JP2015131570A - 荷受台昇降装置を備えた車両 - Google Patents

Abstract

【目的】荷物の落下防止部材としてフラップを活用し、そのフラップの姿勢変更を簡易に行うことができる荷受台昇降装置とする。
【構成】車両側に連結されたリンクアーム、又は車両側に固定された支柱に沿って昇降可能なスライダと、このリンクアーム又はスライダに支持されるとともに車両の荷台と地面との間で昇降される荷受台を備えた荷受台昇降装置を対象とする。荷受台のうちその幅方向と直交する方向において先端部で、前記直交する方向に回動する回動フラップと、一端部が回動フラップに連結されるとともに他端部が先端部に軸支されたアーム部材と、前記先端部に軸支されるとともに前記直交する方向に回動して回動フラップを支持する回動支持部とを備える。アーム部材の第１回動軸は、回動支持部の第２回動軸とは異なる位置に設けられている。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両に架装された荷受台昇降装置の荷受台、特に、荷受台の先端側で地面に対する道板として利用されるフラップに関する。

荷受台昇降装置は主に車両後方に架装され、昇降可能な荷受台を備えている。例えば、車両の荷台後方に立設された左右一対の支柱に沿って荷受台が昇降する荷受台昇降装置には、図４のように、荷受台９１の先端部９１ａで車両前後方向に回動するフラップ９２が設けられたものがある。フラップ９２は、荷受台９１の幅方向を軸方向として先端部９１ａに軸支されており、荷受台昇降装置を使用しない際には荷受台に重なるように折り畳まれ、使用する際には折畳み状態から回動された展開状態とされる。展開状態になると、荷物載置面９１ｂと地面との間の道板として機能する（例えば、特許文献１）。

特許第４２０４２８６号公報

荷受台には、その昇降過程における荷物の落下防止部材を設けることが望まれる。しかしながら、新たな落下防止部材の設置が、荷受台の昇降操作の煩雑化や荷物載置面の乱雑化を招くことは好ましくない。そこで、既設のフラップ９２を活用する点に本発明者は着目した。

荷受台昇降装置を使用する際、図４（ａ）において実線で示す展開姿勢のフラップ９２を介して荷物を荷物載置面９１ｂに載置した後、フラップ９２を一点鎖線で示す傾斜姿勢とする。この傾斜姿勢とすれば、荷受台９１の先端側からの荷物の落下防止部材として機能させることができる。なお、荷受台昇降装置を使用しない際、フラップ９２は二点鎖線で示す折畳み姿勢とされる。

こうしたフラップ９２の姿勢変更は手動で操作される。そこで、荷受台９１の左右端部にはヒンジブラケット９３が設けられ、各ヒンジブラケット９３における鉤状の孔部９３ａに、フラップ９２の回動軸となるヒンジピン９４を係止させる構成とすれば、フラップ９２の各姿勢が維持される。

具体的に、図４（ｂ）に示すように、孔部９３ａは車両前後方向（図中の左右方向）に長い長孔部９３１ａを有し、長孔部９３１ａの両端部に丸孔部９３２ａ、９３３ａを有する。フラップ９２が展開姿勢及び折畳み姿勢の際には、ヒンジピン９４は車両後方側の丸孔部９３３ａに係止され、図４（ｃ）で示すようにフラップ９２が傾斜姿勢の際には、ヒンジピン９４は車両前方側の丸孔部９３２ａに係止される。つまり、フラップ９２を傾斜姿勢とするには、ヒンジピン９４を持上げるようにして一方の丸孔部９３３ａとの係止を解除し、長孔部９３１ａに沿ってヒンジピン９４をスライドさせ、さらに、ヒンジピン９４を持上げるようにして他方の丸孔部９３２ａに係止させる煩雑な作業が必要となる。
こうした姿勢変更の作業に関しては、フラップ９２の形状が要因となってその煩雑性が増してしまう。

フラップ９２は、荷受台幅方向（車両幅方向）を長手方向とし、その多くが荷受台９１の幅全体にわたって延びた形状を有する。ヒンジピン９４は、左右のヒンジブラケット９３の孔部９３ａに係止されており、左右の長孔部９３１ａの間で正確に同調したスライド動作を行わなければヒンジピン９４が左右いずれかの長孔部９３１ａに引っ掛かってしまう。そのため、フラップ９２の姿勢変更をする多くの場合に、引っ掛かったヒンジピン９４を強く押し引きする労力が増えてしまう。

