JP2015132110A - 鋼管構造物の腐食進行防止方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鉄塔を構成する鋼管の内面の腐食を、簡略な作業で効率的に処理することが可能な鉄塔の腐食進行防止方法を提供することを目的する。
【解決手段】本発明にかかる鋼管構造物の腐食進行防止方法の構成は、鋼管構造物を構成する鋼管の両端のいずれか一方の開口から２種類以上の液体１５０を鋼管内に混合しながら注入し、２種類以上の液体を発泡膨張および硬化させることにより樹脂発泡成形体（発泡成形体１５２）を鋼管内に充填することを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、鋼管構造物の腐食進行防止方法に関する。

送電鉄塔を構成する部材は、断面がＬ字型のアングル鋼材、または筒状の鋼管に大別される。アングル鋼材よりも鋼管のほうが剛性が高いため、大型の鉄塔には鋼管が多く用いられる。鋼材の表面や、鋼管の表面には、鉄塔建設時に防食処理としてめっきが施される。このため、鋼材や鋼管の表面においては高い防食性能が得られる。これに対し、現存する多くの既設鉄塔の建設時には鋼管の内面へのめっき技術が確立されていなかったため、鋼管を主材とする既設鉄塔は、かかる鋼管の内面のめっきにムラが生じていることが多い。故に、鋼管部材で構成された既設鉄塔では、経年での自然環境の影響によって鋼管の内面の腐食（内面への錆付き）が生じやすい傾向がある。

腐食（錆付き）は、一度生じるとその後急速に進行する。このため、鋼管の内面へ腐食が発見された場合には早急に対処する必要がある。腐食を完全に除去する方法としては、腐食が生じた鋼管の部分的な交換や、鉄塔自体の全面的な建替が考えられる。しかしながら、鋼管の部分的な交換は、一時的に荷重を支持する治具を作成したり足場を組んだりする必要があるため、大がかりで長期的な工事となり多額のコストがかかる上に、送電の長期停止を伴ってしまう。

また鉄塔自体の全面的な建替は、既設鉄塔の撤去および新設鉄塔の建設に加え、既設鉄塔を撤去した後に新設鉄塔を建設し終わるまでに送電線を支持する仮設鉄塔の建設も必要となる。このため、鋼管の部分的な交換工事よりもさらに莫大なコストがかかり、工期もより長期化してしまう。このように鋼管の部分的な交換や鉄塔自体の全面的な建替は、多くの課題を有する。

鋼管の部分的な交換や鉄塔自体の全面的な建替を必要とすることなく鉄塔の腐食進行を防止する方法としては、鉄塔（鋼管）内部を合成樹脂によって充填する方法が開示されている（例えば特許文献１）。特許文献１では、既設の中空鋼管鉄塔を構成する鉄塔鋼管の内部空間に押出機を挿入し、押出機から合成樹脂（発泡スチロール）を押し出しながら押出機を徐々に引き上げることにより、鉄塔鋼管の内部空間の底部から頂部までを合成樹脂によって充填している。

特許第４８３２０７２号

特許文献１によれば、鋼管鉄塔の腐食を低コストで補修可能であるとしている。しかしながら、特許文献１の構成では鋼管の上端から下端近傍まで押出機のノズルを挿入する必要がある。このような構成であると鋼管の長さに対応した長いケーブルや導入管が必要になり、腐食補修対象となる鋼管鉄塔の他の部材や地面にケーブル支持具を配置しなくてはならず、装置や作業が大掛かりなものになってしまう。また特許文献１のように単に合成樹脂を注入していく方法であると、鉄塔鋼管内部の体積と同じだけの量の合成樹脂を注入しなくてはならない。送電鉄塔は、鋼管を高さ方向に複数連結させて構成され、その高さは低いものでは４５ｍ程度、高いものでは１００ｍを超えるものまであるため、高い鉄塔であればあるほど注入時間ひいては作業時間がかかり、作業効率が低下してしまう。

