JP2015129826A - 粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】薄型の偏光子に適用した場合においても、耐久性を満足することができる粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】樹脂基材３付き片保護偏光フィルムＡを準備する工程（１）と、前記樹脂基材付き片保護偏光フィルムから前記樹脂基材３を剥離する工程（２）と、偏光子１の表面に活性化エネルギーの積算照射量が０．０１〜２Ｊ／ｃｍ2の条件で活性化処理を施す工程（３）と、偏光子の表面に、直接、粘着剤層５を積層する工程（４）を有する粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。【選択図】図１

Description

本発明は、偏光子の片側にのみ透明保護フィルムが積層されており、他の片側には、直接、粘着剤層が積層されている、粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法に関する。当該製造方法により得られた粘着剤層付き片保護偏光フィルムはこれ単独で、またはこれを積層した光学フィルムとして液晶表示装置（ＬＣＤ）、有機ＥＬ表示装置、ＣＲＴ、ＰＤＰなどの画像表示装置を形成しうる。

時計、携帯電話、ＰＤＡ、ノートパソコン、パソコン用モニタ、ＤＶＤプレーヤー、ＴＶなどでは液晶表示装置が急激に市場展開している。液晶表示装置は、液晶のスイッチングによる偏光状態を可視化させたものであり、その表示原理から、偏光子が用いられる。

偏光子としては、高透過率、高偏光度を有することから、例えばポリビニルアルコールにヨウ素を吸着させ、延伸した構造のヨウ素系偏光子が最も一般的に広く使用されている。このような偏光子は、機械的強度が極端に弱く、熱や水分により収縮してしまい偏光機能が顕著に低下してしまう短所をもっている。従って、得られた偏光子は直ちに、接着剤が塗工された透明保護フィルムと接着剤を介して貼り合わせられて、偏光フィルムとして用いられている。

また偏光フィルムを液晶セルに貼着する際には、通常、粘着剤が使用される。また、偏光フィルムと液晶セルの接着は、通常、光の損失を低減するため、それぞれの材料は粘着剤を用いて密着されている。このような場合に、偏光フィルムを固着させるのに乾燥工程を必要としないこと等のメリットを有することから、粘着剤は、偏光フィルムの片側に予め粘着剤層として設けられた粘着剤層付偏光フィルムが一般的に用いられる。

一方、液晶表示装置等の画像表示装置は、薄型化がすすんでおり、粘着剤層付偏光フィルムについても薄型化が要求されている。例えば、樹脂基材と当該樹脂基材の片側に形成されたポリビニルアルコール系樹脂層とを有する積層体を延伸、染色することにより、当該樹脂基材上に、薄型の偏光膜からなる偏光子を得ることができる（特許文献１）。また、偏光子の片側にのみ透明保護フィルムを設け、他の片側には透明保護フィルムを設けることなく、直接、粘着剤層を設けた粘着剤層付き片保護偏光フィルムは、偏光子の両面に透明保護フィルムを設けた偏光フィルムに粘着剤層を設けた通常の粘着剤層付き偏光フィルムに比べると、透明保護フィルムが一枚少ないため、薄化型を図ることができる。

特開２０００−３３８３２９号公報

液晶表示装置には、高温又は高温高湿条件下といった過酷な条件下においても接着性を満足し、かつ外観不良が生じない耐久性が求められている。上記の粘着剤層付き片保護偏光フィルムに係る粘着剤層についても、前記耐久性が求められる。

また、上記の樹脂基材の片側に形成された薄型の偏光膜からなる偏光子を利用して、粘着剤層付き片保護偏光フィルムを作製する場合には、まず、偏光子（偏光膜）に接着剤を介して透明保護フィルムを積層し、次いで、樹脂基材を剥離した後に、当該剥離操作の行われた偏光子の他の片面に、粘着剤層を積層することにより、粘着剤層付き片保護偏光フィルムが作製される。しかし、かかる従来の製造方法により得られる粘着剤層付き片保護偏光フィルムでは、耐久性を満足したものは得られていなかった。

本発明は、薄型の偏光子に適用した場合においても、耐久性を満足することができる粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、下記粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法を見出し、本発明を完成するに至った。

即ち本発明は、樹脂基材と当該樹脂基材の片側に形成された偏光子を有し、かつ前記偏光子側に透明保護フィルムが積層されている、樹脂基材付き片保護偏光フィルムを準備する工程（１）と、
前記樹脂基材付き片保護偏光フィルムから前記樹脂基材を剥離する工程（２）と、
前記工程（２）によって樹脂基材が剥離された、偏光子の表面に、活性化エネルギーの積算照射量が０．０１〜２Ｊ／ｃｍ²の条件で活性化処理を施す工程（３）と、
前記工程（３）が施された偏光子の表面に、直接、粘着剤層を積層する工程（４）を有することを特徴とする、粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法、に関する。

前記粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法において、前記工程（２）の活性化処理としては、コロナ処理、プラズマ処理またはエキシマ処理が好適に採用される。

前記粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法において、前記偏光子の厚みが１０μｍ以下であることが好ましい。

また、粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法において、前記偏光子が、二色性物質を配向させたポリビニルアルコール系樹脂からなる連続ウェブの偏光膜であって、かつ、熱可塑性樹脂基材に製膜されたポリビニルアルコール系樹脂層を含む積層体が空中補助延伸とホウ酸水中延伸とからなる２段延伸工程で延伸されることにより得られたものである場合に好適に適用できる

前記粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法において、前記樹脂基材が、エステル系樹脂基材であることが好ましい。

前記粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法において、前記工程（４）で積層する前記粘着剤層は、アクリル系粘着剤層が好ましい。

前記粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法において、
前記工程（２）と前記工程（３）の間に、
前記工程（２）によって樹脂基材が剥離された、偏光子の表面に表面保護フィルムを貼り合わせた後に剥離する工程（５）、を有することができる。

従来の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法では、樹脂基材付き片保護偏光フィルムから、樹脂基材を剥離した後に、偏光子（例えば、ポリビニルアルコール系樹脂膜）の表面に、そのまま、粘着剤層を積層していた。しかし、前記樹脂基材の剥離に伴い、偏光子の表面には、樹脂基材の材料（オリゴマー等）等の異物が残存した状態であることが分かった。そして、前記異物が残存した状態の前記偏光子表面に、そのまま、粘着剤層を貼り合わせた場合には、前記異物が粘着剤層に混入されることが分かった。当該異物は、偏光子と粘着剤層との接着性（投錨性）を損なうばかりではなく、粘着剤層中で結晶化し析出して輝点となり、外観不良の原因にもなっていたと考えられる。また、前記異物は粘着剤層付き片保護偏光フィルムの出荷時の検査においては観測されていなくても、経時的に析出して輝点になる場合もあることが分かった。

本発明では、樹脂基材付き片保護偏光フィルムから樹脂基材を剥離した後に、当該偏光子の表面に活性化処理を施し、その後に、活性化処理された偏光子の表面に、直接、粘着剤層を積層している。かかる活性化処理によって、偏光子の表面に残存していた上記異物を低減することができる。その結果、接着性および外観不良に係る耐久性を満足する、粘着剤層付き片保護偏光フィルムを得ることができる。

また、本発明では、活性化処理に伴って、偏光子の劣化、変質等が生じないように、活性化処理における活性化エネルギーを所定の範囲に制御することが好ましい。前記偏光子の劣化は、薄型の偏光子を用いる場合に生じやすい。前記活性化エネルギーの制御は、樹脂基材付き片保護偏光フィルムに用いる偏光子が薄型偏光子の場合に好適である。そのため、本発明の製造方法で得られる粘着剤層付き片保護偏光フィルムは、薄型偏光子を用いた場合であっても、活性化処理が施されていない、偏光子と遜色のない光学特性（例えば、光学耐久性）を満足することができる。

なお、偏光子と透明保護フィルムとの接着強度をより向上させるために、偏光子の接着剤層が設けられる面に活性化処理を施した後に、偏光子と透明保護フィルムを貼り合わせて偏光フィルムを製造することが提案されている（特開２００９−００８６６０号公報）。しかし、当該公報は、偏光子と透明保護フィルムとの接着強度の向上を課題としている。また当該公報に記載の偏光子表面には異物が残存するものではない。

本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法に係る実施形態の一例を示す概念図である。 本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法に係る実施形態の一例を示す概念図である。

