JP2015113418A - 異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子、及び発泡成形体 - Google Patents
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子、及び発泡成形体 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2015113418A JP2015113418A JP2013257057A JP2013257057A JP2015113418A JP 2015113418 A JP2015113418 A JP 2015113418A JP 2013257057 A JP2013257057 A JP 2013257057A JP 2013257057 A JP2013257057 A JP 2013257057A JP 2015113418 A JP2015113418 A JP 2015113418A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polystyrene resin
- resin particles
- particles
- weight
- noise prevention
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
【課題】 融着性に優れ、且つ、優れた異音防止性を有する発泡成形体が得られる、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することを課題とする。【解決手段】 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面における前記ステアリン酸亜鉛の含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下であり、前記ジイソブチルアジペートの含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である、異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子により、上記の課題を解決する。【選択図】なし
Description
本発明は、融着性に優れ、かつ、擦れ音の少ない発泡成形体を得るために用いることができる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。さらに詳しくは、本発明は、発泡成形体同士または発泡成形体とそれに付随する構成部材とが接触して擦り合わされた際に発生する高周波数の摩擦音が抑制された発泡成形体を提供することができる異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。本発明の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、自動車のギヤ部品のような金属部品などの輸送（搬送）に用いる部品梱包材、および嵩上げ材やティビアパッド、バンパー芯材などの自動車部材（内装材や緩衝材）などに好適に用いられる発泡成形体を得るために用いることができる。
従来から、軽量でありかつ比較的安価であることから、嵩上げ材やティビアパッド、バンパー芯材などの自動車部材としてポリスチレン系樹脂発泡成形体、およびポリプロピレン系樹脂発泡成形体、ポリエチレン系樹脂発泡成形体、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂または直鎖状低密度ポリエチレンを一部含んだポリスチレン系樹脂発泡成形体などが用いられている。
しかしながら、上記の発泡成形体は、発泡成形体同士の接触または発泡成形体と他のプラスチック製品、金属部品との接触により、高周波数の耳障りな摩擦音が発生することがある。このような摩擦音は、静粛性が要求される自動車内において不快に感じられる。
しかしながら、上記の発泡成形体は、発泡成形体同士の接触または発泡成形体と他のプラスチック製品、金属部品との接触により、高周波数の耳障りな摩擦音が発生することがある。このような摩擦音は、静粛性が要求される自動車内において不快に感じられる。
また、上記の発泡成形体は、従来から自動車のギヤ部品のような金属部品などの輸送（搬送）に用いられる部品梱包材としても用いられている。
しかしながら、上記の発泡成形体は、例えば、金属部品を輸送する際の部品梱包材として使用された場合に、部品梱包材同士の重ね合わせによる接触や金属部品と部品梱包材との接触により、自動車部材の場合と同様、高周波数の耳障りな摩擦音が発生し、不快に感じられることがある。
しかしながら、上記の発泡成形体は、例えば、金属部品を輸送する際の部品梱包材として使用された場合に、部品梱包材同士の重ね合わせによる接触や金属部品と部品梱包材との接触により、自動車部材の場合と同様、高周波数の耳障りな摩擦音が発生し、不快に感じられることがある。
上記のような問題を解決するために様々な技術が提案されている。
例えば、特開２００８−２３１１７５号公報（特許文献１）には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に特定量の脂肪酸アミドを被覆することによって、擦れ音の少ない発泡成形体を得る技術が開示されている。
例えば、特開２００８−２３１１７５号公報（特許文献１）には、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に特定量の脂肪酸アミドを被覆することによって、擦れ音の少ない発泡成形体を得る技術が開示されている。
また、特開２０１３−１００４４３号公報（特許文献２）には、脂肪酸アマイド、及び飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物の存在下で発泡性樹脂粒子を予備発泡させることにより得られる予備発泡粒子を用いて、優れた擦れ音防止性能を有する発泡粒子成形体を製造する技術が開示されている。
しかしながら、擦れ音の抑制された発泡成形体の開発には、さらなる異音防止効果向上の余地が残されている。そこで、本発明は、融着性に優れ、且つ、優れた異音防止性を有する発泡成形体が得られる、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することを課題とする。
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、発泡性ポリスチレン系樹脂と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いることにより、発泡成形体の異音防止効果を向上させることができることを意外にも見出し、本発明を完成させるに至った。
かくして、本発明によれば、
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面における前記ステアリン酸亜鉛の含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下であり、
前記ジイソブチルアジペートの含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である、
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が提供される。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面における前記ステアリン酸亜鉛の含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下であり、
前記ジイソブチルアジペートの含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である、
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が提供される。
本発明によれば、異音低減性能及び融着性に優れた発泡成形体を製造するために用いることができる異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供することができる。
また、本発明によれば、異音低減性能及び融着性に優れた発泡成形体を製造するために用いることができる予備発泡粒子、並びに、異音低減性能及び融着性に優れた発泡成形体を提供することができる。
また、本発明によれば、異音低減性能及び融着性に優れた発泡成形体を製造するために用いることができる予備発泡粒子、並びに、異音低減性能及び融着性に優れた発泡成形体を提供することができる。
また、本発明によれば、乗員下肢部保護材、頭部保護材、側突パッド、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックス、座席シート部材のいずれかに用いるための、上記発泡成形体を含む自動車用部材を提供することができる。
更に、発泡成形体が臭素系難燃剤を含む場合、更に難燃性にも優れた自動車用部材を提供することができる。
更に、発泡成形体が臭素系難燃剤を含む場合、更に難燃性にも優れた自動車用部材を提供することができる。
［異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子］
本発明の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（単に「異音防止用発泡性樹脂粒子」とも呼ぶ）は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む。
本発明の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（単に「異音防止用発泡性樹脂粒子」とも呼ぶ）は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む。
＜発泡性ポリスチレン系樹脂粒子＞
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とは、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂粒子をいう。
（ポリスチレン系樹脂粒子）
ポリスチレン系樹脂粒子とは、スチレン系単量体、すなわちスチレン又はスチレン誘導体の単独又は共重合体を主成分とする樹脂の粒子をいう。
スチレン誘導体としては、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等が挙げられる。これらのスチレン系単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とは、発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂粒子をいう。
（ポリスチレン系樹脂粒子）
ポリスチレン系樹脂粒子とは、スチレン系単量体、すなわちスチレン又はスチレン誘導体の単独又は共重合体を主成分とする樹脂の粒子をいう。
スチレン誘導体としては、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等が挙げられる。これらのスチレン系単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。
ポリスチレン系樹脂粒子は、スチレン系単量体と共重合可能なビニル系単量体を併用した樹脂の粒子であってもよい。
ビニル系単量体としては、例えば、ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多官能性単量体；α−メチルスチレン、（メタ）アクリロニトリル、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、多官能性モノマーが好ましく、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ｎが４〜１６のポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンがより好ましく、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレートが特に好ましい。尚、併用される単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。
また、併用される単量体を使用する場合、その含有量は、スチレン系単量体が主成分となる量（例えば、５０重量％以上）になるように設定されることが好ましい。
本発明において「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」又は「メタクリル」を意味する。
ビニル系単量体としては、例えば、ｏ−ジビニルベンゼン、ｍ−ジビニルベンゼン、ｐ−ジビニルベンゼン等のジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート等の多官能性単量体；α−メチルスチレン、（メタ）アクリロニトリル、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの中でも、多官能性モノマーが好ましく、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ｎが４〜１６のポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼンがより好ましく、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレートが特に好ましい。尚、併用される単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。
また、併用される単量体を使用する場合、その含有量は、スチレン系単量体が主成分となる量（例えば、５０重量％以上）になるように設定されることが好ましい。
本発明において「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」又は「メタクリル」を意味する。
ポリスチレン系樹脂には、その他、物性を損なわない範囲内において、重合開始剤、懸濁安定剤、帯電防止剤、可塑剤、結合防止剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、滑剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
ポリスチレン系樹脂は、重量平均分子量（ＭＷ）２００，０００〜３５０，０００及び重量平均分子量（ＭＷ）に対するＺ平均分子量（ＭＺ）の比（ＭＺ／ＭＷ）２〜４であるのが好ましい。より好ましい重量平均分子量（ＭＷ）は２３０，０００〜３３０，０００であり、より好ましい重量平均分子量（ＭＷ）に対するＺ平均分子量（ＭＺ）の比（ＭＺ／ＭＷ）は２〜３である。
ポリスチレン系樹脂の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、円柱状等をとりうる。好ましくは、球状である。
ポリスチレン系樹脂が球状であるとき、その平均粒子径は、その後得られる予備発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２ｍｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。なお、平均粒子径とは、Ｄ５０で表現される値をいう。
ポリスチレン系樹脂が球状であるとき、その平均粒子径は、その後得られる予備発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２ｍｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。なお、平均粒子径とは、Ｄ５０で表現される値をいう。
（複合ポリスチレン系樹脂粒子）
ポリスチレン系樹脂粒子は、上記のポリスチレン系樹脂中にポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子（以下、単に樹脂微粒子ともいう）を含む複合ポリスチレン系樹脂粒子であってもよい。
樹脂微粒子は、アクリル酸アルキルエステル系単量体を主成分とする樹脂からなる粒子であれば特に限定されず、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ペンチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ヘキシル等のアクリル酸アルキルエステル系単量体を主成分とする重合体又は共重合体からなる粒子が挙げられ、これらの中でもアクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルを主成分とする重合体又は共重合体からなる粒子が好ましい。これらのアクリル酸アルキルエステル系単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。なお、上記「アルキル」の炭素数は１〜３０を意味する。
ポリスチレン系樹脂と樹脂微粒子との重量比は１００：５〜１００であるのが好ましく、１００：１０〜７０であることがより好ましい。
ポリスチレン系樹脂粒子は、上記のポリスチレン系樹脂中にポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子（以下、単に樹脂微粒子ともいう）を含む複合ポリスチレン系樹脂粒子であってもよい。
樹脂微粒子は、アクリル酸アルキルエステル系単量体を主成分とする樹脂からなる粒子であれば特に限定されず、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ペンチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ヘキシル等のアクリル酸アルキルエステル系単量体を主成分とする重合体又は共重合体からなる粒子が挙げられ、これらの中でもアクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルを主成分とする重合体又は共重合体からなる粒子が好ましい。これらのアクリル酸アルキルエステル系単量体は、単独で用いられても、併用されてもよい。なお、上記「アルキル」の炭素数は１〜３０を意味する。
ポリスチレン系樹脂と樹脂微粒子との重量比は１００：５〜１００であるのが好ましく、１００：１０〜７０であることがより好ましい。
本発明の実施態様において、樹脂微粒子は、ポリスチレン系樹脂中に分散された形態で存在する。この場合、ポリスチレン系樹脂を連続相、樹脂微粒子を分散相と呼ぶ。
分散相は、複合ポリスチレン系樹脂発泡粒子の気泡膜を厚み方向の断面でみたときに、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子が厚み方向に複数でかつ層状に存在する構造である。
この場合、予備発泡粒子及び発泡成形体中の気泡膜単位でみれば、樹脂微粒子が略均一に分散しているものと考えられ、このような観点で、分散相における樹脂微粒子の分布状態は予備発泡粒子及び発泡成形体において略均一である。
分散相は、複合ポリスチレン系樹脂発泡粒子の気泡膜を厚み方向の断面でみたときに、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子が厚み方向に複数でかつ層状に存在する構造である。
この場合、予備発泡粒子及び発泡成形体中の気泡膜単位でみれば、樹脂微粒子が略均一に分散しているものと考えられ、このような観点で、分散相における樹脂微粒子の分布状態は予備発泡粒子及び発泡成形体において略均一である。
分散相は、予備発泡粒子の気泡膜を厚み方向の断面で見たとき、分散相の気泡膜厚み方向の寸法（樹脂微粒子の厚さａ）と分散相の気泡膜面方向の寸法（樹脂微粒子の長さｂ）としたときに、７以上６０以下のアスペクト比（ｂ／ａ）を有するのが好ましい。
樹脂微粒子の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状及び不定形状等をとりうる。
また、その後得られる予備発泡粒子の気泡膜断面における樹脂微粒子の形状は、特に限定されず、例えば、円、楕円、不定形等をとりうる。
樹脂微粒子の平均粒子径は、３０〜１０００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは２００〜５００ｎｍである。
また、その後得られる予備発泡粒子の気泡膜断面における樹脂微粒子の形状は、特に限定されず、例えば、円、楕円、不定形等をとりうる。
樹脂微粒子の平均粒子径は、３０〜１０００ｎｍであることが好ましく、より好ましくは２００〜５００ｎｍである。
複合ポリスチレン系樹脂には、ポリブタジエン末端アクリレート由来の成分がさらに含まれているのが好ましい。これにより、ポリスチレンとポリアクリル酸エステルを相溶化して、耐衝撃性を向上させた複合ポリスチレン系樹脂発泡成形体を提供することができる。
ポリブタジエン末端アクリレートには、８０％以上の１，２−結合と、１，４−結合とを含有するポリブタジエン分子に１以上の（メタ）アクリロイル基が結合した構造の単量体を使用できる。この単量体は、ポリブタジエン分子末端に（メタ）アクリロイル基を導入した構造が好ましい。具体的には、ポリブタジエン末端アクリレートは、１，２−結合による下記繰り返し単位（１）及び１，４−結合による下記繰り返し単位（２）を含有するポリブタジエン分子と、ポリブタジエン分子の一方の末端又は両末端に下記式（３）で表される官能基（（メタ）アクリロイル基）を有する単量体である。
