JP2015113382A - 接着テープ構造体及び接着テープ収容体 - Google Patents
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Abstract
【課題】既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる技術を提供する。
【解決手段】複数の接着テープ２が連結テープ３を介して連結された接着テープ構造体１である。接着テープ２の端部と連結テープ３の端部との間に所定の間隔を設けた状態で、接着テープ２のベースフィルム２０の端部と連結テープ３の連結基材３０の端部とが基材側接着部材４１によって接着されるとともに、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２がテープ長手方向に一体的に剥離されるように剥離カバーフィルム２２の端部と剥離フィルム３２の端部とが剥離側接着部材４２によって接着されている。基材側接着部材４１の粘着層４５Ａのベース樹脂の種類と、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂのベース樹脂の種類とが異なる。
【選択図】 図５
Description
本発明は、太陽電池のタブ線接合用等の接着テープを長尺化する技術に関する。
従来より、種々の電子部品等を接着するための長尺の接着テープが知られている。
このような接着テープは、幅狭で長尺の剥離シート上に形成され、リールにロール状に巻取った形態で出荷されている。
そして、製造現場では、リールから接着テープを引き出して使用し、接着テープを使い切ると、一旦製造ラインを停止してリールごと接着テープを交換している。
このような接着テープは、幅狭で長尺の剥離シート上に形成され、リールにロール状に巻取った形態で出荷されている。
そして、製造現場では、リールから接着テープを引き出して使用し、接着テープを使い切ると、一旦製造ラインを停止してリールごと接着テープを交換している。
しかし、接着テープの長さが短いと、リール交換のたびに製造ラインを停止する必要があり、生産効率を低下させてしまう。
そこで、近年、１つのリールに巻付可能な接着テープの長さをできるだけ長くする所謂「長尺化」が望まれている。
そこで、近年、１つのリールに巻付可能な接着テープの長さをできるだけ長くする所謂「長尺化」が望まれている。
しかし、接着テープを長尺化しようとすると、接着剤を塗布する原反の長さを長くしたり、塗布機構の巻出・巻取部を大型化する等の対応をとる必要があり、また、接着テープの塗布厚を均一に制御しなければならないなど、大幅な長尺化には限界があった。
なお、本発明に関連する先行技術文献としては、例えば以下に示すようなものがある。
なお、本発明に関連する先行技術文献としては、例えば以下に示すようなものがある。
本発明は、このような従来の技術の課題を考慮してなされたもので、その目的とするところは、既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる技術を提供することにある。
上記目的を達成するためになされた本発明は、ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、前記接着テープの端部と前記連結テープの端部との間に所定の間隔を設けた状態で、前記接着テープのベースフィルムの端部と前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムと前記連結テープの剥離フィルムがテープ長手方向に一体的に剥離されるように当該剥離カバーフィルムの端部と当該剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、前記基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、前記剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類とが異なる接着テープ構造体である。
また、本発明は、ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、前記接着テープの端部と前記連結テープの端部との間に所定の間隔を設けた状態で、前記接着テープのベースフィルムの端部と前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムと前記連結テープの剥離フィルムがテープ長手方向に一体的に剥離されるように当該剥離カバーフィルムの端部と当該剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、前記基材側接着部材の粘着層の厚さと、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる接着テープ構造体である。
本発明では、前記基材側接着部材の粘着層の厚さと、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる場合にも効果的である。
本発明では、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さが、前記基材側接着部材の粘着層の厚さより薄い場合にも効果的である。
本発明では、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さの、前記基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が５０／１００より小さい場合にも効果的である。
本発明では、前記連結テープの連結基材が、非透光性の材料からなる場合にも効果的である。
一方、本発明は、上述したいずれかの接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリール部材にトラバース巻きで巻き付けられている接着テープ収容体である。
また、本発明は、ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、前記接着テープの端部と前記連結テープの端部との間に所定の間隔を設けた状態で、前記接着テープのベースフィルムの端部と前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムと前記連結テープの剥離フィルムがテープ長手方向に一体的に剥離されるように当該剥離カバーフィルムの端部と当該剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、前記基材側接着部材の粘着層の厚さと、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる接着テープ構造体である。
本発明では、前記基材側接着部材の粘着層の厚さと、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる場合にも効果的である。
本発明では、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さが、前記基材側接着部材の粘着層の厚さより薄い場合にも効果的である。