以下に本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法について説明する。本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムは、偏光子の片面に、透明保護フィルムが設けられており、偏光子の他の片面には、直接、接着剤層が積層されている。かかる本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムは、樹脂基材付き片保護偏光フィルムに、工程（１）乃至工程（４）が順次に施されることにより得られる。以下に図１を参照しながら、工程（１）乃至（４）を説明する。また、図２に示すように、工程（２）と工程（３）の間には、工程（５）を有することができる。

＜工程（１）＞
工程（１）では、樹脂基材３と当該樹脂基材３の片側に形成された、偏光子１を有し、かつ前記偏光子１側に、透明保護フィルム２が積層されている、樹脂基材付き片保護偏光フィルムＡを準備する。

≪樹脂基材≫
樹脂基材の形成材料としては、各種の熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等のエステル系樹脂、ノルボルネン系樹脂等のシクロオレフィン系樹脂、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリアミドレオ樹脂、ポリカーボネート系樹脂、これらの共重合樹脂等が挙げられる。これらのなかでも製造のしやすさ及びコスト軽減の点から、エステル系樹脂が好ましい。エステル系熱可塑性樹脂基材は、非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材または結晶性エステル系熱可塑性樹脂基材を用いることができる。

前記偏光子としては、各種の偏光子を用いることができる。偏光子は各種の製造方法により得られたものを用いることができる。前記偏光子の厚みは、通常、３０μｍ以下のものを用いることができるが、本発明の製造方法は、偏光子の厚みが１０μｍ以下の薄型の偏光子を用いる場合においても好適に適用される。薄型化の観点から言えば、前記偏光子の厚みは１〜７μｍであるのが好ましい。このような薄型の偏光子は、厚みムラが少なく、視認性が優れており、また寸法変化が少ないため耐久性に優れ、さらには偏光フィルムとしての厚みも薄型化が図れる点が好ましい。

≪薄型偏光子≫
薄型の偏光子としては、代表的には、特開昭５１−０６９６４４号公報や特開２０００−３３８３２９号公報や、ＷＯ２０１０／１００９１７号パンフレット、ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／００１４６０の明細書、または特願２０１０−２６９００２号明細書や特願２０１０−２６３６９２号明細書に記載されている薄型偏光膜を挙げることができる。これら薄型偏光膜は、ポリビニルアルコール系樹脂（以下、ＰＶＡ系樹脂ともいう）層と延伸用樹脂基材を積層体の状態で延伸する工程と染色する工程を含む製法による得ることができる。この製法であれば、ＰＶＡ系樹脂層が薄くても、延伸用樹脂基材に支持されていることにより延伸による破断などの不具合なく延伸することが可能となる。

前記薄型偏光膜としては、積層体の状態で延伸する工程と染色する工程を含む製法の中でも、高倍率に延伸できて偏光性能を向上させることのできる点で、ＷＯ２０１０／１００９１７号パンフレット、ＰＣＴ／ＪＰ２０１０／００１４６０の明細書、または特願２０１０−２６９００２号明細書や特願２０１０−２６３６９２号明細書に記載のあるようなホウ酸水溶液中で延伸する工程を含む製法で得られるものが好ましく、特に特願２０１０−２６９００２号明細書や特願２０１０−２６３６９２号明細書に記載のあるホウ酸水溶液中で延伸する前に補助的に空中延伸する工程を含む製法により得られるものが好ましい。

上記のＰＣＴ／ＪＰ２０１０／００１４６０の明細書に記載の薄型高機能偏光膜は、樹脂基材に一体に製膜される、二色性物質を配向させたＰＶＡ系樹脂からなる厚みが７μm以下の薄型高機能偏光膜であって、単体透過率が４２．０％以上および偏光度が９９．９５％以上の光学特性を有する。

上記薄型高機能偏光膜は、少なくとも２０μｍの厚みを有する樹脂基材に、ＰＶＡ系樹脂の塗工および乾燥によってＰＶＡ系樹脂層を生成し、生成されたＰＶＡ系樹脂層を二色性物質の染色液に浸漬して、ＰＶＡ系樹脂層に二色性物質を吸着させ、二色性物質を吸着させたＰＶＡ系樹脂層を、ホウ酸水溶液中において、樹脂基材と一体に総延伸倍率を元長の５倍以上となるように延伸することによって、製造することができる。

また、二色性物質を配向させた薄型高機能偏光膜を含む積層体フィルムを製造する方法であって、少なくとも２０μｍの厚みを有する樹脂基材と、樹脂基材の片面にＰＶＡ系樹脂を含む水溶液を塗工および乾燥することによって形成されたＰＶＡ系樹脂層とを含む積層体フィルムを生成する工程と、樹脂基材と樹脂基材の片面に形成されたＰＶＡ系樹脂層とを含む前記積層体フィルムを、二色性物質を含む染色液中に浸漬することによって、積層体フィルムに含まれるＰＶＡ系樹脂層に二色性物質を吸着させる工程と、二色性物質を吸着させたＰＶＡ系樹脂層を含む前記積層体フィルムを、ホウ酸水溶液中において、総延伸倍率が元長の５倍以上となるように延伸する工程と、二色性物質を吸着させたＰＶＡ系樹脂層が樹脂基材と一体に延伸されたことにより、樹脂基材の片面に、二色性物質を配向させたＰＶＡ系樹脂層からなる、厚みが７μm以下、単体透過率が４２．０％以上かつ偏光度が９９．９５％以上の光学特性を有する薄型高機能偏光膜を製膜させた積層体フィルムを製造する工程を含むことで、上記薄型高機能偏光膜を製造することができる。

本発明では、厚みが１０μｍ以下の偏光子として、二色性物質を配向させたＰＶＡ系樹脂からなる連続ウェブの偏光膜であって、熱可塑性樹脂基材に製膜されたポリビニルアルコール系樹脂層を含む積層体が空中補助延伸とホウ酸水中延伸とからなる２段延伸工程で延伸されることにより得られたものを用いることができる。前記熱可塑性樹脂基材としては、非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材または結晶性エステル系熱可塑性樹脂基材が好ましい。

上記の特願２０１０−２６９００２号明細書や特願２０１０−２６３６９２号明細書の薄型偏光膜は、二色性物質を配向させたＰＶＡ系樹脂からなる連続ウェブの偏光膜であって、非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材に製膜されたＰＶＡ系樹脂層を含む積層体が空中補助延伸とホウ酸水中延伸とからなる２段延伸工程で延伸されることにより、１０μｍ以下の厚みにされたものである。かかる薄型偏光膜は、単体透過率をＴ、偏光度をＰとしたとき、Ｐ＞−（１０^{０．９２９Ｔ−４２．４}−１）×１００（ただし、Ｔ＜４２．３）、およびＰ≧９９．９（ただし、Ｔ≧４２．３）の条件を満足する光学特性を有するようにされたものであることが好ましい。

具体的には、前記薄型偏光膜は、連続ウェブの非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材に製膜されたＰＶＡ系樹脂層に対する空中高温延伸によって、配向されたＰＶＡ系樹脂層からなる延伸中間生成物を生成する工程と、延伸中間生成物に対する二色性物質の吸着によって、二色性物質（ヨウ素またはヨウ素と有機染料の混合物が好ましい）を配向させたＰＶＡ系樹脂層からなる着色中間生成物を生成する工程と、着色中間生成物に対するホウ酸水中延伸によって、二色性物質を配向させたＰＶＡ系樹脂層からなる厚さが１０μｍ以下の偏光膜を生成する工程とを含む薄型偏光膜の製造方法により製造することができる。

この製造方法において、空中高温延伸とホウ酸水中延伸とによる非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材に製膜されたＰＶＡ系樹脂層の総延伸倍率が、５倍以上になるようにするのが望ましい。ホウ酸水中延伸のためのホウ酸水溶液の液温は、６０℃以上とすることができる。ホウ酸水溶液中で着色中間生成物を延伸する前に、着色中間生成物に対して不溶化処理を施すのが望ましく、その場合、液温が４０℃を超えないホウ酸水溶液に前記着色中間生成物を浸漬することにより行うのが望ましい。上記非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材は、イソフタル酸を共重合させた共重合ポリエチレンテレフタレート、シクロヘキサンジメタノールを共重合させた共重合ポリエチレンテレフタレートまたは他の共重合ポリエチレンテレフタレートを含む非晶性ポリエチレンテレフタレートとすることができ、透明樹脂からなるものであることが好ましく、その厚みは、製膜されるＰＶＡ系樹脂層の厚みの７倍以上とすることができる。また、空中高温延伸の延伸倍率は３．５倍以下が好ましく、空中高温延伸の延伸温度はＰＶＡ系樹脂のガラス転移温度以上、具体的には９５℃〜１５０℃の範囲であるのが好ましい。空中高温延伸を自由端一軸延伸で行う場合、非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材に製膜されたＰＶＡ系樹脂層の総延伸倍率が、５倍以上７．５倍以下であるのが好ましい。また、空中高温延伸を固定端一軸延伸で行う場合、非晶性エステル系熱可塑性樹脂基材に製膜されたＰＶＡ系樹脂層の総延伸倍率が、５倍以上８．５倍以下であるのが好ましい。
更に具体的には、次のような方法により、薄型偏光膜を製造することができる。