本発明は、これらの点を鑑みてなされており、荷物の落下防止部材としてフラップを活用し、そのフラップの姿勢変更を簡易に行うことができる荷受台昇降装置の提供を目的とする。

車両側に連結されて上下回動可能なリンクアーム、または車両側に固定された支柱に沿って昇降可能なスライダと、前記リンクアーム又は前記スライダに支持されるとともに前記車両の荷台と地面との間で昇降される荷受台を備えた荷受台昇降装置を対象とする。

まず、前記荷受台のうちその幅方向と直交する方向において前記荷台から遠い側となる先端部で、前記直交する方向に回動する回動フラップと、前記先端部に軸支されるとともに前記直交する方向に回動して前記回動フラップを支持する回動支持部とを備えており、前記回動フラップが軸支されている第１回動軸は、前記回動支持部が軸支されている第２回動軸とは異なる位置に設けられている構成とする。
このとき、前記回動フラップは、その回動軌跡が前記回動支持部の回動軌跡と交差するように設けられていることが望ましい。

さらに、前記回動支持部における回動先端部は、その回動半径が前記回動フラップにおける回動基端部の回動半径よりも大きくなるように設けられていることが望ましい。

上記の構成において、一端部が前記回動フラップに連結されるとともに他端部で前記先端部に軸支されたアーム部材が設けられており、前記回動フラップは、前記アーム部材を介して前記第１回動軸に軸支されているものとしても良い。

そして、前記荷受台の先端部には切り欠き部が設けられ、前記回動支持部は、前記切り欠き部内における収容姿勢又は前記切り欠き部からの突出姿勢が切り換え可能に第２回動軸に軸支されている構成とすれば、荷物積載の面でも好ましい。

本発明の荷受台昇降装置に係る荷受台には、その先端部に回動フラップが設けられ、さらに当該フラップを支持する回動支持部も設けられているので、回動フラップを所定の姿勢で支持することができる。そのため、所定の姿勢の回動フラップを荷物落下防止部材として機能させることができる。

回動フラップと回動支持部はそれぞれ異なる回動軸を有し、各回動軸が異なる位置に設けられているので、回動フラップと回動支持部が干渉しないように回動でき、その回動操作だけで簡易に回動フラップの姿勢変更及び姿勢保持が可能となる。

本発明の実施形態に係る荷受台昇降装置の側面図である。 （ａ）は本発明の実施形態に係る荷受台の先端部を示す側面図、（ｂ）は同形態に係る荷受台の先端部を示す平面図である。 本発明の実施形態に係る荷受台の回動フラップの姿勢変更を示す側面図である。 従来形態に係る荷受台の側面図である。

本発明の一例として、車両後方に架装された荷受台昇降装置１００について、図面を用いて説明する。

図１（ａ）は荷受台昇降装置１００の側面図を示している。荷受台昇降装置１００は、車両の後端部で左右それぞれに立設された支柱１と、その支柱１に沿って鉛直方向に昇降（矢印Ａ１）する荷受台２と、左右の支柱１に架設されたクロスメンバ３と、そのクロスメンバ３内に収容された油圧シリンダ４とを備えている。図１では、左側が車両前方側、図中の右側が車両後方側となっており、クロスメンバ３及び油圧シリンダ４は、いずれも車両幅方向を長手方向としている。

支柱１の内部には、荷受台２を支持するスライダ５が配され、支柱１又はクロスメンバ３の内部には、一端がスライダ５に止着されて油圧シリンダ４の伸縮に伴って繰り出されるワイヤＷや、そのワイヤＷを張設する滑車Ｃ１１、Ｃ２１などが配されている。なお、図１では、説明の便宜上、支柱１の内部に配されているスライダ５、ワイヤ、支柱１上部の滑車Ｃ２１を実線で示している。

スライダ５は、その後端部５ａが支柱１の後面から突出した状態で配されている。後端部５ａには、起立姿勢と水平姿勢との間で回動して姿勢変更できるように、荷受台２がその基端部２ｂで支持されている。