本発明では、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さの、前記基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が５０／１００より小さい場合にも効果的である。
本発明では、前記連結テープの連結基材が、非透光性の材料からなる場合にも効果的である。
一方、本発明は、上述したいずれかの接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリール部材にトラバース巻きで巻き付けられている接着テープ収容体である。
本発明の接着テープ構造体は、接着テープのベースフィルムの端部と、連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、接着テープの剥離カバーフィルムの端部と、連結テープの剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、剥離カバーフィルムと剥離フィルムが一体的に剥離されるように構成されていることから、接着用テープとしての基本的な構成及び機能は従来のものと同一であり、既存の貼付装置を用いて被着体に対して連続的に接着剤を貼付することができる。
その結果、本発明によれば、既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる。
その結果、本発明によれば、既存の原反や接着剤の塗布機構に変更を加えることなく、接着テープの大幅な長尺化を達成することができる。
しかも、本発明によれば、基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類とが異なることから、連結テープの端部において剥離フィルムを粘着剤層から引き剥がす際、並びに、接着テープの端部において剥離カバーフィルムを接着剤層から引き剥がす際、剥離側接着部材の粘着層が基材側接着部材の粘着層に接触した場合であっても、粘着剤同士の接着を防止し、剥離フィルム及び剥離カバーフィルムを円滑に引き剥がすことができる。
本発明において、基材側接着部材の粘着層の厚さと、剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる場合、例えば剥離側接着部材の粘着層の厚さが、前記基材側接着部材の粘着層の厚さより薄くなるように構成すれば、剥離側接着部材の粘着層の厚さを基材側接着部材の粘着層の厚さと同等に形成した場合に比べ、これら粘着層間の接着力を小さくすることができるため、連結テープの端部において剥離フィルムを粘着剤層から引き剥がす際、並びに、接着テープの端部において剥離カバーフィルムを接着剤層から引き剥がす際、基材側接着部材の粘着層と剥離側接着部材の粘着層が接触した場合であっても、これら粘着層同士の接着を確実に防止し、剥離フィルムを円滑に引き剥がすことができる。
この場合、剥離側接着部材の粘着層の厚さの、基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が５０／１００より小さくなるように構成すれば、剥離側接着部材の粘着層が基材側接着部材の粘着層に接着することがより確実に回避されるので、剥離フィルム及び剥離カバーフィルムをより円滑に引き剥がすことができる。
本発明において、連結テープの連結基材が非透光性の材料からなる場合には、光センサによって連結基材を検出することができ、これにより連結テープの部分をスキップしつつ被着体に対して連続的に接着剤を貼付することができる。
一方、上述した接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリールにトラバース巻きで巻き付けられている本発明の接着テープ収容体によれば、非常に長尺の接着テープ構造体を巻き付けて円滑に引き出すことができるので、接着テープの貼付工程において、リールを頻繁に交換する必要がなく、生産効率を大幅に向上させることができる。
以下、本発明の好ましい実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１（ａ）は、本発明に係る接着テープ構造体の実施の形態の基本構成を示す側面図、図１（ｂ）は、同接着テープ構造体の要部を示す側面図である。
図１（ａ）は、本発明に係る接着テープ構造体の実施の形態の基本構成を示す側面図、図１（ｂ）は、同接着テープ構造体の要部を示す側面図である。
本実施の形態の接着テープ構造体１は、複数の接着テープ２が、それぞれ連結テープ３を介して直線状に連結された一連の長尺のものである。
ここで、接着テープ２は、それぞれ同一の構成を有しており、ベースフィルム２０上に接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２が順次全面に設けられた、いわゆる３層構造のものである。
ここで、接着テープ２は、それぞれ同一の構成を有しており、ベースフィルム２０上に接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２が順次全面に設けられた、いわゆる３層構造のものである。
一方、連結テープ３は、それぞれ同一の構成を有しており、連結基材３０上に粘着剤層３１と剥離フィルム３２が順次全面に設けられた、いわゆる３層構造のものである。
本実施の形態の場合、連結テープ３は、接着テープ２より長さが短くなるように構成されている。なお、各接着テープ２の長さ、各連結テープ３の長さはそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。
本実施の形態の場合、連結テープ３は、接着テープ２より長さが短くなるように構成されている。なお、各接着テープ２の長さ、各連結テープ３の長さはそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。
接着テープ２のベースフィルム２０の端部の上面（接着剤層２１と反対側の面）と、連結テープ３の連結基材３０の端部の上面（粘着剤層３１と反対側の面）とは、それぞれ基材側接着部材４１によって接着連結されている。
さらに、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の端部の上面（接着剤層２１と反対側の面）と、連結テープ３の剥離フィルム３２の端部の上面（粘着剤層３１と反対側の面）とは、剥離側接着部材４２によって接着されている。
接着テープ２のベースフィルム２０は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。
このベースフィルム２０の厚さは、特に限定されることはないが、材料強度の確保と巻径を大きくしない観点からは、１０〜１００μｍのものを好適に用いることができる。
このベースフィルム２０の厚さは、特に限定されることはないが、材料強度の確保と巻径を大きくしない観点からは、１０〜１００μｍのものを好適に用いることができる。
また、ベースフィルム２０の幅は、特に限定されることはないが、各種電子部品を確実に覆う観点からは、２００〜５０００μｍのものを好適に用いることができる。
なお、ベースフィルム２０の上面は、例えばシリコーン樹脂による剥離処理を施すこともできる。
なお、ベースフィルム２０の上面は、例えばシリコーン樹脂による剥離処理を施すこともできる。