更に、特許文献１のようにモータやスクリュー、ヒータ、ＣＣＤカメラが搭載された押出機は大型化を免れることができない。上述したように鉄塔は複数の鋼管を連結させて構成されるが、その鋼管の径は、下部に配置されるものは径が広く、配置位置が上方になるにしたがって径が小さくなる。このため、特許文献１のように大型の押出機を鉄塔の最上部に配置される鋼管、すなわち鉄塔の頂部に挿入することは極めて困難であり、特許文献１の方法は現実的には実施不可能であると考えられる。

本発明は、このような課題に鑑み、鋼管の内面の腐食の進行を、簡略な作業で効率的に防止することが可能な鋼管構造物の腐食進行防止方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明にかかる鋼管構造物の腐食進行防止方法の代表的な構成は、鋼管構造物を構成する鋼管の両端のいずれか一方の開口から２種類以上の液体を鋼管内に混合しながら注入し、２種類以上の液体を発泡膨張および硬化させることにより樹脂発泡成形体を鋼管内に充填することを特徴とする。

上記構成によれば、鋼管内に２種類以上の液体を混合しながら注入し、混合された液体が発泡しながら膨張することにより樹脂発泡成形体（以下、発泡成形体と称する）が充填される。このため、鋼管内に挿入した押出機において合成樹脂を押し出して充填しながらかかる押出機を徐々に引き上げるといった操作は不要である。このように作業が簡略であることで作業効率を高めることが可能となる。また、押出機のノズルを鋼管の下端近傍まで挿入する必要がないため、鋼管の長さに対応した長いケーブルや導入管が不要である。したがって使用する装置を縮小し、高所作業に適した方法である。そして、発泡成形体が鋼管内に充填されることにより、腐食箇所は発泡成形体によって覆われた状態となる。これにより腐食箇所への酸素および水分の接触を防ぐことができるため腐食の進行が防止される。本発明の腐食進行防止方法は、新設の鋼管構造物に対しても腐食の予防として有効であり、すでに腐食が発生した既設の構造物に対しても腐食の進行を防止できるため有効である。

また２種類以上の液体の混合によって発泡膨張するため、鋼管内に注入する液体の量は、鋼管内部の体積よりも極めて少ない量とすることができる。なお２種類以上の液体は、化学反応によって発泡膨張する薬剤であってもよいし、直接発泡剤を添加して発泡させる組み合わせであってもよい。したがって、液体の注入作業に要する時間を大幅に短縮することが可能となり、作業効率の更なる向上が図られる。更に、鋼管内に押出機のような装置を挿入することなく、鋼管の開口からその内部に２種類以上の液体を混合しながら注入するため、いかなる大きさの装置を用いる場合であっても本発明を実施可能であり、高い汎用性が得られる。

上記課題を解決するために、本発明にかかる鋼管構造物の腐食進行防止方法の他の構成は、鋼管構造物を構成する鋼管の側面に注入孔を形成し、注入孔から２種類以上の液体を鋼管内に混合しながら注入し、２種類以上の液体を発泡膨張および硬化させることにより樹脂発泡成形体を鋼管内に充填することを特徴とする。かかる構成によっても、上述した腐食進行防止方法と同様の効果を得ることができる。また鋼管の側面に形成した注入孔から混合した液体を注入可能であることにより、腐食箇所近傍に注入孔を形成し、かかる腐食箇所近傍のみを処理することも可能となる。

上記注入孔を鋼管の下端近傍に形成するとよい。これにより、混合された液体の鋼管内面への付着が抑制されるため、液体をより好適に発泡膨張させることができ、鋼管に充填される発泡成形体の密度を均一化することが可能となる。

上記２種類以上の液体を混合するノズルの先端にチューブを装着し、混合した２種類以上の液体をチューブから鋼管内に注入するとよい。かかる構成によれば、径が狭い鋼管、例えば主柱材に筋交いのように接合され端部にフランジが設けられることがある斜管にも液体を注入することができるため、径の狭い鋼管も処理可能となる。また使い捨てのチューブを採用することにより、混合した液体を注入後、ノズルからチューブを外し、そのまま埋設することもできる。

