JP2015092223A - 粉体搬送機構、現像剤収納容器及び粉体搬送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体の搬送経路のデッドスペースを従来よりも低減させることができる粉体搬送機構を提供する。
【解決手段】粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材１０ｂと、搬送部材１０ｂの粉体搬送面と直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動する振動体１３と、を備え、搬送部材１０ｂの少なくとも１箇所が固定され、振動体１３を発信源とする進行波が搬送部材１０ｂに発生することにより、粉体が前記進行波の進行方向に搬送される現像剤搬送機構２００を構成した。
【選択図】 図３

Description

本発明は、粉体を搬送する粉体搬送機構、現像剤収納容器、及び、粉体を搬送する粉体搬送方法に関する。

ここで、画像形成装置とは、例えば電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成する電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等である。

従来、特許文献１に記載されるように、画像形成装置の内部に着脱される現像剤の収納容器の内部に、収納される現像剤を現像ローラに向かって撹拌しながら搬送する撹拌搬送部材が設けられる構成が開示される。この文献では撹拌搬送部材が複数使用されている。

また、特許文献２に記載されるように、揺動可能に支持された粉粒体用の担持部材と、該担持部材に振動を与える振動発生装置とを備え、前記担持部材を振動させることにより、該部材に担持された粉粒体を搬送する粉粒体用の搬送装置が開示されている。

特開２００２−１９６５８５公報 特開昭５９−２２７６１８公報

しかしながら、特許文献１の構成では、撹拌搬送部材が回転半径の現像剤のみを搬送することができるために、収納容器の底面を断面視で円弧状に構成する必要がある。従って、撹拌搬送部材が届かない収納容器の床面に凸部を形成して凸部の領域に現像剤が滞留しないようにする必要がある。ただ、この凸部はデッドスペースとなる。

また、特許文献２の構成では、担持部材が揺動するためのスペースを確保する必要があり、このスペースがデッドスペースとなる。

本発明は、粉体の搬送経路のデッドスペースを従来よりも低減させることができる粉体搬送機構を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の粉体搬送機構は、粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、前記搬送部材の粉体搬送面と直交する直交方向に往復の加速度を付与して振動する振動体と、を備え、前記搬送部材の少なくとも１箇所が固定され、前記振動体を発信源とする進行波が前記搬送部材に発生することにより、粉体が前記進行波の進行方向に搬送されることを特徴とする。

本発明の他の粉体搬送機構は、粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、前記搬送部材の粉体搬送面に沿う搬送面方向に往復の加速度を付与する振動体と、を備え、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の最大加速度は、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の反対方向の最大加速度よりも小さく設定され、粉体が搬送部材によって粉体搬送方向に搬送されることを特徴とする。

本発明の他の粉体搬送機構は、粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、前記搬送部材の粉体搬送面に直交する直交方向に往復の加速度を付与して振動する振動体と、を備え、前記搬送部材の少なくとも１箇所が固定され、前記振動体を発信源とする定在波が前記搬送部材に発生し、前記定在波の周波数を上昇させることで、粉体が搬送部材によって搬送されることを特徴とする。

本発明によれば、粉体の搬送経路のデッドスペースを従来よりも低減できる。

実施例１に係る画像形成装置の断面図である。 実施例１に係るカートリッジの断面図である。 実施例１に係る現像剤搬送機構の断面図等である。 実施例２に係る現像剤搬送機構の断面図等である。 実施例３に係る現像剤搬送機構の断面図等である。 実施例３の変形例に係る現像剤搬送機構の断面図等である。 実施例４に係る現像剤搬送機構の断面図等である。 実施例４の現像剤搬送機構で用いる周波数の節の位置を示すグラフである。 実施例５に係る現像剤搬送機構が備える搬送部材及び振動体の斜視図である。 搬送部材及び振動体の第１変形例の斜視図である。 搬送部材及び振動体の第２変形例の斜視図である。 搬送部材及び振動体の第３変形例の斜視図である。 搬送部材及び振動体の第４変形例の斜視図である。 実施例６に係る現像剤搬送機構が備える搬送部材の構成を示す図である。 搬送部材の搬送性の向上のメカニズムを示す搬送部材の断面図である。 搬送部材の表面の突起部の傾斜角が異なる構成を示す断面図である。 実施例７に係る搬送部材の図である。 搬送部材の搬送性の向上のメカニズムを示す平面図である。 実施例８に係る現像剤搬送機構の構成を示す断面図等である。 実施例９に係る現像剤搬送機構の断面図等である。 実施例１０に係る現像剤搬送機構の図である。 実施例１１に係る現像剤搬送機構の図である。 搬送部材の搬送性の向上のメカニズムを示す搬送部材の断面図である。 変形例に係る搬送部材の構成を示す斜視図等である。

以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。また、以下の説明で一度説明した部材についての材質、形状などは、特に改めて記載しない限り後の説明においても初めの説明と同様のものである。

以下の説明において、カートリッジの長手方向とは、像担持体の軸線方向である。また、左右とは記録媒体の搬送方向にしたがって記録媒体を上から見て左又は右である。また、カートリッジの上面とは、カートリッジを装置本体へ装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。

（画像形成装置の全体の説明）
まず、電子写真の画像形成装置１００（以下、「画像形成装置１００」という）の全体構成について、図１を参照して概略説明する。図１は実施例１に係るカートリッジＢを装着した画像形成装置１００の模式的断面図であり、より具体的には画像形成装置１００の一形態であるレーザービームプリンタの模式的断面図である。

図１に示すように、画像形成装置１００（レーザビームプリンタ）は、画像形成の装置本体Ａと、装置本体Ａに着脱可能なカートリッジＢと、を備える。装置本体Ａの内部には、感光体ドラム７が配置される。

また、画像形成装置１００は、光学手段（光学装置）としての光学系１から画像情報に基づいた情報光をドラム形状の感光体ドラム７へ照射し、感光体ドラム７に静電潜像を形成する。この静電潜像は現像剤（以下、「トナー」という）で現像されトナー像が形成される。そして前記トナー像の形成と同期して、記録媒体（例えば、記録紙、ＯＨＰシート、布等）２をカセット３ａからピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃで一枚ずつ分離給送する。

給送された記録媒体２は、搬送ガイド３ｆ１に沿ってカートリッジＢの感光体ドラム７と転写手段としての転写ローラ４とが対向する転写部Ｔに搬送される。転写部Ｔに搬送された記録媒体２は、電圧印加された転写ローラ４により感光体ドラム７上に形成されたトナー像が転写され、搬送ガイド３ｆ２に沿って定着装置５へと搬送される。

定着装置５は、駆動ローラ５ａと、ヒータ５ｂとを内蔵すると共に支持体５ｃによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄとからなり、通過する記録媒体２に熱及び圧力を印加して転写されたトナー像を定着する。

排出ローラ３ｄは、トナー像が定着された記録媒体２を搬送し、反転搬送経路を通して排出部６へと排出するよう構成している。なお、本実施の形態では、ピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により搬送装置３を構成している。なお、コントローラ５０は、装置本体Ａの内部機器の駆動を制御する。特に、コントローラ５０は、振動体１３（図２参照）やカム部材１５（図５参照）の駆動を制御する。

（カートリッジ）
次に、カートリッジＢ（プロセスカートリッジ）の全体構成について、図２を参照して概略説明する。図２はカートリッジＢの模式的断面図である。

図２に示すように、カートリッジＢは、現像剤像を担持する『像担持体』としての感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものである。ここでプロセス手段としては、例えば、感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段、感光体ドラム７に残留するトナーをクリーニングするためのクリーニング手段等がある。

カートリッジＢは、感光層を有する感光体ドラム７を回転し、帯電手段である帯電ローラ８へ電圧印加して感光体ドラム７の表面を一様に帯電する。この帯電した感光体ドラム７に対して光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）を露光開口９ｂを通して露光して感光体ドラム７の表面に静電潜像を形成し、静電潜像を現像ユニット１０によって現像するように構成されている。なお現像ユニット１０は現像装置である。

現像ユニット１０は『現像剤収納容器』としての収納容器１４の容器本体１４ａと容器蓋体１４ｂとがつくるトナー収容部１０a内にトナーを収容する。現像剤搬送部材（以下、「搬送部材」という）１０ｂは、トナー収容部１０a内のトナーを現像室１０ｉに送り出す。