単位（１）と（２）のモル比は、（１）／〔（１）＋（２）〕≧０．８であることが好ましい。単位（２）は、トランス構造であっても、シス構造であってもよい。また、単位（１）と（２）はランダム、ブロック、交互等の種々の繰り返し形態で単量体中に存在しうる。
式（３）中、Ｒは、水素原子又は炭素数１〜４の低級アルキル基であることが好ましい。式（３）の官能基は、ポリブタジエン分子の両末端に位置していることが好ましい。
ポリブタジエン末端アクリレートは、例えば、大阪有機化学工業社から入手可能な商品名ＢＡＣ−４５、ＢＡＣ−１５等を使用できる。また、以下の公知の方法により、新たに合成したものも使用できる。
式（３）中、Ｒは、水素原子又は炭素数１〜４の低級アルキル基であることが好ましい。式（３）の官能基は、ポリブタジエン分子の両末端に位置していることが好ましい。
ポリブタジエン末端アクリレートは、例えば、大阪有機化学工業社から入手可能な商品名ＢＡＣ−４５、ＢＡＣ−１５等を使用できる。また、以下の公知の方法により、新たに合成したものも使用できる。
すなわち、水酸基含有ポリブタジエンと（メタ）アクリル基を有する化合物とを反応させることにより、ポリブタジエン構造に（メタ）アクリル基を導入する方法が挙げられる。
上記方法には、例えば、（ｉ）ｐ−トルエンスルホン酸のような脱水触媒を用いて、水酸基含有ポリブタジエンの水酸基と、（メタ）アクリル基を有する化合物のカルボキシル基とを脱水反応させる方法、（ｉｉ）チタン触媒、スズ触媒等のエステル交換触媒を用いて、（メタ）アクリル酸エステルとポリブタジエンの水酸基とのエステル交換反応させる方法が挙げられる。
（メタ）アクリル基を有する化合物としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等が挙げられる（プロピル及びブチルは構造異性体を含む）。
上記方法には、例えば、（ｉ）ｐ−トルエンスルホン酸のような脱水触媒を用いて、水酸基含有ポリブタジエンの水酸基と、（メタ）アクリル基を有する化合物のカルボキシル基とを脱水反応させる方法、（ｉｉ）チタン触媒、スズ触媒等のエステル交換触媒を用いて、（メタ）アクリル酸エステルとポリブタジエンの水酸基とのエステル交換反応させる方法が挙げられる。
（メタ）アクリル基を有する化合物としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等が挙げられる（プロピル及びブチルは構造異性体を含む）。
ポリブタジエン末端アクリレートは、２００〜１０，０００の範囲の数平均分子量を有することが好ましい。ここで、数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフで測定することにより得られた値である。
ポリブタジエン末端アクリレートは、５００〜９０００Ｐａ・ｓの範囲の粘度（２５℃）を有していることが好ましい。より好ましい粘度は、４０００〜８０００Ｐａ・ｓの範囲である。ここで、粘度は、回転式粘度計で測定することにより得られた値である。
ポリブタジエン末端アクリレートに由来の成分は、複合ポリスチレン系樹脂粒子に対して、０．１〜３．０重量％の範囲で複合ポリスチレン系樹脂粒子中に含まれていることが好ましい。より好ましい含有量は、０．１〜２．０重量％の範囲、特に０．５〜１．０重量％の範囲である。
複合ポリスチレン系樹脂には、その他、物性を損なわない範囲内において、重合開始剤、懸濁安定剤、帯電防止剤、可塑剤、結合防止剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、滑剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
複合ポリスチレン系樹脂粒子の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、円柱状等をとりうる。好ましくは、球状である。
複合ポリスチレン系樹脂粒子が球状であるとき、その平均粒子径は、その後得られる予備発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２ｍｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。なお、平均粒子径とは、Ｄ５０で表現される値をいう。
複合ポリスチレン系樹脂粒子の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、円柱状等をとりうる。好ましくは、球状である。
複合ポリスチレン系樹脂粒子が球状であるとき、その平均粒子径は、その後得られる予備発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２ｍｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。なお、平均粒子径とは、Ｄ５０で表現される値をいう。
（発泡剤）
発泡性樹脂粒子には、発泡剤が添加されている。発泡剤としては、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、イソブタン、ｎ−ブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン等の炭素数１０以下の脂肪族炭化水素等の発泡剤が挙げられ、特にブタン系発泡剤、ペンタン系発泡剤が好ましく、ペンタン又はブタンを主成分（例えば、５０重量％以上）として含む発泡剤が特に好ましい。
発泡性樹脂粒子には、発泡剤が添加されている。発泡剤としては、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、イソブタン、ｎ−ブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン等の炭素数１０以下の脂肪族炭化水素等の発泡剤が挙げられ、特にブタン系発泡剤、ペンタン系発泡剤が好ましく、ペンタン又はブタンを主成分（例えば、５０重量％以上）として含む発泡剤が特に好ましい。
発泡剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂粒子に対して通常２〜１０重量％の範囲とされ、３〜９重量％の範囲が好ましく、５〜９重量％の範囲が特に好ましい。発泡剤の添加量が少なく、例えば２重量％未満では、型内発泡成形時の二次発泡力を高める効果が得られないために、発泡成形体の外観が低下することがある。一方、発泡剤の添加量が多く、例えば１０重量％を超えると、型内発泡成形時の冷却工程に要する時間が長くなり生産性が低下することがある。
（発泡助剤）
発泡性樹脂粒子には、発泡剤と共に発泡助剤が添加されていてもよい。発泡助剤としては、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、スチレン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等の芳香族有機化合物、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、酢酸エチル、酢酸ブチル等の１気圧下における沸点が２００℃以下の溶剤が挙げられる。発泡助剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂粒子に対して通常０．２〜２．５重量％の範囲とされ、０．３〜２重量％の範囲が好ましい。
発泡性樹脂粒子には、発泡剤と共に発泡助剤が添加されていてもよい。発泡助剤としては、従来からポリスチレン系樹脂の発泡に用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、スチレン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等の芳香族有機化合物、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、酢酸エチル、酢酸ブチル等の１気圧下における沸点が２００℃以下の溶剤が挙げられる。発泡助剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂粒子に対して通常０．２〜２．５重量％の範囲とされ、０．３〜２重量％の範囲が好ましい。
（難燃剤）
発泡性樹脂粒子には、難燃剤が更に添加されていることが好ましい。難燃剤を添加することにより発泡成形体に難燃性を付与することができ、発泡成形体を自動車用部材用途、例えば乗員下肢部保護材、頭部保護材、側突パッド、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックス、座席シート部材のいずれかに用いる場合に好適である。
難燃剤は、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができるが、臭素系難燃剤であることが好ましい。臭素系難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体（例えばテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタン）及びトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタンからなる群から選択される難燃剤が挙げられる。難燃剤は、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、第一工業製薬社製 ピロガードＳＲ−１３０（テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル））、日本化成社製 ＴＡＩＣ−６Ｂ（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート）、第一工業製薬社製 ピロガードＦＲ−２００Ｓ（テトラブロモシクロオクタン）などが挙げられる。難燃剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
難燃剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．３重量％以上３．０重量％以下であることが好ましく、０．５重量％以上２．０重量％以下であることがより好ましい。
発泡性樹脂粒子には、難燃剤が更に添加されていることが好ましい。難燃剤を添加することにより発泡成形体に難燃性を付与することができ、発泡成形体を自動車用部材用途、例えば乗員下肢部保護材、頭部保護材、側突パッド、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックス、座席シート部材のいずれかに用いる場合に好適である。
難燃剤は、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができるが、臭素系難燃剤であることが好ましい。臭素系難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体（例えばテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタン）及びトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタンからなる群から選択される難燃剤が挙げられる。難燃剤は、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、第一工業製薬社製 ピロガードＳＲ−１３０（テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル））、日本化成社製 ＴＡＩＣ−６Ｂ（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート）、第一工業製薬社製 ピロガードＦＲ−２００Ｓ（テトラブロモシクロオクタン）などが挙げられる。難燃剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
難燃剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．３重量％以上３．０重量％以下であることが好ましく、０．５重量％以上２．０重量％以下であることがより好ましい。
その他、発泡性樹脂粒子には、物性を損なわない範囲内において、難燃助剤、重合開始剤、懸濁安定剤、帯電防止剤、可塑剤、結合防止剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、滑剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
なお、発泡性樹脂粒子は、当業者に公知の市販製品、例えば積水化成品工業株式会社製 エスレンビーズＦＤＬＶなどであってもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法については、以下の（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子）において詳述する。
発泡性樹脂粒子の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、円柱状等をとりうる。好ましくは、球状である。
発泡性樹脂粒子が球状であるとき、その平均粒子径は、その後得られる予備発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２ｍｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。なお、平均粒子径とは、Ｄ５０で表現される値をいう。
なお、発泡性樹脂粒子は、当業者に公知の市販製品、例えば積水化成品工業株式会社製 エスレンビーズＦＤＬＶなどであってもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法については、以下の（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子）において詳述する。
発泡性樹脂粒子の形状は特に限定されず、例えば、球状、楕円球状、円柱状等をとりうる。好ましくは、球状である。
発泡性樹脂粒子が球状であるとき、その平均粒子径は、その後得られる予備発泡粒子の成形型内への充填性等を考慮すると、０．３〜２ｍｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。なお、平均粒子径とは、Ｄ５０で表現される値をいう。
＜ステアリン酸亜鉛＞
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在するステアリン酸亜鉛を含む。ステアリン酸亜鉛は、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものである。ステアリン酸亜鉛は、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば大日本化学工業社製 ダイワックスＺＦなどが挙げられる。
異音防止用発泡性樹脂粒子の表面におけるステアリン酸亜鉛の含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下である。０．５重量％未満であると発泡成形体に十分な異音防止性を付与することができないことがあり、３．０重量％を超えると十分な融着性が得られないことがある。異音防止用発泡性樹脂粒子の表面におけるステアリン酸亜鉛の含有量は、０．７重量％以上２．５重量％以下であることが好ましく、１．０重量％以上２．５重量％以下であることがより好ましい。ステアリン酸亜鉛の含有量は、島津製作所製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００を用いて誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）法により測定された量である。ＩＣＰ測定については、以下の実施例において詳述する。
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に存在するステアリン酸亜鉛を含む。ステアリン酸亜鉛は、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものである。ステアリン酸亜鉛は、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば大日本化学工業社製 ダイワックスＺＦなどが挙げられる。
異音防止用発泡性樹脂粒子の表面におけるステアリン酸亜鉛の含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下である。０．５重量％未満であると発泡成形体に十分な異音防止性を付与することができないことがあり、３．０重量％を超えると十分な融着性が得られないことがある。異音防止用発泡性樹脂粒子の表面におけるステアリン酸亜鉛の含有量は、０．７重量％以上２．５重量％以下であることが好ましく、１．０重量％以上２．５重量％以下であることがより好ましい。ステアリン酸亜鉛の含有量は、島津製作所製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００を用いて誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）法により測定された量である。ＩＣＰ測定については、以下の実施例において詳述する。
＜ジイソブチルアジペート＞
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、ジイソブチルアジペートを含む。ジイソブチルアジペートは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものである。ジイソブチルアジペートは、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば田岡化学工業社製 ＤＩ４Ａなどが挙げられる。
異音防止用発泡性樹脂粒子のジイソブチルアジペートの含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である。０．０１重量％未満であると十分な融着性が得られないことがあり、０．１重量％を超えると予備発泡時に樹脂粒子がブロッキングを起こすことがある。ジイソブチルアジペートの含有量は、０．０２重量％以上０．０８重量％以下であることが好ましく、０．０３重量％以上０．０７重量％以下であることがより好ましい。ジイソブチルアジペートの含有量は、島津製作所製 ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥを用いてＧＣ／ＭＳ分析された量である。ＧＣ／ＭＳ分析については、以下の実施例において詳述する。
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、ジイソブチルアジペートを含む。ジイソブチルアジペートは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものである。ジイソブチルアジペートは、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば田岡化学工業社製 ＤＩ４Ａなどが挙げられる。
異音防止用発泡性樹脂粒子のジイソブチルアジペートの含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である。０．０１重量％未満であると十分な融着性が得られないことがあり、０．１重量％を超えると予備発泡時に樹脂粒子がブロッキングを起こすことがある。ジイソブチルアジペートの含有量は、０．０２重量％以上０．０８重量％以下であることが好ましく、０．０３重量％以上０．０７重量％以下であることがより好ましい。ジイソブチルアジペートの含有量は、島津製作所製 ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥを用いてＧＣ／ＭＳ分析された量である。ＧＣ／ＭＳ分析については、以下の実施例において詳述する。
＜ポリエチレングリコール＞
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、ポリエチレングリコールを更に含んでいてもよい。ポリエチレングリコールは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものである。ポリエチレングリコールの重量平均分子量は、好ましくは１００以上６００以下、より好ましくは２００以上５００以下である。ポリエチレングリコールは、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば三洋化成工業社製 ＰＥＧ−３００などが挙げられる。
異音防止用発泡性樹脂粒子のポリエチレングリコールの含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．０５重量％以上０．５重量％以下であることが好ましい。０．０５重量％未満であると十分な異音防止性が得られないことがあり、０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。ポリエチレングリコールの含有量は、０．０７重量％以上０．４５重量％以下であることがより好ましい。ポリエチレングリコールの含有量は、島津製作所製 液体ガスクロマトグラフ装置 ＬＣ−１０Ａｖｐを用いてＨＰＬＣ測定された量である。ＨＰＬＣ測定については、以下の実施例において詳述する。