ワイヤＷは、既知の状態で支柱１及びクロスメンバ３の内部で張設されている。ワイヤＷは、その一端がスライダ５に止着されており、支柱１上部に固定された滑車Ｃ２１を介して支柱１下方に折り返されている。さらに、ワイヤＷはクロスメンバ３の両端部に固定された滑車Ｃ１１を介してクロスメンバ３の内部に配設される。油圧シリンダ４のロッド先端にはクロスメンバ３を長手方向に移動する動滑車（不図示）が設けられている。クロスメンバ３内に引き込まれたワイヤＷは、動滑車を介してクロスメンバ３に設けられた固定端に止着されている。油圧シリンダ４のロッドが伸縮すると、その伸縮力がワイヤＷを介してスライダ５に伝播され、ワイヤＷの繰り出しによってスライダ５が昇降し、スライダ５の昇降に伴って荷受台２が支柱１に沿って昇降する。

荷受台２は、図示のとおり、水平姿勢で昇降される。荷受台２は、水平姿勢の際、荷受台幅方向（車両幅方向）と直交する車両前後方向に延びた状態となり、車両前後方向に長尺な形状を有している。また、荷受台２のうち荷台Ｂから離れた先端部２ａ、具体的には、荷台Ｂに対して基端部２ｂよりも車両前後方向に遠い側の端部となる部位２ａには、矢印Ａ２で示すように車両前後方向に回動可能な回動フラップ２１が設けられている。

荷受台２の先端部２ａに対する回動フラップ２１の取り付け構造について、図２を用いて説明する。図２（ａ）は、車両左側から見た荷受台２の先端部２ａを示す側面図であり、図２（ｂ）は上記先端部２ａを示す平面図である。

荷受台２の先端部２ａには、回動可能な回動フラップ２１のほか、回動フラップ２１と荷受台幅方向に並設された回動支持部２２と、回動フラップ２１を荷受台２の先端部２ａに連結するヒンジブラケット２３とが設けられている。ヒンジブラケット２３と回動支持部２２はそれぞれが異なる第１回動軸又は第２回動軸に軸支されている。

回動フラップ２１は、荷受台２の幅方向を長手方向とする板状部材で、ヒンジブラケット２３の回動に伴って実線部の展開姿勢、一点鎖線部の傾斜姿勢、又は二点鎖線部の折畳み姿勢に回動して姿勢変更可能となっている。展開姿勢の際には、回動フラップ２１の回動先端部２１ａが回動基端部２１ｂより低くなって傾斜面が形成される。なお、回動フラップ２１は、回動基端部２１ｂで板状部材が折り曲げ加工されており、折り曲げられて荷受台２の先端部２ａと当接する折り曲げ部２１１ｂと、回動フラップ２１における荷物載置面２１Ｓの一部となる平面部２１２ｂとを備えている。

ヒンジブラケット２３は、荷受台２の先端部２ａの左右それぞれに設けられており、それぞれのヒンジブラケット２３が、外側の第１ブラケット２３１と内側の第２ブラケット２３２とで組み合わされてなる。第１ブラケット２３１は荷受台２の先端部２ａにおける荷物載置面２Ｓに溶接によって立設されており、第２ブラケット２３２は回動フラップ２１の荷物載置面２１Ｓに溶接によって立設されている。第１ブラケット２３１及び第２ブラケット２３２の両方には、荷受台２の幅方向を長手方向とするヒンジピン２４が挿通されており、一方のブラケット２３１が他方のブラケット２３２に対してヒンジピン２４を軸中心として回動可能となっている。よって、第２ブラケット２３２に溶接支持された回動フラップ２１は、ヒンジブラケット２３を介してヒンジピン２４に軸支された構成となっており、このヒンジピン２４を上記の第１回動軸として、上述した３つの姿勢に姿勢変更可能である。また、第２ブラケット２３２は、その回動先端部２３２ａにおいて回動フラップ２１が溶接され、回動フラップの回動基端部２１ｂはヒンジピン２４から所定距離だけ離れた状態となっている。そのため、回動フラップ２１が展開姿勢の際には、その折り曲げ部２１１ｂが荷受台２の先端部２ａに当接する。この当接によって、回動フラップ２１が図示する展開姿勢よりさらに時計回りに回動することは規制される。また、展開姿勢以外の姿勢に変更する際には、回動基端部２１ｂは荷受台２の先端部２ａから離れた状態で回動される。なお、ヒンジピン２４は、左右のヒンジブラケット２２の両方に挿通されており、それぞれのヒンジブラケット２２の幅とほぼ同等の長さを有している。