そして、現像ユニット１０は、現像剤を担持する『現像剤担持体』としての現像ローラ１０ｄを回転させる。この回転と共に、現像ブレード１０ｅによって摩擦帯電電荷を付与したトナー層を現像ローラ１０ｄの表面に形成し、そのトナーを静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移させることによってトナー像を形成して可視像化する。

そして転写ローラ４にトナー像と逆極性の電圧を印加してトナー像を記録媒体２に転写した後は、固定部１１ｈでドラム枠体１１ｄに固定されたクリーニングブレード１１ａによって感光体ドラム７に残留したトナーを掻き落とす。これと共に、スクイシート１１ｂによってすくい取り、除去トナー収容部１１ｃへ集めるこれらのクリーニング手段によって感光体ドラム７上の残留トナーを除去するように構成している。

カートリッジＢは、感光体ドラム７を回転可能に支持し、クリーニングブレード１１ａ、帯電ローラ８が組み込まれたドラム枠体１１ｄから構成されるドラムユニット１１を有する。またカートリッジＢは、現像ローラ１０ｄ及びトナー収容部１０aを組み込んだ現像枠体１０ｆ１から構成される現像ユニット１０を有する。カートリッジＢは、このドラムユニット１１と現像ユニット１０とを有する。

『進行波によるトナー搬送（メカニズム１）』

（現像剤搬送機構のトナー搬送構成）
次に現像剤搬送機構２００のトナー搬送構成について、図１乃至図３を参照してより具体的に説明する。ここで、現像剤搬送機構２００は、収納容器１４と、搬送部材１０ｂと、振動体１３と、を有する。

図３（ａ）は、現像剤搬送機構２００の断面図であり、図３（ｂ）は、進行波の波形図である。図３に示されるように、『粉体搬送機構』としての現像剤搬送機構２００は、粉体（ここでは現像剤である）を収容する収納容器１４を有する。収納容器１４は、容器本体１４ａと容器蓋体１４ｂとを有する。容器蓋体１４ｂが容器本体１４ａに取付けられると、開口部１９が形成される。また、カートリッジＢが装置本体Ａに装着されると、容器本体１４ａの床面１４ｘは略水平になるように設定されている。なお、開口部１９は、収納容器１４の内部のトナーを現像ローラ１０ｄへと供給するための開口である（図２参照）。

次に、搬送部材１０ｂについて説明する。搬送部材１０ｂは、現像剤の下側に配置され、現像剤を搬送する板状の部材である。搬送部材１０ｂは、収納容器１４の床面１４ｘに配置される。搬送部材１０ｂは、その少なくとも１箇所が振動体１３に固定され、振動体１３を発信源とする進行波が搬送部材１０ｂに発生し（進行波発生工程）、現像剤が搬送部材１０ｂによって搬送方向Ｊ１に搬送される（粉体搬送工程）ようにする。この『粉体搬送方向』としての搬送方向Ｊ１は、進行波の進行方向とも表現できる。

なお、現像剤搬送機構２００は、収納容器１４を直接的に振動させたり揺動させたりする構成とは異なり、収納容器１４の床面１４ｘに乗せられた搬送部材１０ｂを振動させる構成である。これは、収納容器１４を振動又は揺動させる構成の場合は、収納容器１４の外部に収納容器１４を振動又は揺動させる機構が必要であり、また、そのためのスペースが必要であるため、そのような機構及びスペースが無駄となるため前述した実施の構成にしている。また、収納容器１４を直接的に振動又は揺動すると、収納容器１４に組付けられた現像ローラ１０ｄの位置精度に誤差等が生じてしまい、画像形成に悪影響が生じ得るために、その事態を回避するためでもある。

搬送部材１０ｂにおいて、搬送方向Ｊ１の先端が先端部１０ｂ２、搬送方向Ｊ１の基端が固定部１０ｂ１とする。固定部１０ｂ１は、搬送部材１０ｂに振動を伝達する振動体１３に固定されて固定端となっている。先端部１０ｂ２は、床面１４ｘに固定されることなく自由端となっている。

また、搬送部材１０ｂは、厚み３００μｍのシリコーンゴムを使用したが、この材料に限定されなくても良い。搬送部材１０ｂは、アクリルゴム、天然ゴム、ブチルゴムなどの一般的なエラストマ材料でも良い。また、搬送部材１０ｂは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）などの一般的なプラスチック材料でも良い。

次に、振動体１３について説明する。振動体１３は、搬送部材１０ｂに対して『粉体搬送面』としての現像剤搬送面と直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動するものである。振動体１３は、搬送部材１０ｂよりも搬送方向Ｊ１の上流に配置される。

振動体１３が搬送部材１０ｂの直交方向Ｆ１に振動すると、振動体１３の振動が固定部１０ｂ１を介して搬送部材１０ｂに伝達され、搬送部材１０ｂがトナー収容部１０a内で振動する。ここで、振動周波数は４０Ｈｚ、振幅は０．８ｍｍ程度を選択した。振動体１３は収納容器１４の開口部１９と反対側の後端部１４ｃ付近に配置され、振動体１３の上部には斜面部１３ａが形成される。

また、振動体１３は、圧電素子など振動を発生させることができる一般的な加振器本体または加振器により振動する部材で構成される。

ここで、図３で示すように、振動体１３が振動すると搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１が搬送部材１０ｂの直交方向Ｆ１に往復運動し、搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１から先端部１０ｂ２にかけて振動が伝わる。このとき振動体１３の振動により発生する搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１側の最大振幅Ａ１は、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２側の最大振幅Ａ２より大きい。

これは振動体１３により搬送部材１０ｂに与えられた振動の振幅が搬送部材１０ｂ自身の振動の吸収により減衰されるためである。これにより、搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１側から先端部１０ｂ２側に搬送部材１０ｂの山谷部分が移動する進行波が発生する。

ここで、進行波の斜面部に存在するトナーは、斜面に留まることができず、進行波の谷部分に落ちていくトナーがある。この時、谷部分は、進行波とともに移動するので、この動作を繰り返すことで、トナーを進行波と同じ方向に搬送させることが可能になっている。

従って、搬送部材１０ｂ上のトナーは固定部１０ｂ１から先端部１０ｂ２に向かって進む進行波により収納容器１４の開口部１９側に向かう方向（搬送方向）Ｊ１に搬送される。

ここで、振動周期が５０ｋＨｚ等の高周波である場合、特許２８２９９３８号公報にある様に、進行波と逆方向にトナーは進むことが公知である。ただし、実施例の様に低周波の領域では、この搬送メカニズムは適用されず、前述したメカニズムで進行波の方向にトナーが進むと考えられる。

また、振動体１３の上部には斜面部１３ａを設けているため振動体１３上のトナーは振動体１３が振動することにより斜面部１３ａを滑り搬送部材１０ｂに到達することが可能となるため、振動体１３上にトナーが残ることを抑制している。

『２．加速度によるトナー搬送（メカニズム２）』
ここで、現像剤搬送機構のトナー搬送構成は上述した構成に限るものではない。例えば、図４に示す、現像剤搬送機構２２０のトナー搬送構成であってもよい。図４（ａ）は、現像剤搬送機構２２０の断面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）の一部拡大断面図である。なお、実施例２中で実施例１と同一の構成に関しては、同一符号を付し、説明を省略する。実施例１の説明は援用される。

（現像剤搬送機構のトナー搬送構成）
本実施例における現像剤搬送機構のトナー搬送構成について、図１乃至図２、図４を参照してより具体的に説明する。なお、実施例２の構成のうち実施例１と同様な構成に関しては同一符号を付し、実施例１の説明が援用されるものとし、ここでは説明を省略する。

搬送部材１０ｂは厚み１ｍｍのポリスチレン（ＰＳ）を使用した。しかし、この材料に限定されることなく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）などの一般的なプラスチック材料や、シリコーンゴム、アクリルゴム、天然ゴム、ブチルゴムなどの一般的なエラストマ材料でも適宜構成可能である。

図４に示すように、振動体１３は、搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に沿う搬送面方向Ｆ２に往復の加速度を付与して振動する。振動体１３が振動すると、振動体１３の振動が固定部１０ｂ１を介して搬送部材１０ｂに伝達され、搬送部材１０ｂがトナー収容部１０a内で振動する。

このとき振動体１３の振動により搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２は、搬送方向Ｊ１に最も移動した位置１０ｂ２１と、搬送方向Ｊ１とは反対の反対方向Ｊ２に最も移動した位置１０ｂ２２をとる。

