JP2015113229A - 記録装置、プレス加工用型 - Google Patents

Abstract

【課題】位置決め部材や係合部を含む搬送ローラーの製造コストが増加するという課題がある。【解決手段】一方の軸端部から他方の軸端部に渡り一つの繋ぎ目を有する金属製の円筒軸であるローラー本体１６を含み、回転駆動する搬送ローラー１５と、搬送ローラー１５とで用紙Ｐを挟んで搬送する従動ローラー１７と、用紙に記録を行う記録部と、ローラー本体１６の軸方向における端部より内側に設けられ、ローラー本体１６の一部が切り起こされてローラー本体１６の外周面から突出する突部としての折り曲げ部７２と、を備え、折り曲げ部７２は、ローラー本体１６における軸方向の位置を決める位置決め部を構成する記録装置を提供する。【選択図】図３

Description

本発明は、記録装置、プレス加工用型に関する。

従来、記録装置として種々のプリンターが提供されている。このようなプリンターでは、用紙等の記録媒体を搬送ローラー及び従動ローラーで記録部に搬送し、記録部で記録した後、排紙ローラー及びその従動ローラーで記録媒体を排出するように構成されている。
例えば、記録装置としてのインクジェットプリンターでは、搬送ローラーが、従動ローラーとの間に用紙を挟持した状態で回転駆動することにより、キャリッジが移動する方向と交わる方向に用紙を搬送させるようになっている。

コストダウンを目的として、中実の材料に置き替えて、金属板を折り曲げて円筒状（中空状）の円筒軸を形成し、形成された円筒軸の表面に摩擦層が形成された搬送ローラーが提案されている。例えば、特許文献１では、このようにして形成された搬送ローラーに、軸方向における所定の位置に位置決めする位置決め部材が設けられる。また、回転駆動力を伝達するため、搬送ローラーに挿入された歯車が摺動回転しないように、歯車と係合する係合部材を搬送ローラーに備えたものがある。

特開２０１２−１２１６４８号公報

しかしながら、位置決め部材や係合部材は、搬送ローラーとは別体に備えられたものがある。そのため、位置決め部材や係合部材を加工する際の加工精度が要求され、位置決め部材や係合部材を含む搬送ローラーの製造コストが増加するという課題がある。また、搬送ローラーは中空の円筒状であるため、加工後の形状により剛性が低下しないことが要求される。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］一方の軸端部から他方の軸端部に渡り一つの繋ぎ目を有する金属製の円筒軸を含み、回転駆動する搬送ローラーと、前記搬送ローラーとで記録媒体を挟んで搬送する従動ローラーと、前記記録媒体に記録を行う記録部と、前記円筒軸の軸方向における端部より内側に設けられ、前記円筒軸の一部が切り起こされて前記円筒軸の外周面から突出する突部と、を備え、前記突部は、前記円筒軸における前記軸方向の位置を決める位置決め部であることを特徴とする記録装置。

本適用例によれば、円筒軸の軸方向における端部より内側に設けられ、円筒軸の一部が切り起こされて円筒軸の外周面から突出する突部を備え、突部は、円筒軸における軸方向の位置を決める位置決め部である。これにより、位置決め部を円筒軸と一体に形成できるので、製造コストの増加を抑制できる。

［適用例２］前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの軸方向に延びる第１の繋ぎ目と、前記第１の繋ぎ目よりも前記一方の軸端部側あるいは前記他方の軸端部側に設けられ、前記第１の繋ぎ目に対して交差する方向に突出する突出部と、を備え、前記突部は、前記軸方向において、前記突出部と重ならない位置に設けられたことを特徴とする上記記録装置。

円筒軸の一部が切り起こされて円筒軸の外周面から突出する突部を形成することにより、円筒軸の外周面に開口部が形成されるので円筒軸の剛性が低下する虞がある。本適用例によれば、突部は、軸方向において、突出部と重ならない位置に設けられるので、円筒軸の軸方向において剛性が低下する部分が形成されることを抑制できる。

［適用例３］前記突部は、周方向において、前記突出部と重ならない位置に設けられたことを特徴とする上記記録装置。

本適用例によれば、突部が、周方向において、円筒軸の外周面に形成された開口部と重ならない位置に設けられることにより、円筒軸の周方向において剛性が低下する部分が形成されることを抑制できる。