上記２種類以上の液体を、ノズルで高圧混合しながら高圧注入するとよい。このように２種類以上の液体を高圧混合することにより、液体を均一に混合することができ、それらの液体によって生成される発泡成形体の品質安定性を高めることが可能となる。また高圧注入することにより、混合した液体を鋼管の上部から下方まで迅速に搬送することができるため、発泡膨張が開始する前に液体の注入を完了することが可能となる。

樹脂発泡成形体を鋼管内に充填した後、さらに鋼管の端部をシールすることが好ましい。これにより鋼管の端部からの浸水を防止し、さらに腐食の進行を防止することができる。なお、樹脂発泡成形体としてはウレタン材を、シール材としてはシリコン材を好適に用いることができる。ただし、これに限定するものではなく、他の材料を適宜用いることが可能である。

２種類以上の液体を、発泡膨張後の樹脂発泡成形体の体積が鋼管内の体積よりも大きくなるように鋼管内に過剰に注入し、注入後に鋼管の開口を封止し、鋼管の開口を封止した状態で２種類液体を発泡膨張および硬化させることにより、鋼管の開口近傍の樹脂発泡成形体を過密状態とするとよい。

かかる構成により、樹脂発泡成形体の寸法安定性を向上することが可能となる。なお、鋼管の開口を封止する際には、鋼管内を完全に密閉する必要はなく、２種類以上の液体の発泡膨張時に発生する気体を鋼管外に逃がすためのガス抜き穴等を設けた状態とすることも可能である。

本発明によれば、鋼管の内面の腐食の進行を、簡略な作業で効率的に防止することが可能な鋼管構造物の腐食進行防止方法を提供することができる。

本実施形態にかかる鋼管構造物の腐食進行防止方法を適用する鉄塔を例示する図である。 第１実施形態にかかる腐食進行防止方法を説明する図である。 図２に示すノズルの詳細を説明する図である。 第２実施形態にかかる腐食進行防止方法を説明する図である。 第３実施形態にかかる腐食進行防止方法を説明する図である。 図１に示す斜材の処理を説明する図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

図１は、本実施形態にかかる鋼管構造物の腐食進行防止方法を適用する鉄塔１００を例示する図である。図１に示すように、鉄塔１００は、複数の鋼管１１０ａ〜１１０ｊを連結して構成される。鋼管１１０ａ〜１１０ｊは、筒状であり、鋼管１１０ｃに例示するように、その端部にはフランジ１１２ａ・１１２ｂが形成されている。そして、下方に配置される鋼管１１０ｄの上端のフランジ１１２ｃと、その上部に連結される鋼管１１０ｃの下端のフランジ１１２ｂとを固定することにより、それらの鋼管１１０ｃ・１１０ｄが連結される。

また鋼管にはガセットプレート（図１ではガセットプレート１１４ａ・１１４ｂを例示）が設けられていて、かかるガセットプレート１１４ａ・１１４ｂに斜材１２０が連結されることにより、鋼管１１０ｃ・１１０ｈが連結される。更に、鉄塔１００には足場１３０が設けられていて、この足場１３０において作業員Ｐが作業を行う。

（第１実施形態）
図２は、第１実施形態にかかる腐食進行防止方法を説明する図であり、図１に示す鋼管１１０ｈを断面にて図示している。図２（ａ）に示すように、第１実施形態の腐食進行防止方法では、鋼管１１０ｈの両端のいずれか一方の開口（図２（ａ）では上部の開口を例示）から２種類以上の液体を、ノズル１４０内で混合しながらかかるノズル１４０の先端（後述する吐出口１４０ａ）から鋼管１１０ｈ内に注入する。なお、本実施形態では、２種類の液体１５０を混合して注入する場合を例示して説明するがこれに限定するものではなく、３種類以上の液体を混合して注入することも可能である。

図３は、図２に示すノズル１４０の詳細を説明する図であり、ノズルを断面にて図示している。本実施形態では、図３に示すノズル１４０によって、２種類の液体１５０を高圧混合しながら高圧注入する。図３に示すように、ノズル１４０には、かかるノズル１４０に、２種類の液体のうち一方（以下、液体Ａと称する）を供給する第１供給管１４２ａ、および他方（以下、液体Ｂと称する）を供給する第２供給管１４２ｂが接続されている。またノズル１４０には、かかるノズル１４０に供給された液体Ａおよび液体Ｂそれぞれを供給タンク（不図示）に送出する第１送出管１４４ａおよび第２送出管１４４ｂが接続されている。更に、ノズル１４０には、吐出口１４０ａを封止するコック１４６が設けられていて、コンプレッサ（不図示）に接続され、かかるコック１４６の開閉に用いられる油圧ケーブル（不図示）が接続されている。