ここで、振動体１３の振動周波数は５０Ｈｚ、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２の位置１０ｂ２１と位置１０ｂ２２の差となる先端部１０ｂ２の移動距離Ｌは０．６ｍｍ程度を選択した。

図４に示すように、搬送部材１０ｂは収納容器１４の開口部１９側に自由端である先端部１０ｂ２を持ち、先端部１０ｂ２とは反対側で振動体１３に固定される固定部１０ｂ１を設けている。

ここで、振動体１３が搬送部材１０ｂの厚み方向と交差する搬送面方向Ｆ２に振動すると搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１が振動し、搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１から先端部１０ｂ２にかけて振動が伝わる。このとき振動体１３の振動により搬送部材１０ｂには搬送方向Ｊ１の加速度ａ１と、反対方向Ｊ２の加速度ａ２が与えられる。

ここで、振動体１３が搬送部材１０ｂに付与する搬送方向Ｊ１の最大加速度ａ１は、振動体１３が搬送部材１０ｂに付与する反対方向Ｊ２の最大加速度ａ２よりも小さく設定される（加速度設定工程）。このような加速度設定工程により、現像剤が搬送部材１０ｂによって搬送方向Ｊ１に搬送される（粉体搬送工程）。

これにより、トナーが振動する搬送部材１０ｂに対して滑らずに静止できる時間は、反対方向Ｊ２に比べ搬送方向Ｊ１の方が長くなる。つまり、上述した振動を繰り返す搬送部材１０ｂ上のトナーは徐々に搬送方向Ｊ１へと搬送される。

『３．加速度によるトナー搬送（メカニズム２） 搬送部材ゴム』
ここで、現像剤搬送機構のトナー搬送構成は上述した構成に限るものではない。例えば、図５に示す、現像剤搬送機構３００のトナー搬送構成であってもよい。図５（ａ）、実施例３に係る現像剤搬送機構３００の断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）の一部拡大断面図であり、図５（ｃ）は、現像剤搬送機構３００の斜視図である。なお、実施例３の構成のうち実施例１や実施例２と同一の構成に関しては同一符号を付して説明を省略する。実施離１や実施例２の説明は援用される。

（現像剤搬送機構のトナー搬送構成）
本実施例における現像剤搬送機構３００のトナー搬送構成について、図１乃至図２、図５を参照してより具体的に説明する。ここで、現像剤搬送機構３００は、収納容器１４と、搬送部材１０ｂと、を有する。

また、搬送部材１０ｂは厚み０．３ｍｍのシリコーンゴムを使用したが、この材料に限定されることなく、アクリルゴム、天然ゴム、ブチルゴムなどの一般的なエラストマ材料でも適宜構成可能である。

図５に示すように、トナー収容部１０a内の搬送部材１０ｂは固定部１０ｂ１で、収納容器１４に固定されている。このように、搬送部材１０ｂの少なくとも１箇所が固定されれば良い。

図５に示すように、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２を力Ｆ３で搬送方向Ｊ１に引っ張り、その引っ張りを解放することを周期的に行う。

この実施例では、搬送部材１０ｂの一部、収納容器１４内で搬送部材１０ｂの厚み方向と交差する搬送面方向Ｆ２に往復運動可能な被接触部１６が固定される。また、搬送部材１０ｂの搬送面方向Ｆ２の搬送方向Ｊ１側の部位と対向するように、『振動体』としてのカム部材１５が配置される。カム部材１５は、搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に沿う搬送面方向Ｆ２に往復の加速度を付与して伸縮させる。そして、回転するカム部材１５の接触を受ける被接触部１６を搬送方向Ｊ１に引っ張り、引張の解放を繰り返すことで周期的な力Ｆ３を搬送部材１０ｂに与えている。

この収納容器１４内で搬送部材１０ｂの厚み方向と交差する搬送面方向Ｆ２に往復運動可能な被接触部１６がカム部材１５により動かされる場合を例示したが、被接触部１６は圧電素子などの加振器により動かされるものであっても良い。

これにより高弾性体のシリコーンゴムで構成した搬送部材１０ｂは伸縮を繰り返し、トナー収容部１０a内で搬送部材１０ｂの厚み方向と交差する搬送面方向Ｆ２に振動する。

このとき振動体１３の振動により搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２は、搬送方向Ｊ１に最も移動した位置１０ｂ２１と、反対方向Ｊ２に最も移動した位置１０ｂ２２をとる。

ここで、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２に加える力Ｆ３の周波数は５０Ｈｚ、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２の位置１０ｂ２１と位置１０ｂ２２の差となる先端部１０ｂ２の移動距離Ｌは０．６ｍｍ程度を選択した。

図５に示すように、先端部１０ｂ２とは反対側で収納容器１４に固定される固定部１０ｂ１を設けている。

搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２を力Ｆ３で搬送方向Ｊ１に引っ張り、その引っ張りを解放することを周期的に行うことで搬送部材１０ｂは振動する。この振動により搬送部材１０ｂには搬送方向Ｊ１の加速度ａ１と、反対方向Ｊ２の加速度ａ２が与えられる。

カム部材１５が搬送部材１０ｂに付与する搬送方向Ｊ１の最大加速度ａ１は、カム部材１５が搬送部材１０ｂに付与する反対方向Ｊ２の最大加速度ａ２よりも小さく設定される（加速度設定工程）。この加速度設定工程により、現像剤が搬送部材１０ｂによって搬送方向Ｊ１に搬送される（粉体搬送工程）。

これにより、トナーが振動する搬送部材１０ｂに対して滑らずに静止できる時間は、反対方向Ｊ２に比べ搬送方向Ｊ１の方が長くなる。つまり、上述した振動を繰り返す搬送部材１０ｂ上のトナーは徐々に搬送方向Ｊ１へと搬送される。

図６は、搬送部材１０ｂが弾性体１７と連結される現像剤搬送機構の図である。図６（ａ）は、現像剤搬送機構の断面図、図６（ｂ）は、図６（ａ）の一部拡大断面図であり、図６（ｃ）は、現像剤搬送機構の斜視図である。なお、この変形例では、搬送部材１０ｂと弾性体１７とで『搬送部材』を構成するものと定義できる。

搬送部材１０ｂは一般的なプラスチック材料で形成される。弾性体１７は一般的なエラストマ材料で形成される。そして、弾性体１７は、左端が搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１と連結され、右端の固定部１７ｂ１が収納容器１４の後端部１４ｃに固定される。

また、カム部材１５が、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２の表面と対向する。カム部材１５が回転すると、搬送部材１０ｂが搬送方向Ｊ１に引っ張られ、そして、その引っ張りが解放される。この引っ張りと解放が繰り返されることで、周期的な力Ｆ３が搬送部材１０ｂに付与される。ここでは、搬送部材１０ｂがカム部材１５により動かされる場合を例示したが、搬送部材１０ｂは圧電素子等の加振器により動かされるものであっても良い。

前述したことから、実施例３の形態では、搬送部材１０ｂは、全部又は一部が弾性体１７で形成されればよいと言える。また、ここでは、弾性体１７は、エラストマ、バネのいずれかであればよいが、弾性を示す他の部材を使用しても良い。

『４．定在波の波長変更によるトナー搬送（メカニズム３）』
ここで、現像剤搬送機構のトナー搬送構成は上述した構成に限るものではない。例えば、図７に示す、現像剤搬送機構４００のトナー搬送構成であってもよい。図７（ａ）は、実施例４に係る現像剤搬送機構４００の断面図であり、図７（ｂ）は、定在波の波形図である。図８は、定在波の波形図と現像剤の移動の様子を示す図である。実施例４の構成のうち実施例１〜３と同一の構成に関しては同一符号を付して説明を省略する。実施例１〜３の説明は援用される。

（現像剤搬送機構のトナー搬送構成）
本実施例における現像剤搬送機構のトナー搬送構成について、図１乃至図２、図７乃至図８を参照してより具体的に説明する。

ここで、現像剤搬送機構４００は、収納容器１４と、搬送部材１０ｂと、振動体１３と、を有する。

また、搬送部材１０ｂは厚み３００μｍのシリコーンゴムを使用したが、この材料に限定されなくても良い。搬送部材１０ｂは、アクリルゴム、天然ゴム、ブチルゴムなどの一般的なエラストマ材料でも良い。搬送部材１０ｂは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）などの一般的なプラスチック材料でも適宜構成できる。