［適用例４］前記突出部は、前記軸方向における前記突部の両側に設けられ、前記突出部は、前記軸方向において、前記突出部と前記突部との距離が、前記円筒軸の前記一方の軸端部と前記突部との距離より短い位置にあることを特徴とする上記記録装置。

本適用例によれば、繋ぎ目が周方向に離間する現象を、突出部が嵌合することによって生じる締結力によって抑制できる。

［適用例５］金属板の面を押圧する押圧面を有し、円筒状の円筒軸を形成するためのプレス加工用型であって、前記円筒軸の外周を形成するために湾曲形状に形成された前記押圧面を含む凹部と、前記凹部に形成され、前記押圧面よりも窪んで、前記湾曲形状に沿った溝部と、が形成されたことを特徴とするプレス加工用型。

本適用例によれば、金属板の面から突出する突部を溝部に侵入させた状態で、プレス加工によって、円筒状の円筒軸を形成することができる。

インクジェットプリンターの側断面図。 （ａ）は、搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は、駆動系の側面図。 軸受け部に保持された搬送ローラーを示す図。 （ａ）、（ｂ）は、ローラー本体の基材としての金属板を示す平面図、（ｃ）は、金属板の折り曲げ部が折り曲げられた状態を示す斜視図。 （ａ）は、ローラー本体の斜視図、（ｂ）は、ローラー本体が軸受け部に保持される部分の断面図、（ｃ）は、型の内周面の一部を示す斜視図。 円筒状に形成する方法を説明するための工程図。 円筒状に形成する方法を説明するための工程図。 （ａ）、（ｂ）は、実施形態２におけるローラー本体の斜視図、（ｃ）は、ローラー本体に挿入される歯車を示す図。 （ａ）は、実施形態３におけるローラー本体の基材としての金属板を示す平面図、（ｂ）は、金属板の折り曲げ部が折り曲げられた状態を示す斜視図。 （ａ）は、実施形態３におけるローラー本体の斜視図、（ｂ）は、金属板の端部に形成された複数の歯型形状の折り曲げ部を示す図、（ｃ）は、歯車を示す図。 （ａ）は、実施形態３におけるローラー本体と型を示す斜視図、（ｂ）、（ｃ）は、型によってローラー本体の折り曲げ部を押し拡げる状態を示す断面図。 （ａ）は、金属板を長手方向から見た端面を示す断面図、（ｂ）は、ローラー本体の端面が対向する部分を示す断面図、（ｃ）は、比較のため、ローラー本体の端面が対向する部分を示す断面図。 （ａ）は、ローラー本体の外周面に嵌合部が形成された部分を示す図、（ｂ）は、ローラー本体の凹部と凸部とが形成された部分の断面図。

（実施形態１）
以下、図面を参照して本発明を詳しく説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。図１、図２を参照して、本発明の搬送ローラーを備えた記録装置について説明する。なお、図１は本発明に係る搬送ユニットを備えた記録装置（インクジェットプリンター）の側断面図、図２（ａ）は同記録装置の搬送ユニット部分の平面図、図２（ｂ）は同記録装置の駆動系の側面図である。

図１において符号１は、本発明の記録装置の一実施形態となるインクジェットプリンター（以降はプリンターという）である。このプリンター１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に形成された排紙部７と、を備えて構成されたものである。

給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（搬送物としての記録媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクター）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。給紙トレイ１１の下流側には給紙ローラー１３が設けられている。給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、前方へ送り出すように構成されている。

送り出された用紙Ｐは、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とからなる搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー１５は、後述するように本発明の搬送ローラーの一実施形態となるものである。また、この搬送ローラー１５と従動ローラー１７と、さらに搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置（不図示）とにより、本発明の搬送ユニットの一実施形態が構成される。

搬送ローラー機構１９に至った用紙Ｐは、搬送ローラー１５の回転駆動によって記録処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作を受けつつ、搬送ローラー機構１９の下流側の印字ヘッド２１が対向する位置に搬送されるようになっている。

印字ヘッド２１は、キャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は、給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するように構成されている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されており、プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。

ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに記録を行う際に、用紙Ｐを下側から支持するものであり、詳しくは、ダイヤモンドリブ２５の頂面が支持面として機能するようになっている。なお、印字ヘッド２１による印字処理（記録処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。

印字ヘッド２１とダイヤモンドリブ２５との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっており、これによって用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、高品質に記録されるようになっている。印字ヘッド２１で記録された用紙Ｐは、排紙部７に設けられた排紙ローラー機構２７によって順次排出されるようになっている。