接着テープ２の接着剤層２１は、通常の接着用テープの接着剤に用いる樹脂、特に熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、ウレタン系樹脂等）を用いることができる。
この接着剤層２１の厚さは、特に限定されることはないが、各種電子部品の高さにばらつきのある端子を確実に接続する観点からは、１０〜１００μｍに設定することがより好ましい。
この接着剤層２１の厚さは、特に限定されることはないが、各種電子部品の高さにばらつきのある端子を確実に接続する観点からは、１０〜１００μｍに設定することがより好ましい。
接着テープ２の剥離カバーフィルム２２は、接着剤層２１を保護するもので、使用時には剥離されるものである。
この剥離カバーフィルム２２は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。
本発明の場合、剥離カバーフィルム２２の厚さは特に限定されることはないが、材料強度の確保と巻径を大きくしない観点からは、１０〜１００μｍに設定することがより好ましい。
この剥離カバーフィルム２２は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。
本発明の場合、剥離カバーフィルム２２の厚さは特に限定されることはないが、材料強度の確保と巻径を大きくしない観点からは、１０〜１００μｍに設定することがより好ましい。
以上のことをまとめると、好ましい接着テープ２の厚さは、３０〜３００μｍである。
一方、上述した接着テープ２の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ構造体１の使用時にスキップの回数を少なくすること及び接着テープ２の塗布設備の最大塗布長さを考慮すると、５０〜１０００ｍのものを好適に用いることができる。
一方、上述した接着テープ２の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ構造体１の使用時にスキップの回数を少なくすること及び接着テープ２の塗布設備の最大塗布長さを考慮すると、５０〜１０００ｍのものを好適に用いることができる。
一方、連結テープ３の連結基材３０としては、光センサによって検出可能な非透光性の材料からなるものを用いることができる。
このような連結基材３０としては、例えばＰＥＴからなる樹脂中に、例えば黒色のフィラーを分散させたものを用いることができる。
このような連結基材３０としては、例えばＰＥＴからなる樹脂中に、例えば黒色のフィラーを分散させたものを用いることができる。
連結基材３０の厚さは、特に限定されることはないが、接着テープ２のベースフィルム２０と同等の厚さを確保することにより、巻取時に段差が生ずることを防止する観点からは、１０〜１００μｍのものを好適に用いることができる。
一方、連結基材３０の幅は、特に限定されることはないが、接着テープ構造体１の円滑な巻取、引出及び走行を行う観点からは、接着テープ２のベースフィルム２０の幅と同等となるように設定することが好ましい。
連結テープ３の粘着剤層３１は、連結テープ３の剥離フィルム３２を円滑に剥離するためのものである。
すなわち、後述するように、連結テープ３の剥離フィルム３２は、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と共に剥離されるものであるが、連結テープ３の剥離フィルム３２と連結基材３０との間に粘着性を有する物質が存在しないと、剥離フィルム３２を剥がす際にその速度が一時的に速くなるため、製造ラインの搬送速度にずれが生ずるおそれがある。
すなわち、後述するように、連結テープ３の剥離フィルム３２は、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と共に剥離されるものであるが、連結テープ３の剥離フィルム３２と連結基材３０との間に粘着性を有する物質が存在しないと、剥離フィルム３２を剥がす際にその速度が一時的に速くなるため、製造ラインの搬送速度にずれが生ずるおそれがある。
また、連結テープ３の剥離フィルム３２と連結基材３０との間に粘着性を有する物質が存在しないと、接着テープ構造体１を製造する際のスリット（切断）時に蛇行が生じ、テープにしわが生じたり、テープが切れるおそれがある。
本発明の粘着剤層３１は、このような不都合を防止するためのものである。
本発明の粘着剤層３１は、このような不都合を防止するためのものである。
この目的を考慮すると、連結テープ３の粘着剤層３１と剥離フィルム３２の剥離力が、接着テープ２の接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２の剥離力の０．２倍以上２．０倍以下となるように構成することがより好ましい。
連結テープ３の粘着剤層３１と剥離フィルム３２の剥離力が、接着テープ２の接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２の剥離力の０．２倍より小さいと、剥離フィルム３２を剥がす際の速度上昇による製造ラインの搬送速度のずれや、スリット時の蛇行によるテープのしわの発生やテープの切れが生ずるおそれがある。
他方、連結テープ３の粘着剤層３１と剥離フィルム３２の剥離力が、接着テープ２の接着剤層２１と剥離カバーフィルム２２の剥離力の２．０倍より大きいと、連結テープ３の粘着剤層３１から剥離フィルム３２が円滑に剥がれないおそれがある。
以上のような条件を満たす限り、連結テープ３の粘着剤層３１は、接着テープ２の接着剤層２１と組成が同一又は異なる樹脂のいずれも用いることができる。なお、接着テープ２の接着剤層２１と組成が異なる樹脂としては、例えばシリコーン系樹脂があげられる。
また、上述した条件を満たすための粘着剤層３１の厚さは、１０〜１００μｍに設定するとよい。
また、上述した条件を満たすための粘着剤層３１の厚さは、１０〜１００μｍに設定するとよい。
その一方、連結テープ３の粘着剤層３１は、本来的に被着体に対して転写されず、スキップされる部分であることから、粘着剤層３１の部分だけ非硬化系の樹脂又は硬化済の樹脂を用いることにより、保存安定性を向上させることができる。
また、接着テープ２の接着剤層２１が例えば高価なフィラー等を使用している場合に、比較的安価な材料で粘着剤層３１を形成することにより、製造コストを抑えることができる。
本発明の場合、粘着剤層３１を、光透過性の材料から構成することもできる。
すなわち、上述したように、連結テープ３の連結基材３０を非透光性の材料から構成することにより、光センサによって連結テープ３の連結基材３０を検出することができるが、光センサが粘着剤層３１の側に位置する場合には、粘着剤層３１によって光が遮られて連結基材３０を検出することができない場合がある。
すなわち、上述したように、連結テープ３の連結基材３０を非透光性の材料から構成することにより、光センサによって連結テープ３の連結基材３０を検出することができるが、光センサが粘着剤層３１の側に位置する場合には、粘着剤層３１によって光が遮られて連結基材３０を検出することができない場合がある。
そこで、このような場合には、連結テープ３の粘着剤層３１を光透過性の材料から構成することによって、粘着剤層３１を介して光センサによって連結基材３０を検出することができる。