図７に示すように、トナー収容部１０ａ内の搬送部材１０ｂは、固定部１０ｂ１で搬送部材１０ｂに振動を伝達する振動体１３に連結され、先端部１０ｂ２側の固定部１０ｂ３で容器本体１４ａに固定されている。

図７に示すように、振動体１３は、搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動する。振動体１３を発信源とする定在波が搬送部材１０ｂに発生する（定在波発生工程）。そして、定在波の周波数を上昇させる（周波数上昇工程）。このことで、現像剤が搬送部材１０ｂによって搬送方向Ｊ１に搬送される（粉体搬送方法）。振動体１３の周波数は、連続的に上昇するタイプでも、段階的に上昇するタイプでも良い。ただし、先に、連続的に上昇する場合について説明していく。

振動体１３による振動が固定部１０ｂ１を介して搬送部材１０ｂに伝達され、搬送部材１０ｂがトナー収容部１０a内で振動する。ここで、振動周波数は４０Ｈｚから１２０Ｈｚ、振幅は０．８ｍｍ程度を選択した。

ここで、図７乃至図８で示すように、振動体１３を４０Ｈｚで振動させると搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１が搬送部材１０ｂの直交方向Ｆ１に往復運動し、搬送部材１０ｂの固定部１０ｂ１から先端部１０ｂ２にかけて振動が伝わる。このとき先端部１０ｂ２は固定部１０ｂ３によって固定されていることから、前記振動の反射波が発生する。このことにより、搬送部材１０ｂには、進行波と反射波の合成から成る定在波が形成される。

ここで、図８に示すように、搬送部材１０ｂ上のトナーは、前記搬送部材１０ｂ上に発生した定在波のほとんど振動しない領域（節）にあつまる。この状態から周波数を１２０Ｈｚまで連続的に除々に上げると、定在波の波長も除々に短くなっていく。この定在波の波長が短くなるということは、前記ほとんど振動しない領域（節）がその波長の縮みに合わせて固定部ｂ１から先端部１０ｂ２に向けて移動することである。従って、前記ほとんど振動しない領域（節）に集まったトナーも移動する。

このように、周波数を連続的に上げる場合には、ほとんど振動しない領域（節）が搬送方向Ｊ１に移動するに伴い、節に集まったトナーが搬送方向Ｊ１に移動するように周波数を上げれば良い。

ここで、周波数の増加は連続的ではなく例えば４０Ｈｚ→６０Ｈｚ→８０Ｈｚ→１００Ｈｚ→１２０Ｈｚと２０Ｈｚ間隔で段階的に上げてもよい。このように、周波数を段階的にあげる場合は、トナーが前記ほとんど振動しない領域（節）に移動した所定時間の後に次の段階の周波数に上げれば良い。

そして、１２０Ｈｚまであげた周波数を一度止め、改めて周波数を４０Ｈｚに戻し再び周波数を上げていく。特に、１２０Ｈｚまで連続的又は段階的に４０Ｈｚまで上昇させ、その後４０Ｈｚに急下降させてから、再度１２０Ｈｚまで上昇させるのが、粉体の搬送を考える場合に好ましい。この周波数の上昇と下降を繰り返すことにより効率的に粉体を搬送できる。また、周波数１２０Ｈｚのときに搬送方向Ｊ１の節に移動したトナーが反対方向Ｊ２に位置する腹まで移動する前に、周波数を１２０Ｈｚから４０Ｈｚまで連続または段階的に落とし再び周波数を上げていく。

この動作を繰り返すことで、トナーを固定部ｂ１から先端部１０ｂ２に向かって搬送することが可能になる。

つまり、１２０Ｈｚの節に移動したトナーは、４０Ｈｚの周波数で形成される定在波の振幅が最大となる領域（腹）よりも搬送方向Ｊ１の下流側に位置するので、搬送方向Ｊ１の下流側の節に向かってトナーが搬送されるのである。

このとき、振動体１３の周波数の最大値は、振動体１３の周波数の最小値の２倍より大きく設定されれば良い。これは、図８に示されるように、最小となる周波数４０Ｈｚに対し２倍の周波数となる８０Ｈｚの節は、４０Ｈｚの腹に位置するため、少なくともトナーの半分は、搬送方向Ｊ１の下流側の節に移動するからである。

ここで、一般的に振動する板の上に現像剤を乗せると、大きく振動する領域（腹）では現像剤がはじきとばされ、ほとんど振動しない領域（節）に集まることが公知である。本実施例では、この搬送部材１０ｂに定在波を形成し、その周波数を連続的に上げることで、前記ほとんど振動しない領域（節）を移動させた。これにより、搬送部材１０ｂ上のトナーは固定部１０ｂ１から先端部１０ｂ２に向かって搬送される。

また、振動体１３の上部には斜面部１３ａを設けているため振動体１３上のトナーは振動体１３が振動することにより斜面部１３ａを滑り搬送部材１０ｂに到達することが可能となるため、振動体１３上にトナーが残ることを抑制している。

（搬送効率向上のための搬送部材１０ｂの構成）
本実施例では、搬送部材１０ｂ上のトナーを所望の搬送方向により一層効率よく搬送するための、搬送部材１０ｂの構成について説明する。以下、実施例２に記載のトナー搬送方法（加速度によるトナー搬送メカニズム）を例に説明する。なお、本実施例で実施例２と同一の構成に関しては、同一符号を付し、説明を省略する。

図９は、図４（ａ）に示した振動体１３と搬送部材１０ｂを抜き出した斜視図である。実施例２で既に説明したように、振動体１３を所定の振動条件で振動させると、搬送部材１０ｂ上のトナーは所望の搬送方向Ｊ１へ移動する。ここでの所定条件とは、搬送方向Ｊ１の最大加速度ａ１と反対方向Ｊ２の最大加速度ａ２がａ１＜ａ２となる振動条件である。

このとき、搬送部材１０ｂのわずかな傾斜や、トナー粒子同士の干渉などにより、必ずしも搬送部材１０ｂ上の全てのトナーが所望の搬送方向Ｊ１にまっすぐ移動する訳ではない。図９中の矢印Ｊ３や矢印Ｊ４で示すように所望の搬送方向Ｊ１に対して、斜め方向に進行していくトナーも一部存在する。斜め方向への進行は、所望の搬送方向Ｊ１への搬送速度のロスとなる。

また、斜め方向に進行したトナーの中には、所望の搬送方向Ｊ１の延長線上にある搬送部材１０ｂの端面Ｅ１ではない端面、即ち本来は落下して欲しくない端面である端面Ｅ２や端面Ｅ３を経由して搬送部材１０ｂから落下するものも発生する。このように斜め方向へのトナー移動は、所望方向への搬送速度低下や、搬送方向以外の端面からのトナー落下を引き起こす原因となり、搬送効率の観点から望ましいものではない。従って、トナーを所望の搬送方向Ｊ１にできる限りまっすぐ搬送することで搬送効率をより一層向上させることができる。

図１０は、実施例５に係る搬送部材１０ｂの構成を示す斜視図である。図１０にトナーの搬送効率をより一層向上するための振動体１３および搬送部材１０ｂの構成の一例を示す。搬送部材１０ｂは実施例２と同様、厚み１ｍｍのポリスチレンを使用した。搬送部材１０ｂの上面には、トナー（紛体）の搬送方向を補正する補正手段として、弾性を有するエラストマ材料で構成した４本のリブ１０ｃ１〜１０ｃ４が形成されている。

リブの高さは１ｍｍ、幅は５００μｍとした。４本のリブのうちリブ１０ｃ１とリブ１０ｃ４は搬送部材１０ｂの所望の搬送方向Ｊ１の延長線上以外の端面Ｅ２と端面Ｅ３に沿って設けられている。つまり、リブ１０ｃ１とリブ１０ｃ４は、搬送部材１０ｂにおける搬送方向Ｊ1と直交する部材幅方向の端面Ｅ２と端面Ｅ３に沿って形成される。

ここで、リブ１０ｃ２と１０ｃ３の間のトナー搬送を例に、リブ１０ｃによる搬送方向の補正について説明する。振動体１３を振動させた際に矢印Ｊ３や矢印Ｊ４で示す斜め方向に移動したトナーはリブ１０ｃ１〜１０ｃ４に突き当たると、所望の搬送方向Ｊ１に進行方向が補正される。同様に、リブ１０ｃ１とリブ１０ｃ２間、リブ１０ｃ２とリブ１０ｃ３間、１０ｃ３と１０ｃ４間でも斜めに進行したトナーがリブに突き当たることでトナーの進行方向が所望の方向へと補正される。