排紙ローラー機構２７は、下側に配置された排紙ローラー２９と上側に配置された排紙ギザローラー３１とを備えて構成されたもので、排紙ローラー２９の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。

ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２７における、搬送ローラー１５、排紙ローラー２９の駆動系、及び両ローラー１５、２９の駆動速度の関係について説明する。プリンター本体３には、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター（駆動装置）３２が設けられている。

この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。このような構成のもとに搬送モーター３２は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動装置となっている。

また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように、図１の排紙ローラー２９の軸体４５となっている。このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２７の排紙ローラー２９とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。

なお、排紙ローラー２９の回転速度は、前記各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２７の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率ｓだけ速くなっている。

また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２７による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２７とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２７の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。

次に、搬送ローラー１５について説明する。図３は、軸受け部５０，５１に保持された搬送ローラー１５を示す図である。搬送ローラー１５は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス板等の金属板がプレス加工されて円筒状に形成されたローラー本体１６と、ローラー本体１６の外周に形成された摩擦層８０とから構成される。

ローラー本体１６は、軸受け部５０，５１を貫通し、軸受け部５０，５１によって回転可能に保持される。ローラー本体１６の図面右側の端部には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が連結される。

ローラー本体１６の図面左側には、突部としての折り曲げ部７２がローラー本体１６と一体に形成されている。折り曲げ部７２は、ローラー本体１６の軸受け部５０と摺動する外周面より突出しており、軸受け部５０によって図面右方向への移動が規制される。従って、折り曲げ部７２は、ローラー本体１６における軸方向の位置を規制し、位置決め部として構成される。

従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の摩擦層８０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。

従って、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の摩擦層８０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。

摩擦層８０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、摩擦層８０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたアルミナ粒子が用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。

このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で（マイナス）電位にしておく。

そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。

ローラー本体１６の製造方法について説明する。ローラー本体１６は、金属板がプレス加工され、対向する一対の端面が互いに近接させられて円筒状に形成されたものである。

図４（ａ）、（ｂ）はローラー本体の基材としての金属板を示す平面図である。搬送ローラー１５を製造するには、まず、図４（ａ）に示すように矩形板状または帯状の大型金属板６５を用意する。大型金属板６５としては、例えば厚さ１ｍｍ程度の亜鉛メッキ鋼板が用いられる。続いて、大型金属板６５をプレス加工することにより、図４（ｂ）に示すようにローラー本体１６に対応する大きさの細長い矩形板状の金属板６０、すなわちローラー本体１６の基材となる金属板６０を形成する。

金属板６０の一方の長辺となる端面６１ｂには、８個の凸部７０が形成されている。金属板６０の他方の長辺となる端面６１ａには、８個の凹部７１が形成されている。

金属板６０の長手方向（図面上下方向）の一方の端部８２から離れた位置には、４個の折り曲げ部７２が長手方向と交わる方向（図面左右方向）に並んで形成される。折り曲げ部７２は、図面上下方向の上側が金属板６０に接合され、図面上下方向の下側と図面左右方向の両側は、切断部７３によって切断される。

図４（ｃ）は、図４（ｂ）の金属板６０の折り曲げ部７２が折り曲げられた状態を示す斜視図である。型（不図示）を用いたプレス加工により、図４（ｂ）の金属板６０の折り曲げ部７２を、金属板６０に接合される図面上下方向の上側の位置で面６３ａ側に折り曲げる。

これにより、折り曲げ部７２は、面６３ａから突出する突出部となり、折り曲げ部７２と切断部７３とによって囲まれる部分には、開口部８３が形成される。

図５（ａ）は、ローラー本体１６の斜視図である。ローラー本体１６は、図４（ｃ）の金属板６０を矢印方向に曲げることによって中空の円筒状に形成されたものである。図４（ｂ）の面６３ａは、図５（ａ）のローラー本体１６の外周面６３ａとなり、面６３ｂは、ローラー本体１６の内周面６３ｂとなる。

図５（ａ）に示すように、図４（ｂ）の金属板６０の端面６１ａと端面６１ｂとは近接し、凸部７０と凹部７１とは嵌合し、嵌合部８１ａ，８１ｂ，８１ｃ，８１ｄが形成される。嵌合部８１ａ〜８１ｄを形成することにより、ローラー本体１６の端面６１ａと端面６１ｂが周方向に離れてしまうことを抑制する。また、ローラー本体１６の端面６１ａと端面６１ｂがローラー本体１６の軸方向にずれてしまうことを抑制する。

図３に示すように、３個の嵌合部８１ｃは、摩擦層８０が形成された範囲内に配置され、嵌合部８１ａ，８１ｂおよび３個の嵌合部８１ｄは、摩擦層８０が形成された範囲外に配置される。

軸方向において、嵌合部８１ａ，８１ｂは、折り曲げ部７２を挟んで折り曲げ部７２の両側に配置される。また、嵌合部８１ａ，８１ｂは、折り曲げ部７２の近傍に配置される。嵌合部８１ａは、ローラー本体１６の一方の端部８２と折り曲げ部７２との間に配置されるので、嵌合部８１ａと折り曲げ部７２との距離Ｌ１は、ローラー本体１６の一方の端部８２と折り曲げ部７２との距離Ｌ３より短い位置にある。

また、軸方向において、嵌合部８１ｂ（凸部７０）は、嵌合部８１ｂと折り曲げ部７２との距離Ｌ２が、ローラー本体１６の一方の端部８２（軸端部）と折り曲げ部７２との距離Ｌ３より短い位置にある。尚、一点鎖線の位置は、嵌合部８１ａ，８１ｂ、折り曲げ部７２の軸方向におけるそれぞれの中央の位置を示す。

開口部８３が形成された部分は、剛性が低下する虞がある。本実施形態では、軸方向において、嵌合部８１ａと嵌合部８１ｂは、折り曲げ部７２の両側にそれぞれ配置される。これにより、開口部８３が形成されることによる剛性の低下を抑制する。

図５（ｂ）は、ローラー本体１６が軸受け部５０に保持される部分を、ローラー本体１６の軸方向と交わる方向から見た断面図である。図３を用いて前述したように、図５（ｂ）の折り曲げ部７２は、軸受け部５０に当接し、ローラー本体１６の軸方向の位置を規制する位置決め部として構成される。

図６（ａ）〜（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）は、金属板６０を円筒状に形成する方法を説明するための工程図である。図４（ｃ）の折り曲げ部７２を折り曲げた状態の金属板６０を、円筒状（パイプ状）にプレス加工し、その両側（長辺側）の端面６１ａ、６１ｂを近接させる。

図６（ａ）に示す雄型１０１と雌型１０２とで金属板６０をプレス加工し、金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。金属板６０は、面６３ｂが雄型１０１側に位置し、面６３ａが雌型１０２側に位置するように置かれる。

図６（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、金属板６０と雄型１０１と雌型１０２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、金属板６０と雄型１０１、雌型１０２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図６（ｂ）、（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）においても同様である。

続いて、図６（ａ）で得られた金属板６０の幅方向（曲げ方向）における中央部を、図６（ｂ）に示す雄型１０３と雌型１０４とでプレス加工し、円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。

次いで、図６（ｃ）に示すように、図６（ｂ）で得られた金属板６０の内部に芯型１０５を配置し、図６（ｃ）に示す上型１０６と下型１０７とを用いて、図７（ａ）〜（ｃ）に示すようにして金属板６０の両側部６２ａ、６２ｂの各端面６１ａ、６１ｂを近接させる。

ここで、図６（ｃ）および図７（ａ）〜（ｃ）に示す芯型１０５の外径は、形成するローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図６（ｃ）の上型１０６のプレス面１０６ｃの半径と下型１０７のプレス面１０７ａの半径は、それぞれ、形成するローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように上型１０６は左右一対の割型であり、これら割型１０６ａ、１０６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。

すなわち、図６（ｃ）に示す状態から、図７（ａ）に示すように右側の割型１０６ａを下型１０７に対して相対的に下降させ（以下、同様に型の移動は相対的移動を意味する）、金属板６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、下型１０７も上型１０６と同様左右一対の割型とし（割面１０７ｂ参照）、この図７（ａ）に示す工程の際に、同じ側の下型を上昇させてもよい。

次いで、図７（ｂ）に示すように、芯型１０５を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）下降させるとともに、他方の側の割型１０６ｂを下降させ、金属板６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。

その後、図７（ｃ）に示すように、芯型１０５および一対の割型１０６ａ、１０６ｂをともに下降させ、ローラー本体１６を形成する。この状態で左右両側の端面６１ａ、６１ｂは、僅かな隙間を介して十分に近接した状態となる。

図５（ｃ）は、図６（ａ）のプレス加工用の型としての雌型１０２のプレス面１０２ａの一部を示す斜視図である。プレス面１０２ａには、プレス面１０２ａの長手方向と交わる方向に延びる溝部１０２ｂが設けられる。雌型１０２を用いて図４（ｃ）の金属板６０をプレス加工するとき、折り曲げ部７２が溝部１０２ｂに侵入する。これにより、折り曲げ部７２が金属板６０の面６３ａから突出した状態で、金属板６０が曲げられる。

同様に、雌型１０４のプレス面１０４ａ、割型１０６ａのプレス面１０６ｄ、割型１０６ｂのプレス面１０６ｃ、下型１０７のプレス面１０７ａにも溝部（不図示）が設けられる。

このように、プレス加工用の型としての雌型１０２，１０４、割型１０６ａ，１０６ｂ、下型１０７は、矩形状の金属板６０の面６３ａを押圧する押圧面としてのプレス面１０２ａ，１０４ａ，１０６ｄ，１０６ｃ，１０７ａを有し、金属板６０の面６３ａをプレス面１０２ａ，１０４ａ，１０６ｄ，１０６ｃ，１０７ａによって押圧することにより円筒状の円筒軸としてのローラー本体１６を形成する。

そして、長手方向（第一の方向）から見て、プレス面１０２ａ，１０４ａ，１０６ｄ，１０６ｃ，１０７ａの断面形状は湾曲形状であり、長手方向に延びる凹部が形成され、その凹部には、プレス面１０２ａ，１０４ａ，１０６ｄ，１０６ｃ，１０７ａよりも窪んで、長手方向と交わる方向に延び、プレス面１０２ａ，１０４ａ，１０６ｄ，１０６ｃ，１０７ａの湾曲形状に沿った溝部が形成される。

この構成により、金属板６０の面６３ａから突出する突部としての折り曲げ部７２を溝部に侵入させた状態で、プレス加工によって、円筒状のローラー本体１６を形成することができる。

次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、従来公知のセンターレス研磨加工を行い、ローラー本体１６の外周面を研磨する。すると、このローラー本体１６は、センターレス研磨加工前に比べその真円度がより良好になり、また、振れ量も小さいローラー本体１６となる。

ローラー本体１６が回転すると、ローラー本体１６に形成された摩擦層８０に当接した用紙Ｐが、排出方向に搬送される。排出方向は、印字ヘッド２１の往復動作によって文字や画像が記録されるときや、記録された用紙Ｐが排出されるときの搬送方向である。

図１２（ａ）は、図４の金属板６０を長手方向から見た端面６１ａ，６１ｂを示す断面図である。図１２（ｂ）は、円筒状に形成されたローラー本体１６の端面６１ａ，６１ｂが対向する部分を示す断面図である。

図１２（ａ）の端面６１ａ，６１ｂは、ローラー本体１６の外周面となる面６３ａおよび内周面となる面６３ｂに対して傾斜している。そのため、長手方向と交わる方向（図面左右方向）における面６３ａの長さは、面６３ｂの長さより長い。

これにより、図１２（ｂ）の端面６１ａ，６１ｂが対向し、外周面となる面６３ａ側の矢印Ａに示す部分は接合される。または、離間した状態での距離が小さくなる。図１２（ｃ）は、比較のため、ローラー本体の端面が対向する部分を軸方向から見た断面図である。

図１２（ａ）の破線に示すように、金属板６０の端面が面６３ａ，６３ｂに対して直交する面が形成された場合には、図１２（ｃ）に示すように、一対の端面が対向し、外周面となる面側の矢印Ｂに示す部分に、内周側から外周側に向かって距離が長くなる隙間が形成されてしまう。

図１３（ａ）は、ローラー本体１６の外周面６３ａに嵌合部８１ａ（８１ｂ〜８１ｄ）が形成された部分を示す図である。図１３（ｂ）は、ローラー本体１６の凹部７１と凸部７０とが形成された部分の軸方向から見た断面図である。

図４（ｂ）の長手方向と交わる方向において、端面６１ａと端面６１ｂとの距離Ｌ５は、凹部７１の端面７１ａと凸部７０の端面７０ａとの距離Ｌ４より長い。これにより、図１３（ａ）の凹部７１の端面７１ａと凸部７０の端面７０ａとの隙間の距離ｄ１は、端面６１ａと端面６１ｂとの隙間の距離ｄ２より長い。尚、距離ｄ２は、端面６１ａと端面６１ｂとが接触し、距離ｄ２が０である場合も含む。

図４（ｂ）の端面６１ａと端面６１ｂとの距離Ｌ５が、凹部７１と凸部７０とが形成された部分の端面の長さＬ４より短いと、図１３（ｂ）の破線に示すように、凸部７０が凹部７１と接触する。そのため、ローラー本体の外周面より突出する距離ｔ１は、本実施形態において外周面６３ａより突出する距離ｔ２より長くなる。

本実施形態のように、凹部７１の端面７１ａと凸部７０の端面７０ａとの隙間の距離ｄ１が、端面６１ａと端面６１ｂとの隙間の距離ｄ２より長くなるようにローラー本体１６を形成することにより、金属板６０を加工する際の加工精度のばらつきによって凸部７０の端面７０ａが外周面６３ａから突出する距離ｔ２を短くすることができる。

以上、本実施形態で説明したプリンター１は、一方の軸端部から他方の軸端部に渡り一つの繋ぎ目（図５（ａ）の端面６１ａ，６１ｂが対向する部分と、嵌合部８１ａ〜８１ｄによって締結される部分）を有する金属製の円筒軸であるローラー本体１６を含み、回転駆動する搬送ローラー１５と、搬送ローラー１５とで用紙Ｐを挟んで搬送する従動ローラー１７と、用紙Ｐに記録を行う記録部と、ローラー本体１６の軸方向における端部より内側に設けられ、ローラー本体１６の一部が切り起こされてローラー本体１６の外周面６３ａから突出する突部としての折り曲げ部７２と、を備え、折り曲げ部７２は、ローラー本体１６における軸方向の位置を決める位置決め部を構成する。

この構成によれば、位置決め部を円筒軸と一体に形成できるので、製造コストの増加を抑制できる。

また、繋ぎ目は、搬送ローラー１５の軸方向に延びる第１の繋ぎ目６６（図５（ａ）の範囲Ａにおいて端面６１ａと端面６１ｂとが対向する部分）と、第１の繋ぎ目６６よりも軸方向における一方の端部８２側に設けられ、第１の繋ぎ目６６に対して交差する方向に突出する突出部としての凸部７０と、を備える。そして、折り曲げ部７２は、軸方向において、凸部７０と重ならない位置に設けられる。

ローラー本体１６の一部が切り起こされてローラー本体１６の外周面６３ａから突出する折り曲げ部７２を形成することにより、ローラー本体１６の外周面６３ａに開口部８３が形成されるのでローラー本体１６の剛性が低下する虞がある。本実施形態によれば、凸部７０は、軸方向において、折り曲げ部７２と重ならない位置に設けられるので、ローラー本体１６の軸方向において剛性が低下する部分が形成されることを抑制できる。

また、折り曲げ部７２は、周方向において、凸部７０と重ならない位置に設けられる。これにより、ローラー本体１６の周方向において剛性が低下する部分が形成されることを抑制できる。

また、図３の嵌合部８１ａ，８１ｂの凸部７０は、軸方向における折り曲げ部７２の両側に設けられ、嵌合部８１ａ，８１ｂの凸部７０は、軸方向において、嵌合部８１ａ，８１ｂの凸部７０と折り曲げ部７２との距離Ｌ１，Ｌ２が、ローラー本体１６の端部８２と折り曲げ部７２との距離Ｌ３より短い位置にある。

この構成によれば、金属板６０の端面６１ａと端面６１ｂとの繋ぎ目が周方向に離間する現象を嵌合部８１ａ，８１ｂの締結力によって抑制できる。

（実施形態２）
実施形態１では、ローラー本体に形成された突部としての折り曲げ部７２が、位置決め部として構成されたが、実施形態２では、ローラー本体に形成された突部が、回転駆動力を伝達する係合部として構成される場合について説明する。

図８（ａ）は、実施形態２におけるローラー本体１６ａの斜視図である。ローラー本体１６ａには、突部としての折り曲げ部７４が外周面７６から突出して１箇所に設けられる。ローラー本体１６ａは、実施形態１で説明した方法により、一つの折り曲げ部７４を形成し、円筒状に形成したものである。

図８（ｂ）は、ローラー本体１６ａを折り曲げ部７４が設けられた側と反対側から見た斜視図である。ローラー本体１６ａは、金属板の端面６１ａ，６１ｂが近接し、凸部７０と凹部７１が嵌合して形成された嵌合部８１ａ，８１ｂ，８１ｃ，８１ｄを有する。

図８（ｂ）の嵌合部８１ａ，８１ｂは、軸方向において折り曲げ部７４を間に挟み、折り曲げ部７４の両側の位置に設けられる。これにより、折り曲げ部７４を折り曲げたことにより外周面７６に開口部７５が形成されて剛性が低下することを抑制する。

図８（ｃ）は、ローラー本体１６ａに挿入される歯車３００を示す図である。歯車３００には、ローラー本体１６ａの外周直径と略同じ直径の貫通孔３０１と、貫通孔３０１の内周面に形成された溝部３０２を有する。ローラー本体１６ａは、歯車３００の貫通孔３０１を貫通し、折り曲げ部７４は溝部３０２に嵌合した状態で連結される。これにより、折り曲げ部７４は、歯車３００に回転駆動力を伝達するための係合部として構成される。

折り曲げ部７４をローラー本体１６ａと一体に形成できるので、製造コストの増加を抑制できる。

実施形態１で説明した折り曲げ部７２、実施形態２で説明した折り曲げ部７４は、光学式の検出部によって、搬送ローラーが回転した際の回転位置や回転数を検出するための被検出部として構成してもよい。

（実施形態３）
実施形態３では、突出部が軸方向の端部に設けられた搬送ローラーについて説明する。図９（ａ）は、実施形態３におけるローラー本体の基材としての金属板６０ａを示す平面図である。金属板６０ａは、図４（ａ）の矩形板状または帯状の大型金属板６５をプレス加工によって形成したものである。

金属板６０ａの一方の長辺となる端面６１ｂには、６個の凸部７０が形成されている。また、金属板６０ａの他方の長辺となる端面６１ａには、６個の凹部７１が形成されている。

金属板６０ａの長手方向（図面上下方向）の一方の端部には、台形状の折り曲げ部７７が４個形成される。

図９（ｂ）は、折り曲げ部７７が折り曲げられた状態の金属板６０ａの斜視図である。図９（ｂ）に示すように、プレス加工によって図９（ａ）の折り曲げ部７７を破線に示す位置で面６３ａ側に折り曲げる。

図１０（ａ）は、実施形態３におけるローラー本体１６ｂの斜視図である。ローラー本体１６ｂは、実施形態１で図６（ａ）〜（ｃ）、図７（ａ）〜（ｃ）を参照して説明したプレス加工により図９（ｂ）の金属板６０ａを矢印方向に曲げて円筒部８５を形成したものである。

図９（ｂ）の面６３ａは、図１０（ａ）のローラー本体１６ｂの外周面６３ａとなる。ローラー本体１６ｂの軸方向の端部には、外周面６３ａから突出する突部としての折り曲げ部７７が形成される。ローラー本体１６ｂは、金属板６０ａの端面６１ａ，６１ｂが近接し、凸部７０と凹部７１が嵌合して形成された嵌合部８１を有する。

プレス加工によって金属板６０ａを円筒状に形成するときは、実施形態１で図５（ｃ）を用いて説明したように、それぞれの型１０２，１０４，１０６，１０７に溝部を設け、溝部に折り曲げ部７７を侵入させ、折り曲げ部７７が突出した状態に形成する。折り曲げ部７７を型の内周面の外側に配置し、金属板６０ａをプレス加工する方法でもよい。

以上、図９（ｂ）に示したように、金属板６０ａの折り曲げ部７７を折り曲げた後、円筒状に形成したが、図９（ａ）の金属板６０ａを円筒状に形成した後、外周側に突出する形状に形成するようにしてもよい。次に、金属板６０ａを円筒状に形成した後、外周側に突出する形状に形成する方法について説明する。

図１１（ａ）は、円筒部６４と型１１０を示す斜視図である。図１１（ａ）の円筒部６４は、図９（ａ）の金属板６０ａをプレス加工により円筒状にしたものである。すなわち、図９（ａ）の金属板６０ａの折り曲げ部７７を図９（ｂ）に示すように折り曲げずに、図９（ａ）の金属板６０ａをそのまま円筒状にプレス加工したものである。