上記構成によれば、２種類の液体（液体Ａおよび液体Ｂ）は、供給タンクとノズル１４０とを循環するように流れる。そして、コック１４６を開くことにより、吐出口１４０ａにおいて液体Ａと液体Ｂとが混合され、かかる吐出口１４０ａから噴出する。このとき、本実施形態のように液体Ａと液体Ｂとが供給タンクとノズル１４０とを循環する構成としていることにより、コック１４６を開状態としたときのノズル１４０内の圧力低下を防ぐことができる。したがって、ノズル１４０内の高圧状態が好適に維持されるため、液体Ａと液体Ｂを高圧混合しながら高圧注入することが可能となる。

本実施形態のように液体Ａと液体Ｂを高圧混合可能であることにより、それらを均一に混合することができ、それらの液体を迅速に搬送することができる。したがって、反応時の発泡膨張が開始する前に液体１５０の注入を完了することが可能となる。

上述したようにノズル１４０において高圧混合した液体を、図２（ａ）に示すように鋼管１１０ｈ内に注入すると、図２（ｂ）に示すように反応した液体が上方に向かって発泡膨張する。そして、発泡膨張した液体１５０が硬化して樹脂発泡成形体（以下、発泡成形体１５２と称する）となることにより、図２（ｃ）に示すように、かかる発泡成形体１５２が鋼管１１０ｈ内に充填される。

上記構成によれば、鋼管１１０ｈ内において腐食箇所が発泡成形体１５２によって覆われた状態となるため、腐食箇所への酸素および水分の接触を防ぐことができる。したがって、腐食の進行が防がれ、腐食箇所を好適に処理することが可能となる。本発明の腐食進行防止方法は、新設の鋼管構造物に対しても腐食の予防として有効であり、すでに腐食が発生した既設の構造物に対しても腐食の進行を防止できるため有効である。このとき、混合された液体１５０が反応して発泡しながら膨張し発泡成形体１５２が充填されることにより、従来行われていた鋼管１１０ｈ内に押出機を挿入して樹脂を押し出して充填しながら押出機を徐々に引き上げるといった操作が不要となる。このため、作業の簡略化、ひいては作業効率の向上を図ることが可能となる。

また従来のように押出機のノズルを鋼管の下端近傍まで挿入する必要がないことで、鋼管１１０ｈの長さに対応した長いケーブルや導入管が不要となるため、装置を小型化することができ、高所作業においても良好な作業性が得られる。加えて、鋼管１１０ｈ内に押出機のような装置を挿入することなく、鋼管１１０ｈの開口からその内部に２種類以上の液体１５０を混合しながら注入することにより、いかなる大きさの装置を用いる場合であっても本実施形態の腐食進行防止方法を適用することができるため、高い汎用性が得られる。

更に、上述したように混合した液体１５０が反応して発泡膨張することにより、従来のように単に液状の樹脂を注入する場合に比して、鋼管１１０ｈ内に注入する液体１５０の量を鋼管１１０ｈ内部の体積よりも極めて少ない量とすることができる。このため、液体１５０の注入作業、すなわち鋼管１１０ｈ内の充填作業に要する時間を大幅に短縮することができ、作業効率を更に向上させることが可能となる。

なお、樹脂発泡成形体（発泡成形体１５２）としては、例えば２種類の液体としてポリオールとイソシアネートを用い、それらが反応して生成される発泡ポリウレタン樹脂を好適に用いることができる。ただし、これに限定するものではなく、フェノール樹脂等、２種類以上の液体が反応した際に発泡膨張して硬化する発泡成形体であれば他の材料を用いることも可能である。