このように搬送部材１０ｂの上面にトナーの搬送方向を補正するリブ１０ｃ１〜１０ｃ４を設けることで、トナーが斜め方向に進行することによる搬送速度の低下を抑制することができる。

次にリブ１０ｃ１とリブ１０ｃ４による、落下防止について説明する。リブ１０ｃ１とリブ１０ｃ４は、上述した補正手段としての機能に加え、端面Ｅ２および端面Ｅ３からのトナー落下を防止する落下防止手段としての機能も備える。斜めに進行してリブ１０ｃ１またはリブ１０ｃ４に突き当たったトナーは、搬送方向が所望の方向に補正されると同時に、端面Ｅ２および端面Ｅ３からの落下を免れる。

このように、所望の搬送方向Ｊ１の延長線上以外の端面Ｅ２と端面Ｅ３に沿って補正手段としてのリブを設けることで、所望の搬送方向Ｊ１以外へのトナー落下を抑制することができる。

本実施形態の搬送部材１０ｂでは、上記したトナーの斜め方向への進行による搬送速度の低下の抑制と、所望搬送方向以外へのトナー落下抑制により、トナーを所望の方向へより一層効率よく搬送することができる。

ここまで、補正手段および落下防止手段の構成の１例として搬送部材１０ｂ上にリブを設ける構成例を示したが、補正手段および落下防止手段の構成はこれに限るものではない。例えば、図１１（変形例１の構成を示す）に示すように、搬送部材１０ｂの上面に溝１０ｄが形成される構成が考えられる。また、図１２（変形例２の構成を示す）に示すように搬送部材１０ｂの上面に矩形の凹凸１０Ｘ（矩形凹部１０Ｘ１と、矩形凸部１０Ｘ２と、を有する凹凸構造）が形成される構成などが考えられる。

また、図１３に示すように搬送部材１０ｂに滑らかな凹凸１０Ｙ（湾曲凹部１０Ｙ１と、湾曲凸部１０Ｙ２と、を有する凹凸構造）を設ける構成なども考えられる。また、矩形や湾曲に限らず、凹凸が形成されれば良いともいえる。ここで例示した以外の構成でも、補正手段としては搬送方向を物理的に補正する構成であればよく、落下防止手段としては搬送物の所望搬送方向以外の端面からの落下を物理的に防止する構成であればよい。

なお搬送部材１０ｂの材質、図１０中のリブ１０ｃの高さや本数、材質、図１１中の溝１０ｄ位置や深さ、幅、本数、図１２および図１３における凹凸の個数や幅、周波数など個別のパラメータは系によって最適値が異なるため、適宜最適に設定すればよい。

また、本実施例では搬送メカニズムとして実施例２の構成（加速度によるトナー搬送メカニズム）を例に説明してきたが、本実施例の搬送部材１０ｂの構成はその他の搬送メカニズムにも適応可能である。具体的には、実施例１の構成（進行波によるトナー搬送メカニズム）、実施例３の構成（ゴムを用いた加速度によるトナー搬送メカニズム）、実施例４の構成（定在波の波長変更によるトナー搬送メカニズム）にも適応することができる。

図１４は、実施例６に係る現像剤搬送機構が備える搬送部材１０ｂの構成を示す図である。画像形成装置１００にてトナー像が定着された記録媒体２を出力し続けると、現像剤搬送機構内のトナーが消費される為、現像剤搬送機構内の残トナー量が徐々に減少していく。この時、搬送部材１０ｂによって搬送されるトナー量も徐々に減少していく。

そのため、印字率の高いベタ画像を出力する際に、現像ローラ１０ｄ上の均一なトナー層を形成するのに充分なトナー量を現像ローラ１０ｄ側へ搬送する事が難しくなり、濃度ムラ画像等の画像不良が発生し易い状態となってしまう。故に、現像剤搬送機構内の残トナー量が少なくなった場合に、更なる搬送部材１０ｂの搬送性能向上が望まれる。このため、搬送性能向上の手段として、搬送部材１０ｂの鉛直方向上方の表面側に複数の突起部１０ｂ７を形成することである。

図１４（ａ）は、搬送部材１０ｂの一部拡大断面図である。搬送部材１０ｂは、搬送部材本体１０ｂ１０の表面から上方に向かって突出する複数の凸部としての複数の突起部１０ｂ７を有する。搬送部材１０ｂは、搬送方向Ｊ１の側の斜面１０ｂ７ａの傾斜角をβとし、反対方向Ｊ２の側の斜面１０ｂ７ｂの傾斜角をαとする。なお、斜面１０ｂ７ａは垂直面であっても良い。

図１４（ｂ）は、搬送部材１０ｂの全体の断面図である。図１４（ｃ）は、図１４（ｂ）を矢印Ｒ１方向から見た搬送部材１０ｂの全体の平面図である。図１４（ｂ）、（ｃ）に示されるように、突起部１０ｂ７は、感光体ドラム７の回転軸と平行な方向である長手方向に関して繋がった構成であるが、これに限定されず、長手方向に関して分割された構成でも良い。

図１５は、搬送部材１０ｂの搬送性の向上のメカニズムを示す搬送部材１０ｂの断面図である。搬送部材１０ｂが振動すると、トナーが搬送方向Ｊ１に移動する。ここでは、トナーが黒く塗りつぶされている。図１０の左側には現像室１０ｉ（図２参照）が配置されており、トナーは右から左へと移動することで現像室１０ｉに排出される。

図１５（ａ）〜図１５（ｃ）では、搬送部材１０ｂは振動しながら搬送方向Ｊ１に移動し、同時に、三角形状の突起部１０ｂ７が搬送方向Ｊ１に移動する。図１５（ａ）のように、トナー（図中○及び●で表示）と三角形柱状の突起部１０ｂ７が存在している。図１５（ａ）のように、トナーは、斜面１０ｂ７ｂ及び平面部１０Ｘの両方の表面に跨って広がっている。

すると、図１５（ｂ）のように、トナーは、平面部１０Ｘ上で斜面１０ｂ７ａ（垂直面）の方へ寄っていく。更に、図１５（ｃ）のように、トナーは、平面部１０Ｘ上で斜面１０ｂ７ａ（垂直面）の方へと集中していく。

次に、図１５（ｄ）〜図１５（ｅ）では、搬送部材１０ｂは振動しながら反対方向Ｊ２に移動し、同時に、三角形状の突起部１０ｂ７が反対方向Ｊ２に移動する。図１５（ｄ）のように、トナーは、平面部１０Ｘから斜面１０ｂ７ｂ上を乗り上げて進む。

すると、図１５（ｅ）のように、トナーは、斜面１０ｂ７ｂから斜面１０ｂ７ａ（垂直面）へと到達する。以上のプロセスを繰り返すことで、トナーは図の左側つまり現像室１０ｉ側へ移動させることが可能となる。

図１５（ｆ）〜図１５（ｇ）では、搬送部材１０ｂは振動しながら搬送方向Ｊ１に移動し、同時に、三角形状の突起部１０ｂ７が搬送方向Ｊ１に移動する。すると、図１５（ｆ）では、平面部１０Ｘ上で、白丸のトナーと黒丸のトナーとが分かれた状態で位置し、図１５（ｇ）では、平面部１０Ｘ上で、斜面１０ｂ７ａ（垂直面）に白丸のトナーと黒丸のトナーとが集合した状態で位置するようになる。

図１６は、搬送部材１０ｂの表面の突起部１０ｂ７の傾斜角が異なる構成を示す断面図である。この図１６を参照しつつ、突起部１０ｂ７の傾斜角αと傾斜角βがトナーの搬送性能に対して、どのような影響が及ぼされるかという問題に関して説明する。

図１６（ａ）は、傾斜角αが１２０°の突起部１０ｂ７の断面図である。図１６（ｂ）は、傾斜角αが９０°の突起部１０ｂ７の断面図である。図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示されるように、傾斜角α≧９０°の構成の場合には、搬送部材１０ｂに反対方向Ｊ２に加速度ａ２が発生しているときには、トナーが受ける慣性力Ｆ２が斜面１０ｂ７ｂによって堰き止められる。その結果、トナーの搬送方向Ｊ１の搬送性能の向上が見込めない。