図１１（ｂ）、（ｃ）は、図１１（ａ）の円筒部６４の軸方向における端部に形成された折り曲げ部７７を押し拡げる状態を示す断面図である。図１１（ａ）の型１１０は、円錐形状の先端部１１０ａを有し、円筒部６４の軸方向から矢印に示すように、円筒部６４の端部に先端部１１０ａを押し当てる。

このとき、図１１（ｂ）に示すように、円筒部６４は、型１１１の穴部１１１ａに挿入し、円筒部６４の中空部分には、芯棒１１２が挿入する。このような状態において、型１１０を円筒部６４の端部に押し当てることにより、折り曲げ部７７が外側に押し拡げられる。

さらに、図１１（ｃ）に示すように、円筒部６４が型１１１の穴部１１１ａに挿入し、円筒部６４の中空部分に芯棒１１２が挿入する状態で、平坦部１１３ａを有する型１１３を折り曲げ部７７に押し当てる。これにより、折り曲げ部７７が軸方向に対して略直交する方向に曲げられ、図１０（ａ）のローラー本体１６ｂが形成される。

このようにして形成されたローラー本体１６ｂの外周面における、従動ローラー１７（図３参照）が配置される軸方向の範囲には、摩擦層８０が形成され、搬送ローラーが構成される。

ローラー本体の端部に歯車を形成してもよい。図１０（ｂ）は、金属板６０ｂの端部に形成された複数の歯型形状の折り曲げ部７８を示す図である。図１０（ｃ）は、ローラー本体の軸方向から見た図で、歯車７９を示す図である。実施形態３で説明した方法により、図１０（ｂ）の金属板６０ｂを円筒状に形成し、図１０（ｃ）の複数の歯型形状の折り曲げ部７８を有する歯車７９をローラー本体と一体に形成してもよい。

実施形態１〜実施形態３では、インクジェットプリンターに備えられた搬送ローラーについて説明したが、感光体を備えた電子写真方式のプリンターに備えられた搬送ローラーにも適用する。

１…インクジェットプリンター、１５…搬送ローラー、１６，１６ａ，１６ｂ…ローラー本体、６０，６０ａ…金属板、６１ａ，６１ｂ…端面、６３ａ…面、６６…第１の繋ぎ目、７０…凸部、７１…凹部、７２，７４，７７，７８…折り曲げ部、８１，８１ａ〜８１ｄ…嵌合部、８２…端部、１０２，１０４…雌型、１０２ｂ…溝部、１０６ａ，１０６ｂ…割型、１０２ａ，１０４ａ，１０６ｃ，１０６ｄ，１０７ａ…プレス面、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３…距離。

Claims (5)

1. 一方の軸端部から他方の軸端部に渡り一つの繋ぎ目を有する金属製の円筒軸を含み、回転駆動する搬送ローラーと、
   前記搬送ローラーとで記録媒体を挟んで搬送する従動ローラーと、
   前記記録媒体に記録を行う記録部と、
   前記円筒軸の軸方向における端部より内側に設けられ、前記円筒軸の一部が切り起こされて前記円筒軸の外周面から突出する突部と、を備え、
   前記突部は、前記円筒軸における前記軸方向の位置を決める位置決め部であることを特徴とする記録装置。
2. 請求項１に記載の記録装置であって、
   前記繋ぎ目は、
   前記搬送ローラーの軸方向に延びる第１の繋ぎ目と、
   前記第１の繋ぎ目よりも前記一方の軸端部側あるいは前記他方の軸端部側に設けられ、前記第１の繋ぎ目に対して交差する方向に突出する突出部と、を備え、
   前記突部は、前記軸方向において、前記突出部と重ならない位置に設けられたことを特徴とする記録装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の記録装置であって、
   前記突部は、周方向において、前記突出部と重ならない位置に設けられたことを特徴とする記録装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の記録装置であって、
   前記突出部は、前記軸方向における前記突部の両側に設けられ、
   前記突出部は、前記軸方向において、前記突出部と前記突部との距離が、前記円筒軸の前記一方の軸端部と前記突部との距離より短い位置にあることを特徴とする記録装置。
5. 金属板の面を押圧する押圧面を有し、円筒状の円筒軸を形成するためのプレス加工用型であって、
   前記円筒軸の外周を形成するために湾曲形状に形成された前記押圧面を含む凹部と、
   前記凹部に形成され、前記押圧面よりも窪んで、前記湾曲形状に沿った溝部と、が形成されたことを特徴とするプレス加工用型。

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