回動フラップ２１は、展開姿勢の際には荷受台２の厚みＧＤによって生じる地面との段差を解消するための道板として機能する。また、傾斜姿勢の際には、当該姿勢を保持することで、荷受台２の先端側から荷物が落下することを防止する部材として機能する。折畳み姿勢の際には、クッションゴムＣに当接するように回動されている。折畳み姿勢となることで、荷受台２が起立姿勢となった際に、荷受台２が所望高さから突出することを防止できる。

回動支持部２２は、荷受台２の先端部２ａに複数個設けられている。いずれの回動支持部２２も、図２（ｂ）のように荷受台幅方向に所定間隔離れた状態で設けられている。回動支持部２２のそれぞれは、車両前後方向を長手方向とする板状部材で、荷受台２の荷物載置面２Ｓを挟んでヒンジピン２４の反対側に設けられた支持ピン２５に軸支されている。回動支持部２２は、この支持ピン２５を上記の第２回動軸として回動可能となっている。また、支持ピン２５は、ヒンジピン２４の真下となる位置で荷受台２の幅方向全体にわたって設けられており、そのうち図２（ｂ）に示す左側端部２５ａは荷受台２の先端部２ａから外側に突出しており、その突出部にはハンドルレバー２６が固設されている。したがって、作業者がハンドルレバー２６を把持し、図２（ａ）において支持ピン２５を軸中心として時計回りに回動させることで、回動支持部２２も同様に時計回りに回動される。なお、回動支持部２２が設けられている位置に対応するように、荷受台２の先端部２ａには車両前後方向と長手方向とする矩形状の切り欠き部２７が設けられており、図２（ａ）のようにハンドルレバー２６が水平姿勢の際には、回動支持部２２は切り欠き部２７を介して荷受台２の先端部２ａ内に収容されて水平姿勢となる。そして、ハンドルレバー２６を回動させると、回動支持部２２も回動されて切り欠き部２７から荷物載置面２Ｓ上方に突出した姿勢となる。つまり、ハンドルレバー２６を水平姿勢とすると、回動支持部２２は切り欠き部２７内に収容されるので、荷物載置面２Ｓから突出せず荷物の積載を阻害することは無い。

回動支持部２２の回動範囲に関しては、図示する水平姿勢から時計回りに３／８周程度までと設定されている。図２（ａ）においては、傾斜姿勢の回動フラップ２１（一点鎖線部）と重なる位置まで回動するように設定されている。支持ピン２５にはその周面に凸部材（不図示）が設けられており、この凸部材は荷受台２の内部（又は荷物載置面２Ｓの裏面）に固設された別の凸部材（不図示）と係合可能な形状を有している。ハンドルレバー２６を回動すると、支持ピン２５の凸部材が上記別の凸部材に接近して当接することでハンドルレバー２６の回動が規制される。なお、ハンドルレバー２６の回動（回動支持部材２２の回動）を規制する部材としては、支持ピン２５と荷受台２内部の両方に係合部材を設けた構成としているが、支持ピン２５の回転を規制する他の構成、例えば、支持ピン２５よりもさらに荷受台２の先端側において、荷受台２の外側に延出部を備え、当該延出部とハンドルレバー２６とが係合する構成でも構わない。

次に、回動フラップ２１と回動支持部２２の操作について、図３を用いて説明する。図３（ａ）〜図３（ｄ）では、順次、回動フラップ２１を折畳み姿勢、展開姿勢、傾斜姿勢に姿勢変更させている。

先ず、図３（ａ）において実線で示す折畳み姿勢の回動フラップ２１を、一点鎖線で示す展開姿勢とする。このとき、作業者は回動フラップ２１を把持して回動させ、ハンドルレバー２６は操作しない。そのため、回動支持部２２も図示する水平姿勢（切り欠き部２７内での収容状態）となっている。

荷物等を荷物載置面２Ｓに載置した後、図３（ｂ）のように、ヒンジピン２４を中心にして反時計回りに回動フラップ２１を回動させ、実線で示す略起立姿勢にする。このとき、回動フラップ２１の回動基端部２１ｂは、ヒンジピン２４を中心に二点鎖線で示す半径Ｄ１の円弧状の回動軌跡Ｒ１に沿って回動する。