本発明の場合、特に限定されることはないが、粘着剤層３１を介して光センサによって連結基材３０を確実に検出する観点からは、粘着剤層３１について、可視光線の透過率（光透過率）が７０％以上となるように構成することがより好ましい。
本発明の場合、特に限定されることはないが、粘着剤層３１を介して光センサによって連結基材３０を確実に検出する観点からは、粘着剤層３１について、可視光線の透過率（光透過率）が７０％以上となるように構成することがより好ましい。
連結テープ３の剥離フィルム３２は、粘着剤層３１を保護するもので、使用時には剥離されるものである。
この剥離フィルム３２は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。
この剥離フィルム３２は、例えばＰＥＴからなるものを用いることができる。
本発明の場合、剥離フィルム３２の厚さは特に限定されることはないが、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と同等の厚さを確保することにより、巻取時に段差が生ずることを防止する観点からは、１０〜１００μｍに設定することがより好ましい。
以上のことをまとめると、好ましい連結テープ３の厚さは、３０〜３００μｍであり、接着テープ２と同等の厚さを有するものを用いることが好ましい。
一方、上述した連結テープ３の長さは、特に限定されることはないが、光センサによるセンシングが可能であり、かつ、ラインの搬送速度をなるべく下げない観点からは、５〜１００ｃｍに設定することがより好ましい。
一方、上述した連結テープ３の長さは、特に限定されることはないが、光センサによるセンシングが可能であり、かつ、ラインの搬送速度をなるべく下げない観点からは、５〜１００ｃｍに設定することがより好ましい。
基材側接着部材４１は、ベース４３上に設けられた粘着層４５によって接着テープ２のベースフィルム２０の端部と連結テープ３の連結基材３０の端部を強固に接着するものである。
一方、剥離側接着部材４２は、ベース４４上に設けられた粘着層４６によって接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の端部と連結テープ３の剥離フィルム３２の端部を強固に接着するものである。
一方、剥離側接着部材４２は、ベース４４上に設けられた粘着層４６によって接着テープ２の剥離カバーフィルム２２の端部と連結テープ３の剥離フィルム３２の端部を強固に接着するものである。
なお、本発明の場合、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部は、後述するように若干の隙間が設けられている。
そして、本発明の接着テープ構造体１は、２個以上の上述した接着テープ２を、上述した連結テープ３によってそれぞれ連結して得られるものである。
そして、本発明の接着テープ構造体１は、２個以上の上述した接着テープ２を、上述した連結テープ３によってそれぞれ連結して得られるものである。
図２は、本実施の形態の接着テープ構造体を用いて接着テープの接着剤層を被着体に熱圧着する工程を説明するための図、図３（ａ）（ｂ）は、同接着テープ構造体から接着テープの剥離カバーフィルムと連結テープの剥離フィルムを剥離する状態を示す説明図である。
図２に示すように、本実施の形態では、リール部材１０に巻き取られた接着テープ構造体１のロール１Ａから接着テープ構造体１を引き出し、引出ローラ１１を介して方向転換し、剥離ローラ１２により、上述した接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２を剥離する。
ここでは、剥離ローラ１２の動作によって接着テープ２の剥離カバーフィルム２２が接着剤層２１から引き剥がされるが、剥離カバーフィルム２２は剥離側接着部材４２によって連結テープ３の剥離フィルム３２と接着されているため、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２とが、一体的に引き剥がされることになる（図３（ａ）（ｂ）参照）。
その後、ローラ１３〜１５によって接着テープ構造体１を搬送し、熱圧着ヘッド１６と被着体１７との間に接着テープ構造体１の熱圧着すべき部分を配置し、その位置で熱圧着ヘッド１６を動作させて接着テープ２の接着剤層２１を被着体１７に転写する。
この際、光センサ５によって連結テープ３の非透光性の連結基材３０の有無を検出し、連結基材３０を検出した場合には、連結テープ３が熱圧着ヘッド１６と被着体１７との間に位置しないように、すなわち、連結テープ３の粘着剤層３１が被着体１７に転写されないように、接着テープ構造体１の搬送を制御する。
本発明では、上述したように、連結テープ３の粘着剤層３１を光透過性の材料から構成することにより、光センサ５が連結テープ３の連結基材３０側に位置する場合のみならず、光センサ５が連結テープ３の粘着剤層３１側に位置する場合であっても、粘着剤層３１を介して光センサ５によって連結基材３０を検出することができる。
そして、このような熱圧着工程の終了後、ガイドローラ１８によって接着テープ構造体１を方向転換して搬送し、巻取装置１９によって接着テープ構造体１を巻き取る。
この場合、本実施の形態では、連結テープ３の粘着剤層３１が被着体１７に転写されないため、巻取装置１９によって接着テープ構造体１を巻き取る際に、接着テープ構造体１上に残った粘着剤層３１がガイドローラ１８に接着する際に転着するおそれがある。
この場合、本実施の形態では、連結テープ３の粘着剤層３１が被着体１７に転写されないため、巻取装置１９によって接着テープ構造体１を巻き取る際に、接着テープ構造体１上に残った粘着剤層３１がガイドローラ１８に接着する際に転着するおそれがある。
本発明において、このような不都合を防止するためには、連結テープ３の粘着剤層３１のガイドローラ１８に対するタック力が２００ｇｆ／５ｍｍφ以下となるように調整するとよい。
この場合、ガイドローラ１８としてシリコーン樹脂製のものを用いることや、ガイドローラ１８の表面をシリコーン樹脂やポリ４フッ化エチレン樹脂等の剥離性の樹脂で加工したものを用いることもできる。
この場合、ガイドローラ１８としてシリコーン樹脂製のものを用いることや、ガイドローラ１８の表面をシリコーン樹脂やポリ４フッ化エチレン樹脂等の剥離性の樹脂で加工したものを用いることもできる。
図４（ａ）（ｂ）は、本発明の課題を示すための説明図である。
上述したように、本発明においては、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部の間には若干の隙間が設けられている（図４（ａ）参照）。
上述したように、本発明においては、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部の間には若干の隙間が設けられている（図４（ａ）参照）。
この理由は、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部を重ねた状態で剥離側接着部材４２によって接着連結すると、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２を円滑に一体的に剥離することが困難であること、また接着テープ構造体１を製造する際のマージンを考慮したものである。