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、ポリエチレングリコールを更に含んでいてもよい。ポリエチレングリコールは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものである。ポリエチレングリコールの重量平均分子量は、好ましくは１００以上６００以下、より好ましくは２００以上５００以下である。ポリエチレングリコールは、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば三洋化成工業社製 ＰＥＧ−３００などが挙げられる。
異音防止用発泡性樹脂粒子のポリエチレングリコールの含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．０５重量％以上０．５重量％以下であることが好ましい。０．０５重量％未満であると十分な異音防止性が得られないことがあり、０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。ポリエチレングリコールの含有量は、０．０７重量％以上０．４５重量％以下であることがより好ましい。ポリエチレングリコールの含有量は、島津製作所製 液体ガスクロマトグラフ装置 ＬＣ−１０Ａｖｐを用いてＨＰＬＣ測定された量である。ＨＰＬＣ測定については、以下の実施例において詳述する。
＜その他の成分＞
異音防止用発泡性樹脂粒子は、流動パラフィンを更に含んでいてもよい。流動パラフィンは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができる。流動パラフィンは、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば松村石油社製 スモイルＰ−２００などが挙げられる。
流動パラフィンの含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以下であることが好ましい。０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。流動パラフィンの含有量は、より好ましくは０．０５重量％以上０．５重量％以下、更に好ましくは０．０７重量％以上０．４５重量％以下、更により好ましくは０．１重量％より多く０．４重量％未満である。
異音防止用発泡性樹脂粒子は、流動パラフィンを更に含んでいてもよい。流動パラフィンは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができる。流動パラフィンは、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、例えば松村石油社製 スモイルＰ−２００などが挙げられる。
流動パラフィンの含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以下であることが好ましい。０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。流動パラフィンの含有量は、より好ましくは０．０５重量％以上０．５重量％以下、更に好ましくは０．０７重量％以上０．４５重量％以下、更により好ましくは０．１重量％より多く０．４重量％未満である。
異音防止用発泡性樹脂粒子は、パーフルオロポリエーテル並びにラノリン及びその誘導体からなる群より選択される少なくとも１つの化合物を更に含んでいてもよい。
パーフルオロポリエーテルは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができ、例えば中京油脂社製 Ｔ−１９８（エマルジョン）などが挙げられる。
ラノリンは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができ、例えば中京油脂社製 Ｔ−２５６（エマルジョン）などが挙げられる。
上記化合物の含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以下であることが好ましい。０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。上記化合物の含有量は、より好ましくは０．４５重量％以下、更に好ましくは０．４重量％以下である。
パーフルオロポリエーテルは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができ、例えば中京油脂社製 Ｔ−１９８（エマルジョン）などが挙げられる。
ラノリンは、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができ、例えば中京油脂社製 Ｔ−２５６（エマルジョン）などが挙げられる。
上記化合物の含有量は、異音防止用発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以下であることが好ましい。０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。上記化合物の含有量は、より好ましくは０．４５重量％以下、更に好ましくは０．４重量％以下である。
＜異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造＞
（ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
ポリスチレン系樹脂が複合ポリスチレン系樹脂でない場合、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、水性媒体中で、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子に単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させる工程、続く水性媒体中で、種粒子にスチレン系単量体を含む単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させて、ポリスチレン系樹脂粒子をさらに成長させる工程、及びその重合後又は重合途中での発泡剤を含浸させる工程により製造することができる。
（ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
ポリスチレン系樹脂が複合ポリスチレン系樹脂でない場合、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、水性媒体中で、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子に単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させる工程、続く水性媒体中で、種粒子にスチレン系単量体を含む単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させて、ポリスチレン系樹脂粒子をさらに成長させる工程、及びその重合後又は重合途中での発泡剤を含浸させる工程により製造することができる。
より具体的には、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子を水中に分散させてなる分散液中に、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子を分散させた分散液中にスチレン系単量体を供給し、これを種粒子に吸収、重合させてポリスチレン系樹脂粒子を得る工程、その重合後又は重合途中での発泡剤を含浸させる工程により製造することができる。種粒子とスチレン系単量体との重量比は１００：１００〜５００であることが好ましい。
ここで、種粒子は、ポリスチレン系樹脂からなるものであれば特に限定されず、公知の方法により製造できる。例えば、懸濁重合法や、押出機で原料樹脂を溶融混練後、ストランド状に押し出し、所望の粒子径でカットする方法が挙げられる。また、一部又は全部にポリスチレン系樹脂回収品を用いることができ、懸濁重合法やカットする方法で得られた粒子をそのまま、又はその粒子に、水性媒体中で、スチレン系単量体を含浸・重合させることにより得られる粒子であってもよい。
種粒子の粒径は、作製するポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径等に応じて適宜調整でき、例えば平均粒子径１ｍｍのポリスチレン系樹脂粒子を作製する場合には、平均粒子径０．４〜０．７ｍｍ程度の種粒子を用いることが好ましい。
また、種粒子の重量平均分子量は特に限定されないが、好ましくは１５万〜７０万であり、より好ましくは２０万〜５０万である。
種粒子には、その他、物性を損なわない範囲内において、重合開始剤、懸濁安定剤、帯電防止剤、可塑剤、結合防止剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、滑剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
種粒子の粒径は、作製するポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径等に応じて適宜調整でき、例えば平均粒子径１ｍｍのポリスチレン系樹脂粒子を作製する場合には、平均粒子径０．４〜０．７ｍｍ程度の種粒子を用いることが好ましい。
また、種粒子の重量平均分子量は特に限定されないが、好ましくは１５万〜７０万であり、より好ましくは２０万〜５０万である。
種粒子には、その他、物性を損なわない範囲内において、重合開始剤、懸濁安定剤、帯電防止剤、可塑剤、結合防止剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、滑剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
重合工程に用いられるスチレン系単量体は、上記（ポリスチレン系樹脂粒子）に記載のとおりである。
重合工程における条件は、用いる樹脂などにより適宜選択することができる。例えば、７５〜１４０℃の温度で３０〜４５０分間保持することにより重合反応を行うことができる。
重合工程における条件は、用いる樹脂などにより適宜選択することができる。例えば、７５〜１４０℃の温度で３０〜４５０分間保持することにより重合反応を行うことができる。
ポリスチレン系樹脂が複合ポリスチレン系樹脂である場合、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、例えば、水性媒体中で、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子に、アクリル酸アルキルエステルを含む単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させて、種粒子中にポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子を分散形成する工程、続く水性媒体中で、ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子が分散形成された種粒子に、スチレン系単量体を含む単量体混合物を吸収させた後、単量体混合物を重合させて、ポリスチレン系樹脂粒子をさらに成長させる工程、及びその重合後又は重合途中での発泡剤を含浸させる工程により製造することができる。
より具体的には、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子を水中に分散させてなる分散液中に、ポリスチレン系樹脂からなる種粒子に対して１０〜９０重量％のアクリル酸アルキルエステル系単量体を供給し、このアクリル酸アルキルエステル系単量体を種粒子に吸収、重合させてポリスチレン系樹脂粒子を成長させる第１重合工程、次いでこの分散液中にスチレン系単量体を供給し、これを種粒子に吸収、重合させて複合ポリスチレン系樹脂粒子をさらに成長させる第２重合工程、その重合後又は重合途中での発泡剤を含浸させる工程により製造することができる。
第１重合工程に用いられるアクリル酸アルキルエステル系単量体及びその使用量並びに第２重合工程に用いられるスチレン系単量体は、（ポリアクリル酸アルキルエステル系樹脂微粒子）及び（ポリスチレン系樹脂粒子）に記載のとおりである。
第１重合工程及び第２重合工程における条件は、用いる樹脂などにより適宜選択することができる。例えば、６０〜１２０℃の温度で３０〜３００分間保持することにより第１重合反応を、１２０〜１５０℃の温度で３０〜３００分保持することにより第２重合反応を行うことができる。
（発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
発泡性樹脂粒子は、重合後又は重合途中でポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより得られる。発泡剤を含浸させる温度としては、低いと、含浸に時間を要し、発泡性樹脂粒子の製造効率が低下することがある。一方、高いと、発泡性樹脂粒子同士の合着が多量に発生することがあるので、７０〜１３０℃が好ましく、８０〜１２０℃がより好ましい。
発泡性樹脂粒子は、重合後又は重合途中でポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより得られる。発泡剤を含浸させる温度としては、低いと、含浸に時間を要し、発泡性樹脂粒子の製造効率が低下することがある。一方、高いと、発泡性樹脂粒子同士の合着が多量に発生することがあるので、７０〜１３０℃が好ましく、８０〜１２０℃がより好ましい。
（異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、ステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートによって処理することにより製造することができる。
発泡性樹脂粒子をステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートで処理する方法は、発泡性樹脂粒子表面にステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートが存在する状態に置くこと、発泡性樹脂粒子をステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートを被覆、塗布又は付着すること、或いはこれらに類する行為を施すことができる方法であれば特に限定されず、発泡性樹脂粒子とステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートとを容器又は袋、例えばポリエチレン製袋（大倉工業社製 Ｎｏ．１５ ０．０３ｍｍ×３００ｍｍ×４５０ｍｍ）などの中で手もみ又は混合する方法、或いは、当業者に公知の混合装置、例えばタンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製 型式ＦＭ−２０Ｂ 混合槽容量２０Ｌ）などを用いて混合する方法などが挙げられる。
本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、ステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートによって処理することにより製造することができる。
発泡性樹脂粒子をステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートで処理する方法は、発泡性樹脂粒子表面にステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートが存在する状態に置くこと、発泡性樹脂粒子をステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートを被覆、塗布又は付着すること、或いはこれらに類する行為を施すことができる方法であれば特に限定されず、発泡性樹脂粒子とステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートとを容器又は袋、例えばポリエチレン製袋（大倉工業社製 Ｎｏ．１５ ０．０３ｍｍ×３００ｍｍ×４５０ｍｍ）などの中で手もみ又は混合する方法、或いは、当業者に公知の混合装置、例えばタンブラーミキサー、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製 型式ＦＭ−２０Ｂ 混合槽容量２０Ｌ）などを用いて混合する方法などが挙げられる。
ステアリン酸亜鉛の添加量は、発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下である。０．５重量％未満であると発泡成形体に十分な異音防止性を付与することができないことがあり、３．０重量％を超えると十分な融着性が得られないことがある。ステアリン酸亜鉛の添加量は、好ましくは０．７重量％以上２．５重量％以下、より好ましくは１．０重量％以上２．５重量％以下である。
ジイソブチルアジペートの添加量は、発泡性樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である。０．０１重量％未満であると十分な融着性を得られないことがあり、０．１重量％を超えると予備発泡時に樹脂粒子がブロッキングを起こすことがある。ジイソブチルアジペートの添加量は、好ましくは０．０２重量％以上０．０８重量％以下、より好ましくは０．０３重量％以上０．０７重量％未満である。
上記の処理は、ステアリン酸亜鉛及びジイソブチルアジペートに加えて、ポリエチレングリコール及び／又は流動パラフィン、パーフルオロポリエーテル、ラノリン及びその誘導体からなる群より選択される少なくとも１つの化合物等を更に含む異音防止用組成物を用いて行うこともできる。
上記異音防止用組成物がポリエチレングリコールを含む場合、その添加量は、発泡性樹脂粒子に対して０．５重量％以下であることが好ましい。０．５重量％を超えると発泡性樹脂粒子のベトツキが多くなり取り扱い難くなることがある。ポリエチレングリコールの添加量は、より好ましくは０．０５重量％以上０．５重量％未満、更に好ましくは０．０７重量％以上０．４５重量％未満である。
上記異音防止用組成物が流動パラフィン、パーフルオロポリエーテル並びにラノリン及びその誘導体からなる群より選択される少なくとも１つの化合物を含む場合、その添加量については、上記＜その他の成分＞に記載したこれらの含有量と略同一である。
［予備発泡粒子］
本発明の予備発泡粒子は、本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子を公知の方法で予備発泡させることにより得ることができる。予備発泡においては、必要に応じて発泡する際にスチームと同時に空気を導入してもよい。
本発明の予備発泡粒子は、本発明の異音防止用発泡性樹脂粒子を公知の方法で予備発泡させることにより得ることができる。予備発泡においては、必要に応じて発泡する際にスチームと同時に空気を導入してもよい。
予備発泡における条件は、用いる樹脂粒子や所望の物性等により適宜選択すればよい。例えば、ゲージ圧力は、好ましくは０．０１〜０．０４ＭＰａ程度であり、より好ましくは０．０１〜０．０３ＭＰａ、さらに好ましくは０．０１５〜０．０２ＭＰａである。
また、時間は、好ましくは３０〜３００秒程度であり、より好ましくは６０〜２４０秒、さらに好ましくは９０〜１８０秒である。
また、時間は、好ましくは３０〜３００秒程度であり、より好ましくは６０〜２４０秒、さらに好ましくは９０〜１８０秒である。
本発明の予備発泡粒子は、０．０１６ｇ／ｃｍ3以上０．１ｇ／ｃｍ3以下の密度を有するのが好ましい。予備発泡粒子の密度が０．０１６ｇ／ｃｍ3未満では、発泡成形体の耐衝撃性が低下することがある。一方、予備発泡粒子の密度が０．１ｇ／ｃｍ3を超えると、発泡成形体を包装材、緩衝材として使用するときに重量的に大きくなり、経済的に不利になることがある。より好ましい予備発泡粒子の密度は、０．０１８ｇ／ｃｍ3以上０．０５ｇ／ｃｍ3以下である。
予備発泡粒子のステアリン酸亜鉛の含有量は、予備発泡粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下であることが好ましい。０．５重量％未満であると発泡成形体に十分な異音防止性を付与することができないことがあり、３．０重量％を超えると十分な融着性が得られないことがある。ステアリン酸亜鉛の含有量は、０．７重量％以上２．５重量％以下であることがより好ましく、０．８重量％以上２．３重量％以下であることが更に好ましい。ステアリン酸亜鉛の含有量は、島津製作所製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００を用いて誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）法により測定された量である。ＩＣＰ法については、以下の実施例において詳述する。
予備発泡粒子のジイソブチルアジペートの含有量は、予備発泡粒子に対して０．００８重量％以上０．１重量％以下であることが好ましい。０．００８重量％未満であると十分な融着性が得られないことがあり、０．１重量％を超えると予備発泡時に樹脂粒子がブロッキングを起こすことがある。ジイソブチルアジペートの含有量は、０．０１重量％以上０．０８重量％以下であることがより好ましく、０．０２重量％以上０．０７重量％以下であることが更に好ましい。ジイソブチルアジペートの含有量は、島津製作所製 ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥを用いてＧＣ／ＭＳ分析された量である。ＧＣ／ＭＳ分析については、以下の実施例において詳述する。