イソフタル酸を６ｍｏｌ％共重合させたイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（非晶性ＰＥＴ）の連続ウェブの基材を作製する。非晶性ＰＥＴのガラス転移温度は７５℃である。連続ウェブの非晶性ＰＥＴ基材とポリビニルアルコール（ＰＶＡ）層からなる積層体を、以下のように作製する。ちなみにＰＶＡのガラス転移温度は８０℃である。

２００μｍ厚の非晶性ＰＥＴ基材と、重合度１０００以上、ケン化度９９％以上のＰＶＡ粉末を水に溶解した４〜５％濃度のＰＶＡ水溶液とを準備する。次に、２００μｍ厚の非晶性ＰＥＴ基材にＰＶＡ水溶液を塗工し、５０〜６０℃の温度で乾燥し、非晶性ＰＥＴ基材に７μｍ厚のＰＶＡ層が製膜された積層体を得る。

７μｍ厚のＰＶＡ層を含む積層体を、空中補助延伸およびホウ酸水中延伸の２段延伸工程を含む以下の工程を経て、３μｍ厚の薄型高機能偏光膜を製造する。第１段の空中補助延伸工程によって、７μｍ厚のＰＶＡ層を含む積層体を非晶性ＰＥＴ基材と一体に延伸し、５μｍ厚のＰＶＡ層を含む延伸積層体を生成する。具体的には、この延伸積層体は、７μｍ厚のＰＶＡ層を含む積層体を１３０℃の延伸温度環境に設定されたオーブンに配備された延伸装置にかけ、延伸倍率が１．８倍になるように自由端一軸に延伸したものである。この延伸処理によって、延伸積層体に含まれるＰＶＡ層を、ＰＶＡ分子が配向された５μｍ厚のＰＶＡ層へと変化させる。

次に、染色工程によって、ＰＶＡ分子が配向された５μｍ厚のＰＶＡ層にヨウ素を吸着させた着色積層体を生成する。具体的には、この着色積層体は、延伸積層体を液温３０℃のヨウ素およびヨウ化カリウムを含む染色液に、最終的に生成される高機能偏光膜を構成するＰＶＡ層の単体透過率が４０〜４４％になるように任意の時間、浸漬することによって、延伸積層体に含まれるＰＶＡ層にヨウ素を吸着させたものである。本工程において、染色液は、水を溶媒として、ヨウ素濃度を０．１２〜０．３０重量％の範囲内とし、ヨウ化カリウム濃度を０．７〜２．１重量％の範囲内とする。ヨウ素とヨウ化カリウムの濃度の比は１対７である。ちなみに、ヨウ素を水に溶解するにはヨウ化カリウムを必要とする。より詳細には、ヨウ素濃度０．３０重量％、ヨウ化カリウム濃度２．１重量％の染色液に延伸積層体を６０秒間浸漬することによって、ＰＶＡ分子が配向された５μｍ厚のＰＶＡ層にヨウ素を吸着させた着色積層体を生成する。

さらに、第２段のホウ酸水中延伸工程によって、着色積層体を非晶性ＰＥＴ基材と一体にさらに延伸し、３μｍ厚の高機能偏光膜を構成するＰＶＡ層を含む光学フィルム積層体を生成する。具体的には、この光学フィルム積層体は、着色積層体をホウ酸とヨウ化カリウムを含む液温範囲６０〜８５℃のホウ酸水溶液に設定された処理装置に配備された延伸装置にかけ、延伸倍率が３．３倍になるように自由端一軸に延伸したものである。より詳細には、ホウ酸水溶液の液温は６５℃である。それはまた、ホウ酸含有量を水１００重量部に対して４重量部とし、ヨウ化カリウム含有量を水１００重量部に対して５重量部とする。本工程においては、ヨウ素吸着量を調整した着色積層体をまず５〜１０秒間ホウ酸水溶液に浸漬する。しかる後に、その着色積層体をそのまま処理装置に配備された延伸装置である周速の異なる複数の組のロール間に通し、３０〜９０秒かけて延伸倍率が３．３倍になるように自由端一軸に延伸する。この延伸処理によって、着色積層体に含まれるＰＶＡ層を、吸着されたヨウ素がポリヨウ素イオン錯体として一方向に高次に配向した３μｍ厚のＰＶＡ層へと変化させる。このＰＶＡ層が光学フィルム積層体の高機能偏光膜を構成する。

また光学フィルム積層体の製造に必須の工程ではないが、洗浄工程によって、光学フィルム積層体をホウ酸水溶液から取り出し、非晶性ＰＥＴ基材に製膜された３μｍ厚のＰＶＡ層の表面に付着したホウ酸をヨウ化カリウム水溶液で洗浄するのが好ましい。しかる後に、洗浄された光学フィルム積層体を６０℃の温風による乾燥工程によって乾燥する。なお洗浄工程は、ホウ酸析出などの外観不良を解消するための工程である。

［その他の工程］
上記の薄型偏光膜の製造方法は、上記工程以外に、その他の工程を含み得る。その他の工程としては、例えば、不溶化工程、架橋工程、乾燥（水分率の調節）工程等が挙げられる。その他の工程は、任意の適切なタイミングで行い得る。
上記不溶化工程は、代表的には、ホウ酸水溶液にＰＶＡ系樹脂層を浸漬させることにより行う。不溶化処理を施すことにより、ＰＶＡ系樹脂層に耐水性を付与することができる。当該ホウ酸水溶液の濃度は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部〜４重量部である。不溶化浴（ホウ酸水溶液）の液温は、好ましくは２０℃〜５０℃である。好ましくは、不溶化工程は、積層体作製後、染色工程や水中延伸工程の前に行う。
上記架橋工程は、代表的には、ホウ酸水溶液にＰＶＡ系樹脂層を浸漬させることにより行う。架橋処理を施すことにより、ＰＶＡ系樹脂層に耐水性を付与することができる。当該ホウ酸水溶液の濃度は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部〜４重量部である。また、上記染色工程後に架橋工程を行う場合、さらに、ヨウ化物を配合することが好ましい。ヨウ化物を配合することにより、ＰＶＡ系樹脂層に吸着させたヨウ素の溶出を抑制することができる。ヨウ化物の配合量は、水１００重量部に対して、好ましくは１重量部〜５重量部である。ヨウ化物の具体例は、上述のとおりである。架橋浴（ホウ酸水溶液）の液温は、好ましくは２０℃〜５０℃である。好ましくは、架橋工程は上記第２のホウ酸水中延伸工程の前に行う。好ましい実施形態においては、染色工程、架橋工程および第２のホウ酸水中延伸工程をこの順で行う。

≪透明保護フィルム≫
工程（１）で準備する、樹脂基材付き片保護偏光フィルムＡは、樹脂基材３の片側に偏光子１を有する積層体（例えば、上記で得られた光学積層体）の偏光子１に、透明保護フィルム２が積層されている。なお、偏光子１と透明保護フィルム２は、通常、接着剤層を介して積層されている。但し、接着剤層は図１、図２では示していない。

前記透明保護フィルムを構成する材料としては、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性などに優れるものが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロースなどのセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系ポリマー、ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）などのスチレン系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマー等が挙げられる。また、ポリエチレン、ポリプロピレン、シクロ系ないしはノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン・プロピレン共重合体の如きポリオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミドなどのアミド系ポリマー、イミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマー、または上記ポリマーのブレンド物なども上記透明保護フィルムを形成するポリマーの例として挙げられる。透明保護フィルム中には任意の適切な添加剤が１種類以上含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤等が挙げられる。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００質量％、より好ましくは５０〜９９質量％、さらに好ましくは６０〜９８質量％、特に好ましくは７０〜９７質量％である。透明保護フィルム中の上記熱可塑性樹脂の含有量が５０質量％以下の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現できないおそれがある。