さらに、樹脂発泡成形体を鋼管内に充填した後、さらに鋼管の端部をシールすることが好ましい。これにより鋼管の端部からの浸水を防止し、さらに腐食の進行を防止することができる。樹脂発泡成形体としてはウレタン材を、シール材としてはシリコン材を例示することができる。

またより好ましくは、２種類以上の液体を、発泡膨張後の樹脂発泡成形体の体積が鋼管内の体積よりも大きくなるように鋼管内に過剰に注入し、注入後に鋼管の開口を封止し、鋼管の開口を封止した状態で２種類液体を発泡膨張および硬化させることにより、鋼管の開口近傍の樹脂発泡成形体を過密状態とするとよい（オーバーパック）。これにより、樹脂発泡成形体の寸法安定性を向上することが可能となる。

（第２実施形態）
図４は、第２実施形態にかかる腐食進行防止方法を説明する図であり、図２と同様に、図１に示す鋼管１１０ｈを断面にて図示している。なお、第１実施形態の説明と重複する構成要素については、同一の符号を付すことにより説明を省略する。

第２実施形態の腐食進行防止方法では、図４（ａ）に示すように、鋼管１１０ｈの側面１１６ａに注入孔１１６ｂを形成し、その注入孔１１６ｂから２種類の液体１５０を混合しながら鋼管１１０ｈ内に注入する。そして、注入が完了したら、図４（ｂ）に示すように注入孔１１６ｂを栓１１８によって封止する。これにより、図４（ｂ）に示すように、反応した液体１５０が上方に向かって発泡膨張し、発泡膨張した液体１５０が硬化して発泡成形体１５２となることにより、図４（ｃ）に示すように発泡成形体１５２が鋼管１１０ｈ内に充填される。

上記説明したように、第２実施形態の腐食進行防止方法によっても、混合された液体１５０が反応して発泡しながら膨張して発泡成形体１５２が充填される。したがって、上述した第１実施形態の腐食進行防止方法と同様の効果を得ることが可能である。また鋼管１１０ｈの側面１１６ａの注入孔１１６ｂから液体１５０を注入する構成であれば、腐食箇所近傍に注入孔１１６ｂを形成することにより、腐食箇所近傍のみを処理することができるため、発泡成形体１５２の使用量ひいてはコストを削減することも可能である。

なお、鋼管１１０ｈの側面１１６ａに形成する注入孔１１６ｂは、本実施形態のように鋼管１１０ｈの下端近傍に設けることが好ましい。これにより、混合された液体１５０の鋼管１１０ｈの内面への付着が抑制されるため、液体１５０をより好適に発泡膨張させることができ、鋼管１１０ｈに充填される発泡成形体１５２の密度を均一化することが可能となるからである。ただし、本実施形態の注入孔１１６ｂの位置は例示にすぎず、鋼管１１０ｈの上部や中途部に形成する構成を除外するものではない。

（第３実施形態）
図５は、第３実施形態にかかる腐食進行防止方法を説明する図であり、図２と同様に、図１に示す鋼管１１０ｈを断面にて図示している。なお、第１実施形態および第２実施形態の説明と重複する構成要素については、同一の符号を付すことにより説明を省略する。

第３実施形態の腐食進行防止方法では、図５（ａ）に示すように、２種類の液体（液体Ａおよび液体Ｂ）を混合するノズル１４０の先端にチューブ１６０を装着し、ノズル１４０において混合した液体１５０をチューブ１６０から鋼管１１０ｈ内に注入する。これにより、図５（ｂ）に示すように、反応した液体１５０が上方に向かって発泡膨張し、発泡膨張した液体１５０が硬化して発泡成形体１５２となることにより、図５（ｃ）に示すように、発泡成形体１５２が鋼管１１０ｈ内に充填される。

上記説明したように、ノズル１４０の先端に接続されたチューブ１６０によって液体１５０を注入することにより、第２実施形態と同様に、混合された液体１５０の鋼管１１０ｈ内面への付着を抑制することができる。したがって、液体１５０をより好適に発泡膨張させ、鋼管１１０ｈに充填される発泡成形体１５２の密度を均一化することが可能となる。