［発泡成形体］
本発明の発泡成形体は、本発明の予備発泡粒子を公知の方法で型内発泡成形することにより得ることができ、本発明の予備発泡粒子を成形機に内蔵された成形型内で融着一体化させて得るのが好ましい。具体的には、本発明の予備発泡粒子が発泡成形機の金型内に充填され、再度加熱されることにより、発泡しながら、発泡粒子同士が熱融着することにより発泡成形体が得られる。
本発明の発泡成形体は、本発明の予備発泡粒子を公知の方法で型内発泡成形することにより得ることができ、本発明の予備発泡粒子を成形機に内蔵された成形型内で融着一体化させて得るのが好ましい。具体的には、本発明の予備発泡粒子が発泡成形機の金型内に充填され、再度加熱されることにより、発泡しながら、発泡粒子同士が熱融着することにより発泡成形体が得られる。
発泡成形における条件は、用いる樹脂粒子や所望の物性等により適宜選択すればよい。例えば、ゲージ圧力は、好ましくは０．０６〜０．１０ＭＰａ程度であり、より好ましくは０．０６〜０．０９ＭＰａ、さらに好ましくは０．０６〜０．０８ＭＰａである。
また、加熱時間は、好ましくは１５〜６０秒程度であり、より好ましくは２０〜５０秒、さらに好ましくは２５〜４０秒である。
また、加熱時間は、好ましくは１５〜６０秒程度であり、より好ましくは２０〜５０秒、さらに好ましくは２５〜４０秒である。
発泡成形体のステアリン酸亜鉛の含有量は、発泡成形体に対して０．５重量％以上３．０重量％以下であることが好ましい。０．５重量％未満であると十分な異音防止性を発揮しないことがあり、３．０重量％を超えると十分な融着性が得られないことがある。ステアリン酸亜鉛の含有量は、０．７重量％以上２．５重量％以下であることがより好ましく、１．０重量％以上２．５重量％以下であることが更に好ましい。ステアリン酸亜鉛の含有量は、島津製作所製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００を用いて誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）法により測定された量である。ＩＣＰ法については、以下の実施例において詳述する。
発泡成形体のジイソブチルアジペートの含有量は、発泡成形体に対して０．００８重量％以上０．１重量％以下であることが好ましい。０．００８重量％未満であると十分な融着性が得られないことがある。ジイソブチルアジペートの含有量は、０．０１重量％以上０．０８重量％以下であることがより好ましく、０．０２重量％以上０．０７重量％以下であることが更に好ましい。ジイソブチルアジペートの含有量は、島津製作所製 ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥを用いてＧＣ／ＭＳ分析された量である。ＧＣ／ＭＳ分析については、以下の実施例において詳述する。
（異音防止性）
本発明の発泡成形体は、好ましくは１０ｄＢ以下、より好ましくは５ｄＢ以下の異音防止性を有する。ここで、異音防止性とは、試験片と塗装鋼板を擦るときに生じる擦れ音と、試験片と塗装鋼板を擦る前のその雰囲気下（恒温室内）の騒音である暗騒音との差を意味する。擦れ音及び暗騒音は騒音計を用いて測定するが、詳細な測定方法については以下の実施例に詳述する。
本発明の発泡成形体は、好ましくは１０ｄＢ以下、より好ましくは５ｄＢ以下の異音防止性を有する。ここで、異音防止性とは、試験片と塗装鋼板を擦るときに生じる擦れ音と、試験片と塗装鋼板を擦る前のその雰囲気下（恒温室内）の騒音である暗騒音との差を意味する。擦れ音及び暗騒音は騒音計を用いて測定するが、詳細な測定方法については以下の実施例に詳述する。
（融着率）
本発明の発泡成形体は、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上の融着率を有する。融着率の測定方法については以下の実施例に詳述する。
本発明の発泡成形体は、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上の融着率を有する。融着率の測定方法については以下の実施例に詳述する。
本発明の発泡成形体は、ＪＩＳ Ｋ７１２５：１９９９による摩擦係数試験に従って０．８Ｎ以下、好ましくは０．７５Ｎ以下、より好ましくは０．７０Ｎ以下の最大点荷重を有する。最大点荷重は、ステアリン酸亜鉛の含有量が少ない場合に大きくなる傾向がある。最大点荷重の測定方法については、実施例において詳述する。
本発明の発泡成形体は、ＪＩＳ Ｋ７２２１−１：２００６に従って、好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上の曲げ破断点変位量を有する。曲げ破断点変位量は、ステアリン酸亜鉛の含有量が多い場合又はジイソブチルアジペートの含有量が少ない場合に小さくなる傾向がある。曲げ破断点変位量の測定方法については、実施例において詳述する。
本発明の発泡成形体は、乗員下肢部保護材、頭部保護材、側突パッド、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックス、座席シート部材のいずれかから選択される自動車用部材に用いることができる。
本発明の発泡成形体は、難燃剤を更に含んでいることが好ましい。難燃剤を含ませることにより発泡成形体に難燃性を付与することができ、発泡成形体を自動車用部材用途、例えば乗員下肢部保護材、頭部保護材、側突パッド、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックス、座席シート部材のいずれかに用いる場合に好適である。
難燃剤は、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができるが、臭素系難燃剤であることが好ましい。臭素系難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体（例えばテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタン）及びトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタンからなる群から選択される難燃剤が挙げられる。難燃剤は、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、第一工業製薬社製 ピロガードＳＲ−１３０（テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル））、日本化成社製 ＴＡＩＣ−６Ｂ（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート）、第一工業製薬社製 ピロガードＦＲ−２００Ｓ（テトラブロモシクロオクタン）などが挙げられる。難燃剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
難燃剤の含有量は、発泡成形体に対して０．３重量％以上３．０重量％以下であることが好ましく、０．５重量％以上２．０重量％以下であることがより好ましい。
その他、自動車用部材に用いられる発泡成形体には、物性を損なわない範囲内において、難燃助剤、帯電防止剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
難燃剤は、特に限定されず、天然又は当業者に公知の方法によって製造されるものを用いることができるが、臭素系難燃剤であることが好ましい。臭素系難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体（例えばテトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタン）及びトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタンからなる群から選択される難燃剤が挙げられる。難燃剤は、当業者に公知の市販製品であってもよい。このような市販製品としては、第一工業製薬社製 ピロガードＳＲ−１３０（テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル））、日本化成社製 ＴＡＩＣ−６Ｂ（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート）、第一工業製薬社製 ピロガードＦＲ−２００Ｓ（テトラブロモシクロオクタン）などが挙げられる。難燃剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
難燃剤の含有量は、発泡成形体に対して０．３重量％以上３．０重量％以下であることが好ましく、０．５重量％以上２．０重量％以下であることがより好ましい。
その他、自動車用部材に用いられる発泡成形体には、物性を損なわない範囲内において、難燃助剤、帯電防止剤、着色剤等の添加剤が添加されていてもよい。
本発明の発泡成形体は、ＦＭＶＳＳ ３０２（米国自動車安全基準）に従って、好ましくは８０ｍｍ／分以下の燃焼速度を有する。燃焼速度は、発泡成形体に難燃剤を含ませることにより低減する傾向がある。燃焼速度の測定方法については、実施例において詳述する。
以下、実施例によって本発明の具体例を示すが、以下の実施例は本発明の例示にすぎず、本発明は以下の実施例のみに限定されない。なお、以下において、特記しない限り、「％」は重量基準である。
＜ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径＞
ロータップ型篩振とう機（飯田製作所製）を用いて、篩目開き４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ及び０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２０００）で試料約５０ｇを１０分間分級し、篩網上の試料重量を測定する。得られた結果から累積重量分布曲線を作成し、累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。
ロータップ型篩振とう機（飯田製作所製）を用いて、篩目開き４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ及び０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２０００）で試料約５０ｇを１０分間分級し、篩網上の試料重量を測定する。得られた結果から累積重量分布曲線を作成し、累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。
＜ポリアクリル酸エステル系樹脂微粒子の平均粒子径＞
複合ポリスチレン系樹脂粒子をエポキシ樹脂中に包埋させ、樹脂粒子を含むエポキシ樹脂をウルトラミクロトーム（ライカマイクロシステムズ製、ＬＥＩＣＡ ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ）を用いて加工して超薄切片を作成し、その断面を四酸化ルテニウムで染色する。
次いで、染色面を超薄切片とし、透過型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ製、Ｈ−７６００）にて５０００倍で写真撮影を行う。撮影した写真をＡ４用紙に１画像となるように拡大印刷し、画像中の１５０ｍｍ×１５０ｍｍの範囲における任意に選択した３０個のゴム（ポリアクリル酸エステル系樹脂微粒子）の長径と短径を測定し、平均して微粒子１つ当りの平均粒子径とする。得られた総平均粒子径を算出し、ポリアクリル酸エステル系樹脂微粒子の平均粒子径とする。
複合ポリスチレン系樹脂粒子をエポキシ樹脂中に包埋させ、樹脂粒子を含むエポキシ樹脂をウルトラミクロトーム（ライカマイクロシステムズ製、ＬＥＩＣＡ ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ）を用いて加工して超薄切片を作成し、その断面を四酸化ルテニウムで染色する。
次いで、染色面を超薄切片とし、透過型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ製、Ｈ−７６００）にて５０００倍で写真撮影を行う。撮影した写真をＡ４用紙に１画像となるように拡大印刷し、画像中の１５０ｍｍ×１５０ｍｍの範囲における任意に選択した３０個のゴム（ポリアクリル酸エステル系樹脂微粒子）の長径と短径を測定し、平均して微粒子１つ当りの平均粒子径とする。得られた総平均粒子径を算出し、ポリアクリル酸エステル系樹脂微粒子の平均粒子径とする。
＜異音防止用発泡性樹脂粒子の表面におけるステアリン酸亜鉛量＞
前処理として、発泡性樹脂粒子０．０３〜０．５ｇを５０ｍＬ三角フラスコに精秤する。これに５Ｎ塩酸１０ｍＬを注加して１０分間撹拌する。更に蒸留水２０ｍＬを注加して１０分間撹拌する。次いで、Ｎｏ．７濾紙で濾過後、濾液をＩＣＰ測定用試験液とする。試験液を下記条件にて測定し、検量線より試験液中の亜鉛濃度を求めた後で樹脂表面残存亜鉛量を次式より算出する。試験液中の亜鉛濃度が検量線の上限を超えている場合は、試験液を範囲内になるように蒸留水で希釈する。
樹脂表面残存亜鉛量（重量％）＝試験液中亜鉛濃度（μｇ／ｍＬ）×３０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１０，０００
更に、次式より換算ステアリン酸亜鉛量を得られた樹脂表面残存亜鉛量から分子量換算により算出する。
換算ステアリン酸亜鉛量（重量％）＝樹脂表面残存亜鉛量（重量％）×（６３２．３３／６５．３９）
前処理として、発泡性樹脂粒子０．０３〜０．５ｇを５０ｍＬ三角フラスコに精秤する。これに５Ｎ塩酸１０ｍＬを注加して１０分間撹拌する。更に蒸留水２０ｍＬを注加して１０分間撹拌する。次いで、Ｎｏ．７濾紙で濾過後、濾液をＩＣＰ測定用試験液とする。試験液を下記条件にて測定し、検量線より試験液中の亜鉛濃度を求めた後で樹脂表面残存亜鉛量を次式より算出する。試験液中の亜鉛濃度が検量線の上限を超えている場合は、試験液を範囲内になるように蒸留水で希釈する。
樹脂表面残存亜鉛量（重量％）＝試験液中亜鉛濃度（μｇ／ｍＬ）×３０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１０，０００
更に、次式より換算ステアリン酸亜鉛量を得られた樹脂表面残存亜鉛量から分子量換算により算出する。
換算ステアリン酸亜鉛量（重量％）＝樹脂表面残存亜鉛量（重量％）×（６３２．３３／６５．３９）
（ＩＣＰ測定条件）
測定装置：島津製作所（株）製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００
測定元素：Ｚｎ（２１３．８５６ｎｍ）
観測方向＝軸方向，高周波出力＝１．２０ｋｗ，キャリアー流量＝０．７Ｌ／ｍｉｎ，プラズマ流量＝１０．０Ｌ／ｍｉｎ，補助流量＝０．６Ｌ／ｍｉｎ，露光時間＝３０秒
検量線用標準液：米国ＳＰＥＸ社 ＸＳＴＣ−１３（汎用混合標準溶液） ３１元素混合（ベース５％ＨＮＯ3）−各約１０ｍｇ／Ｌ
検量線作成方法：上記混合標準液を蒸留水で段階的に希釈調製して０ｐｐｍ（ＢＫ）、０．２ｐｐｍ、１ｐｐｍ、２．５ｐｐｍ、５ｐｐｍ標準液を作成する。各濃度の標準液を上記条件にて測定し、Ｚｎ元素の波長のピーク強度を得る。濃度とピーク強度をプロットして最小二乗法により近似曲線（直線あるいは二次曲線）を求め、これを定量用の検量線とする。
なお、発泡時の結合防止などの目的で発泡性樹脂粒子の表面が処理されている場合には、処理に用いたステアリン酸亜鉛も合計して測定される。
測定装置：島津製作所（株）製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００
測定元素：Ｚｎ（２１３．８５６ｎｍ）
観測方向＝軸方向，高周波出力＝１．２０ｋｗ，キャリアー流量＝０．７Ｌ／ｍｉｎ，プラズマ流量＝１０．０Ｌ／ｍｉｎ，補助流量＝０．６Ｌ／ｍｉｎ，露光時間＝３０秒
検量線用標準液：米国ＳＰＥＸ社 ＸＳＴＣ−１３（汎用混合標準溶液） ３１元素混合（ベース５％ＨＮＯ3）−各約１０ｍｇ／Ｌ
検量線作成方法：上記混合標準液を蒸留水で段階的に希釈調製して０ｐｐｍ（ＢＫ）、０．２ｐｐｍ、１ｐｐｍ、２．５ｐｐｍ、５ｐｐｍ標準液を作成する。各濃度の標準液を上記条件にて測定し、Ｚｎ元素の波長のピーク強度を得る。濃度とピーク強度をプロットして最小二乗法により近似曲線（直線あるいは二次曲線）を求め、これを定量用の検量線とする。
なお、発泡時の結合防止などの目的で発泡性樹脂粒子の表面が処理されている場合には、処理に用いたステアリン酸亜鉛も合計して測定される。
＜予備発泡粒子、発泡成形体のステアリン酸亜鉛量＞
前処理として、測定試料約０．０３〜０．５ｇを坩堝に精秤して４５０℃×５ｈｒ灰化後、濃塩酸２ｍＬで処理する。不溶分をＮｏ．７濾紙で濾過後、５０ｍＬにメスアップしてＩＣＰ測定用試験液とする。試験液を下記条件にて測定し、検量線より試験液中亜鉛濃度を求めた後で樹脂中亜鉛量を次式より算出する。試験液中の亜鉛濃度が検量線の上限を超える場合は、検量線の範囲内になるように試験液を蒸留水で希釈する。
樹脂中亜鉛量（重量％）＝試験液中亜鉛濃度（μｇ／ｍＬ）×５０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１０，０００
更に、次式より換算ステアリン酸亜鉛量を得られた樹脂中亜鉛量から分子量換算により算出する。
換算ステアリン酸亜鉛量（重量％）＝樹脂中亜鉛量（重量％）×（６３２．３３／６５．３９）
前処理として、測定試料約０．０３〜０．５ｇを坩堝に精秤して４５０℃×５ｈｒ灰化後、濃塩酸２ｍＬで処理する。不溶分をＮｏ．７濾紙で濾過後、５０ｍＬにメスアップしてＩＣＰ測定用試験液とする。試験液を下記条件にて測定し、検量線より試験液中亜鉛濃度を求めた後で樹脂中亜鉛量を次式より算出する。試験液中の亜鉛濃度が検量線の上限を超える場合は、検量線の範囲内になるように試験液を蒸留水で希釈する。
樹脂中亜鉛量（重量％）＝試験液中亜鉛濃度（μｇ／ｍＬ）×５０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１０，０００
更に、次式より換算ステアリン酸亜鉛量を得られた樹脂中亜鉛量から分子量換算により算出する。
換算ステアリン酸亜鉛量（重量％）＝樹脂中亜鉛量（重量％）×（６３２．３３／６５．３９）
（ＩＣＰ測定条件）
測定装置：島津製作所（株）製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００
測定元素：Ｚｎ（２１３．８５６ｎｍ）
観測方向＝軸方向，高周波出力＝１．２０ｋｗ，キャリアー流量＝０．７Ｌ／ｍｉｎ，プラズマ流量＝１０．０Ｌ／ｍｉｎ，補助流量＝０．６Ｌ／ｍｉｎ，露光時間＝３０秒
検量線用標準液：米国ＳＰＥＸ社 ＸＳＴＣ−１３（汎用混合標準溶液） ３１元素混合（ベース５％ＨＮＯ3）−各約１０ｍｇ／Ｌ
検量線作成方法：上記混合標準液を蒸留水で段階的に希釈調製して０ｐｐｍ（ＢＫ）、０．２ｐｐｍ、１ｐｐｍ、２．５ｐｐｍ、５ｐｐｍ標準液を作成する。各濃度の標準液を上記条件にて測定し、Ｚｎ元素の波長のピーク強度を得る。濃度とピーク強度をプロットして最小二乗法により近似曲線（直線あるいは二次曲線）を求め、これを定量用の検量線とする。
（灰化条件）
測定装置：電気炉 マッフル炉ＳＴＲ−１５Ｋ（株式会社いすず製）
灰化条件：４５０℃×５ｈｒ（試料量＝約０．０３〜０．５ｇ）
測定装置：島津製作所（株）製 マルチタイプＩＣＰ発光分光分析装置 ＩＣＰＥ−９０００
測定元素：Ｚｎ（２１３．８５６ｎｍ）
観測方向＝軸方向，高周波出力＝１．２０ｋｗ，キャリアー流量＝０．７Ｌ／ｍｉｎ，プラズマ流量＝１０．０Ｌ／ｍｉｎ，補助流量＝０．６Ｌ／ｍｉｎ，露光時間＝３０秒
検量線用標準液：米国ＳＰＥＸ社 ＸＳＴＣ−１３（汎用混合標準溶液） ３１元素混合（ベース５％ＨＮＯ3）−各約１０ｍｇ／Ｌ
検量線作成方法：上記混合標準液を蒸留水で段階的に希釈調製して０ｐｐｍ（ＢＫ）、０．２ｐｐｍ、１ｐｐｍ、２．５ｐｐｍ、５ｐｐｍ標準液を作成する。各濃度の標準液を上記条件にて測定し、Ｚｎ元素の波長のピーク強度を得る。濃度とピーク強度をプロットして最小二乗法により近似曲線（直線あるいは二次曲線）を求め、これを定量用の検量線とする。
（灰化条件）
測定装置：電気炉 マッフル炉ＳＴＲ−１５Ｋ（株式会社いすず製）
灰化条件：４５０℃×５ｈｒ（試料量＝約０．０３〜０．５ｇ）
＜異音防止用発泡性樹脂粒子のポリエチレングリコール量＞
測定試料０．１〜０．２ｇを５０ｍＬビーカーに精秤する。試薬特級トルエン１０ｍＬを添加後ホットプレートで加熱して試料を溶解させ、この溶液をメタノール約３５ｍＬ中に滴下し、樹脂分の再沈殿操作を行う。滴下終了後室温（２０〜２５℃）で約１時間攪拌し、ポリエチレングリコールを十分溶出させＮｏ．５Ａ濾紙で濾過し、その濾液をメスフラスコに入れメタノールを加えて５０ｍＬに定容する。
定容液中のポリエチレングリコール濃度が、ピーク検出されないレベルの場合は、更にこの定容液をメスシリンダーで２０ｍＬ採取し、減圧（５０℃水恒温槽中で約２４０ｈＰａまで減圧）下で濃縮後２ｍＬメスフラスコを用いてメタノールで定容する。
次いで、定容液を非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過し、次の条件でＨＰＬＣ測定する。また、検量線作成方法は以下の通りであり、ポリエチレングリコールの約１０，０００ｐｐｍ中間標準液（メタノール溶液）を調製後、さらにメタノールで段階的に希釈して約１０ｐｐｍ、１５ｐｐｍ、３０ｐｐｍ、５０ｐｐｍ、１００ｐｐｍの検量線作成用標準液を調製する。
各濃度の標準液を下記条件にて測定し、クロマトグラムピーク上の面積値を得る。サンプルの面積値を間に挟む３点の標準液を選び各濃度と面積値をプロットして最小二乗法により近似曲線（二次曲線）を求め、これを定量用の検量線とする。