このように、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部の間に若干の隙間が設けられていることから、連結テープ３の端部において剥離フィルム３２を粘着剤層３１から引き剥がす際、並びに、接着テープ２の端部において剥離カバーフィルム２２を接着剤層２１から引き剥がす際、剥離側接着部材４２の粘着層４６が基材側接着部材４１の粘着層４５に接触して粘着層４５、４６同士が接着し、その結果、剥離フィルム３２を引き剥がすことができない場合がある。
そこで、本発明では、以下のようにしてこの課題を解決するようにしている。
図５（ａ）〜（ｃ）、図６及び図７は、本発明の実施の形態の要部を示す側面図である。
図５（ａ）〜（ｃ）に示す実施の形態では、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａのベース樹脂の種類（例えばシリコーン系樹脂）と、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂのベース樹脂の種類が異なるもの（例えばアクリル系樹脂）を用いている。
図５（ａ）〜（ｃ）、図６及び図７は、本発明の実施の形態の要部を示す側面図である。
図５（ａ）〜（ｃ）に示す実施の形態では、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａのベース樹脂の種類（例えばシリコーン系樹脂）と、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂのベース樹脂の種類が異なるもの（例えばアクリル系樹脂）を用いている。
その一方、本発明の場合、上述したように、好ましい接着テープ２の厚さは、３０〜３００μｍであり、好ましい連結テープ３の厚さは、３０〜３００μｍである。
また、これら接着テープ２と連結テープ３を基材側接着部材４１及び剥離側接着部材４２を用いて連結する場合、上述したように、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２を円滑に一体的に剥離すること、並びに、接着テープ構造体１を製造する際のマージンを考慮すると、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部の間の隙間Ｗは、１０〜１０００μｍに設定することがより好ましい。
また、これら接着テープ２と連結テープ３を基材側接着部材４１及び剥離側接着部材４２を用いて連結する場合、上述したように、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２と連結テープ３の剥離フィルム３２を円滑に一体的に剥離すること、並びに、接着テープ構造体１を製造する際のマージンを考慮すると、接着テープ２の端部と連結テープ３の端部の間の隙間Ｗは、１０〜１０００μｍに設定することがより好ましい。
また、本実施の形態の場合、図５（ａ）に示すように、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さと、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さは、同等となっている。
このような条件下において、基材側接着部材４１としては、特に限定されることはないが、必要な接着力を確保する観点からは、粘着層４５Ａの厚さが４０μｍ以上のものを用いることがより好ましい。
一方、剥離側接着部材４２としては、特に限定されることはないが、必要な接着力を確保する観点からは、粘着層４６Ｂの厚さが４０μｍ以上のものを用いることがより好ましい。
このような条件下において、基材側接着部材４１としては、特に限定されることはないが、必要な接着力を確保する観点からは、粘着層４５Ａの厚さが４０μｍ以上のものを用いることがより好ましい。
一方、剥離側接着部材４２としては、特に限定されることはないが、必要な接着力を確保する観点からは、粘着層４６Ｂの厚さが４０μｍ以上のものを用いることがより好ましい。
また、基材側接着部材４１の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ２及び連結テープ３を確実に接続する接着力を有し、かつ、貼り合わせ時の作業性をできる限り容易にする観点からは、１〜１０ｃｍに設定することがより好ましい。
一方、剥離側接着部材４２の長さは、特に限定されることはないが、接着テープ２及び連結テープ３を確実に接続する接着力を有し、かつ、貼り合わせ時の作業性をできる限り容易にする観点からは、１〜１０ｃｍに設定することがより好ましい。
このような構成を有する本実施の形態によれば、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａのベース樹脂の種類と、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂのベース樹脂の種類とが異なることから、例えば、連結テープ３の端部において剥離フィルム３２を粘着剤層３１から引き剥がす際、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａに接触した場合であっても、粘着層４５Ａ、４６Ｂ同士の接着を防止し、剥離フィルム３２を円滑に引き剥がすことができる（図５（ｂ）（ｃ）参照）。
また、同様に、接着テープ２の端部において剥離カバーフィルム２２を接着剤層２１から引き剥がす際、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａに接触した場合であっても、粘着層４５Ａ、４６Ｂ同士の接着を防止し、剥離カバーフィルム２２を円滑に引き剥がすことができる。
図６は、本発明の他の実施の形態を示すものである。
図６に示すように、本実施の形態の場合では、上述した図５（ａ）〜（ｃ）に示す実施の形態において、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さと、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さとが異なるものである。
この場合、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さより薄くなるように構成されている。
図６に示すように、本実施の形態の場合では、上述した図５（ａ）〜（ｃ）に示す実施の形態において、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さと、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さとが異なるものである。
この場合、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さより薄くなるように構成されている。
本発明の場合、特に限定されることはないが、連結テープ３の剥離フィルム３２を粘着剤層３１から引き剥がす際、並びに、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２を接着剤層２１から引き剥がす際、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａに接着することをより確実に回避する観点からは、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さの、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さに対する比率が５０／１００より小さくなるように設定することがより好ましい。