そして、一方の手で支えて回動フラップ２１の上記略起立姿勢を維持したまま、他方の手で、図３（ｃ）で示すようにハンドルレバー２６を回動させる。回動支持部２２は、ハンドルレバー２６の回動に伴って同様に回動し、切り欠き部２７から突出した突出姿勢となる。このとき、回動支持部２２の回動先端部２２ａは、支持ピン２５を中心に二点鎖線で示す半径Ｄ２の円弧状の回動軌跡Ｒ２に沿って回動する。この半径Ｄ２の大きさは、回動支持部２２の回動先端部２２ａが、略起立姿勢の回動フラップ２１の回動基端部２１ｂと荷物載置面２Ｓとの離間距離Ｐよりも小さくなるように設定されている。つまり、回動支持部２２が回動フラップ２１の回動基端部２１ｂの下を通過できる上記略起立姿勢とする。

また、２つの回動軌跡Ｒ１、Ｒ２に関しては、回動支持部２２の回動先端部２２ａによる回動軌跡Ｒ２の方が大きな半径Ｄ２を有するように、回動フラップ２１及び回動支持部２２が設けられている。このとき、拡大図に示すように、回動軌跡Ｒ１と回動軌跡Ｒ２とがヒンジピン２４の前後２箇所で交差する。この２箇所の交差点で挟まれた領域では、回動軌跡Ｒ１が回動軌跡Ｒ２よりも高い位置となっている。よって、この高い位置となる領域内で回動フラップ２１の略起立姿勢を設定するとともに、回動フラップ２１を略起立姿勢とした際に回動支持部２２を回動操作、つまり、回動支持部２２を切り欠き部２７内の収納姿勢から上記の突出姿勢に切り換え操作を行う。

回動支持部２２の上記切り替え操作を行うと、回動支持部２２は回動動作が規制されて図３（ｄ）の姿勢となる。この規制位置は、上述した２つの回動軌跡Ｒ１、Ｒ２が交差する位置又はその交差位置と近傍する位置とする。そして、略起立姿勢の回動フラップ２１を時計回りに回動させると、折り曲げ部２１１ｂが回動支持部２２の回動先端部２２ａに係止される。その結果、回動フラップ２１が図示する傾斜姿勢で保持される。

以上のように、荷受台２に対して回動フラップ２１と回動支持部２２とを備えた構成とすることで、回動フラップ２１を単なる道板機能としてだけでなく、荷物落下防止部材としても機能させることができる。そして、回動フラップ２１及び回動支持部２２のそれぞれが別々の回動軸２４、２５によって回動可能な構成とされ、さらに回動フラップの回動基端部２１ｂ及び回動支持部２２の回動先端部２２ａがそれぞれ異なる回動軌跡Ｒ１、Ｒ２となる構成とすることで、回動フラップ２２を所定の略起立姿勢とした際に、回動支持部２２が回動フラップ２１と干渉することなく、回動フラップ２１を支持可能な姿勢に変更することができる。これらの操作は、回動フラップ２１及び回動支持部２２がいずれも設置位置が変わらない回動軸２４、２５に軸支されているため、その回動軸２４、２５を軸中心として回動させるだけの簡易操作で良い。つまり、荷受台幅方向を長手方向とする回動フラップ２１であっても、その荷受台幅方向の左右端部が回動軸２４、２５によって正確に同調作動されるので、回動フラップ２１の傾斜姿勢とする回動作業及びその傾斜姿勢を保持する作業（回動支持部２２の回動作業）の簡易化を実現できる。そのため、荷受台２の幅が１ｍ、１．５ｍ、２ｍ、・・・と大きくなっていくほど、回動操作の簡易性に関する効果が顕著に増す。

なお、本実施形態では、支持ピン２５はヒンジピン２４の真下となるように設けられているが、前後に移動した位置であっても構わない。また、支持ピン２５がヒンジピン２４の下方に位置するように設けられていなくても構わない。ただし、支持ピン２５がヒンジピン２４のいずれの位置に設けられていても、上記の回動軌跡Ｒ１、Ｒ２が異なる軌跡を描くものとし、回動フラップ２１が傾斜姿勢となる位置又はその近傍で回動軌跡Ｒ１、Ｒ２が交差するものとする。