測定試料０．１〜０．２ｇを５０ｍＬビーカーに精秤する。試薬特級トルエン１０ｍＬを添加後ホットプレートで加熱して試料を溶解させ、この溶液をメタノール約３５ｍＬ中に滴下し、樹脂分の再沈殿操作を行う。滴下終了後室温（２０〜２５℃）で約１時間攪拌し、ポリエチレングリコールを十分溶出させＮｏ．５Ａ濾紙で濾過し、その濾液をメスフラスコに入れメタノールを加えて５０ｍＬに定容する。
定容液中のポリエチレングリコール濃度が、ピーク検出されないレベルの場合は、更にこの定容液をメスシリンダーで２０ｍＬ採取し、減圧（５０℃水恒温槽中で約２４０ｈＰａまで減圧）下で濃縮後２ｍＬメスフラスコを用いてメタノールで定容する。
次いで、定容液を非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過し、次の条件でＨＰＬＣ測定する。また、検量線作成方法は以下の通りであり、ポリエチレングリコールの約１０，０００ｐｐｍ中間標準液（メタノール溶液）を調製後、さらにメタノールで段階的に希釈して約１０ｐｐｍ、１５ｐｐｍ、３０ｐｐｍ、５０ｐｐｍ、１００ｐｐｍの検量線作成用標準液を調製する。
各濃度の標準液を下記条件にて測定し、クロマトグラムピーク上の面積値を得る。サンプルの面積値を間に挟む３点の標準液を選び各濃度と面積値をプロットして最小二乗法により近似曲線（二次曲線）を求め、これを定量用の検量線とする。
（測定条件）
測定装置 島津製作所製 液体クロマトグラフ装置 ＬＣ−１０Ａｖｐ
カラム ＴＳＫｇｅｌ ＯＤＳ−８０ＴＳ ＱＡ ４．６×１５０（ＴＯＳＯＨ社製）
試験数 １
測定条件 カラム温度：４０℃
移動相：メタノール
移動相流量：０．７ｍＬ／分
ポンプ温度：室温（２０〜２５℃）
測定時間：８分
検出：蒸発光散乱
注入量：５０μＬ
検出器 蒸発光散乱検出器 ＥＬＳＤ−２０００（Ａｌｔｅｃｈ社製）
Ｄｒｉｆｔ Ｔｕｂｅ ｔｅｍｐ． ：６０℃
ＧＡＳ Ｆｌｏｗ：１．６ｍＬ／分
ＧＡＩＮ：１（Ｉｍｐａｃｔｏｒ＝ｏｆｆ）
なお、帯電防止などの目的で発泡性樹脂粒子の表面が処理されている場合には、処理に用いたポリエチレングリコールも合計して測定される。
測定装置 島津製作所製 液体クロマトグラフ装置 ＬＣ−１０Ａｖｐ
カラム ＴＳＫｇｅｌ ＯＤＳ−８０ＴＳ ＱＡ ４．６×１５０（ＴＯＳＯＨ社製）
試験数 １
測定条件 カラム温度：４０℃
移動相：メタノール
移動相流量：０．７ｍＬ／分
ポンプ温度：室温（２０〜２５℃）
測定時間：８分
検出：蒸発光散乱
注入量：５０μＬ
検出器 蒸発光散乱検出器 ＥＬＳＤ−２０００（Ａｌｔｅｃｈ社製）
Ｄｒｉｆｔ Ｔｕｂｅ ｔｅｍｐ． ：６０℃
ＧＡＳ Ｆｌｏｗ：１．６ｍＬ／分
ＧＡＩＮ：１（Ｉｍｐａｃｔｏｒ＝ｏｆｆ）
なお、帯電防止などの目的で発泡性樹脂粒子の表面が処理されている場合には、処理に用いたポリエチレングリコールも合計して測定される。
＜異音防止用発泡性樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体のジイソブチルアジペート量＞
測定試料約０．１〜０．２ｇを５０ｍＬ三角フラスコに精秤する。これに試薬特級トルエン約１０ｍＬを注加して、ホットプレート上で加熱して溶解させる。１００ｍＬビーカーにメタノール約３０〜３５ｍＬを入れ、この中に前記溶解液を滴下して再沈澱操作を実施する。１時間程度撹拌後にＮｏ．５Ａ濾紙で濾過後、濾液をメタノールで５０ｍＬに定容する。次いで、２ｍＬメスフラスコに内部標準液ピレン２０μＬ（１０００ｐｐｍ）を入れ、上記液でメスアップし、次の条件でＧＣ／ＭＳ分析する。
得られたクロマトグラムのジイソブチルアジペートのピーク面積を、内部標準物質であるピレンのピーク面積に対する相対感度として予め作成したジイソブチルアジペート（６．１５ｐｐｍ、２４．６ｐｐｍ、６１．５ｐｐｍ）の検量線より定量する。さらに、試料重量と抽出液量から下記式にて含有量（重量％）を算出する。
ジイソブチルアジペート量（重量％）＝試験液中濃度（μｇ／ｍＬ）×抽出液量５０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１０，０００
測定試料約０．１〜０．２ｇを５０ｍＬ三角フラスコに精秤する。これに試薬特級トルエン約１０ｍＬを注加して、ホットプレート上で加熱して溶解させる。１００ｍＬビーカーにメタノール約３０〜３５ｍＬを入れ、この中に前記溶解液を滴下して再沈澱操作を実施する。１時間程度撹拌後にＮｏ．５Ａ濾紙で濾過後、濾液をメタノールで５０ｍＬに定容する。次いで、２ｍＬメスフラスコに内部標準液ピレン２０μＬ（１０００ｐｐｍ）を入れ、上記液でメスアップし、次の条件でＧＣ／ＭＳ分析する。
得られたクロマトグラムのジイソブチルアジペートのピーク面積を、内部標準物質であるピレンのピーク面積に対する相対感度として予め作成したジイソブチルアジペート（６．１５ｐｐｍ、２４．６ｐｐｍ、６１．５ｐｐｍ）の検量線より定量する。さらに、試料重量と抽出液量から下記式にて含有量（重量％）を算出する。
ジイソブチルアジペート量（重量％）＝試験液中濃度（μｇ／ｍＬ）×抽出液量５０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１０，０００
（測定条件）
測定装置：島津製作所製 ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥ
カラム: ＺＢ−５ＭＳ（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度７０℃（１ｍｉｎ保持）
第１段階昇温速度 １５℃／ｍｉｎ（２６０℃まで０ｍｉｎ保持）
第２段階昇温速度 １０℃／ｍｉｎ（３００℃まで）
最終温度 ３００℃（３ｍｉｎ保持）
キャリアーガス：ヘリウム
全流量・カラム流量：５２ｍＬ／ｍｉｎ・１．０２ｍＬ／ｍｉｎ
カラム入口圧：７４．９ｋＰａ
検出器：１．００ｋＶ
注入口温度：３００℃
インターフェース温度：２６０℃
イオン原温度：２６０℃
スプリット比：１／５０ （内部標準法）
試験液注入：２μｌ（オートサンプラー使用）
測定モード：ＳＩＭ法（Ｍ／Ｚ＝１２９、１８５、２００、２０２）
内部標準液：ピレン
測定装置：島津製作所製 ガスクロマトグラフ質量分析計 ＱＰ２０１０ＳＥ
カラム: ＺＢ−５ＭＳ（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度７０℃（１ｍｉｎ保持）
第１段階昇温速度 １５℃／ｍｉｎ（２６０℃まで０ｍｉｎ保持）
第２段階昇温速度 １０℃／ｍｉｎ（３００℃まで）
最終温度 ３００℃（３ｍｉｎ保持）
キャリアーガス：ヘリウム
全流量・カラム流量：５２ｍＬ／ｍｉｎ・１．０２ｍＬ／ｍｉｎ
カラム入口圧：７４．９ｋＰａ
検出器：１．００ｋＶ
注入口温度：３００℃
インターフェース温度：２６０℃
イオン原温度：２６０℃
スプリット比：１／５０ （内部標準法）
試験液注入：２μｌ（オートサンプラー使用）
測定モード：ＳＩＭ法（Ｍ／Ｚ＝１２９、１８５、２００、２０２）
内部標準液：ピレン
＜異音防止用発泡性樹脂粒子の難燃剤量＞
蛍光Ｘ線測定装置ＲＩＸ-２１００（株式会社リガク製）を用いて、下記条件にてＢｒ−Ｋβ１の強度測定を行い、オーダー分析法により、Ｂｒの含有元素量を求める。
測定試料は、試料２〜３ｇを温度２００〜２３０℃にて熱プレス成型機を用いてプレスを行い、厚み１ｍｍ、直径３０ｍｍのタブレットを作成し、坪量を算出したあと、装置専用の試料ケース（３０ｍｍ径測定用）にセットすることにより調製する。
難燃剤の分子量換算値は上記方法で求めたＢｒ量より次式で算出する。例えば、難燃剤がトリス−(２,３−ジブロモプロピル)イソシアヌレートである場合、分子量換算値＝Ｂｒ量×７２８．７／４７９．４となる。
蛍光Ｘ線測定装置ＲＩＸ-２１００（株式会社リガク製）を用いて、下記条件にてＢｒ−Ｋβ１の強度測定を行い、オーダー分析法により、Ｂｒの含有元素量を求める。
測定試料は、試料２〜３ｇを温度２００〜２３０℃にて熱プレス成型機を用いてプレスを行い、厚み１ｍｍ、直径３０ｍｍのタブレットを作成し、坪量を算出したあと、装置専用の試料ケース（３０ｍｍ径測定用）にセットすることにより調製する。
難燃剤の分子量換算値は上記方法で求めたＢｒ量より次式で算出する。例えば、難燃剤がトリス−(２,３−ジブロモプロピル)イソシアヌレートである場合、分子量換算値＝Ｂｒ量×７２８．７／４７９．４となる。
（装置条件）
装置：ＲＩＸ-２１００（株式会社リガク製）
Ｘ線管球ターゲット：Ｒｈ
分析法：オーダー分析 ＦＰ薄膜法
測定径：３０ｍｍ
スピン：する
雰囲気：Ｖａｃ
試料形態：金属
バランス成分：Ｃ８Ｈ８
試料保護膜補正：なし
スムージング：１１点
フラックス成分、希釈率、不純物除去：なし
装置：ＲＩＸ-２１００（株式会社リガク製）
Ｘ線管球ターゲット：Ｒｈ
分析法：オーダー分析 ＦＰ薄膜法
測定径：３０ｍｍ
スピン：する
雰囲気：Ｖａｃ
試料形態：金属
バランス成分：Ｃ８Ｈ８
試料保護膜補正：なし
スムージング：１１点
フラックス成分、希釈率、不純物除去：なし
（定性元素条件）
Ｂｒ−Ｋβ１
管球：Ｒｈ（５０ｋＶ−６０ｍＡ）
１次フィルタ：ＯＵＴ
アッテネータ：１／１
スリット：Ｓｔｄ．
分光結晶：ＬＩＦ１
２θ：２６．７７５ｄｅｇ（測定範囲：２４〜２９ｄｅｇ）
検出器：ＳＣ
ＰＨＡ Ｌ．Ｌ．：１００ Ｕ．Ｌ．：３００
ステップ：０．０２ｄｅｇ
時間：０．４ｓｅｃ
Ｂｒ−Ｋβ１
管球：Ｒｈ（５０ｋＶ−６０ｍＡ）
１次フィルタ：ＯＵＴ
アッテネータ：１／１
スリット：Ｓｔｄ．
分光結晶：ＬＩＦ１
２θ：２６．７７５ｄｅｇ（測定範囲：２４〜２９ｄｅｇ）
検出器：ＳＣ
ＰＨＡ Ｌ．Ｌ．：１００ Ｕ．Ｌ．：３００
ステップ：０．０２ｄｅｇ
時間：０．４ｓｅｃ
＜予備発泡粒子の密度及び発泡倍数＞
予備発泡粒子の密度及び発泡倍数を次のように測定する。
約５ｇの予備発泡粒子の重量（ａ）を小数以下２位で秤量し、最小メモリ単位が５ｃｍ3である５００ｃｍ3メスシリンダーに秤量した予備発泡粒子を入れる。次に、メスシリンダーの口に、その口径よりやや小さい円形の樹脂板であって、その中心に巾約１．５ｃｍ、長さ約３０ｃｍの棒状の樹脂板が直立して固定された押圧具を当てて、予備発泡粒子の体積（ｂ）を読み取る。
得られた予備発泡粒子の重量（ａ）及び予備発泡粒子の体積（ｂ）から、次式により
予備発泡粒子の密度（ｇ／ｃｍ3）＝（ａ）／（ｂ）、発泡倍数＝密度の逆数＝（ｂ）／（ａ）
を求める。
予備発泡粒子の密度及び発泡倍数を次のように測定する。
約５ｇの予備発泡粒子の重量（ａ）を小数以下２位で秤量し、最小メモリ単位が５ｃｍ3である５００ｃｍ3メスシリンダーに秤量した予備発泡粒子を入れる。次に、メスシリンダーの口に、その口径よりやや小さい円形の樹脂板であって、その中心に巾約１．５ｃｍ、長さ約３０ｃｍの棒状の樹脂板が直立して固定された押圧具を当てて、予備発泡粒子の体積（ｂ）を読み取る。
得られた予備発泡粒子の重量（ａ）及び予備発泡粒子の体積（ｂ）から、次式により
予備発泡粒子の密度（ｇ／ｃｍ3）＝（ａ）／（ｂ）、発泡倍数＝密度の逆数＝（ｂ）／（ａ）
を求める。
＜発泡成形体の成形性＞
発泡倍数４０倍の予備発泡粒子を常温（温度２０±３℃、相対湿度５０±５％）で２４時間熟成させ、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の直方体形状のキャビティを有する成形金型を備えた発泡ビーズ自動成型機（積水工機製作所社製、ＡＣＥ−３ＳＰ）のキャビティ内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出し、発泡成形体を得る。
得られた発泡倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、発泡成形体の外観を次の基準で評価する。
（成形条件）
金型加熱＝５秒
一方加熱＝１０秒
逆一方加熱＝５秒
両面加熱＝１５秒
水冷＝１０秒
設定蒸気圧＝０．０６ＭＰａ、０．０７ＭＰａ、０．０８ＭＰａ
（評価基準）
◎（優）：成形体表面が十分に伸びかつ表面が溶融した予備発泡粒子が全くない（予備発泡粒子間の間隙が無く、成形体表面が非常に平滑で成形体外観が非常によい）
○（良）：予備発泡粒子間の間隙が非常に少なく、成形体表面がほぼ平滑で成形体外観が良好である
×（不可）：成形体表面の伸び不足或いは表面が溶融した予備発泡粒子が存在し、成形体表面に間隙が無数にあり、成形体外観が劣る
発泡倍数４０倍の予備発泡粒子を常温（温度２０±３℃、相対湿度５０±５％）で２４時間熟成させ、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の直方体形状のキャビティを有する成形金型を備えた発泡ビーズ自動成型機（積水工機製作所社製、ＡＣＥ−３ＳＰ）のキャビティ内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出し、発泡成形体を得る。
得られた発泡倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、発泡成形体の外観を次の基準で評価する。
（成形条件）
金型加熱＝５秒
一方加熱＝１０秒
逆一方加熱＝５秒
両面加熱＝１５秒
水冷＝１０秒
設定蒸気圧＝０．０６ＭＰａ、０．０７ＭＰａ、０．０８ＭＰａ
（評価基準）
◎（優）：成形体表面が十分に伸びかつ表面が溶融した予備発泡粒子が全くない（予備発泡粒子間の間隙が無く、成形体表面が非常に平滑で成形体外観が非常によい）
○（良）：予備発泡粒子間の間隙が非常に少なく、成形体表面がほぼ平滑で成形体外観が良好である
×（不可）：成形体表面の伸び不足或いは表面が溶融した予備発泡粒子が存在し、成形体表面に間隙が無数にあり、成形体外観が劣る
＜発泡成形体内部の融着＞
所定の発泡倍数の発泡成形体から任意に３００ｍｍ×１００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の表皮付き試験片を切り出し、長辺の中央部より１００ｍｍ×３０ｍｍ面が破断するように破断させ、破断面の粒子の個数を計測する。次に粒子の中央部より破断しているもの（融着しているもの）の個数を計測する。
上記の計測結果から下記式により発泡成形体内部の融着率を算出し、発泡成形体の融着性を次の基準で評価する。
融着率（％）＝融着している粒子数／全粒子数×１００
（評価基準）
◎（優）：発泡成形体内部の融着率が８０％以上
○（良）：発泡成形体内部の融着率が６０％以上８０％未満
×（不可）：発泡成形体内部の融着率が６０％未満
所定の発泡倍数の発泡成形体から任意に３００ｍｍ×１００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の表皮付き試験片を切り出し、長辺の中央部より１００ｍｍ×３０ｍｍ面が破断するように破断させ、破断面の粒子の個数を計測する。次に粒子の中央部より破断しているもの（融着しているもの）の個数を計測する。
上記の計測結果から下記式により発泡成形体内部の融着率を算出し、発泡成形体の融着性を次の基準で評価する。
融着率（％）＝融着している粒子数／全粒子数×１００
（評価基準）
◎（優）：発泡成形体内部の融着率が８０％以上
○（良）：発泡成形体内部の融着率が６０％以上８０％未満
×（不可）：発泡成形体内部の融着率が６０％未満
＜発泡成形体の曲げ破断点変位量＞
ＪＩＳ Ｋ７２２１−１：２００６「硬質発泡プラスチック−曲げ試験−第１部 曲げ試験」に記載の方法に準拠して曲げ強さを測定する。
得られた発泡倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から２５ｍｍ×１３０ｍｍ×２０ｍｍ（厚さ）の試験片を切り出す。試験片は、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行う。
次いで、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、ＵＣＴ−１０Ｔ）に先端冶具として加圧くさび５Ｒ及び支持台５Ｒを装着し、支点間距離１００ｍｍで試験片をセットし、圧縮速度１０ｍｍ／分の条件で曲げ試験を行う。加圧くさびで圧縮する試験片面（２５ｍｍ×１３０ｍｍ）のみ表皮付きとした。試験片の数は５個とする。この試験において、万能試験機データ処理(ＵＴＰＳ−２３７Ｓソフトブレーン株式会社製）を用い、破断検出感度を０．５％に設定し、直前荷重サンプリング点と比較して、その減少が設定値０．５％を超えた時、直前のサンプリング点を曲げ破断点変位量（ｍｍ）として測定する。
なお、設定蒸気圧０．０８ＭＰａで型内成形した発泡成形体を使用する。
得られた曲げ破断点変位量を次の基準で評価する。曲げ破断点変位量が大きいほど発泡成形体の柔軟性が大きいことを示す。
◎（優）：曲げ破断点変位量が１５ｍｍ以上
○（良）：曲げ破断点変位量が１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満
×（不可）：曲げ破断点変位量が１０ｍｍ未満
ＪＩＳ Ｋ７２２１−１：２００６「硬質発泡プラスチック−曲げ試験−第１部 曲げ試験」に記載の方法に準拠して曲げ強さを測定する。
得られた発泡倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から２５ｍｍ×１３０ｍｍ×２０ｍｍ（厚さ）の試験片を切り出す。試験片は、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行う。
次いで、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、ＵＣＴ−１０Ｔ）に先端冶具として加圧くさび５Ｒ及び支持台５Ｒを装着し、支点間距離１００ｍｍで試験片をセットし、圧縮速度１０ｍｍ／分の条件で曲げ試験を行う。加圧くさびで圧縮する試験片面（２５ｍｍ×１３０ｍｍ）のみ表皮付きとした。試験片の数は５個とする。この試験において、万能試験機データ処理(ＵＴＰＳ−２３７Ｓソフトブレーン株式会社製）を用い、破断検出感度を０．５％に設定し、直前荷重サンプリング点と比較して、その減少が設定値０．５％を超えた時、直前のサンプリング点を曲げ破断点変位量（ｍｍ）として測定する。
なお、設定蒸気圧０．０８ＭＰａで型内成形した発泡成形体を使用する。
得られた曲げ破断点変位量を次の基準で評価する。曲げ破断点変位量が大きいほど発泡成形体の柔軟性が大きいことを示す。
◎（優）：曲げ破断点変位量が１５ｍｍ以上
○（良）：曲げ破断点変位量が１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満
×（不可）：曲げ破断点変位量が１０ｍｍ未満
＜発泡成形体の摩擦係数試験による最大点荷重＞
ＪＩＳ Ｋ７１２５：１９９９「プラスチック−フィルム及びシート−摩擦係数試験方法」に記載の方法に準拠して最大点荷重を測定する。
得られた発泡倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から６３ｍｍ×６３ｍｍ×５ｍｍ（厚さ）の試験片を切り出す。試験片及び相手材料は、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行う。滑り相手材料は塗装鋼板（日新製鋼社製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬiＯＳ／ＧＬエナメル クリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）とする。
次いで、試験片を２００ｇ滑り片に両面テープで張り付け、滑り相手材料の上を試験速度１００ｍｍ／分、試験距離８０ｍｍとし、スプリングを使用せず、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、ＵＣＴ−１０Ｔ）を剥離試験モードとして測定する。この試験において、データ処理は万能試験機データ処理(ＵＴＰＳ−２３７Ｓソフトブレーン株式会社製）を用いる。滑り相手材料と接する試験片面（６３ｍｍ×６３ｍｍ）は表皮付きとする。試験片の数は３個とする。
なお、設定蒸気圧０．０８ＭＰａで型内成形した発泡成形体を使用する。
ＪＩＳ Ｋ７１２５：１９９９「プラスチック−フィルム及びシート−摩擦係数試験方法」に記載の方法に準拠して最大点荷重を測定する。
得られた発泡倍数４０倍の発泡成形体を温度５０℃で１日間乾燥した後、この発泡成形体から６３ｍｍ×６３ｍｍ×５ｍｍ（厚さ）の試験片を切り出す。試験片及び相手材料は、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級環境下で１６時間状態調節したのち同環境下で測定を行う。滑り相手材料は塗装鋼板（日新製鋼社製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬiＯＳ／ＧＬエナメル クリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）とする。
次いで、試験片を２００ｇ滑り片に両面テープで張り付け、滑り相手材料の上を試験速度１００ｍｍ／分、試験距離８０ｍｍとし、スプリングを使用せず、テンシロン万能試験機（オリエンテック社製、ＵＣＴ−１０Ｔ）を剥離試験モードとして測定する。この試験において、データ処理は万能試験機データ処理(ＵＴＰＳ−２３７Ｓソフトブレーン株式会社製）を用いる。滑り相手材料と接する試験片面（６３ｍｍ×６３ｍｍ）は表皮付きとする。試験片の数は３個とする。
なお、設定蒸気圧０．０８ＭＰａで型内成形した発泡成形体を使用する。
＜発泡成形体の燃焼速度＞
ＦＭＶＳＳ ３０２（米国自動車安全基準）に準拠し、燃焼速度を測定する。なお、試験片は、発泡倍数４０倍、３５０ｍｍ×１００ｍｍ×１２ｍｍ（厚さ）で少なくとも３５０ｍｍ×１００ｍｍの２面は表皮が有るものとする。