本発明の偏光子保護フィルムは、前記樹脂フィルムの位相差フィルムを用いることができる。位相差フィルムとしては、正面位相差が４０ｎｍ以上および／または、厚み方向位相差が８０ｎｍ以上の位相差を有するものが挙げられる。正面位相差は、通常、４０〜２００ｎｍの範囲に、厚み方向位相差は、通常、８０〜３００ｎｍの範囲に制御される。偏光子保護フィルムとして位相差フィルムを用いる場合には、当該位相差フィルムが偏光子保護フィルムとしても機能するため、薄型化を図ることができる。

位相差フィルムとしては、熱可塑性樹脂フィルムを一軸または二軸延伸処理してなる複屈折性フィルムが挙げられる。上記延伸の温度、延伸倍率等は、位相差値、フィルムの材料、厚みにより適宜に設定される。

前記透明保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性などの作業性、薄層性などの点より１〜５００μｍ程度である。特に１〜３００μｍが好ましく、５〜２００μｍがより好ましい。

前記透明保護フィルムの偏光子を接着させない面には、ハードコート層、反射防止層、スティッキング防止層、拡散層ないしアンチグレア層などの機能層を設けることができる。なお、上記ハードコート層、反射防止層、スティッキング防止層、拡散層やアンチグレア層などの機能層は、透明保護フィルムそのものに設けることができるほか、別途、透明保護フィルムとは別体のものとして設けることもできる。

偏光子と透明保護フィルムとの接着処理には、接着剤が用いられる。接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス系、水系ポリエステル等を例示できる。前記接着剤は、通常、水溶液からなる接着剤として用いられ、通常、０．５〜６０重量％の固形分を含有してなる。上記の他、偏光子と透明保護フィルムとの接着剤としては、紫外硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤等が挙げられる。電子線硬化型偏光フィルム用接着剤は、上記各種の透明保護フィルムに対して、好適な接着性を示す。また本発明で用いる接着剤には、金属化合物フィラーを含有させることができる。

接着剤の塗工方式は、接着剤の粘度や目的とする厚みによって適宜に選択される。塗工方式の例として、例えば、リバースコーター、グラビアコーター（ダイレクト，リバースやオフセット）、バーリバースコーター、ロールコーター、ダイコーター、バーコーター、ロッドコーター等が挙げられる。その他、塗工には、デイッピング方式などの方式を適宜に使用することができる。

また、前記接着剤の塗工は、水系接着剤等を用いる場合には、最終的に形成される接着剤層の厚みが３０〜３００ｎｍになるように行うのが好ましい。前記接着剤層の厚さは、さらに好ましくは６０〜２５０ｎｍである。一方、硬化型接着剤を用いる場合には、前記接着剤層の厚みは、０．１〜２００μｍになるよう行うのが好ましい。より好ましくは、０．５〜５０μｍ、さらに好ましくは０．５〜１０μｍである。

なお、偏光子と透明保護フィルムの貼り合わせにあたって、透明保護フィルムと接着剤層の間には、易接着層を設けることができる。易接着層は、例えば、ポリエステル骨格、ポリエーテル骨格、ポリカーボネート骨格、ポリウレタン骨格、シリコーン系、ポリアミド骨格、ポリイミド骨格、ポリビニルアルコール骨格などを有する各種樹脂により形成することができる。これらポリマー樹脂は１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。また易接着層の形成には他の添加剤を加えてもよい。具体的にはさらには粘着付与剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、耐熱安定剤などの安定剤などを用いてもよい。

易接着層は、通常、透明保護フィルムに予め設けておき、当該透明保護フィルムの易接着層側と偏光子とを接着剤層により貼り合わせる。易接着層の形成は、易接着層の形成材を透明保護フィルム上に、公知の技術により塗工、乾燥することにより行われる。易接着層の形成材は、乾燥後の厚み、塗工の円滑性などを考慮して適当な濃度に希釈した溶液として、通常調整される。易接着層は乾燥後の厚みは、好ましくは０．０１〜５μｍ、さらに好ましくは０．０２〜２μｍ、さらに好ましくは０．０５〜１μｍである。なお、易接着層は複数層設けることができるが、この場合にも、易接着層の総厚みは上記範囲になるようにするのが好ましい。

＜工程（２）＞
工程（２）では、前記樹脂基材付き片保護偏光フィルムＡから前記樹脂基材３を剥離する。

＜工程（３）＞
工程（３）では、前記工程（２）によって、前記樹脂基材付き片保護偏光フィルムＡから樹脂基材３が剥離された、偏光子１の表面に、活性化処理を施す。図１、図２において、活性化処理を施すための手段は、活性化手段４として示されている。

活性化処理としては、コロナ処理、プラズマ処理、エキシマ処理、グロー処理、オゾン処理等を例示できる。コロナ処理は、例えば、春日電機社製のコロナ処理機により常圧空気中で放電する方式により行うことができる。プラズマ処理は、例えば、積水化学社製のプラズマ放電機により常圧空気中または窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気中で放電する方式により行うことができる。エキシマ処理は、エキシマランプを照射することより行うことができる。エキシマランプは、Ｘｅを封入した波長１８０ｎｍ以下のＵＶランプである。グロー処理、オゾン処理についても、常法に従って行うことができる。これらのなかでも、コロナ処理、プラズマ処理またはエキシマ処理が設備費用・加工費の点で好適である。特に、コロナ処理またはプラズマ処理は、活性化エネルギーをコントロールしやすい点で好ましい。

前記活性化処理は、通常、活性化エネルギーが０．０１〜２Ｊ／ｃｍ²の条件で行われる。活性化エネルギーが０．０１Ｊ／ｃｍ²未満では、活性化処理が十分ではなく、偏光子表面の異物を十分に低減することができず、耐久性（接着性、外観）が不十分である。一方、活性化処理エネルギーが２Ｊ／ｃｍ²を超える場合には、偏光子表面に与えるダメージが大きくなる傾向があり、光学特性（光学耐久性）を満足できなくなるおそれがある。また、活性化処理エネルギーが２Ｊ／ｃｍ²を超える場合には、偏光子表面の樹脂基材の剥離に伴う残存異物を低減することはできるものの、前記ダメージによる異物が生じるおそれがあり、却って、耐久性（接着性、外観）が不十分になるおそれもある。前記活性化処理における、活性化エネルギーは０．０１〜０．５９Ｊ／ｃｍ²であることが好ましく、さらには０．４〜０．５９Ｊ／ｃｍ²であることが好ましい。

なお、例えば、前記活性化処理が、コロナ処理の場合、活性化量（放電量：Ｗ／ｍ^２／ｍｉｎ）の条件は、２〜８３Ｗ／ｍ^２／ｍｉｎが好ましく、さらに２〜４２Ｗ／ｍ^２／ｍｉｎが好ましく、さらには３４〜４２Ｗ／ｍ^２／ｍｉｎが好ましい。また、電極とサンプル（偏光子）間のギャップは、通常、１〜５ｍｍ程度であるのが好ましい、さらには１〜２ｍｍが好ましい。

＜工程（４）＞
工程（４）では、前記工程（３）が施された偏光子１の表面に、直接、粘着剤層５を積層して、粘着剤層付き片保護偏光フィルムＢを製造する。図１、図２では、粘着剤層付き片保護偏光フィルムＢの粘着剤層５には、セパレータ６が設けられている。

前記粘着剤層は、粘着剤から形成される。粘着剤としては各種の粘着剤を用いることができ、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリビニルアルコール系粘着剤、ポリビニルピロリドン系粘着剤、ポリアクリルアミド系粘着剤、セルロース系粘着剤などが挙げられる。前記粘着剤の種類に応じて粘着性のベースポリマーが選択される。

前記粘着剤のなかでも、光学的透明性に優れ、適宜な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れる点から、アクリル系粘着剤が好ましく使用される。アクリル系粘着剤は、ベースポリマーとして（メタ）アクリル系ポリマーを含む。（メタ）アクリル系ポリマーは、通常、モノマー単位として、アルキル（メタ）アクリレートを主成分として含有する。なお、（メタ）アクリレートはアクリレートおよび／またはメタクリレートをいい、本発明の（メタ）とは同様の意味である。

（メタ）アクリル系ポリマーの主骨格を構成する、アルキル（メタ）アクリレートとしては、直鎖状または分岐鎖状のアルキル基の炭素数１〜１８のものを例示できる。例えば、前記アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、アミル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、ヘプチル基、２−エチルヘキシル基、イソオクチル基、ノニル基、デシル基、イソデシル基、ドデシル基、イソミリスチル基、ラウリル基、トリデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、等を例示できる。これらは単独であるいは組み合わせて使用することができる。これらアルキル基の平均炭素数は３〜９であるのが好ましい。