具体的には、上述した寸法関係において、必要な接着力も考慮し、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さを５〜２０μｍに設定することが好ましい。
具体的には、上述した寸法関係において、必要な接着力も考慮し、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さを５〜２０μｍに設定することが好ましい。
このような構成を有する本実施の形態によれば、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さより薄くなるように構成されており、粘着層４６Ｂの厚さを粘着層４５Ａの厚さと同等に形成した場合に比べ、粘着層４５Ａと粘着層４６Ｂの間の接着力を小さくすることができるため、例えば連結テープ３の端部において剥離フィルム３２を粘着剤層３１から引き剥がす際、粘着層４５Ａと粘着層４６Ｂが接触した場合であっても、粘着層４５Ａ、４６Ｂ同士の接着を確実に防止し、剥離フィルム３２をより円滑に引き剥がすことができる。
また、同様に、接着テープ２の端部において剥離カバーフィルム２２を接着剤層２１から引き剥がす際において、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａに接触した場合であっても、剥離カバーフィルム２２を円滑に引き剥がすことができる。
図７は、本発明の他の実施の形態を示すものである。
本実施の形態では、基材側接着部材４１の粘着層４５のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材４２の粘着層４６のベース樹脂の種類が同一のものであり、さらに、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５の厚さより薄くなるように構成したものである。
この場合、基材側接着部材４１の粘着層４５並びに剥離側接着部材４２の粘着層４６の粘着剤としては、アクリル系のベース樹脂を含有する粘着剤を好適に用いることができる。
本実施の形態では、基材側接着部材４１の粘着層４５のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材４２の粘着層４６のベース樹脂の種類が同一のものであり、さらに、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５の厚さより薄くなるように構成したものである。
この場合、基材側接着部材４１の粘着層４５並びに剥離側接着部材４２の粘着層４６の粘着剤としては、アクリル系のベース樹脂を含有する粘着剤を好適に用いることができる。
また、上記実施の形態と同一の寸法関係において、基材側接着部材４１としては、特に限定されることはないが、必要な接着力の確保の観点からは、粘着層４５の厚さが４０μｍ以上のものを用いることがより好ましい。
一方、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さについては特に限定されることはないが、連結テープ３の剥離フィルム３２を粘着剤層３１から引き剥がす際、並びに、接着テープ２の剥離カバーフィルム２２を接着剤層２１から引き剥がす際、剥離側接着部材４２の粘着層４６が基材側接着部材４１の粘着層４５に接着することをより確実に回避する観点からは、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さの、基材側接着部材４１の粘着層４５の厚さに対する比率が５０／１００より小さくなるように設定することがより好ましい。
具体的には、上述した寸法関係において、必要な接着力も考慮し、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さを５〜２０μｍに設定することが好ましい。
具体的には、上述した寸法関係において、必要な接着力も考慮し、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さを５〜２０μｍに設定することが好ましい。
このような構成を有する本実施の形態によれば、剥離側接着部材４２の粘着層４６の厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５の厚さより薄くなるように構成されており、粘着層４６の厚さを粘着層４５の厚さと同等に形成した場合に比べ、粘着層４５と粘着層４６の間の接着力を小さくすることができるため、連結テープ３の端部において剥離フィルム３２を粘着剤層３１から引き剥がす際、並びに、接着テープ２の端部において剥離カバーフィルム２２を接着剤層２１から引き剥がす際、剥離側接着部材４２の粘着層４６が基材側接着部材４１の粘着層４５に接触した場合であっても、粘着層４５、４６同士の接着を防止し、剥離フィルム３２及び剥離カバーフィルム２２を円滑に引き剥がすことができる。
図８（ａ）は、本発明に係る接着テープ収容体の実施の形態の構成を示す正面図、図８（ｂ）（ｃ）は、リール部材の巻芯軸部に巻き付けられた接着フィルムの間隔を示す説明図である。
本実施の形態の接着テープ収容体５０は、接着テープ構造体１のテープ幅より幅広間隔のフランジ５１、５２を有するリール部材５３の巻芯軸部５４に、接着テープ構造体１がトラバース巻きで巻き付けられているものである。
本実施の形態の接着テープ収容体５０は、接着テープ構造体１のテープ幅より幅広間隔のフランジ５１、５２を有するリール部材５３の巻芯軸部５４に、接着テープ構造体１がトラバース巻きで巻き付けられているものである。
ここで、トラバース巻きとは、リール部材５３の巻芯軸部５４上に、長尺の接着テープ構造体１を所定のピッチ（間隔）で螺旋状に複数層に巻き付けることをいう。
ここでは、リール部材５３の巻芯軸部５４上に、接着テープ構造体１が、隣接する接着テープ構造体１の間隔が所定の間隔ｐとなるように巻き付けられ（図８（ｂ）参照）、さらに、これら接着テープ構造体１上に、隣接する接着テープ構造体１の間隔が所定の値ｐとなるように接着テープ構造体１が重ねて巻き付けられる（図８（ｃ）参照）。
ここでは、リール部材５３の巻芯軸部５４上に、接着テープ構造体１が、隣接する接着テープ構造体１の間隔が所定の間隔ｐとなるように巻き付けられ（図８（ｂ）参照）、さらに、これら接着テープ構造体１上に、隣接する接着テープ構造体１の間隔が所定の値ｐとなるように接着テープ構造体１が重ねて巻き付けられる（図８（ｃ）参照）。
この場合、隣接する接着テープ構造体１の間隔ｐは、テープ幅方向にはみ出す接着剤によって隣接する接着テープ構造体１同士が接着するおそれがなく、かつ、接着テープ構造体１を巻き取る際に巻き崩れが発生しない値に設定するとよい。
以上述べた本実施の形態の接着テープ収容体５０によれば、非常に長尺の接着テープ構造体１を巻き付けて円滑に引き出すことができるので、接着用テープの貼付工程において、リールを頻繁に交換する必要がなく、生産効率を大幅に向上させることができる。
なお、本発明は上記実施の形態に限られることなく、種々の変更を行うことができる。