ＦＭＶＳＳ ３０２によれば、発泡成形体を自動車室内の構造部材として用いる場合、燃焼速度８０ｍｍ／分以下であることが望まれている。そこで、以下の基準を設ける。
◎（優）：着火しない（炎が当たっている部分のみが溶けて、炎が消える）、又は着火するが測定開始線までに炎が消える。
○（良）：燃焼速度が８０ｍｍ／分以下
×（不可）：燃焼速度が８０ｍｍ／分超
ＦＭＶＳＳ ３０２（米国自動車安全基準）に準拠し、燃焼速度を測定する。なお、試験片は、発泡倍数４０倍、３５０ｍｍ×１００ｍｍ×１２ｍｍ（厚さ）で少なくとも３５０ｍｍ×１００ｍｍの２面は表皮が有るものとする。
ＦＭＶＳＳ ３０２によれば、発泡成形体を自動車室内の構造部材として用いる場合、燃焼速度８０ｍｍ／分以下であることが望まれている。そこで、以下の基準を設ける。
◎（優）：着火しない（炎が当たっている部分のみが溶けて、炎が消える）、又は着火するが測定開始線までに炎が消える。
○（良）：燃焼速度が８０ｍｍ／分以下
×（不可）：燃焼速度が８０ｍｍ／分超
＜発泡成形体の異音防止性＞
設定蒸気圧０．０８ＭＰａで型内成形した発泡成形体（発泡倍数４０倍）から試験片５０ｍｍ×５０ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）を切り出し、５０ｍｍ×５０ｍｍの２面は表皮が有るものとする。
試験片は、温度２０±３℃、相対湿度５０±５％の恒温室内に２４時間放置する。
その後、図１の擦れ音評価装置を用いて試験片と塗装鋼板との擦れ音を騒音計により測定する。
滑り相手材料は塗装鋼板（日新製鋼社製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬiＯＳ／ＧＬエナメル クリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）とする。
図１中、参照番号１は試験片を表す。参照番号２は騒音計を表す。参照番号３は塗装鋼板を表す。参照番号４はグリップを表す。参照番号５は手動式スライド台を表す。参照番号６はローラーを表す。参照番号７は荷重受台を表す。参照番号８は錘を表す。参照番号ａは試験片１と騒音計２との距離を表す。参照番号ｂは手動式スライド台５のスライドストロークを表す。
設定蒸気圧０．０８ＭＰａで型内成形した発泡成形体（発泡倍数４０倍）から試験片５０ｍｍ×５０ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）を切り出し、５０ｍｍ×５０ｍｍの２面は表皮が有るものとする。
試験片は、温度２０±３℃、相対湿度５０±５％の恒温室内に２４時間放置する。
その後、図１の擦れ音評価装置を用いて試験片と塗装鋼板との擦れ音を騒音計により測定する。
滑り相手材料は塗装鋼板（日新製鋼社製、商品名：月星ＧＬカラーＳＥＬiＯＳ／ＧＬエナメル クリーン／ストロークリーム、厚み：０．２７ｍｍ）とする。
図１中、参照番号１は試験片を表す。参照番号２は騒音計を表す。参照番号３は塗装鋼板を表す。参照番号４はグリップを表す。参照番号５は手動式スライド台を表す。参照番号６はローラーを表す。参照番号７は荷重受台を表す。参照番号８は錘を表す。参照番号ａは試験片１と騒音計２との距離を表す。参照番号ｂは手動式スライド台５のスライドストロークを表す。
具体的な測定方法としては、まず、試験片１の表皮面（５０ｍｍ×５０ｍｍ面）の一方を両面テープで上下可動式（図１中、荷重受台７にまたがる上下方向の矢符）の荷重受台７（自重２ｋｇ）に接着する。その後、荷重受台７に接着した試験片１が塗装鋼板３に接するまで下げ、密着させる。塗装鋼板３と手動式スライド台５は接着している。次いで、荷重受台７に１０ｋｇの錘８を載せる。試験片１からの距離ａを１０ｃｍとして騒音計２（ケニス社製 デジタル騒音計３９０）を設置する。
騒音計２にて暗騒音を測定する。暗騒音とは試験片１と塗装鋼板３を擦る前のその雰囲気下（恒温室内）の騒音であり、暗騒音が３８ｄＢ以下であることを確認し、その時の暗騒音を記録する。
続いて、グリップを持ちスライドストロークｂを５ｃｍ、スライドスピードを１０ｃｍ／ｓｅｃとして５往復させ、その間の擦れ音の最大値を記録し、暗騒音との差を算出する。
得られた擦れ音と暗騒音の差を次の基準で評価する。差が小さいほど擦れ音が発生していないことを示す。
◎（優）：擦れ音と暗騒音の差が５ｄＢ以下
○（良）：擦れ音と暗騒音の差が５ｄＢ超１０ｄＢ以下
×（不可）：擦れ音と暗騒音の差が１０ｄＢ超
騒音計２にて暗騒音を測定する。暗騒音とは試験片１と塗装鋼板３を擦る前のその雰囲気下（恒温室内）の騒音であり、暗騒音が３８ｄＢ以下であることを確認し、その時の暗騒音を記録する。
続いて、グリップを持ちスライドストロークｂを５ｃｍ、スライドスピードを１０ｃｍ／ｓｅｃとして５往復させ、その間の擦れ音の最大値を記録し、暗騒音との差を算出する。
得られた擦れ音と暗騒音の差を次の基準で評価する。差が小さいほど擦れ音が発生していないことを示す。
◎（優）：擦れ音と暗騒音の差が５ｄＢ以下
○（良）：擦れ音と暗騒音の差が５ｄＢ超１０ｄＢ以下
×（不可）：擦れ音と暗騒音の差が１０ｄＢ超
実施例１
（複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
内容積１００リットルの撹拌機付き重合容器に、水４０ｋｇ、懸濁安定剤として第三リン酸カルシウム１００ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇを供給し撹拌しながらスチレンモノマー４０ｋｇ並びに重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド９６ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート２８ｇを添加した上で９０℃に昇温して重合した。そして、この温度で６時間保持し、更に１２５℃に昇温してから２時間後に６０℃以下に冷却してポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
（複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
内容積１００リットルの撹拌機付き重合容器に、水４０ｋｇ、懸濁安定剤として第三リン酸カルシウム１００ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇを供給し撹拌しながらスチレンモノマー４０ｋｇ並びに重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド９６ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート２８ｇを添加した上で９０℃に昇温して重合した。そして、この温度で６時間保持し、更に１２５℃に昇温してから２時間後に６０℃以下に冷却してポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
前記ポリスチレン系樹脂種粒子を篩分けし、種粒子として粒子径０．５〜０．７１ｍｍ（平均粒子径Ｄ５０＝０．６６ｍｍ）のポリスチレン系樹脂種粒子を得た。
次に、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水２０００ｇ、前記篩分けしたポリスチレン系樹脂種粒子５００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム１０ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次に、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水２０００ｇ、前記篩分けしたポリスチレン系樹脂種粒子５００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム１０ｇ及びアニオン界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次に、重合開始剤としてジクミルパーオキサイド０．６ｇとポリブタジエン末端アクリレート（大阪有機化学工業社製、製品名：ＢＡＣ−４５）１０ｇを溶解させたアクリル酸ブチル２００ｇを前記５リットル重合容器に供給してから、種粒子内に吸収させ、７５℃で６０分保持後、９０℃に昇温して６０分保持し、更に１３０℃に昇温して２時間保持した。
その後、７５℃の温度に下げ、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド５．２ｇ及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．７５ｇを溶解させたスチレンモノマー２００ｇを前記５リットル重合容器に供給してから、種粒子内にスチレンモノマーを吸収させ、７５℃で６０分保持した。
続いて、反応液を７５℃から１２０℃まで１８０分で昇温しつつ、かつスチレンモノマー１１００ｇを７５℃から１１５℃まで１６０分間で重合容器内に一定量ずつ供給した。次いで１２０℃に昇温した後、更に１４０℃に昇温して２時間経過後に６０℃以下に冷却し、複合ポリスチレン系樹脂粒子（平均粒子径Ｄ５０＝１．０５ｍｍ）を得た。
（発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
次いで、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水１５００ｇ、前記複合ポリスチレン系樹脂粒子１８００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム７．２ｇ及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２６ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次いで、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水１５００ｇ、前記複合ポリスチレン系樹脂粒子１８００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム７．２ｇ及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２６ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次に１２−ヒドロキシステアリン酸アミド９ｇとドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１ｇを水２００ｇに予備溶解し、前記５リットル重合容器に供給した。
次いで、難燃剤としてテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル１４．４ｇと難燃助剤としてジクミルパーオキサイド５．４ｇ、シクロヘキサン９ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１ｇを水５００ｇに予備溶解し、前記５リットル重合容器に供給し、７５℃で３０分保持した。
次いで、難燃剤としてテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル１４．４ｇと難燃助剤としてジクミルパーオキサイド５．４ｇ、シクロヘキサン９ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１ｇを水５００ｇに予備溶解し、前記５リットル重合容器に供給し、７５℃で３０分保持した。
続いて、反応液を１００℃に昇温した。次に、発泡剤としてｎ−ペンタン／イソペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（ガス種Ａ＝コスモ石油社製、製品名ペンタン）１４４ｇを前記５リットル重合容器に圧入して３時間保持した後、３０℃以下まで冷却し、重合容器内から取り出し、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
続いて、乾燥させ、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子に対してステアリン酸亜鉛０．０８重量％、１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０８重量％及びポリエチレングリコール（ＭＷ＝３００）０．０５重量％からなる組成物で発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を処理し、１３℃の恒温室内に７日間放置した。
（異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造）
１３℃の恒温室内に７日間放置した発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子１０００ｇとステアリン酸亜鉛（大日化学工業社製、ダイワックスＺＦ）１０ｇ、ジイソブチルアジペート（田岡化学工業社製、ＤＩ４Ａ）０．５ｇ、ポリエチレングリコール（三洋化成工業社製、ＰＥＧ−３００）２ｇからなる組成物をポリエチレン製袋（大倉工業社製、Ｎｏ．１５、０．０３ｍｍ×３００ｍｍ×４５０ｍｍ）に入れ、１分間混合し、異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
１３℃の恒温室内に７日間放置した発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子１０００ｇとステアリン酸亜鉛（大日化学工業社製、ダイワックスＺＦ）１０ｇ、ジイソブチルアジペート（田岡化学工業社製、ＤＩ４Ａ）０．５ｇ、ポリエチレングリコール（三洋化成工業社製、ＰＥＧ−３００）２ｇからなる組成物をポリエチレン製袋（大倉工業社製、Ｎｏ．１５、０．０３ｍｍ×３００ｍｍ×４５０ｍｍ）に入れ、１分間混合し、異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
（予備発泡粒子の製造）
次いで、処理後、スチームで予熱した常圧予備発泡機に異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、撹拌しながら約０．０２ＭＰａの設定でスチームを導入して、約２〜３分間で４０倍の発泡倍数まで予備発泡させ、予備発泡粒子を得た。
次いで、処理後、スチームで予熱した常圧予備発泡機に異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を投入し、撹拌しながら約０．０２ＭＰａの設定でスチームを導入して、約２〜３分間で４０倍の発泡倍数まで予備発泡させ、予備発泡粒子を得た。
（発泡成形体の製造）
その後、予備発泡粒子を常温（温度２０±３℃、相対湿度５０±５％）で２４時間熟成させ、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の直方体形状のキャビティを有する成形金型を備えた発泡ビーズ自動成型機（積水工機製作所社製、ＡＣＥ−３ＳＰ）のキャビティ内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出し、発泡成形体を得た。
（成形条件）
金型加熱＝５秒
一方加熱＝１０秒
逆一方加熱＝５秒
両面加熱＝１５秒
水冷＝１０秒
設定スチーム圧＝０．０６、０．０７、０．０８ＭＰａ
その後、予備発泡粒子を常温（温度２０±３℃、相対湿度５０±５％）で２４時間熟成させ、内寸３００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の直方体形状のキャビティを有する成形金型を備えた発泡ビーズ自動成型機（積水工機製作所社製、ＡＣＥ−３ＳＰ）のキャビティ内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出し、発泡成形体を得た。
（成形条件）
金型加熱＝５秒
一方加熱＝１０秒
逆一方加熱＝５秒
両面加熱＝１５秒
水冷＝１０秒
設定スチーム圧＝０．０６、０．０７、０．０８ＭＰａ
実施例２
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、難燃剤としてテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル１４．４ｇをトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１４．４ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛６ｇ、ジイソブチルアジペート０．２ｇ、ポリエチレングリコール０．５ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、難燃剤としてテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル１４．４ｇをトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１４．４ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛６ｇ、ジイソブチルアジペート０．２ｇ、ポリエチレングリコール０．５ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例３
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、難燃剤としてテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル１４．４ｇをテトラブロモシクロオクタン１４．４ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛２５ｇ、ジイソブチルアジペート０．８ｇ、ポリエチレングリコール５ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、難燃剤としてテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル１４．４ｇをテトラブロモシクロオクタン１４．４ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛２５ｇ、ジイソブチルアジペート０．８ｇ、ポリエチレングリコール５ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例４
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物に流動パラフィン（松村石油社製、スモイルＰ−２００）１ｇを追加したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物に流動パラフィン（松村石油社製、スモイルＰ−２００）１ｇを追加したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例５
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛１５ｇ、ジイソブチルアジペート０．５ｇ、ポリエチレングリコール２ｇ、流動パラフィン３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛１５ｇ、ジイソブチルアジペート０．５ｇ、ポリエチレングリコール２ｇ、流動パラフィン３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例６
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛２０ｇ、ジイソブチルアジペート０．８ｇ、ポリエチレングリコール２ｇ、流動パラフィン２ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛２０ｇ、ジイソブチルアジペート０．８ｇ、ポリエチレングリコール２ｇ、流動パラフィン２ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例７
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛１０ｇ、ジイソブチルアジペート０．３ｇ、ポリエチレングリコール１ｇ、流動パラフィン２ｇ、パーフルオロポリエーテルエマルジョン（中京油脂社製、Ｔ−１９８、純分６０重量％、粘度５７ｍＰａ・ｓ／２５℃、ｐＨ＝８．２／１０倍希釈液）１.３３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛１０ｇ、ジイソブチルアジペート０．３ｇ、ポリエチレングリコール１ｇ、流動パラフィン２ｇ、パーフルオロポリエーテルエマルジョン（中京油脂社製、Ｔ−１９８、純分６０重量％、粘度５７ｍＰａ・ｓ／２５℃、ｐＨ＝８．２／１０倍希釈液）１.３３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例８
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛２０ｇ、ジイソブチルアジペート０．５ｇ、ポリエチレングリコール１ｇ、流動パラフィン２ｇ、パーフルオロポリエーテルエマルジョン５ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛２０ｇ、ジイソブチルアジペート０．５ｇ、ポリエチレングリコール１ｇ、流動パラフィン２ｇ、パーフルオロポリエーテルエマルジョン５ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例９