また使い捨てのチューブを採用することにより、図５（ｂ）および図５（ｃ）に示すように、混合した液体１５０を注入後、ノズル１４０からチューブ１６０を外すことにより、チューブ１６０をそのまま埋設することもできる。当然ながら、混合した液体１５０の注入後に、チューブ１６０を引き抜いてもよい。

図６は、図１に示す斜材１２０の処理を説明する図であり、図６（ａ）は図１における鋼管１１０ｃと斜材１２０の連結箇所近傍の拡大図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図６（ａ）および（ｂ）に示すように、斜材１２０の端部には、かかる斜材１２０を鋼管１１０ｃのガセットプレート１１４ａに取り付けるためのフランジ１２２が設けられている。このため、ノズル１４０の先端を斜材１２０の端部に近接させてその内部に液体を注入することが難しい。ここで、ノズル１４０の先端を長くすれば斜材１２０の内部に液体１５０を注入することが可能になるが、本実施形態のようにノズル１４０内において２種類の液体を混合する場合、ノズル１４０の先端が長くなると、その先端に残った液体１５０が硬化し、ノズル１４０に詰まりが生じてしまうおそれがある。

そこで本実施形態では、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、上述した第３実施形態のようにノズル１４０の先端にチューブ１６０を接続し、そのチューブ１６０を斜材１２０内部に挿入する。これにより、主柱材（鋼管１１０ｃ）に筋交いのように接合される斜材１２０のように、径が狭い場合や端部にフランジ１２２が設けられる場合においても好適に液体１５０を注入することができるため、作業を良好に行うことが可能となる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

本発明は、鋼管構造物の腐食進行防止方法として利用することができる。

１００…鉄塔、１１０ａ〜１１０ｊ…鋼管、１１２ａ・１１２ｂ・１１２ｃ…フランジ、１１４ａ・１１４ｂ…ガセットプレート、１１６ａ…側面、１１６ｂ…注入孔、１１８…栓、１２０…斜材、１２２…フランジ、１３０…足場、１４０…ノズル、１４０ａ…吐出口、１４２ａ…第１供給管、１４２ｂ…第２供給管、１４４ａ…第１送出管、１４４ｂ…第２送出管、１４６…コック、１５０…液体、１５２…発泡成形体、１６０…チューブ

Claims (7)

1. 鋼管構造物の腐食進行防止方法であって、
   前記鋼管構造物を構成する鋼管の両端のいずれか一方の開口から２種類以上の液体を前記鋼管内に混合しながら注入し、
   前記２種類以上の液体を発泡膨張および硬化させることにより樹脂発泡成形体を前記鋼管内に充填することを特徴とする鋼管構造物の腐食進行防止方法。
2. 鋼管構造物の腐食進行防止方法であって、
   前記鋼管構造物を構成する鋼管の側面に注入孔を形成し、
   前記注入孔から２種類以上の液体を前記鋼管内に混合しながら注入し、
   前記２種類以上の液体を発泡膨張および硬化させることにより樹脂発泡成形体を前記鋼管内に充填することを特徴とする鋼管構造物の腐食進行防止方法。
3. 前記注入孔を前記鋼管の下端近傍に形成することを特徴とする請求項２に記載の腐食進行防止方法。
4. 前記２種類以上の液体を混合するノズルの先端にチューブを装着し、
   前記混合した２種類以上の液体を前記チューブから前記鋼管内に注入することを特徴とする請求項１または２に記載の鋼管構造物の腐食進行防止方法。
5. 前記２種類以上の液体を、前記ノズルで高圧混合しながら高圧注入することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の鋼管構造物の腐食進行防止方法。
6. 前記樹脂発泡成形体を前記鋼管内に充填した後、さらに該鋼管の端部をシールすることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の鋼管構造物の腐食進行防止方法。
7. 前記２種類以上の液体を、発泡膨張後の前記樹脂発泡成形体の体積が前記鋼管内の体積よりも大きくなるように該鋼管内に過剰に注入し、
   注入後に前記鋼管の開口を封止し、
   前記鋼管の開口を封止した状態で前記２種類液体を発泡膨張および硬化させることにより、前記鋼管の開口近傍の樹脂発泡成形体を過密状態とすることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の腐食進行防止方法。

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