例えば、図６に示す実施の形態では、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さより薄くなるように構成したが、本発明はこれに限られず、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さが剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さより薄くなるように構成することも可能である。
例えば、図６に示す実施の形態では、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さより薄くなるように構成したが、本発明はこれに限られず、基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さが剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さより薄くなるように構成することも可能である。
ただし、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの粘着剤が、接着テープ２の接着剤層２１並びに連結テープ３の粘着剤層３１に接触することに起因して、連結テープ３の剥離フィルム３２及び接着テープ２の剥離カバーフィルム２２を引き剥がす際にブロッキングが生ずることを防止する観点からは、図６に示す実施の形態のように、剥離側接着部材４２の粘着層４６Ｂの厚さが基材側接着部材４１の粘着層４５Ａの厚さより薄くなるように構成することが好ましい。
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
以下の条件により、接着テープ構造体の構成要素である接着テープと、連結テープを作成した。
以下の条件により、接着テープ構造体の構成要素である接着テープと、連結テープを作成した。
〔接着テープの作成〕
接着テープとして、幅１．５ｍｍのＰＥＴからなり厚さ５０μｍのベースフィルム上に厚さ２０μｍの接着剤層を形成し、更に接着剤層上に厚さ２５μｍのＰＥＴからなる剥離カバーフィルムを設けたものを用いた。
接着テープとして、幅１．５ｍｍのＰＥＴからなり厚さ５０μｍのベースフィルム上に厚さ２０μｍの接着剤層を形成し、更に接着剤層上に厚さ２５μｍのＰＥＴからなる剥離カバーフィルムを設けたものを用いた。
ここで、接着剤の組成は、フェノキシ樹脂（新日鐵化学社製 ＹＰ−５０）３０重量部、液状エポキシ樹脂（三菱化学社製 ＪＥＲ８２８）２０重量部、ゴム成分（ナガセケムテック社製 ＳＧ８０Ｈ）１０重量部、硬化剤（旭化成社製 ノバキュア３９４１ＨＰ）４０重量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製 Ａ−１８７）１重量部を含有するものである。
この接着剤組成物を溶剤トルエンにて溶解した後、ベースフィルム上に塗布し、６０℃の雰囲気温度で１０分間加熱して溶剤を揮発させ、接着剤層を形成した。
この接着剤組成物を溶剤トルエンにて溶解した後、ベースフィルム上に塗布し、６０℃の雰囲気温度で１０分間加熱して溶剤を揮発させ、接着剤層を形成した。
〔連結テープの作成〕
連結テープとして、幅１．５ｍｍの黒色ＰＥＴからなり厚さ５０μｍのベースフィルム上に厚さ２０μｍの粘着剤層を形成し、更に粘着剤層上に厚さ２５μｍのＰＥＴからなるフィルムを設けたものを用いた。
連結テープとして、幅１．５ｍｍの黒色ＰＥＴからなり厚さ５０μｍのベースフィルム上に厚さ２０μｍの粘着剤層を形成し、更に粘着剤層上に厚さ２５μｍのＰＥＴからなるフィルムを設けたものを用いた。
ここで、粘着剤の組成は、シリコーン系樹脂（東レ・ダウコーニング社製 ＳＤ４５８４ＰＳＡ）１００重量部、硬化剤（東レ・ダウコーニング社製 ＢＹ２４−７４１）０．７重量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製 Ａ−１８７）１重量部、白金触媒（東レ・ダウコーニング社製 ＮＣ−２５）０．６重量部を含有するものである。
この組成物を、バーコーターによって連結基材上に塗布し、温度７０℃で５分間加熱した後、更に１５０℃で４分間加熱して硬化させ、厚さ２０μｍの粘着剤層を形成した。
この組成物を、バーコーターによって連結基材上に塗布し、温度７０℃で５分間加熱した後、更に１５０℃で４分間加熱して硬化させ、厚さ２０μｍの粘着剤層を形成した。
＜実施例１＞
上述した接着テープ及び連結テープを用い、図５（ａ）に示す構成の接着テープ構造体のサンプルを作成した。
この場合、基材側接着部材として、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材上に厚さ４０μｍのシリコーン樹脂からなる粘着層が形成された、長さ５ｃｍのシリコーン系接着テープ（デクセリアルズ社製 Ｔ４０８２Ｓ）を用いた。
上述した接着テープ及び連結テープを用い、図５（ａ）に示す構成の接着テープ構造体のサンプルを作成した。
この場合、基材側接着部材として、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材上に厚さ４０μｍのシリコーン樹脂からなる粘着層が形成された、長さ５ｃｍのシリコーン系接着テープ（デクセリアルズ社製 Ｔ４０８２Ｓ）を用いた。
一方、剥離側接着部材として、厚さ３８μｍのＰＥＴ基材上に厚さ４０μｍのアクリル樹脂（総研化学社製 ＳＫダイン１７１７）からなる粘着層が形成された、長さ５ｃｍのシリコーン系接着テープを用いた。
そして、上述した基材側接着部材及び剥離側接着部材を用い、長さ５０ｍの上記接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの上記連結テープによって接着し、接着テープ構造体のサンプルを作成した。
そして、上述した基材側接着部材及び剥離側接着部材を用い、長さ５０ｍの上記接着テープ２個を、長さ３０ｃｍの上記連結テープによって接着し、接着テープ構造体のサンプルを作成した。
＜実施例２＞
剥離側接着部材の粘着層の厚さを１０μｍとした以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。これは、図６に示す構成のものである。
剥離側接着部材の粘着層の厚さを１０μｍとした以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。これは、図６に示す構成のものである。
＜実施例３＞
剥離側接着部材の粘着層の厚さを２０μｍとした以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。これは、図６に示す構成のものである。
剥離側接着部材の粘着層の厚さを２０μｍとした以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。これは、図６に示す構成のものである。
＜比較例１＞
剥離側接着部材として、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材上に厚さ４０μｍのシリコーン樹脂からなる粘着層が形成された、長さ５ｃｍのシリコーン系接着テープ（デクセリアルズ社製 Ｔ４０８２Ｓ）を用い、それ以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。
剥離側接着部材として、厚さ２５μｍのＰＥＴ基材上に厚さ４０μｍのシリコーン樹脂からなる粘着層が形成された、長さ５ｃｍのシリコーン系接着テープ（デクセリアルズ社製 Ｔ４０８２Ｓ）を用い、それ以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。
＜比較例２＞
基材側接着部材の粘着層の厚さを１０μｍとし、剥離側接着部材の粘着層の厚さを１０μｍとした以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。
基材側接着部材の粘着層の厚さを１０μｍとし、剥離側接着部材の粘着層の厚さを１０μｍとした以外は実施例１と同一の条件で接着テープ構造体のサンプルを作成した。
《評価方法》
実施例及び比較例の接着テープ構造体のサンプルを、ポリスチレンからなる、外径がφ１３０ｍｍ、内径がφ５０ｍｍのリール部材にそれぞれ巻き付けた。
実施例及び比較例の接着テープ構造体のサンプルを、ポリスチレンからなる、外径がφ１３０ｍｍ、内径がφ５０ｍｍのリール部材にそれぞれ巻き付けた。
これらの接着テープ構造体のリール部材を、図２に示す装置に装着し、接着テープの剥離カバーフィルムと連結テープの剥離フィルムを剥離し、剥離カバーフィルム並びに剥離フィルムの剥離性を目視によって確認した。
この場合、テープの送り速度は２００ｍｍ／ｓｅｃとし、テープの送りピッチは２００ｍｍとした。
この場合、テープの送り速度は２００ｍｍ／ｓｅｃとし、テープの送りピッチは２００ｍｍとした。
《評価結果》
基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂とが異なり、かつ、剥離側接着部材の粘着層の厚さの、基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が１０／４０である実施例２の接着テープ構造体は、接着テープの剥離カバーフィルム並びに連結テープの剥離フィルムを問題なく剥離することができた。
基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂とが異なり、かつ、剥離側接着部材の粘着層の厚さの、基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が１０／４０である実施例２の接着テープ構造体は、接着テープの剥離カバーフィルム並びに連結テープの剥離フィルムを問題なく剥離することができた。
一方、基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂とが異なり、かつ、剥離側接着部材の粘着層の厚さの、基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が４０／４０である実施例１、並びに、同比率が２０／４０である実施例３の接着テープ構造体は、引出時に若干の引っ掛かりがあったが、使用可能なレベルであった。
これに対し、基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂とが同一で、かつ、剥離側接着部材の粘着層の厚さの、基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が４０／４０である比較例１の接着テープ構造体では、基材側接着部材の粘着層と剥離側接着部材の粘着層が接着し、剥離カバーフィルムが剥がれなかった。
また、基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂とが異なり、かつ、剥離側接着部材の粘着層の厚さの、基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が１０／１０である比較例２の接着テープ構造体では、基材側接着部材の接着力が不足し、基材側接着部材の接着部材が剥がれてフィルムが切れる現象が生じた。
以上の結果から、本発明の効果を実証することができた。
以上の結果から、本発明の効果を実証することができた。
１…接着テープ構造体
２…接着テープ
３…連結テープ
２０…ベースフィルム
２１…接着剤層
２２…剥離カバーフィルム
３０…連結基材
３１…粘着剤層
３２…剥離フィルム
４１…基材側接着部材
４５、４５Ａ…粘着層
４２…剥離側接着部材
４６、４６Ｂ…粘着層
５０…接着テープ収容体
２…接着テープ
３…連結テープ
２０…ベースフィルム
２１…接着剤層
２２…剥離カバーフィルム
３０…連結基材
３１…粘着剤層
３２…剥離フィルム
４１…基材側接着部材
４５、４５Ａ…粘着層
４２…剥離側接着部材
４６、４６Ｂ…粘着層
５０…接着テープ収容体
Claims (7)
- ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、
前記接着テープの端部と前記連結テープの端部との間に所定の間隔を設けた状態で、前記接着テープのベースフィルムの端部と前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムと前記連結テープの剥離フィルムがテープ長手方向に一体的に剥離されるように当該剥離カバーフィルムの端部と当該剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、
前記基材側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類と、前記剥離側接着部材の粘着層のベース樹脂の種類とが異なる接着テープ構造体。 - ベースフィルム上に接着剤層と剥離カバーフィルムが順次設けられた複数の接着テープが、連結基材上に粘着剤層と剥離フィルムが順次設けられた連結テープを介して連結された接着テープ構造体であって、
前記接着テープの端部と前記連結テープの端部との間に所定の間隔を設けた状態で、前記接着テープのベースフィルムの端部と前記連結テープの連結基材の端部とが基材側接着部材によって接着されるとともに、前記接着テープの剥離カバーフィルムと前記連結テープの剥離フィルムがテープ長手方向に一体的に剥離されるように当該剥離カバーフィルムの端部と当該剥離フィルムの端部とが剥離側接着部材によって接着され、
前記基材側接着部材の粘着層の厚さと、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる接着テープ構造体。 - 前記基材側接着部材の粘着層の厚さと、前記剥離側接着部材の粘着層の厚さとが異なる請求項１記載の接着テープ構造体。
- 前記剥離側接着部材の粘着層の厚さが、前記基材側接着部材の粘着層の厚さより薄い請求項２又は３のいずれか１項記載の接着テープ構造体。
- 前記剥離側接着部材の粘着層の厚さの、前記基材側接着部材の粘着層の厚さに対する比率が５０／１００より小さい請求項２記載の接着テープ構造体。
- 前記連結テープの連結基材が、非透光性の材料からなる請求項１乃至５のいずれか１項記載の接着テープ構造体。
- 請求項１乃至６のいずれか１項記載の接着テープ構造体が、当該接着テープ構造体のテープ幅より幅広のフランジ間隔を有するリール部材にトラバース巻きで巻き付けられている接着テープ収容体。
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