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分、成分量をパーフルオロポリエーテルエマルジョン１.３３ｇをラノリンエマルジョン（中京油脂社製、Ｔ−２５６、純分５０重量％、粘度１３５ｍＰａ・ｓ／２５℃、ｐＨ＝６．３／１０倍希釈液）１．６ｇに変更したこと以外は実施例７と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分、成分量をパーフルオロポリエーテルエマルジョン１.３３ｇをラノリンエマルジョン（中京油脂社製、Ｔ−２５６、純分５０重量％、粘度１３５ｍＰａ・ｓ／２５℃、ｐＨ＝６．３／１０倍希釈液）１．６ｇに変更したこと以外は実施例７と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１０
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分、成分量をパーフルオロポリエーテルエマルジョン５ｇをラノリンエマルジョン６ｇに変更したこと以外は実施例８と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分、成分量をパーフルオロポリエーテルエマルジョン５ｇをラノリンエマルジョン６ｇに変更したこと以外は実施例８と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１１
実施例1と同様にして製造したポリスチレン系樹脂粒子を種粒子（粒子径０．５〜０．７１ｍｍ、平均粒子径Ｄ５０＝０．６６ｍｍ）とした。
１００リットルの攪拌機付重合容器に水３０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを供給した後、重合容器内に上記の種粒子１１ｋｇを供給して攪拌して水中に均一に分散させた。
実施例1と同様にして製造したポリスチレン系樹脂粒子を種粒子（粒子径０．５〜０．７１ｍｍ、平均粒子径Ｄ５０＝０．６６ｍｍ）とした。
１００リットルの攪拌機付重合容器に水３０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム４ｇ、ピロリン酸マグネシウム１００ｇを供給した後、重合容器内に上記の種粒子１１ｋｇを供給して攪拌して水中に均一に分散させた。
また、水６ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２ｇ及びピロリン酸マグネシウム２０ｇを分散させてなる分散液を作製する一方、スチレン単量体５ｋｇに重合開始剤のベンゾイルパーオキサイド８８ｇ及びｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート５０ｇを溶解させてなるスチレン単量体溶液を作製し、このスチレン単量体溶液を上記分散液に添加してホモミキサーを用いて攪拌して乳濁化させて乳濁液を得た。
そして、重合容器内を７５℃に加熱、保持した上で重合容器内に上記乳濁液を添加し、ポリスチレン種粒子中にスチレン単量体及びベンゾイルパーオキサイドが円滑に吸収されるように３０分間に亘って保持し、しかる後、重合容器内を７５℃から１１２℃まで１８５分で昇温しつつ、かつ重合容器内にスチレン単量体２８ｋｇを７５℃から１０８℃まで１６５分間で重合容器内に一定量ずつ供給した。次いで１２０℃まで昇温して９０分間に亘って保持してシード重合によりポリスチレン粒子を得た。
次に、重合容器内を１℃／分の降温速度にて９０℃まで冷却した上で、重合容器内に難燃剤としてテトラブロモシクロオクタン４４０ｇ、難燃助剤としてジクミルパーオキサイド１３２ｇを供給した。
そして、重合容器内に難燃剤を供給してから３０分経過後に重合容器を密閉し、しかる後、発泡剤としてｎ−ブタン／イソブタン＝６０／４０〜７０／３０のブタン（ガス種Ｂ＝コスモ石油社製、製品名コスモブタンシルバー）３９６０ｇを窒素加圧によって重合容器内に３０分間で圧入し、その状態で３時間保持した。
そして、重合容器内に難燃剤を供給してから３０分経過後に重合容器を密閉し、しかる後、発泡剤としてｎ−ブタン／イソブタン＝６０／４０〜７０／３０のブタン（ガス種Ｂ＝コスモ石油社製、製品名コスモブタンシルバー）３９６０ｇを窒素加圧によって重合容器内に３０分間で圧入し、その状態で３時間保持した。
しかる後、重合容器内を２５℃まで冷却し、重合容器内から発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を取り出して洗浄、脱水を複数回に亘って繰り返し行い、乾燥工程を経た後、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分級して粒子径が０．８５〜１．２ｍｍ、平均粒子径が１．１ｍｍの発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を上記で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は実施例５と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を上記で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は実施例５と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１２
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は実施例８と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は実施例８と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１３
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は実施例１０と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は実施例１０と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１４
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡剤としてｎ−ペンタン／イソペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（ガス種Ａ＝コスモ石油社製、製品名ペンタン）１４４ｇをｎ−ブタン／イソブタン＝６０／４０〜７０／３０のブタン（ガス種Ｂ＝コスモ石油社製、製品名コスモブタンシルバー）１６２ｇに変更したこと以外は実施例１０と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、発泡剤としてｎ−ペンタン／イソペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（ガス種Ａ＝コスモ石油社製、製品名ペンタン）１４４ｇをｎ−ブタン／イソブタン＝６０／４０〜７０／３０のブタン（ガス種Ｂ＝コスモ石油社製、製品名コスモブタンシルバー）１６２ｇに変更したこと以外は実施例１０と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１５
１３℃の恒温室内に７日間放置した実施例１の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸亜鉛８０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌した。次いで、更にジイソブチルアジペート３．２ｇ、ポリエチレングリコール８ｇ、流動パラフィン８ｇをヘンシェルミキサーに供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
１３℃の恒温室内に７日間放置した実施例１の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸亜鉛８０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌した。次いで、更にジイソブチルアジペート３．２ｇ、ポリエチレングリコール８ｇ、流動パラフィン８ｇをヘンシェルミキサーに供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１６
１３℃の恒温室内に７日間放置した実施例１の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸亜鉛８０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌した。次いで、更にジイソブチルアジペート２ｇ、ポリエチレングリコール４ｇ、流動パラフィン８ｇ、ラノリンエマルジョン２４ｇをヘンシェルミキサーに供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
１３℃の恒温室内に７日間放置した実施例１の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸亜鉛８０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌した。次いで、更にジイソブチルアジペート２ｇ、ポリエチレングリコール４ｇ、流動パラフィン８ｇ、ラノリンエマルジョン２４ｇをヘンシェルミキサーに供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１７
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、ポリエチレングリコールを無くしたこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、ポリエチレングリコールを無くしたこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１８
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水１５００ｇ、実施例１の複合ポリスチレン系樹脂粒子１８００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム７．２ｇ及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２６ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次に１２−ヒドロキシステアリン酸アミド９ｇ、シクロヘキサン９ｇとドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇを水７００ｇに予備溶解し、前記５リットル重合容器に供給し、７５℃で３０分保持した。
続いて、反応液を１００℃に昇温した。次に、発泡剤としてｎ−ペンタン／イソペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（ガス種Ａ＝コスモ石油社製、製品名ペンタン）１４４ｇを前記５リットル重合容器に圧入して３時間保持した後、３０℃以下まで冷却し、重合容器内から取り出し、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
続いて、乾燥させ、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子に対してステアリン酸亜鉛０．０８重量％、１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０８重量％及びポリエチレングリコール（ＭＷ＝３００）０．０５重量％からなる組成物で発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を処理し、１３℃の恒温室内に７日間放置した。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造においては、実施例５と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、内容積５リットルの撹拌機付き重合容器に、水１５００ｇ、実施例１の複合ポリスチレン系樹脂粒子１８００ｇ、懸濁安定剤としてピロリン酸マグネシウム７．２ｇ及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２６ｇを供給して撹拌しながら７５℃に昇温した。
次に１２−ヒドロキシステアリン酸アミド９ｇ、シクロヘキサン９ｇとドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇを水７００ｇに予備溶解し、前記５リットル重合容器に供給し、７５℃で３０分保持した。
続いて、反応液を１００℃に昇温した。次に、発泡剤としてｎ−ペンタン／イソペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（ガス種Ａ＝コスモ石油社製、製品名ペンタン）１４４ｇを前記５リットル重合容器に圧入して３時間保持した後、３０℃以下まで冷却し、重合容器内から取り出し、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。
続いて、乾燥させ、発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子に対してステアリン酸亜鉛０．０８重量％、１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０８重量％及びポリエチレングリコール（ＭＷ＝３００）０．０５重量％からなる組成物で発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を処理し、１３℃の恒温室内に７日間放置した。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造においては、実施例５と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１９
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造においては、実施例１８の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は、実施例１０と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造においては、実施例１８の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子に変更したこと以外は、実施例１０と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例１
実施例１において、異音防止用組成物による処理をせずに予備発泡したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
実施例１において、異音防止用組成物による処理をせずに予備発泡したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例２
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸マグネシウム（日本油脂社製、マグネシウムステアレート）２０ｇ、ジイソブチルアジペート０．８ｇ、ポリエチレングリコール３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸マグネシウム（日本油脂社製、マグネシウムステアレート）２０ｇ、ジイソブチルアジペート０．８ｇ、ポリエチレングリコール３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例３
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛３ｇ、ジイソブチルアジペート０．３ｇ、ポリエチレングリコール２ｇ、流動パラフィン３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物の成分量をステアリン酸亜鉛３ｇ、ジイソブチルアジペート０．３ｇ、ポリエチレングリコール２ｇ、流動パラフィン３ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例４
１３℃の恒温室内に７日間放置した実施例１の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸亜鉛２００ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて３分間に亘って撹拌した。次いで、更にジイソブチルアジペート３．２ｇ、ポリエチレングリコール２０ｇをヘンシェルミキサーに供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて３分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
１３℃の恒温室内に７日間放置した実施例１の発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸亜鉛２００ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて３分間に亘って撹拌した。次いで、更にジイソブチルアジペート３．２ｇ、ポリエチレングリコール２０ｇをヘンシェルミキサーに供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて３分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例５
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、ジイソブチルアジペートを無くしたこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、ジイソブチルアジペートを無くしたこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例６
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、ジイソブチルアジペートを無くしたこと以外は実施例４と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、ジイソブチルアジペートを無くしたこと以外は実施例４と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例７
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸アミド（日油社製、アルフローＳ−１０）４０ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド（花王社製、カオーワックスＥＢ−ＦＦ）２０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇとステアリン酸アミド（日油社製、アルフローＳ−１０）４０ｇ、エチレンビスステアリン酸アミド（花王社製、カオーワックスＥＢ−ＦＦ）２０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例８
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１０００ｇ、ステアリン酸モノグリセライドとパルミチン酸モノグリセライドの重量比７対３混合物（理研ビタミン社製、リケマールＳ−１００）３０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１０００ｇ、ステアリン酸モノグリセライドとパルミチン酸モノグリセライドの重量比７対３混合物（理研ビタミン社製、リケマールＳ−１００）３０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例９
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇと無水石膏（ノリタケカンパニーリミテド社製、Ｄ−１０１Ａ）４０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、実施例１１で得た発泡性ポリスチレン系樹脂粒子４０００ｇと無水石膏（ノリタケカンパニーリミテド社製、Ｄ−１０１Ａ）４０ｇをヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製、型式ＦＭ−２０Ｂ、混合槽容量２０Ｌ）に供給し、撹拌羽根を１０００ｒｐｍの回転速度で回転させて２分間に亘って撹拌することにより処理して異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様にして予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例１０
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物のジイソブチルアジペートを０．０８ｇに変更したこと以外は実施例２と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物のジイソブチルアジペートを０．０８ｇに変更したこと以外は実施例２と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子、発泡成形体を得た。