図１６（ｃ）は、傾斜角αが３０°の突起部１０ｂ７の断面図である。図１６（ｃ）に示されるように、傾斜角α≦４５°の構成の場合には、搬送部材１０ｂに反対方向Ｊ２に加速度ａ２が発生しているときには、トナーが受ける慣性力Ｆ２が斜面１０ｂ７ｂによって完全に堰き止められることがない。その結果、トナーの搬送方向Ｊ１の搬送性能の向上が見込める。

故に、傾斜角αが４５°以下の場合、搬送方向Ｊ１への搬送性能が向上する。つまり、突起部１０ｂ７は、搬送方向Ｊ１の下流に位置する略垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）と、搬送方向Ｊ１の上流に位置して搬送方向Ｊ１の上流に向かうに従って搬送部材本体１０ｂ１０へと傾斜する上流斜面として斜面１０ｂ７ｂを有する場合に、斜面１０ｂ７ｂの傾斜角度は鋭角に設定される。一方、搬送部材１０ｂに搬送方向Ｊ１と同じ向きの加速度ａ１が生じている時は、傾斜角βに依らず、斜面１０ｂ７ａの段差が存在する為に、トナーが受ける慣性力Ｆ１を妨げる力が生じ、結果的にＪ１方向への搬送性能が向上している。

傾斜角βが傾斜角αの２倍以上の場合は、斜面１０ｂ７ａが搬送方向Ｊ１側へトナーを押し出す力が、斜面１０ｂ７ｂが搬送方向Ｊ１側へのトナーの動きを妨げる力よりも大きくなる。故に、搬送方向Ｊ１側へのトナー搬送力を向上させるためには、傾斜角βは傾斜角αの２倍以上の構成が好ましい。

つまり、複数の突起部１０ｂ７は、搬送方向Ｊ１の下流側に位置して搬送方向Ｊ１の下流に向かうに従って搬送部材本体１０ｂ１０へと傾斜する下流斜面としての斜面１０ｂ７ａと、搬送方向Ｊ１の上流側に位置して搬送方向Ｊ１の上流に向かうに従って搬送部材本体１０ｂ１０へと傾斜する上流斜面としての斜面１０ｂ７ｂと、を有する場合を想定する。この場合に、斜面１０ｂ７ａの傾斜角度βは、斜面１０ｂ７ｂの傾斜角度αの２倍以上に設定される。

以上のようなメカニズムによって、搬送部材１０ｂの搬送性向上が可能である。実施例６では、反対方向Ｊ２の加速度ａ２が搬送方向Ｊ１の加速度ａ１よりも大きいため、慣性力Ｆ２の方が慣性力Ｆ１よりも大きくなっている。なお、図１４（ａ）における突起部１０ｂ７の高さＨは、トナー粒径の５倍から２０倍程度の大きさが好ましい。

図１７は、実施例７に係る搬送部材１０ｂの図である。図１７（ａ）は、搬送部材１０ｂの全体の断面図である。図１７（ｂ）は、搬送部材１０ｂの全体の平面図である。搬送部材１０ｂは、表面に複数の突起部１０ｂ６を有する。各々の突起部１０ｂ６は、三角柱形状で形成され、搬送部材本体１０ｂ１０上で千鳥状に配置される。

ここで、突起部１０ｂ６の形状に関して説明する。垂直面１０ｂ６ａは、搬送方向Ｊ１と直交する幅方向ｋの長さｓ１が４００μｍに設定される。垂直面１０ｂ６ａは、鉛直方向の高さｍが５０μｍに設定される。垂直面１０ｂ６ａと頂点１０ｂ６ｄとの間の寸法ｓ２が１００μｍに設定される。

突起部１０ｂ６同士の搬送方向Ｊ１の位置周期ｐ２が０．５ｍｍに設定される。搬送方向Ｊ１と直交する幅方向ｋの位置周期ｐ１が０．８ｍｍに設定される。このように、搬送部材１０ｂ上の複数の突起部１０ｂ６の形状を三角柱形状とし、突起部１０ｂ６を千鳥状に配置することによって、搬送性能向上が可能である。

図１８は、搬送部材１０ｂの搬送性の向上のメカニズムを示す平面図である。図１８に示されるように、搬送部材１０ｂが振動すると、トナーが搬送方向Ｊ１に移動する。ここでは、一部のトナーを黒く塗りつぶして説明する。図１８の左側には現像室１０ｉ（図２参照）が配置されており、トナーが右から左へと移動することで現像室１０ｉに排出される。

図１８（ａ）のように、トナー（図中○及び●で表示）と三角柱形状の突起部１０ｂ６が存在している。振動によって、搬送部材１０ｂが搬送方向Ｊ１（現像室１０ｉ方向）に移動すると、同時に三角柱形状の突起部１０ｂ６も移動する。

すると、図１８（ｂ）のように、トナーは三角柱形状の突起部１０ｂ６の垂直面１０ｂ６ａに集められる。さらに、搬送部材１０ｂが搬送方向Ｊ１（現像室１０ｉ方向）に移動し、同時に三角柱形状の突起部１０ｂ６も移動する。すると、図１８（ｃ）のように、トナーがさらに突起部１０ｂ６の垂直面１０ｂ６ａに集められる。

次に、搬送部材１０ｂは搬送方向Ｊ１とは逆方向の反対方向Ｊ２に移動し、突起部１０ｂ６も反対方向Ｊ２に移動する。すると、図１８（ｄ）のように、三角柱形状の突起部１０ｂ６の斜面部１０ｂ６ｂおよび斜面部１０ｂ６ｃによって、トナーは三角柱形状の突起部１０ｂ６を避けるように分断される。次に、搬送部材１０ｂは逆方向の搬送方向Ｊ１（現像室１０ｉ方向）に移動する。

それによって、図１８（ｅ）のように、トナーは三角柱形状の突起部１０ｂ６の垂直面１０ｂ６ａによって集められる。以上のプロセスを繰り返すことによって、トナーが図の左側、つまり、現像室１０ｉ側へ移動する為、搬送方向Ｊ１側へのトナー搬送力を向上させることが可能である。

以上のように、実施例６と実施例７において、２種類の搬送部材１０ｂ上の突起部形状の効果を説明してきたが、図２４に示すような、両実施例の突起部形状を合わせた三角錐形状にすれば、更に搬送方向Ｊ１側へのトナー搬送力を向上させる事が可能である。すなわち、実施例６で説明した突起部の傾斜面が搬送方向Ｊに登って降りる形状と、実施例７で説明した突起部を千鳥状に配置する形状と、を組み合わせることも可能である。図２４（ａ）は、変形例に係る搬送部材１０ｂの構成を示す斜視図である。図２４（ｂ）は、図２４（ａ）の搬送部材１０ｂの突起部１０ｂ９を上方から見た拡大斜視図である。

図２４に示される搬送部材１０ｂの表面の突起部１０ｂ９は、搬送方向Ｊ１の下流側に斜面１０ｂ９ａを有し、搬送方向Ｊ１の上流側に斜面１０ｂ９ｂ、１０ｂ９ｃを有する。なお、実施例６の突起部１０ｂ７、実施例７の突起部１０ｂ６、１０ｂ９を形成するにあたっては、搬送部材１０ｂを成形する際に型転写にて突起部を成形する方法、別材質を用いて２色成形する方法、別材質の貼り付け等の手段は問わない。

図１９（ａ）は、実施例８に係る現像剤搬送機構８００の構成を示す断面図であり、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）中の一部拡大断面図である。現像剤搬送機構８００では、搬送部材１０ｂは、搬送部材本体１０ｂ１０の裏面から下方に向かって突出する複数の凸部としての複数の突起部１０ｂ５を有することを特徴とする。なお、実施例８中で実施例１と同一の構成に関しては、同一符号を付し、説明を省略し、実施例１の説明が援用されるものとする。

図１９（ｂ）に示されるように、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４には、複数の突起部１０ｂ５が下方に向かって突出するように形成される。実施例８は、突起部１０ｂ５の構成以外については、実施例１と同様に構成される。

突起部１０ｂ５は、直径が２００μｍで高さが５０μｍの半球形状となっており、１ｃｍ^２当たり約１００個存在している。搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４に複数の突起部１０ｂ５が形成される。突起部１０ｂ５の下方には、収納容器１４の容器本体１４ａの床面１４ｘが広がる。

これにより、搬送部材１０ｂと床面１４ｘとの接触面積が少なくなる。このために、搬送部材１０ｂと床面１４ｘとの付着力（接着力）が低下する。その結果、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動し易くなり、トナーが移動し易くなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになるため、トナーが動きやすくなる。

これは、実施例１において説明した、振動体１３が搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動する振動パターンが縦方向に揺れる進行波の場合だけでなく、他の実施例で示した構成においても効果がある。例えば、実施例２や実施例３において説明した、振動体１３が搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に沿う搬送面方向Ｆ２に往復の加速度を付与して振動する場合であっても、搬送部材１０ｂと収納容器１４の容器本体１４ａとの接触面積が少なくなる。

それによって、搬送部材１０ｂと容器本体１４ａの床面１４ｘとの付着力や摩擦力が低下する。そのため、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動しやすくなり、トナーが動きやすくなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになり、トナーが動きやすくなる。

また、実施例４において説明した、振動体１３が搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動する振動パターンが縦方向に揺れる定在波の場合であっても同様のことが言える。つまり、搬送部材１０ｂと収納容器１４の容器本体１４ａとの接触面積が少なくなり、搬送部材１０ｂと容器本体１４ａの床面１４ｘとの付着（接着）力が低下する。

そのため、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動しやすく、トナーが動きやすくなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになるため、トナーが動きやすくなる。

図２０（ａ）は、実施例９に係る現像剤搬送機構９００の断面図であり、図２０（ｂ）は、図２０（ａ）中の一部拡大断面図である。実施例９では、現像剤搬送機構９００は、粉体としてのトナーを収納する収納容器１４を備え、収納容器１４は、床面１４ｘの表面から上方に向かって突出する複数の凸部としての複数の突起部１４ｘ１を有する。なお、実施例９中で実施例１と同一の構成に関しては、同一符号を付し、説明を省略し、実施例１の説明が援用されるものとする。また、実施例９では、突起部１４ｘ１以外の構成は、実施例１と同様の構成となっている。

突起部１４ｘ１は、直径が２００μｍで高さが５０μｍの半球形状となっており、１ｃｍ^２当たり約１００個存在している。収納容器１４の容器本体１４ａの床面１４ｘに複数の突起部１４ｘ１が設けられる。

これにより、搬送部材１０ｂと容器本体１４ａとの接触面積が少なくなる。そのために、搬送部材１０ｂと床面１４ｘとの付着力（接着力）が低下する。その結果、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動しやすく、トナーが動きやすくなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになるため、トナーが動きやすくなる。

これは、実施例１において説明した、振動体１３が搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動する振動パターンが縦方向に揺れる進行波の場合だけでなく、他の実施例で示した構成においても、効果を発揮する。例えば、実施例２や実施例３において説明した、振動体１３が搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に沿う搬送面方向Ｆ２に往復の加速度を付与して振動する場合であっても、搬送部材１０ｂと収納容器１４の容器本体１４ａとの接触面積が少なくなる。

それによって、搬送部材１０ｂと容器本体１４ａの床面１４ｘとの付着力や摩擦力が低下する。そのため、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動しやすく、トナーが動きやすくなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになるため、トナーが動きやすくなる。

また、実施例４において説明した、振動体１３が搬送部材１０ｂに対して現像剤搬送面に直交する直交方向Ｆ１に往復の加速度を付与して振動する振動パターンが縦方向に揺れる定在波の場合であっても同様のことが言える。つまり、搬送部材１０ｂと収納容器１４の容器本体１４ａとの接触面積が少なくなり、搬送部材１０ｂと容器本体１４ａの床面１４ｘとの付着（接着）力が低下する。

そのため、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動しやすく、トナーが動きやすくなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになるため、トナーが動きやすくなる。

また、本実施例では、収納容器１４の容器本体１４ａの床面１４ｘに複数の突起部１４ｘ１を設けたが、それに加えて、実施例８にて説明した、搬送部材１０ｂの裏面に複数の突起部を同時に設けても良い。

図２１は、実施例１０に係る現像剤搬送機構１０００の図である。実施例１０は、カートリッジＢが振られた場合や、物流による搬送が行われた場合に関するものである。この場合、カートリッジＢの姿勢が変化するために、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４と、収納容器１４の容器本体１４ａの床面１４ｘの間にトナーが侵入してくることがある。

本実施例では、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の複数の突起部１０ｂ６の形状を三角柱形状としており、さらに、三角柱形状の突起部１０ｂ６を千鳥状に配置することを特徴とする。それによって、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４と、収納容器１４の容器本体１４ａの下面の容器内側である床面１４ｘの間に侵入したトナーを現像室１０ｉ側に搬送する搬送性能を向上させることが可能となる。図２１を用いて詳しく説明する。

図２１（ａ）は、現像剤搬送機構の断面図であり、図２１（ｂ）は、図２１（ａ）の一部拡大断面図である。また、図２１（ｃ）は、搬送部材１０ｂの裏面の拡大斜視図であり、図２１（ｄ）は、いくつかの三角柱形状の突起部１０ｂ６を下方から見た拡大図である。なお、実施例１０中で実施例２と同一の構成に関しては、同一符号を付し、説明を省略する。実施例２の説明は援用される。

本実施例における現像剤搬送機構のトナー搬送構成について、図２１に示すように、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の複数の突起部１０ｂ６の形状が三角柱形状となっており、突起部１０ｂ６が千鳥状に配置されている。これ以外は、実施例２と同様の構成となっている。

ここで、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の三角柱形状の突起部１０ｂ６の形状及び配置に関して、図２１（ｄ）を用いて説明する。まず、形状に関して述べると、搬送方向Ｊ１に対して垂直な垂直面１０ｂ６ａと、垂直面１０ｂ６ａの長手両端より搬送方向Ｊ１上流側に向けて垂直面１０ｂ６ａと鋭角に交わった斜面部１０ｂ６ｂと斜面部１０ｂ６ｃで構成されている。搬送方向Ｊ１に対して垂直な垂直面１０ｂ６ａの水平方向ｋの長さｓ１は４００μｍであり、垂直方向の高さｍは５０μｍである。

また、搬送方向Ｊ１に対して垂直な垂直面１０ｂ６ａより、斜面部１０ｂ６ｂと斜面部１０ｂ６ｃとの交線１０ｂ６ｄへの距離ｓ２は１００μｍである。次に、配置に関して述べると、三角柱形状の突起部１０ｂ６は、搬送方向Ｊ１に対する位置周期ｐ２が５００μｍで、水平面に関して搬送方向Ｊ１に垂直な方向ｋに対する位置周期ｐ１が８００μｍである。そして、斜め方向にある突起部１０ｂ６との搬送方向Ｊ１に対する位置周期ｐ３が２５０μｍであり、水平面に関して搬送方向Ｊ１に垂直な方向ｋに対しては間隔がゼロとなるように、千鳥状に配置されている。

このような構成にすることによって、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４と、容器本体１４ａの床面１４ｘの間に入ってきたトナーを現像室１０ｉ側に搬送する搬送性能を向上させることができる。このメカニズムは、前述の図１８を参照しつつ説明したのと同様である。すなわち、垂直面１０ｂ６ａが搬送方向下流側へのトナー搬送を促進し、搬送部材１０ｂが搬送方向下流側から搬送方向上流側へ移動する際に、斜面部１０ｂ６ｂと斜面部１０ｂ６ｃがトナーを左右に掻き分ける。

このことによって、トナーの上流側方向への移動距離を少なくすることができる。その結果、トナーを搬送方向の上流側から下流側へ移動させることができる。

また、本実施例では、突起部１０ｂ６の形状を三角柱形状とした。しかし、この限りではなく、図２１（ｅ）のように垂直面が湾曲形状である突起部１０ｂ６１でも良いし、上流側の面が搬送方向Ｊ１に垂直な方向ｋに対して斜めになった四角柱形状の突起部１０ｂ６２でも良い。

図２２は、実施例１１に係る現像剤搬送機構１１００の断面図である。本実施例も、実施例７と同様に、カートリッジＢが振られた場合や、物流による搬送が行われた場合に関するものである。この場合、カートリッジＢの姿勢が変化するために、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４と、容器本体１４ａの床面１４ｘと、の間にトナーが侵入してくることがある。

本実施例では、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４に突起部１０ｂ７を設け、突起部１０ｂ７の搬送方向下流側の面と搬送方向とのなす角βが、突起部１０ｂ７の搬送方向上流側の面と搬送方向とのなす角αの２倍以上になるようにする。このようにすることで、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４と、収納容器１４の容器本体１４ａの下面の容器内側である床面１４ｘの間に侵入したトナーを現像室１０ｉ側に搬送する搬送性能を向上させることを特徴とするものである。