また、粘着特性、耐久性、位相差の調整、屈折率の調整などの点から、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートのような芳香族環を含有するアルキル（メタ）アクリレートを用いることができる。芳香族環を含有するアルキル（メタ）アクリレートは、これを重合したポリマーを前記例示の（メタ）アクリル系ポリマーに混合して用いることができるが、透明性の観点から、芳香族環を含有するアルキル（メタ）アクリレートは、前記アルキル（メタ）アクリレートと共重合して用いるのが好ましい。

（メタ）アクリル系ポリマーにおける前記芳香族環を含有するアルキル（メタ）アクリレートの割合は、（メタ）アクリル系ポリマーの全構成モノマー（１００重量％）の重量比率において、５０重量％以下の割合で含有することができる。さらには芳香族環を含有するアルキル（メタ）アクリレートの含有率は１〜３５重量％が好ましく、さらには１〜２０重量％が好ましく、さらには７〜１８重量％が好ましく、さらには１０〜１６重量％が好ましい。

前記（メタ）アクリル系ポリマー中には、接着性や耐熱性の改善を目的に、（メタ）アクリロイル基またはビニル基等の不飽和二重結合を有する重合性の官能基を有する、１種類以上の共重合モノマーを共重合により導入することができる。そのような共重合モノマーの具体例としては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８−ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２−ヒドロキシラウリルや（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル)−メチルアクリレートなどのヒドロキシル基含有モノマー；（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル(メタ)アクリレート、カルボキシペンチル(メタ)アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸、クロトン酸などのカルボキシル基含有モノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物基含有モノマー；アクリル酸のカプロラクトン付加物；スチレンスルホン酸やアリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートなどの燐酸基含有モノマーなどが挙げられる。

また、（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミドやＮ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールプロパン（メタ）アクリルアミドなどの（Ｎ−置換）アミド系モノマー；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリル酸Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルアミノエチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルアミノアルキル系モノマー；（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチルなどの（メタ）アクリル酸アルコキシアルキル系モノマー；Ｎ−（メタ）アクリロイルオキシメチレンスクシンイミドやＮ−（メタ）アクリロイル−６−オキシヘキサメチレンスクシンイミド、Ｎ−（メタ）アクリロイル−８−オキシオクタメチレンスクシンイミド、Ｎ−アクリロイルモルホリンなどのスクシンイミド系モノマー；Ｎ−シクロヘキシルマレイミドやＮ−イソプロピルマレイミド、Ｎ−ラウリルマレイミドやＮ−フェニルマレイミドなどのマレイミド系モノマー；Ｎ−メチルイタコンイミド、Ｎ−エチルイタコンイミド、Ｎ−ブチルイタコンイミド、Ｎ−オクチルイタコンイミド、Ｎ−２−エチルヘキシルイタコンイミド、Ｎ−シクロヘキシルイタコンイミド、Ｎ−ラウリルイタコンイミドなどのイタコンイミド系モノマー、なども改質目的のモノマー例として挙げられる。

さらに改質モノマーとして、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ−ビニルピロリドン、メチルビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルピペリドン、ビニルピリミジン、ビニルピペラジン、ビニルピラジン、ビニルピロール、ビニルイミダゾール、ビニルオキサゾール、ビニルモルホリン、Ｎ−ビニルカルボン酸アミド類、スチレン、α−メチルスチレン、Ｎ−ビニルカプロラクタムなどのビニル系モノマー；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアノアクリレート系モノマー；（メタ）アクリル酸グリシジルなどのエポキシ基含有アクリル系モノマー；（メタ）アクリル酸ポリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸ポリプロピレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリプロピレングリコールなどのグリコール系アクリルエステルモノマー；（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、フッ素（メタ）アクリレート、シリコーン（メタ）アクリレートや２−メトキシエチルアクリレートなどのアクリル酸エステル系モノマーなども使用することができる。さらには、イソプレン、ブタジエン、イソブチレン、ビニルエーテル等が挙げられる。

さらに、上記以外の共重合可能なモノマーとして、ケイ素原子を含有するシラン系モノマーなどが挙げられる。シラン系モノマーとしては、例えば、３−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、４−ビニルブチルトリメトキシシラン、４−ビニルブチルトリエトキシシラン、８−ビニルオクチルトリメトキシシラン、８−ビニルオクチルトリエトキシシラン、１０−メタクリロイルオキシデシルトリメトキシシラン、１０−アクリロイルオキシデシルトリメトキシシラン、１０−メタクリロイルオキシデシルトリエトキシシラン、１０−アクリロイルオキシデシルトリエトキシシランなどが挙げられる。

また、共重合モノマーとしては、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸と多価アルコールとのエステル化物等の（メタ）アクリロイル基、ビニル基等の不飽和二重結合を２個以上有する多官能性モノマーや、ポリエステル、エポキシ、ウレタンなどの骨格にモノマー成分と同様の官能基として（メタ）アクリロイル基、ビニル基等の不飽和二重結合を２個以上付加したポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレートなどを用いることもできる。

（メタ）アクリル系ポリマーは、全構成モノマーの重量比率において、アルキル（メタ）アクリレートを主成分とし、（メタ）アクリル系ポリマー中の前記共重合モノマーの割合は、特に制限されないが、前記共重合モノマーの割合は、全構成モノマーの重量比率において、０〜２０％程度、０．１〜１５％程度、さらには０．１〜１０％程度であるのが好ましい。

これら共重合モノマーの中でも、接着性、耐久性の点から、ヒドロキシル基含有モノマーが好ましく用いられる。ヒドロキシル基含有モノマーは分子間架橋剤との反応性に富むため、得られる粘着剤層の凝集性や耐熱性の向上のために好ましく用いられる。ヒドロキシル基含有モノマーはリワーク性の点で好ましい。共重合モノマーとして、ヒドロキシル基含有モノマーを含有する場合、その割合は、０．０１〜１５重量％が好ましく、０．０３〜１０重量％がより好ましく、さらには０．０５〜７重量％が好ましい。

カルボキシル基含有モノマーは耐久性とリワーク性を両立させる点で好ましい。共重合モノマーとして、カルボキシル基含有モノマーを含有する場合、その割合は、０．０５〜１０重量％が好ましい。カルボキシル基含有モノマーの割合を前記範囲にすることは、樹脂基材の剥離に伴い、偏光子の表面に残存する異物が粘着剤層に移行するのを抑えるうえで好ましい。前記カルボキシル基含有モノマーの割合は、４重量％以下の場合に、特に有効である。カルボキシル基含有モノマーの割合は、０．０５〜４重量％が好ましく、０．１〜３重量％がより好ましく、さらには０．２〜２重量％が好ましい。

本発明の（メタ）アクリル系ポリマーは、通常、重量平均分子量が５０万〜３００万の範囲のものが用いられる。耐久性、特に耐熱性を考慮すれば、重量平均分子量は７０万〜２７０万であるものを用いることが好ましい。さらには８０万〜２５０万であることが好ましい。重量平均分子量が５０万よりも小さいと、耐熱性の点で好ましくない。また、重量平均分子量が３００万よりも大きくなると、塗布するための粘度に調整するために多量の希釈溶剤が必要となり、コストアップとなることから好ましくない。なお、重量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー）により測定し、ポリスチレン換算により算出された値をいう。

このような（メタ）アクリル系ポリマーの製造は、溶液重合、塊状重合、乳化重合、各種ラジカル重合などの公知の製造方法を適宜選択できる。また、得られる（メタ）アクリル系ポリマーは、ランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体などいずれでもよい。

なお、溶液重合においては、重合溶媒として、例えば、酢酸エチル、トルエンなどが用いられる。具体的な溶液重合例としては、反応は窒素などの不活性ガス気流下で、重合開始剤を加え、通常、５０〜７０℃程度で、５〜３０時間程度の反応条件で行われる。

ラジカル重合に用いられる重合開始剤、連鎖移動剤、乳化剤などは特に限定されず適宜選択して使用することができる。なお、（メタ）アクリル系ポリマーの重量平均分子量は、重合開始剤、連鎖移動剤の使用量、反応条件により制御可能であり、これらの種類に応じて適宜にその使用量が調整される。

重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチルアミジン）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレート（和光純薬社製、ＶＡ−０５７）などのアゾ系開始剤、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジラウロイルパーオキシド、ジ−ｎ−オクタノイルパーオキシド、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ（４−メチルベンゾイル）パーオキシド、ジベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、１，１−ジ（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、ｔ−ブチルハイドロパーオキシド、過酸化水素などの過酸化物系開始剤、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムの組み合わせ、過酸化物とアスコルビン酸ナトリウムの組み合わせなどの過酸化物と還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤などを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

前記重合開始剤は、単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよいが、全体としての含有量はモノマー１００重量部に対して、０．００５〜１重量部程度であることが好ましく、０．０２〜０．５重量部程度であることがより好ましい。

なお、重合開始剤として、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルを用いて、前記重量平均分子量の（メタ）アクリル系ポリマーを製造するには、重合開始剤の使用量は、モノマー成分の全量１００重量部に対して、０．０６〜０．２重量部程度とするのが好ましく、さらには０．０８〜０．１７５重量部程度とするのが好ましい。

連鎖移動剤としては、例えば、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、２−メルカプトエタノール、チオグリコール酸、チオグルコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメルカプト−１−プロパノールなどが挙げられる。連鎖移動剤は、単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよいが、全体としての含有量はモノマー成分の全量１００重量部に対して、０．１重量部程度以下である。

また、乳化重合する場合に用いる乳化剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸アンモニウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウムなどのアニオン系乳化剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレンブロックポリマーなどのノニオン系乳化剤などが挙げられる。これらの乳化剤は、単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。

さらに、反応性乳化剤として、プロペニル基、アリルエーテル基などのラジカル重合性官能基が導入された乳化剤として、具体的には、例えば、アクアロンＨＳ−１０、ＨＳ−２０、ＫＨ−１０、ＢＣ−０５、ＢＣ−１０、ＢＣ−２０（以上、いずれも第一工業製薬社製）、アデカリアソープＳＥ１０Ｎ（旭電化工社製）などがある。反応性乳化剤は、重合後にポリマー鎖に取り込まれるため、耐水性がよくなり好ましい。乳化剤の使用量は、モノマー成分の全量１００重量部に対して、０．３〜５重量部、重合安定性や機械的安定性から０．５〜１重量部がより好ましい。

さらに、本発明の粘着剤には、架橋剤を含有することできる。架橋剤としては、有機系架橋剤や多官能性金属キレートを用いることができる。有機系架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、過酸化物系架橋剤、エポキシ系架橋剤、イミン系架橋剤などが挙げられる。多官能性金属キレートは、多価金属が有機化合物と共有結合または配位結合しているものである。多価金属原子としては、Ａｌ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｖ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｙ、Ｃｅ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｍｏ、Ｌａ、Ｓｎ、Ｔｉ等が挙げられる。共有結合または配位結合する有機化合物中の原子としては酸素原子等が挙げられ、有機化合物としてはアルキルエステル、アルコール化合物、カルボン酸化合物、エーテル化合物、ケトン化合物等が挙げられる。

架橋剤の使用量は、ベースポリマー（例えば、（メタ）アクリル系ポリマー）１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部が好ましく、さらには０．０３〜１０重量部が好ましい。なお、架橋剤が０．０１重量部未満では、粘着剤の凝集力が不足する傾向があり、加熱時に発泡が生じるおそれがあり、一方、２０重量部より多いと、耐湿性が十分ではなく、信頼性試験等で剥がれが生じやすくなる。

さらに、本発明の粘着剤には、シランカップリング剤を含有することできる。シランカップリング剤を用いることにより、耐久性を向上させることができる。シランカップリング剤としては、具体的には、たとえば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有シランカップリング剤、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチルブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有シランカップリング剤、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシランなどの（メタ）アクリル基含有シランカップリング剤、３−イソシアネートプロピルトリエトキシシランなどのイソシアネート基含有シランカップリング剤などが挙げられる。

前記シランカップリング剤は、単独で使用してもよく、また２種以上を混合して使用してもよいが、全体としての含有量は前記（メタ）アクリル系ポリマー１００重量部に対し、前記シランカップリング剤０．００１〜５重量部が好ましく、さらには０．０１〜１重量部が好ましく、さらには０．０２〜１重量部がより好ましく、さらには０．０５〜０．６重量部が好ましい。耐久性を向上させ、液晶セル等の光学部材への接着力を適度に保持する量である。

さらに本発明の粘着剤組成物には、その他の公知の添加剤を含有していてもよく、たとえば、イオン性化合物、着色剤、顔料などの粉体、染料、界面活性剤、可塑剤、粘着性付与剤、表面潤滑剤、レベリング剤、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤、無機または有機の充填剤、金属粉、粒子状、箔状物などを使用する用途に応じて適宜添加することができる。また、制御できる範囲内で、還元剤を加えてのレドックス系を採用してもよい。

粘着剤層を形成する方法としては、例えば、前記粘着剤を剥離処理したセパレータなどに塗布し、重合溶剤などを乾燥除去して粘着剤層を形成した後に、偏光子に転写する方法、または偏光子に前記粘着剤を塗布し、重合溶剤などを乾燥除去して粘着剤層を偏光子に形成する方法などにより作製される。なお、粘着剤の塗布にあたっては、適宜に、重合溶剤以外の一種以上の溶剤を新たに加えてもよい。

剥離処理したセパレータとしては、シリコーン剥離ライナーが好ましく用いられる。このようなライナー上に本発明の粘着剤を塗布、乾燥させて粘着剤層を形成する工程において、粘着剤を乾燥させる方法としては、目的に応じて、適宜、適切な方法が採用され得る。好ましくは、上記塗布膜を過熱乾燥する方法が用いられる。加熱乾燥温度は、好ましくは４０℃〜２００℃であり、さらに好ましくは、５０℃〜１８０℃であり、特に好ましくは７０℃〜１７０℃である。加熱温度を上記の範囲とすることによって、優れた粘着特性を有する粘着剤を得ることができる。

乾燥時間は、適宜、適切な時間が採用され得る。上記乾燥時間は、好ましくは５秒〜２０分、さらに好ましくは５秒〜１０分、特に好ましくは、１０秒〜５分である。

粘着剤層の形成方法としては、各種方法が用いられる。具体的には、例えば、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコーターなどによる押出しコート法などの方法があげられる。

粘着剤層の厚さは、特に制限されず、例えば、１〜１００μｍ程度である。好ましくは、２〜５０μｍ、より好ましくは２〜４０μｍであり、さらに好ましくは、５〜３５μｍである。

前記粘着剤層が露出する場合には、実用に供されるまで剥離処理したシート（セパレータ）で粘着剤層を保護してもよい。

セパレータの構成材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステルフィルムなどのプラスチックフィルム、紙、布、不織布などの多孔質材料、ネット、発泡シート、金属箔、およびこれらのラミネート体などの適宜な薄葉体などをあげることができるが、表面平滑性に優れる点からプラスチックフィルムが好適に用いられる。

そのプラスチックフィルムとしては、前記粘着剤層を保護し得るフィルムであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリブテンフィルム、ポリブタジエンフィルム、ポリメチルペンテンフイルム、ポリ塩化ビニルフィルム、塩化ビニル共重合体フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリウレタンフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルムなどがあげられる。

前記セパレータの厚みは、通常５〜２００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度である。前記セパレータには、必要に応じて、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル系もしくは脂肪酸アミド系の離型剤、シリカ粉などによる離型および防汚処理や、塗布型、練り込み型、蒸着型などの帯電防止処理もすることもできる。特に、前記セパレータの表面にシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理などの剥離処理を適宜おこなうことにより、前記粘着剤層からの剥離性をより高めることができる。

なお、本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法では、前記工程（１）乃至工程（４）を有するが、図２に示すように、工程（５）を含むことができる。

＜工程（５）＞
工程（５）は、前記工程（２）と前記工程（３）の間に、前記工程（２）によって樹脂基材３が剥離された、偏光子１の表面に、表面保護フィルム７を貼り合わせた後に剥離する工程に係る。図２では、工程（５）−１として、表面保護フィルム７の貼り合わせる工程、工程（５）−２として、貼り合わせた後に剥離する工程を示している。

表面保護フィルム７は、通常は、工程（２）の後に、工程（４）に至るまでの間、偏光子１の表面を仮保護するために用いられる。表面保護フィルム７は、偏光子１の表面を仮保護する一方で、偏光子１の表面から剥離した後には、表面保護フィルム７に係る粘着剤等が、偏光子１の表面に異物として残存することが想定される。しかし、本発明では、工程（５）により、表面保護フィルム７により偏光子１の表面を仮保護した場合にも、工程（３）により活性化処理が施されるため、表面保護フィルム７に係る粘着剤等に起因する偏光子１の表面の残存異物の問題も解消することができる。

＜表面保護フィルム＞
表面保護フィルムは、通常、基材フィルムおよび粘着剤層を有し、当該粘着剤層を介して偏光子を保護する。

表面保護フィルムの基材フィルムとしては、検査性や管理性などの観点から、等方性を有する又は等方性に近いフィルム材料が選択される。そのフィルム材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム等のポリエステル系樹脂、セルロース系樹脂、アセテート系樹脂、ポリエーテルサルホン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂のような透明なポリマーがあげられる。これらのなかでもポリエステル系樹脂が好ましい。基材フィルムは、１種または２種以上のフィルム材料のラミネート体として用いることもでき、また前記フィルムの延伸物を用いることもできる。基材フィルムの厚さは、一般的には、５００μｍ以下、好ましくは１０〜２００μｍである。

表面保護フィルムの粘着剤層を形成する粘着剤としては、（メタ）アクリル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、フッ素系やゴム系などのポリマーをベースポリマーとする粘着剤を適宜に選択して用いることができる。透明性、耐候性、耐熱性などの観点から、アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤が好ましい。粘着剤層の厚さ（乾燥膜厚）は、必要とされる粘着力に応じて決定される。通常１〜１００μｍ程度、好ましくは５〜５０μｍである。

なお、表面保護フィルムには、基材フィルムにおける粘着剤層を設けた面の反対面に、シリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理などの低接着性材料により、剥離処理層を設けることができる。

本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムは、実用に際して他の光学層と積層した光学フィルムとして用いることができる。その光学層については特に限定はないが、例えば反射板や半透過板、位相差板（１／２や１／４などの波長板を含む）、視角補償フィルムなどの液晶表示装置などの形成に用いられることのある光学層を１層または２層以上用いることができる。特に、本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムに更に反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光フィルムまたは半透過型偏光フィルム、偏光フィルムに更に位相差板が積層されてなる楕円偏光フィルムまたは円偏光フィルム、偏光フィルムに更に視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光フィルム、あるいは偏光フィルムに更に輝度向上フィルムが積層されてなる偏光フィルムが好ましい。

粘着剤層付き片保護偏光フィルムに上記光学層を積層した光学フィルムは、液晶表示装置などの製造過程で順次別個に積層する方式にても形成することができるが、予め積層して光学フィルムとしたものは、品質の安定性や組立作業などに優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層などの適宜な接着手段を用いうる。上記の粘着剤層付き片保護偏光フィルムやその他の光学フィルムの接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。

本発明の粘着剤層付き片保護偏光フィルムまたは光学フィルムは液晶表示装置などの各種装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セルと粘着剤層付き片保護偏光フィルムまたは光学フィルム、及び必要に応じての照明システムなどの構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による粘着剤層付き片保護偏光フィルムまたは光学フィルムを用いる点を除いて特に限定はなく、従来に準じうる。液晶セルについても、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型などの任意なタイプのものを用いうる。

液晶セルの片側又は両側に粘着剤層付き片保護偏光フィルムまたは光学フィルムを配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による粘着剤層付き片保護偏光フィルムまたは光学フィルムは液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に粘着剤層付き片保護偏光フィルムまたは光学フィルムを設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。

以下に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、各例中の部および％はいずれも重量基準である。
保護偏光フィルムを作製した。

＜光学フィルム積層体：樹脂基材付きの薄型偏光膜の作製＞
薄型偏光膜を作製するため、まず、非晶性ＰＥＴ基材に９μｍ厚のＰＶＡ層が製膜された積層体を延伸温度１３０℃の空中補助延伸によって延伸積層体を生成し、次に、延伸積層体を染色によって着色積層体を生成し、さらに着色積層体を延伸温度６５度のホウ酸水中延伸によって総延伸倍率が５．９４倍になるように非晶性ＰＥＴ基材と一体に延伸し、５０℃で４分間乾燥を行い４μｍ厚のＰＶＡ層を含む光学フィルム積層体を生成した。このような２段延伸によって非晶性ＰＥＴ基材に製膜されたＰＶＡ層のＰＶＡ分子が高次に配向され、染色によって吸着されたヨウ素がポリヨウ素イオン錯体として一方向に高次に配向された高機能偏光膜を構成する、厚さ４μｍのＰＶＡ層を含む光学フィルム積層体を生成することができた。

＜透明保護フィルム＞
厚さ４０μｍの（メタ）アクリル系樹脂フィルム（東洋鋼鈑（株）製，品名：ＨＸ−４０ＵＣ）を用いた。

＜セパレータ付き粘着剤層の作成＞
シリコーン系剥離剤で処理されたポリエチレンテレフタレートフィルム（セパレータフィルム）の表面に、下記の粘着剤（溶液）１または２を、塗布した後、１５０℃の空気循環式恒温オーブンで６０秒間乾燥して、厚さ２０μｍの粘着剤層を形成して、セパレータ付き粘着剤層を得た。

≪粘着剤１≫
＜アクリル系ポリマー（Ａ１）の調製＞
攪拌羽根、温度計、窒素ガス導入管、冷却器を備えた４つ口フラスコに、ブチルアクリレート９４．９部、２−ヒドロキシエチルアクリレート０．１部およびアクリル酸５部を含有するモノマー混合物を仕込んだ。さらに、前記モノマー混合物（固形分）１００部に対して、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．１部を酢酸エチルと共に仕込み、緩やかに攪拌しながら窒素ガスを導入して窒素置換した後、フラスコ内の液温を６０℃付近に保って７時間重合反応を行った。その後、得られた反応液に、酢酸エチルを加えて、固形分濃度２０％に調整した、重量平均分子量２００万のアクリル系ポリマー（Ａ１）の溶液を調製した。

＜粘着剤組成物の調製＞
上記で得られたアクリル系ポリマー（Ａ１）溶液の固形分１００部に対して、トリメチロールプロパンキシリレンジイソシアネート（三井化学社製：タケネートＤ１１０Ｎ）０．１部と、ジベンゾイルパーオキサイド０．３部と、γ−グリシドキシプロピルメトキシシラン（信越化学工業社製：ＫＢＭ−４０３）０．０７５部を配合して、アクリル系粘着剤溶液を調製した。

≪粘着剤２≫
＜アクリル系ポリマー（Ａ２）の調製＞
製造例１において、モノマー混合物として、ブチルアクリレート９９部、４−ヒドロキシブチルアクリレート１部を含有するモノマー混合物を用いたこと以外は、製造例１と同様にして、重量平均分子量１６０万のアクリル系ポリマー（Ａ２）の溶液を調製した。

＜粘着剤組成物の調製＞
上記で得られたアクリル系ポリマー（Ａ２）溶液の固形分１００部に対して、トリメチロールプロパントリレンジジイソシアネート（日本ポリウレタン社製：コロネートＬ）０．１部と、ジベンゾイルパーオキサイド０．３部、γ−グリシドキシプロピルメトキシシラン（信越化学工業社製：ＫＢＭ−４０３）０．０７５部を配合して、アクリル系粘着剤溶液を調製した。

実施例１

（工程１）
上記光学フィルム積層体（樹脂基材付きの薄型偏光膜）における偏光膜（偏光子）の表面に、ポリビニルアルコール系接着剤を塗工しながら、上記透明保護フィルムを貼合せて、樹脂基材付き片保護偏光フィルムを準備した。

（工程２）
次いで、樹脂基材付き片保護偏光フィルムから、非晶性ＰＥＴ基材を剥離した。

（工程３）
次いで、前記工程（２）によって非晶性ＰＥＴ基材が剥離された、偏光膜（偏光子）の表面（片面）に、コロナ照射機（春日電機社製，ＣＴ‐０２１２）によって、０．５Ｊ／ｃｍ²の条件でコロナ処理を行った。

（工程４）
次いで、前記工程（３）が施された偏光膜（偏光子）の表面に、セパレータ付き粘着剤層の作成において形成した粘着剤層（粘着剤１を使用）を、貼り合わせて、粘着剤層付き片保護偏光フィルムを得た。

実施例２〜１７、比較例１〜３
実施例１において、工程（３）で用いた活性化処理の手段または積算照射量、工程（４）で用いた粘着剤の種類を表１に示すように変えたこと以外は、実施例１と同様にして、粘着剤層付き片保護偏光フィルムを作製した。

なお、実施例８、１７では、図２に示すように、工程（２）と前記工程（３）の間に、偏光子の表面に、表面保護フィルムを貼り合わせた後に剥離する工程（５）を設けた。表面保護フィルムは、東レ社製のトレテック７８３２Ｃを使用した。