比較例１１
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物のジイソブチルアジペートを１．５ｇに変更したこと以外は実施例３と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。しかし、予備発泡時に樹脂粒子が多量にブロッキングした為、発泡成形体を得るのに十分な予備発泡粒子を得ることができなかった。
異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子の製造において、異音防止用組成物のジイソブチルアジペートを１．５ｇに変更したこと以外は実施例３と同様にして異音防止用発泡性複合ポリスチレン系樹脂粒子を得た。しかし、予備発泡時に樹脂粒子が多量にブロッキングした為、発泡成形体を得るのに十分な予備発泡粒子を得ることができなかった。
実施例１〜１９及び比較例１〜１０において得られた発泡成形体を用いて、各種物性を評価した。結果を下記の表１及び２に示す。
なお、表１において、難燃剤「ａ」はテトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピル）エーテル（第一工業製薬社製，製品名ピロガードＳＲ−１３０）である。難燃剤「ｂ」はトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（日本化成社製，製品名ＴＡＩＣ−６Ｂ）である。難燃剤「ｃ」はテトラブロモシクロオクタン（第一工業製薬社製，製品名ピロガードＦＲ−２００Ｓ）である。また、発泡剤「Ａ」はｎ−ペンタン／ｉ−ペンタン＝７５／２５〜８５／１５のペンタン（コスモ石油社製，製品名ペンタン）であり、発泡剤「Ｂ」はｎ−ブタン／ｉ−ブタン＝６０／４０〜７０／３０のブタン（コスモ石油社製，製品名コスモブタンシルバー）である。更に、異音防止処理方法「１」は手ブレンド、「２」はヘンシェルミキサーによる処理を施したことを意味する。難燃剤及び発泡剤の添加量は、難燃剤及び発泡剤添加前のポリスチレン系樹脂粒子を１００重量％としたときの添加量（重量％）を示し、異音防止用組成物中の各成分の添加量は発泡性樹脂粒子を１００重量％としたときの添加量（重量％）を示す。
また、表２において、異音防止用発泡性樹脂粒子のステアリン酸亜鉛量、ジイソブチルアジペート量及びポリエチレングリコール量は異音防止用発泡性樹脂粒子を１００重量％としたときの含有量（重量％）を示し、予備発泡粒子のステアリン酸亜鉛量及びジイソブチルアジペート量は予備発泡粒子を１００重量％としたときの含有量（重量％）を示し、発泡成形体のステアリン酸亜鉛量及びジイソブチルアジペート量は発泡成形体を１００重量％としたときの含有量（重量％）を示す。
表１及び２の結果は、本発明の発泡成形体が優れた異音防止性を有することを示す（実施例１〜１９）。
一方、ステアリン酸亜鉛量が少ない場合（比較例１〜３）又はステアリン酸亜鉛を含まない場合（比較例７〜９）には、充分な異音防止性が得られ難いことを示す。また、ジイソブチルアジペートを含まない場合（比較例５及び６）、ジイソブチルアジペート量が少ない場合（比較例１０）及びステアリン酸亜鉛量が多い場合（比較例４）には、十分な融着率が得られず、充分な曲げ破断点変位量を得ることができなかった。
なお、比較例１１において、発泡成形体を得るのに十分な予備発泡粒子を得ることができなかったのは、ジイソブチルアジペート量が多かったためであると考えられる。
上記の結果より、本発明の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から得られる発泡成形体は、優れた融着性に加えて、優れた異音防止性を発揮することがわかる。
一方、ステアリン酸亜鉛量が少ない場合（比較例１〜３）又はステアリン酸亜鉛を含まない場合（比較例７〜９）には、充分な異音防止性が得られ難いことを示す。また、ジイソブチルアジペートを含まない場合（比較例５及び６）、ジイソブチルアジペート量が少ない場合（比較例１０）及びステアリン酸亜鉛量が多い場合（比較例４）には、十分な融着率が得られず、充分な曲げ破断点変位量を得ることができなかった。
なお、比較例１１において、発泡成形体を得るのに十分な予備発泡粒子を得ることができなかったのは、ジイソブチルアジペート量が多かったためであると考えられる。
上記の結果より、本発明の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から得られる発泡成形体は、優れた融着性に加えて、優れた異音防止性を発揮することがわかる。
１．試験片
２．騒音計
３．塗装鋼板
４．グリップ
５．手動式スライド台
６．ローラー
７．荷重受台（自重２ｋｇ、上下可動式）
８．錘（１０ｋｇ）
ａ．騒音計からの距離：１０ｃｍ
ｂ．スライドストローク：５ｃｍ
２．騒音計
３．塗装鋼板
４．グリップ
５．手動式スライド台
６．ローラー
７．荷重受台（自重２ｋｇ、上下可動式）
８．錘（１０ｋｇ）
ａ．騒音計からの距離：１０ｃｍ
ｂ．スライドストローク：５ｃｍ
Claims (7)
- 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と、その表面に存在するステアリン酸亜鉛、及びジイソブチルアジペートとを含む異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面における前記ステアリン酸亜鉛の含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．５重量％以上３．０重量％以下であり、
前記ジイソブチルアジペートの含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．０１重量％以上０．１重量％以下である、
異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。 - 前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が、ポリエチレングリコールを更に含み、
前記ポリエチレングリコールの含有量が、前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．０５重量％以上０．５重量％以下である、
請求項１に記載の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。 - 前記異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中に、平均粒子径３０〜１０００ｎｍのポリアクリル酸エステル系樹脂微粒子が分散している請求項１又は２に記載の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
- 請求項１〜３のいずれか一項に記載の異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させて得られる予備発泡粒子。
- 請求項４に記載の予備発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体。
- 乗員下肢部保護材、頭部保護材、側突パッド、バンパー芯材、床下嵩上げ材、ラゲージボックス、座席シート部材のいずれかに用いるための、請求項５に記載の発泡成形体を含む自動車用部材。
- 前記発泡成形体が臭素系難燃剤を含み、
前記難燃剤がテトラブロモビスフェノールＡまたはその誘導体、あるいはトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモシクロオクタンからなる群から選択される１種又は２種以上であり、
前記発泡成形体が、発泡剤含浸前のポリスチレン系樹脂粒子に、ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．３重量％以上３．０重量％以下の前記難燃剤を含浸させてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いて得られる請求項６に記載の自動車用部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013257057A JP6101624B2 (ja) | 2013-12-12 | 2013-12-12 | 異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子、及び発泡成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013257057A JP6101624B2 (ja) | 2013-12-12 | 2013-12-12 | 異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子、及び発泡成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2015113418A true JP2015113418A (ja) | 2015-06-22 |
| JP6101624B2 JP6101624B2 (ja) | 2017-03-22 |
Family
ID=53527529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013257057A Active JP6101624B2 (ja) | 2013-12-12 | 2013-12-12 | 異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子、及び発泡成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6101624B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015183182A (ja) * | 2014-03-26 | 2015-10-22 | 積水化成品工業株式会社 | 発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子、及び発泡成形体 |
| KR20180077230A (ko) | 2015-10-30 | 2018-07-06 | 가부시키가이샤 가네카 | 스티렌계 수지 압출 발포체 및 그 제조 방법 |
| WO2020196096A1 (ja) * | 2019-03-25 | 2020-10-01 | 株式会社カネカ | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体 |
| WO2022030230A1 (ja) * | 2020-08-07 | 2022-02-10 | 株式会社カネカ | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004283511A (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-14 | Ebisu Kasei Co Ltd | クッション体 |
| JP2011074239A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Sekisui Plastics Co Ltd | クッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子 |
| JP2011246644A (ja) * | 2010-05-28 | 2011-12-08 | Sekisui Plastics Co Ltd | 自動車内装材及びその製造方法 |
| WO2012121084A1 (ja) * | 2011-03-04 | 2012-09-13 | 積水化成品工業株式会社 | 複合ポリスチレン系樹脂発泡粒子及びその発泡成形体 |
| JP2013072040A (ja) * | 2011-09-28 | 2013-04-22 | Sekisui Plastics Co Ltd | 低帯電量発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体 |
| WO2013141169A1 (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-26 | 積水化成品工業株式会社 | 自動車部材 |
| JP2013203985A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | 緩衝材 |
| JP2013203978A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法およびその用途 |
-
2013
- 2013-12-12 JP JP2013257057A patent/JP6101624B2/ja active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004283511A (ja) * | 2003-03-25 | 2004-10-14 | Ebisu Kasei Co Ltd | クッション体 |
| JP2011074239A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Sekisui Plastics Co Ltd | クッション材用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子 |
| JP2011246644A (ja) * | 2010-05-28 | 2011-12-08 | Sekisui Plastics Co Ltd | 自動車内装材及びその製造方法 |
| WO2012121084A1 (ja) * | 2011-03-04 | 2012-09-13 | 積水化成品工業株式会社 | 複合ポリスチレン系樹脂発泡粒子及びその発泡成形体 |
| JP2013072040A (ja) * | 2011-09-28 | 2013-04-22 | Sekisui Plastics Co Ltd | 低帯電量発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体 |
| WO2013141169A1 (ja) * | 2012-03-21 | 2013-09-26 | 積水化成品工業株式会社 | 自動車部材 |
| JP2013203985A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | 緩衝材 |
| JP2013203978A (ja) * | 2012-03-29 | 2013-10-07 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法およびその用途 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015183182A (ja) * | 2014-03-26 | 2015-10-22 | 積水化成品工業株式会社 | 発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子、及び発泡成形体 |
| KR20180077230A (ko) | 2015-10-30 | 2018-07-06 | 가부시키가이샤 가네카 | 스티렌계 수지 압출 발포체 및 그 제조 방법 |
| WO2020196096A1 (ja) * | 2019-03-25 | 2020-10-01 | 株式会社カネカ | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体 |
| CN113330062A (zh) * | 2019-03-25 | 2021-08-31 | 株式会社钟化 | 发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒、聚苯乙烯系预发泡颗粒及发泡成型体 |
| CN113330062B (zh) * | 2019-03-25 | 2023-04-28 | 株式会社钟化 | 发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒、聚苯乙烯系预发泡颗粒及发泡成型体 |
| WO2022030230A1 (ja) * | 2020-08-07 | 2022-02-10 | 株式会社カネカ | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系予備発泡粒子および発泡成形体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6101624B2 (ja) | 2017-03-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20150011665A1 (en) | Foamed Articles Exhibiting Improved Thermal Properties | |
| JP6101624B2 (ja) | 異音防止用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子、及び発泡成形体 | |
| JP5371036B2 (ja) | 発泡性スチレン系樹脂粒子及び其の製造方法 | |
| JP2010229205A (ja) | 発泡性熱可塑性樹脂粒子とその製造方法、予備発泡粒子及び発泡成形体 | |
| JP6500619B2 (ja) | 発泡性複合樹脂粒子 | |
| JP6453995B2 (ja) | 複合樹脂粒子とその発泡性粒子、発泡粒子及び発泡成形体 | |
| JP6409642B2 (ja) | 発泡性複合樹脂粒子 | |
| JP6118749B2 (ja) | 発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子、及び発泡成形体 | |
| JP5013529B2 (ja) | 遅燃性発泡性ポリエチレン系樹脂粒子、その製造方法、及びそれらを用いたポリエチレン系発泡ビーズ、樹脂成形品 | |
| JP3970188B2 (ja) | 自己消火型発泡性スチレン系樹脂粒子、予備発泡粒子及び自己消火型発泡成形体 | |
| JP7247200B2 (ja) | 発泡性樹脂粒子およびその製造方法、並びに発泡成形体 | |
| JP2014189769A (ja) | 改質ポリスチレン系発泡性樹脂粒子とその製造方法及び発泡粒子、発泡成形体 | |
| JP5493606B2 (ja) | スチレン改質ポリエチレン系樹脂発泡成形体およびスチレン改質ポリエチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法 | |
| JP2013032449A (ja) | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、発泡粒子及び発泡成形体 | |
| JP2020094186A (ja) | 発泡性熱可塑性樹脂粒子、熱可塑性予備発泡粒子、熱可塑性発泡成形体及びそれらの製造方法 | |
| JP5447573B2 (ja) | 改質樹脂発泡粒子及びその製造方法 | |
| JPWO2014157538A1 (ja) | 複合樹脂発泡成形体 | |
| JP2015101701A (ja) | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法 | |
| JP5739057B2 (ja) | 自動車部材 | |
| JP2018104550A (ja) | 複合樹脂発泡性粒子及びその製法、複合樹脂発泡粒子及びその製法、並びに、複合樹脂発泡成形体及びその製法 | |
| JP4887714B2 (ja) | 着色発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法 | |
| JP3935849B2 (ja) | 自己消火型スチレン系樹脂発泡粒子及び自己消火型発泡成形体 | |
| JP7445480B2 (ja) | 発泡性スチレン系樹脂小粒子、予備発泡スチレン系樹脂小粒子、およびスチレン系樹脂発泡成形体 | |
| JP2013023565A (ja) | 中低倍発泡成形用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、発泡粒子、発泡成形体及び発泡成形体の製造方法 | |
| JP2023005863A (ja) | 車両用内装材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160407 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20170127 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170207 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170227 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6101624 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |