられる。このとき、突起３５ａないし３５ｄが孔３４ａないし３４ｄに通される。突起３５ａないし３５ｄを熱で加締めることで、第３の部分２４が第２の面１０ｂに固定される。

なお、本実施形態では、突起３５ａないし３５ｄを加締めることで第３の部分２４を筐体１０に固定しているが、第３の部分２４を筐体１０に固定する方法は加締めに限られない。例えば、接着剤を介して第３の部分２４が筐体１０に固定されていてもよい。

（第１の実施形態）
図５（ａ）および（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係る液体吐出ヘッドの側面図および正面図である。

図５に示されるように、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８は、第２の部分２３を第１の折り曲げ部３３と第３の部分２４との間で曲げる曲げ部３８を備える。曲げ部３８を用いて形成された第２の折り曲げ部３９は、第１の折り曲げ部３３が曲げられた方向とは反対の方向に曲げられている。

本実施形態では、曲げ部３８は、第２の面１０ｂに形成された凹部４０と、凹部４０の内側面から離して凹部４０の内部に配置された内側部材４１と、を含む。そして、第２の部分２３が凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に通されることで第２の折り曲げ部３９が形成されている。

内側部材４１は、第１の折り曲げ部３３よりも第２の方向Ｙ側にあることが好ましい。

本実施形態によれば、曲げ部３９が第２の部分２３に第２の折り曲げ部３９を形成するので、第２の部分２３の弛みが減り、第１の折り曲げ部３３を小さくすることができる。その結果、素子基板９の周辺部の寸法を小さくすることができ、液体吐出ヘッド８を小型化することができる。

第２の部分２３は、第２の折り曲げ部３９において内側部材４１に接しており、かつ第２の折り曲げ部３９と第３の部分２４との間で弛んでいることがより望ましい。内側部材４１が第２の部分２３に接することで第２の部分２３に摩擦力が作用し、第２の折り曲げ部３９と第３の部分２４との間の弛みが第１の折り曲げ部３３へ移りにくくなる。その結果、第２の部分２３をより弛ませた状態で第１の折り曲げ部３３をより小さくすることができる。

本実施形態では、内側部材４１は、第２の折り曲げ部３９の曲率中心軸方向Ｚに関して電気配線基板１１の一端から他端まで延びている。内側部材４１と第２の部分２３との間の接触面積がより広くなるので、第２の部分２３に作用する摩擦力がより大きくなり、第２の部分２３をより弛ませた状態で第１の折り曲げ部３３をより小さくすることができる。

図６は、液体吐出ヘッド８を備える液体吐出装置４２の概略図である。液体吐出装置４２は、紙といった記録媒体４３を第１の方向Ｘへ押さえつけるとともに第２の方向Ｙへ記録媒体４３を搬送する押さえローラ４４，４５をさらに備える。液体吐出ヘッド８は、記録媒体４３へ向けて液体を吐出する。

押さえローラ４４，４５は、第２の方向Ｙに関して第１の部分２２（図５参照）および第１の折り曲げ部３３（図５参照）を挟んで配置されている。紙押さえローラ４４，４５ｂは、吐出口１９（図２参照）の近傍で記録媒体４３を良好に押さえつけるために、液体吐出ヘッド１に近接していることが好ましい。

液体吐出ヘッド８の寸法Ｌ（図１１（ａ）参照）が大きくなると、押さえローラ４４，４５間の距離を広げなければならない。押さえローラ４４，４５間の距離が広がると、押さえローラ４４，４５が記録媒体４３を押さえつける効果が低下し、印字不良や紙ジャム等の弊害をもたらす。

特に、給紙時に記録媒体４３が液体吐出ヘッド８の下方空間に進入する際に、記録媒体４３が良好に押されず紙ジャムが生じることが多い。さらに、一般的な小型の液体吐出装置４２では、液体吐出動作の高速化に伴い、吐出口列の長手方向すなわち第２の方向Ｙにおける寸法が増加する傾向にある。第１の折り曲げ部３３の大型化により押さえローラ４４，４５間の距離がさらに増加する。

本実施形態では、第１の折り曲げ部３３（図５参照）が小型化されているので、押さえローラ４４，４５間の距離を狭めることができる。その結果、記録媒体４３の詰まりや記録媒体４３の擦れといった搬送不良を抑制することが可能になる。

続いて、液体吐出ヘッド８の製造方法について説明する。

再び図５を参照する。第１の部分２２が第１の面１０ａに固定されたところで、第２の部分２３に第１の折り曲げ部３３が形成される。このとき、第２の部分２３は弛んでいる。

そして、第３の部分２４および第２の部分２３が凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に通される。第３の部分２４は凹部４０から引き出され、第２の面１０ｂに固定される。

第３の部分２４が凹部４０から引き出されることで、第２の部分２３が第１の折り曲げ部３３と第３の部分２４との間で内側部材４１と接する。その結果、第２の部分２３は、第１の折り曲げ部３３が曲げられた方向とは反対の方向に曲げられる。

本実施形態に係る製造方法によれば、第２の折り曲げ部３９が形成されるので、第２の部分２３を比較的強い力で引っ張ることなく第２の部分２３の弛み量を減らすことができる。その結果、第１の折り曲げ部３３が小さくなり、液体吐出ヘッド８を小型化することができる。

第２の部分２３が比較的強い力で引っ張られないので、製造時における電気配線基板１１の損傷を抑制することができる。

図７は、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８の変形例を示す正面図である。図７に示されるように、内側部材４１は、第２の折り曲げ部３９の曲率中心軸方向Ｚに分断されていてもよい。図７に示される例では、内側部材４１が分断されている領域に作業者の手や工具を通すことができるので、第３の部分２４および第２の部分２３を凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間により容易に通すことが可能になる。

なお、筐体１０と内側部材４１とは、一体的に形成されていてもよいし、別個に形成されていてもよい。素子基板９の数は１つに限られず、液体吐出ヘッド８が複数の素子基板９を備えていてもよい。また、筐体１０は一体形成された部材に限られず、複数の部材を組み合わせて形成されていてもよい。

（第２の実施形態）
図８（ａ）および（ｂ）は、本発明の第２の実施形態に係る液体吐出ヘッドの側面図および正面図である。なお、第１の実施形態と同じ構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図８に示されるように、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８では、凹部４０は、曲率中心軸方向Ｚと交わる断面において半円形状を有する。また、内側部材４１は、曲率中心軸方向Ｚと交わる断面において半円形状を有し、円弧部が凹部４０の内側面と対向している。

ここで、電気配線基板１１を、凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に通す工程について、図９を用いて説明する。

図９（ａ）は、第１の実施形態における液体吐出ヘッド８（図５参照）において、凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に電気配線基板１１を通す工程を説明するための図である。図９（ｂ）は、第２の実施形態における液体吐出ヘッド８（図８参照）において、凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に電気配線基板１１を通す工程を説明するための図である。

凹部４０は、底壁４６と、第３の部分２４が引き出される側に位置する第１の側壁４７と、第３の部分２４が差し入れられる側に位置する第２の側壁４８と、を含む。また、凹部４０は、底壁４６と第１の側壁４７とで形成される第１の隅部４９と、底壁４６と第２の側壁４８とで形成される第２の隅部５０と、を含む。

図９（ａ）に示される液体吐出ヘッド１では、第１の隅部４９が角張っている。また、第２の隅部５０が角張っている。そのため、電気配線基板１１の先端が第１および第２の隅部４９，５０に突っ掛りやすく、電気配線基板１１が凹部４０から引き出されにくい。

また、内側部材４１は、凹部４０の側に位置しかつ第３の部分２４が引き出される側に位置する第１の端部５１と、凹部４０の側に位置しかつ第３の部分２４が差し入れられる側に位置する第２の端部５２と、を含む。そして、第１および第２の端部５１，５２が角張っている。そのため、電気配線基板１１が第１および第２の端部５１，５２に引っ掛りやすく、電気配線基板１１が凹部４０から引き出される際に電気配線基板１１が損傷する虞がある。

本実施形態では、図９（ｂ）に示されるように、第１および第２の隅部４９，５０が丸みを帯びている。したがって、電気配線基板１１の先端が凹部４０の内側面に突っ掛りにくく、電気配線基板１１が凹部４０から引き出されやすい。

また、第１および第２の端部５２，５３が丸みを帯びている。そのため、電気配線基板１１が第１および第２の端部５２，５３に引っ掛かりにくく、凹部４０から電気配線基板１１を引き出す際に電気配線基板１１が損傷しにくい。

このように、本実施形態によれば、電気配線基板１１を、凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間により容易に通すことが可能になる。

なお、第１および第２の隅部４９，５０のうち少なくとも一方が丸みを帯びていれば、第１の実施形態に比べて電気配線基板１１の先端が凹部４０の内側面に突っ掛りにくくなる。また、第１および第２の端部５１，５２のうち少なくとも一方が丸みを帯びていれば、第１の実施形態に比べて電気配線基板１１が凹部４０から引き出される際に電気配線基板１１が損傷しにくくなる。

本実施形態に係る液体吐出ヘッド８においても、第１の実施形態に係る液体吐出ヘッド８と同様に、柔軟性を有する電気配線基板１１を弛ませつつ液体吐出ヘッド８を小型化することが可能になる。また、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８を備える液体吐出装置４２（図６参照）においても、記録媒体４３の詰まりや記録媒体４３の擦れといった搬送不良を抑制することが可能になる。

内側部材４１は、第２の折り曲げ部３９の曲率中心軸方向Ｚに分断されていてもよい（図７参照）。この場合、電気配線基板１１を凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間により容易に通すことが可能になる。

筐体１０と内側部材４１とは、一体的に形成されていてもよいし、別個に形成されていてもよい。素子基板９の数は１つに限られず、液体吐出ヘッド８が複数の素子基板９を備えていてもよい。また、筐体１０は一体形成された部材に限られず、複数の部材を組み合わせて形成されていてもよい。

（第３の実施形態）
図１０（ａ）および（ｂ）は、本発明の第３の実施形態に係る液体吐出ヘッドの側面図および正面図である。なお、第１の実施形態と同じ構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。

図１０に示されるように、凹部４０の第１の隅部４９が丸みを帯びており、凹部４０の第２の隅部５０が角張っている。また、内側部材４１の第１の端部５１が丸みを帯びており、内側部材４１の第２の端部５２が角張っている。

ここで、電気配線基板１１を、凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に通す工程について、図９を用いて説明する。

図９（ｃ）は、第３の実施形態における液体吐出ヘッド８（図１０参照）において、凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に電気配線基板１１を通す工程を説明するための図である。

本実施形態では、凹部４０の第１の隅部４９が丸みを帯びている。したがって、電気配線基板１１の先端が第１の隅部４９に突っ掛りにくく、電気配線基板１１は凹部４０から容易に引き出される。

また、内側部材４１の第１の端部５１が丸みを帯びている。そのため、電気配線基板１１が第１の端部５１に引っ掛かりにくく、凹部４０から電気配線基板１１を引き出す際に電気配線基板１１が損傷しにくい。

ところで、柔軟性を有する電気配線基板１１が曲げられた状態では、第１の折り曲げ部３３に生じる復元力に起因して、第１の折り曲げ部３３が大きくなる方向への張力が電気配線基板１１に作用する。第２の実施形態に係る液体吐出ヘッド８（図８および図９（ｂ）参照）では、内側部材４１が、凹部４０の底壁の側に位置しかつ第１の折り曲げ部３３の側に位置する端部において丸みを帯びているので、電気配線基板１１が当該端部に引っ掛かりにくい。そのため、電気配線基板１１が当該端部上を滑りやすく、第１の折り曲げ部３３が大きくなりやすい。

本実施形態に係る液体吐出ヘッド８（図９（ｃ）および図１０参照）では、内側部材４１が第２の端部５２において角張っているので、電気配線基板１１が第２の端部５２に引っ掛かりやすい。そのため、電気配線基板１１が第２の端部５２上を滑りにくく、第１の折り曲げ部３３が大きくなることを抑制することができる。

言い換えれば、本実施形態は、電気配線基板１１を凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間に通しやすく、かつ当該隙間に電気配線基板１１を通し終えた状態では電気配線基板１１が逆戻りしにくい構造を有する。

なお、本実施形態は、内側部材４１が第２の端部５２において角張っている形態に限られない。本実施形態は、第２の端部５２が、第１の端部５１の丸みの曲率半径よりも小さい曲率半径を有する丸みを帯びた形態であってもよい。

また、本実施形態は、凹部４０が第２の隅部５０において角張っている形態に限られない。本実施形態は、第２の隅部５０が、第１の隅部４９の丸みの曲率半径よりも小さい曲率半径を有する丸みを帯びた形態であってもよい。

なお、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８においても、第１の実施形態に係る液体吐出ヘッド８と同様に、柔軟性を有する電気配線基板の損傷を招くことなく液体吐出ヘッドを小型化することが可能になる。また、本実施形態に係る液体吐出ヘッド８を備える液体吐出装置４２（図６参照）においても、記録媒体４３の詰まりや記録媒体４３の擦れといった搬送不良を抑制することが可能になる。

内側部材４１は、第２の折り曲げ部３９の曲率中心軸方向Ｚに分断されていてもよい（図７参照）。この場合、電気配線基板１１を凹部４０の内側面と内側部材４１との間の隙間により容易に通すことが可能になる。

筐体１０と内側部材４１とは、一体的に形成されていてもよいし、別個に形成されていてもよい。素子基板９の数は１つに限られず、液体吐出ヘッド８が複数の素子基板９を備えていてもよい。また、筐体１０は一体形成された部材に限られず、複数の部材を組み合わせて形成されていてもよい。

８ 液体吐出ヘッド
９ 素子基板
１０ 筐体
１０ａ 第１の面
１０ｂ 第２の面
１０ｃ 角部
１１ 電気配線基板
２２ 第１の部分
２３ 第２の部分
２４ 第３の部分
３３ 第１の折り曲げ部
３８ 曲げ部
３９ 第２の折り曲げ部

Claims (15)

1. 液体を吐出する素子基板と、
   第１の面と、該第１の面と交差する第２の面と、前記第１および第２の面が交差して成る角部と、を含み、前記第１の面で素子基板を支持する筐体と、
   前記第１の面に支持された第１の部分と、前記角部で曲げられて成る第１の折り曲げ部を含む第２の部分と、前記第２の面に支持された第３の部分と、を含む、柔軟性を有する電気配線基板と、
   前記第２の部分を前記第１の折り曲げ部と前記第３の部分との間の部分で曲げて前記第２の部分に第２の折り曲げ部を形成する曲げ部と、を備える、液体吐出ヘッド。
2. 前記曲げ部は、前記第２の面に形成された凹部と、該凹部の内側面から離して前記凹部の内部に配置された内側部材と、を含み、
   前記第２の部分が前記凹部の内側面と前記内側部材との間の隙間に通されていることで前記第２の折り曲げ部が形成されている、請求項１に記載の液体吐出ヘッド。
3. 前記凹部は、底壁と、前記第３の部分の側に位置する第１の側壁と、前記第１の折り曲げ部の側に位置する第２の側壁と、前記底壁と前記第１の側壁とで形成される第１の隅部と、前記底壁と前記第２の側壁とで形成される第２の隅部と、を含み、前記第１および第２の隅部のうち少なくとも一方が丸みを帯びている、請求項２に記載の液体吐出ヘッド。
4. 前記内側部材は、前記凹部の側に位置しかつ前記第３の部分の側に位置する第１の端部と、前記凹部の側に位置しかつ前記第１の折り曲げ部の側に位置する第２の端部と、を含み、前記第１および第２の端部のうち少なくとも一方が丸みを帯びている、請求項２または３に記載の液体吐出ヘッド。
5. 前記第１の端部が丸みを帯びており、
   前記第２の端部が、角張っている、または前記第１の端部の丸みの曲率半径よりも小さい曲率半径を有する丸みを帯びている、請求項４に記載の液体吐出ヘッド。
6. 前記内側部材は、前記第２の折り曲げ部の曲率中心軸方向に関して前記電気配線基板の一端から他端まで延びている、請求項２ないし５のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
7. 前記内側部材は、前記第２の折り曲げ部の曲率中心軸方向に分断されている請求項２ないし５のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッド。
8. 記録媒体へ向けて液体を吐出する請求項１ないし７のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドと、
   前記液体が吐出される第１の方向へ前記記録媒体を押さえるとともに、前記第１の方向と交わる第２の方向に前記記録媒体を搬送する複数の押さえローラと、を備え、
   前記第１の部分と前記第１の折り曲げ部とが前記第２の方向に並んでおり、
   前記複数の押さえローラは、前記第２の方向に関して前記第１の部分および前記第１の折り曲げ部を挟んで配置されている、液体吐出装置。
9. 液体を吐出する素子基板と、筐体と、順に並ぶ第１、第２および第３の部分を含む柔軟性を有する電気配線基板と、前記電気配線基板を曲げる曲げ部と、を用意し、前記筐体が、第１の面と、該第１の面と交差する第２の面と、前記第１および第２の面が交差して成る角部と、を含み、前記第１の面で素子基板を支持している、工程と、
   前記第１の部分を前記第１の面に固定する第１の固定工程と、
   前記第２の部分を前記角部で曲げて該第２の部分に第１の折り曲げ部を形成するとともに、前記曲げ部を用いて前記第２の部分を前記第１の折り曲げ部と前記第３の部分との間で曲げて前記第２の部分に第２の折り曲げ部を形成する曲げ工程と、
   前記第３の部分を前記第２の面に固定する第２の固定工程と、を含む、液体吐出ヘッドの製造方法。
10. 前記曲げ部は、前記第２の面に形成された凹部と、該凹部の内側面から離して前記凹部の内部に配置された内側部材と、を含み、
    前記第２の曲げ工程において、前記第２の部分を前記凹部の内側面と前記内側部材との間の隙間に通して前記第２の折り曲げ部を形成する、請求項９に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
11. 前記凹部は、底壁と、前記第２の部分が引き出される側に位置する第１の側壁と、前記第２の部分が差し入れられる側に位置する第２の側壁と、前記底壁と前記第１の側壁とで形成される第１の隅部と、前記底壁と前記第２の側壁とで形成される第２の隅部と、を含み、前記第１および第２の隅部のうち少なくとも一方が丸みを帯びている、請求項１０に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
12. 前記内側部材は、前記凹部の側に位置しかつ前記第２の部分が引き出される側に位置する第１の端部と、前記凹部の側に位置しかつ前記第２の部分が差し入れられる側に位置する第２の端部と、を含み、前記第１および第２の端部のうち少なくとも一方が丸みを帯びている、請求項１０または１１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
13. 前記第１の端部が丸みを帯びており、
    前記第２の端部が、角張っている、または前記第１の端部の丸みの曲率半径よりも小さい曲率半径を有する丸みを帯びている、請求項１２に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
14. 前記内側部材は、前記第２の折り曲げ部の曲率中心軸方向に関して前記電気配線基板の一端から他端まで延びている、請求項１０ないし１３のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
15. 前記内側部材は、前記第２の折り曲げ部の曲率中心軸方向に分断されている請求項１０ないし１３のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。

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