なお、表１に示す、「プラズマ」は（春日電機社製，APW-602ｆ）を用いて、「エキシマ」は（ウシオ電機株式会社，ＳＵＳ０５）を用いた。比較例１は、活性化処理を施していない場合である。

［評価］
実施例および比較例で得られた、粘着剤層付き片保護偏光フィルムについて下記評価を行った。結果を表１に示す。耐久性としては、「接着力」と、所定試験後の「剥がれ」と「外観」を評価した。光学耐久性としては、所定試験後の「色抜け」と「温水試験」を評価した。

＜粘着剤層中のオリゴマー量の測定＞
粘着剤層付き片保護偏光フィルム（セパレータ付き）を６０℃、９０％ＲＨの条件下で５００時間放置した後、セパレータを除去した。粘着剤層付き片保護偏光フィルムから、粘着剤層（サンプル）を約０．０２５ｇ採取して、クロロホルム１ｍｌを加え室温で１８時間振とうした後、アセトニトリルを５ｍｌ加え抽出を行い、３時間振とうした。得られた溶液を０．４５ｍｌメンブランフィルターでろ過し試料を調整した。３量体のＰＥＴオリゴマーの標準品を一定濃度に調整し、検量線を作成し、その検量線を用いて粘着剤中に含まれるＰＥＴオリゴマー量（ｐｐｍ）を求めた。検量線は、ＰＥＴオリゴマー濃度（ｐｐｍ）が分かっているサンプルを用いて、HPLCで測定して作成した。
HPLC装置：Agilent Technologies製 １２００シリーズ
測定条件
カラム：Agilent Technologies製ZORBAX SB-C18
カラム温度：４０℃
カラム流量：０．８ｍｌ／min
溶離液組成：水／アセトニトリル逆相グラジエント条件
注入量：５μｌ
検出器：PDA
定量方法：ＰＥＴオリゴマー３量体の標準試料をクロロホルムで溶解後、アセトニトリルで希釈し一定の濃度で標品を調整した。そのHPLC面積と調整濃度から検量線を作成し、サンプルのＰＥＴオリゴマー量を求めた。
ＰＥＴオリゴマー量は、５０ｐｐｍ以下、さらには１０ｐｐｍ以下、さらには５ｐｐｍ以下であるのが好ましい。

＜接着力＞
粘着剤層付き片保護偏光フィルム（セパレータ付き）を幅２５ｍｍ×長さ約１００ｍｍに裁断したものを評価用サンプルとした。サンプルからセパレータを除去した後、粘着剤層を、厚さ０．５ｍｍの無アルカリガラス板（コーニング社製，１７３７）に、２ｋｇのロール一往復で貼付け、室温（２３℃）で１時間静置した後、剥離角度９０°、剥離速度３００ｍｍ／分で接着力（Ｎ／２５ｍｍ）を測定した。

＜剥がれと外観＞
粘着剤層付き片保護偏光フィルム（セパレータ付き）を１５インチサイズに裁断したものを評価用サンプルとして２枚用意した。サンプルからセパレータを剥離した後に、厚さ０．５ｍｍの無アルカリガラス（コーニング社製，１７３７）の両面に、各サンプルがクロスニコルになるように、ラミネーターを用いて貼着した。次いで、５０℃、０．５ＭＰaで１５分間オートクレーブ処理して、上記サンプルを完全に無アクリルガラスに密着させた。かかる処理の施されたサンプルに、６０℃／９０％ＲＨ（加湿条件）、８０℃（加熱条件）の各雰囲気下で５００時間処理を施した後、剥がれと外観を評価した。

≪剥がれ≫
加湿条件または加熱条件で処理されたサンプルを目視にて、下記基準で評価した。
◎：全く剥がれまたは発泡が認められなかった。
○：目視では確認できない程度の剥がれまたは発泡が認められた。
△：目視で確認できる小さな剥がれまたは発泡が認められた。
×：明らかな剥がれまたは発泡が認められた。

≪外観≫
偏光度９９．９８の偏光子の片面にのみ上記透明保護フィルムを接着した偏光フィルムＸを別途準備した。当該偏光フィルムＸの偏光子側と、加湿条件または加熱条件で処理されたサンプルの粘着剤層の側を対面させ、かつクロスニコルに配置した積層体を調製した。偏光フィルムＸとサンプルとは、３００ｍｍ以下の空間にて配置した。当該積層体の偏光フィルムＸの側から、１３０００ｃｄ／ｍ^２以上の光をあてて、異物（ＰＥＴオリゴマーなど）によって輝点を確認できるか否かを顕微鏡（２００倍）にて、下記基準で評価した。
◎：輝点を確認できない。
×：輝点が発生しており、表示に影響を与える。

＜色抜け試験＞
粘着剤層付き片保護偏光フィルム（セパレータ付き）を１５１ｍｍ×８５ｍｍに裁断したものを評価用サンプルとした。サンプルからセパレータを剥離した後に、厚さ０．５ｍｍの無アルカリガラス（コーニング社製，１７３７）に、ラミネーターを用いて貼着した。次いで、５０℃、０．５ＭＰaで１５分間オートクレーブ処理して、上記サンプルを完全に無アクリルガラスに密着させた。かかる処理の施されたサンプルに、６０℃／９５％ＲＨの雰囲気下で５００時間処理を施した後、色抜け量を測定した。
色抜け量（μｍ）の測定は、顕微鏡により行った。色抜け量（μｍ）は５００μｍ以下、さらには５０μｍ以下、さらには１０μｍ以下であるのが好ましい。

＜温水試験＞
粘着剤層付き片保護偏光フィルム（セパレータ付き）を２５ｍｍ×５０ｍｍに裁断したものを評価用サンプルとした。サンプルからセパレータを剥離した後に、厚さ０．５ｍｍの無アルカリガラス（コーニング社製，１７３７）に、ラミネーターを用いて貼着した。次いで、５０℃、０．５ＭＰaで１５分間オートクレーブ処理して、上記サンプルを完全に無アクリルガラスに密着させた。かかる処理の施されたサンプルを、６０℃の温水に２時間浸漬して温水試験を行った。次いで、温水試験の施されたサンプルを取り出して、クロスニコルに配置して観察を行い、光抜けしていない部分の面積Ｔ（ｍｍ²）を定規にて測定した。その結果から、下記式により、偏光子保存率（％）を算出した。
偏光子保存率（％）＝（Ｔ／１２５０）×１００
偏光子保存率（％）は９５％以上、さらには９６％以上、さらには９８％以上であるのが好ましい。

Ａ 樹脂基材付き片保護偏光フィルム
Ｂ 粘着剤層付き片保護偏光フィルム
１ 偏光子
２ 透明保護フィルム
３ 樹脂基材
４ 活性化手段
５ 粘着剤層
６ セパレータ
７ 表面保護フィルム

Claims (7)

1. 樹脂基材と当該樹脂基材の片側に形成された偏光子を有し、かつ前記偏光子側に透明保護フィルムが積層されている、樹脂基材付き片保護偏光フィルムを準備する工程（１）と、
   前記樹脂基材付き片保護偏光フィルムから前記樹脂基材を剥離する工程（２）と、
   前記工程（２）によって樹脂基材が剥離された、偏光子の表面に、活性化エネルギーの積算照射量が０．０１〜２Ｊ／ｃｍ²の条件で活性化処理を施す工程（３）と、
   前記工程（３）が施された偏光子の表面に、直接、粘着剤層を積層する工程（４）を有することを特徴とする、粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。
2. 前記工程（２）の活性化処理が、コロナ処理、プラズマ処理またはエキシマ処理であることを特徴とする請求項１記載の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。
3. 前記偏光子の厚みが１０μｍ以下であること特徴とする請求項１または２記載の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。
4. 前記偏光子が、二色性物質を配向させたポリビニルアルコール系樹脂からなる連続ウェブの偏光膜であって、かつ、熱可塑性樹脂基材に製膜されたポリビニルアルコール系樹脂層を含む積層体が空中補助延伸とホウ酸水中延伸とからなる２段延伸工程で延伸されることにより得られたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。
5. 前記樹脂基材が、エステル系樹脂基材であること特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。
6. 前記工程（４）で積層する前記粘着剤層が、アクリル系粘着剤層であること特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。
7. 前記工程（２）と前記工程（３）の間に、
   前記工程（２）によって樹脂基材が剥離された、偏光子の表面に、表面保護フィルムを貼り合わせた後に剥離する工程（５）、を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の粘着剤層付き片保護偏光フィルムの製造方法。

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