また、ヒンジブラケット２３をアーム部材とすることで、回動フラップ２１はヒンジブラケット２３を介して荷受台２の先端部２ａに軸支された状態となっており、回動フラップ２１の回動姿勢に伴ってその回動基端部２１ｂが先端部２ａから離れて回動可能な構成となっているが、この構成にも限定されない。例えば、回動フラップ２１は、いずれの回動姿勢となる場合でも回動基端部２１ｂが荷受台２の先端部２ａに当接又は隣接した状態で回動できる形状とし、ヒンジブラケット２３がアーム部材としては機能しない構成又は回動フラップ２１荷受台２の先端部２ａにヒンジピン２４によって直接軸支された構成としても良い。この場合、回動フラップ２１の回動基端部２１ｂのうち、その回動軌跡Ｒ１において、回動する回動支持部２２と対向する領域にスリット等の切り欠き部が設けられた構成とすることで、回動フラップ２１と回動支持部２２との干渉を回避できる。

回動フラップ２１が傾斜姿勢となる際の回動支持部２２との係合状態に関しても、上述した係止手段に限らず、他の手段を用いても良い。例えば、回動フラップ２１の平面部２１２ｂが回動規制された回動支持部２２が係止されることで、回動フラップ２１の裏面（荷物載置面２１Ｓの反対面）が回動支持部２２によって支持される構成としても良い。

さらに、荷受台２が取り付けられてなる荷受台昇降装置１００に関しても、スライダ５で荷受台２が支持された構成だけでなく、リンクアームで荷受台２が支持され、当該リンクアームは油圧シリンダの伸縮によって上下回動する構成としても同じ効果を得ることができる。

本発明は、車両に架装された荷受台昇降装置であって、荷受台の先端部に回動フラップを備えた全てのタイプに対して有用である。

１ 支柱
２ 荷受台
３ クロスメンバ
４ 油圧シリンダ
５ スライダ
２ａ 先端部（荷受台）
２１ 回動フラップ
２２ 回動支持部
２３ ヒンジブラケット（アーム部材）
２４ ヒンジピン（第１回動軸）
２５ 支持ピン（第２回動軸）
２６ ハンドルレバー
２７ 切り欠き部
２１ａ 回動先端部（回動フラップ）
２１ｂ 回動基端部（回動フラップ）
２２ａ 回動先端部（回動支持部）
Ｒ１ 回動基端部の回動軌跡（回動フラップ）
Ｒ２ 回動先端部の回動軌跡（回動支持部）
１００ 荷受台昇降装置

Claims (5)

1. 車両側に連結されて上下回動可能なリンクアーム、または車両側に固定された支柱に沿って昇降可能なスライダと、
   前記リンクアーム又は前記スライダに支持されるとともに前記車両の荷台と地面との間で昇降される荷受台と、
   前記荷受台のうちその幅方向と直交する方向において前記荷台から遠い側となる先端部で、前記直交する方向に回動する回動フラップと、
   前記先端部に軸支されるとともに前記直交する方向に回動して前記回動フラップを支持する回動支持部と、
   を備えており、
   前記回動フラップが軸支されている第１回動軸は、前記回動支持部が軸支されている第２回動軸とは異なる位置に設けられている
   ことを特徴とする荷受台昇降装置。
2. 前記回動フラップは、その回動軌跡が前記回動支持部の回動軌跡と交差するように設けられている
   ことを特徴とする請求項１に記載の荷受台昇降装置。
3. 前記回動支持部における回動先端部は、その回動半径が前記回動フラップにおける回動基端部の回動半径よりも大きくなるように設けられている
   ことを特徴とする請求項２に記載の荷受台昇降装置。
4. 一端部が前記回動フラップに連結されるとともに他端部で前記先端部に軸支されたアーム部材が設けられており、
   前記回動フラップは、前記アーム部材を介して前記第１回動軸に軸支されている
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の荷受台昇降装置。
5. 前記荷受台の先端部には切り欠き部が設けられ、
   前記回動支持部は、前記切り欠き部内における収容姿勢又は前記切り欠き部からの突出姿勢が切り換え可能に第２回動軸に軸支されている
   ことを特徴する請求項１から４のいずれかに記載の荷受台昇降装置。

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