図２２（ａ）は、現像剤搬送機構の断面図であり、図２２（ｂ）は、図２２（ａ）の一部拡大断面図である。また、図２２（ｃ）は、搬送部材１０ｂを裏面から一部を拡大して見た斜視図であり、図２２（ｄ）は、いくつかの突起部１０ｂ７を搬送方向Ｊ１とは垂直な側面からみた拡大図である。なお、実施例１１中で実施例２と同一の構成に関しては、同一符号を付し、説明を省略する。実施例２の説明は援用される。

本実施例における現像剤搬送機構のトナー搬送構成について、図２２に示すように、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の複数の突起部１０ｂ７の形状が、搬送方向Ｊ１の下流側に垂直な面を持ち、搬送方向Ｊ１の上流側に斜面を有した形状となっている。また、突起部１０ｂ７は長手全般に亘って配置されている。これ以外は、実施例２と同様の構成となっている。

ここで、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の突起部１０ｂ７の形状に関して述べる。突起部１０ｂ７の搬送方向Ｊ１の下流側にあり、搬送方向Ｊ１に対して垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）の垂直方向の高さｓ３は、５０μｍであり、長手方向は搬送部材１０ｂの長手方向の長さと同様になっている。

また、搬送方向Ｊ１に対して垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）より、突起部１０ｂ７の搬送方向上流側にある斜面１０ｂ７ｂと搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の平坦部１０ｂ７ｄとの交点である点１０ｂ７ｃへの距離ｓ４は、２００μｍである。また、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４の突起部１０ｂ７は、搬送方向Ｊ１に対する位置周期ｐ４が５００μｍである。

ここで、突起部１０ｂ７の搬送方向Ｊ１の下流側にある搬送方向Ｊ１に対して垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）と搬送部材１０ｂ４の裏面の平坦部１０ｂ７ｄの延長線１０ｂ７ｅとの成す角をβとする。また、突起部１０ｂ７の搬送方向Ｊ１の上流側にある斜面１０ｂ７ｂと搬送部材１０ｂ４の裏面の平坦部１０ｂ７ｄの延長線１０ｂ７ｅとの成す角をαとする。そのとき、αとβの関係がβ≧2αとなっている。

このような構成にすることによって、搬送部材１０ｂの裏面１０ｂ４と、容器本体１４ａの床面１４ｘの間に入ってきたトナーを現像室１０ｉ側に搬送する搬送性能を向上することができる。

以下に、このメカニズムを図２３を用いて説明する。図２３は、搬送部材１０ｂが振動することによるトナーの移動を説明するための図である。本実施例では説明のため、一部のトナーを黒く塗りつぶして説明する。また、図の左側を現像室１０ｉ側としており、通常の（裏回りしていない）トナーは右側から左側に移動することで現像室１０ｉ側に排出される。

まず最初は、図２３（ａ）のように、トナー（図中○及び●で表示）と突起部１０ｂ７が存在している。次に、振動によって、搬送部材１０ｂが搬送方向Ｊ１（現像室１０ｉ方向）に移動すると同時に突起部１０ｂ７も同じ方向に移動する。すると、図２３（ｂ）のように、トナーは突起部１０ｂ７の矢印Ｊ１と垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）に集められる。さらに、搬送部材１０ｂが搬送方向Ｊ１に移動し、同時に突起部１０ｂ７も移動する。

すると、図２３（ｃ）のように、トナーがさらに突起部１０ｂ７の矢印Ｊ１と垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）に集められる。次に、搬送部材１０ｂは搬送方向Ｊ１とは逆方向の反対方向Ｊ２に移動する。同時に突起部１０ｂ７も反対方向Ｊ２に移動する。すると、図２３（ｄ）のように、突起部１０ｂ７が移動してくると、突起部１０ｂ７の斜面１０ｂ７ｂによって、トナーは押されるようになる。このとき、突起部１０ｂ７の斜面１０ｂ７ｂはトナーから矢印Ｆ４の力を受ける。

そのため、突起部１０ｂ７は僅かに上方に動き、下側に隙間が生じ、その隙間にトナーが潜り込み、図２３（ｅ）のように、トナーがすり抜ける。その後、搬送部材１０ｂは逆方向の搬送方向Ｊ１に移動する。それによって、図２３（ｆ）のように、トナーは突起部１０ｂ７の矢印Ｊ１と垂直な斜面１０ｂ７ａ（垂直面）によって集められ、その後、図２３（ｇ）のようになる。以上のプロセスを繰り返すことで、トナーは図の左側つまり現像室１０ｉ側へ移動させることが可能となる。

ところで、この搬送性能を向上させるためには、搬送部材１０ｂの振幅よりも、突起部１０ｂ７の位置周期ｐ４の方が小さい方が好ましい。そこで、本実施例では、突起部１０ｂ７の位置周期ｐ４は０．５ｍｍとなるように配置しており、搬送部材１０ｂの振幅である０．６ｍｍを越えないようにしている。

これによって、カートリッジＢの姿勢変化等によって搬送部材１０ｂと容器本体１４ａの床面１４ｘの間にトナーが入ってきた場合においても、トナーを現像室１０ｉ側に搬送する搬送性能を向上することができる。

加えて、本実施例では、突起部１０ｂ７が容器本体１４ａの床面１４ｘと接触しているため、搬送部材１０ｂと収納容器１４の容器本体１４ａとの接触面積が少なくなっている。そのため、搬送部材１０ｂと容器本体１４ａの床面１４ｘとの付着力や摩擦力が低下する。よって、搬送部材１０ｂの動きが滑らかになり、搬送部材１０ｂが振動しやすくなり、トナーが動きやすくなる。また、長い期間動作させずに放置された場合においても、搬送部材１０ｂの動き出しが滑らかになり、トナーが動きやすくなるという効果も発揮される。

本実施例では、突起部１０ｂ７の搬送方向下流側の面を搬送方向Ｊ１と垂直となるようにしたが、この限りではなく、β≧2αとなるようにすれば、トナーは現像室１０１ｉ側に搬送する搬送性能を向上できる。

また、本実施例では、突起部１０ｂ７を長手全体に設けたが、この限りではなく、実施例７で説明したような突起部、例えば、図２２（ｅ）のような、四角錐形状の突起部１０ｂ８を千鳥状に配置しても良い。また、突起部１０ｂ８の形状に関しても四角錐形状に限らず、図２２（ｆ）のように、四角柱形状の突起部１０ｂ８１や突起部１０ｂ８２でも良い。

実施例１乃至実施例１１のいずれかの構成によれば、トナー収容部１０aの内部のデッドスペースが低減され、トナー収容部１０aの内部の現像剤の搬送性能が向上する。すなわち、水平方向に延びた収納容器１４内のトナーを搬送部材１０ｂで開口部１９へ搬送することで、現像ローラ１０ｄに安定したトナー供給を行うことができる。

また、実施例１乃至実施例１１では、収納容器１４の容器本体１４ａは画像形成装置１００に装着されたときに略水平となる底面１４ａ１を有している場合を例示したが、本発明はこれに限定する必要はない。例えば、収納容器１４の容器本体１４ａの底面１４ａ１が水平に対して傾いている場合にも好適に適用することができる。

さらに、実施例１乃至実施例１１では、カートリッジＢは単色画像を形成する構成であった。しかし現像手段（現像装置）を複数設け、複数色の画像（例えば２色画像、３色画像あるいはフルカラー等）を形成するカートリッジであってもよい。

また、実施例１乃至実施例１１では、トナー搬送の実施例について説明したが、転写残トナーを回収したクリーナユニット内のトナー搬送や、カートリッジＢに限らず、現像装置、トナーカートリッジのトナー搬送にも適用可能であることはいうまでもない。

さらに、搬送対象としてトナーに限定されるものではなく、粉状の薬、小麦、塩、等の粉体にも適用可能である。

なお、実施例１、実施例２、実施例４乃至１１では、振動体１３をトナー収容部１０a内に配置したが、これに限定する必要はなく、例えばトナー収容部１０a外に配置し搬送部材１０ｂと連結して振動を伝えてもよい。

また、前述した実施の形態では搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２側を固定部１０ｂ３で容器本体１４ａに固定したが、これに限定する必要はない。例えば、搬送部材１０ｂの先端部１０ｂ２側を固定せず、材料または形状を変更して搬送部材１０ｂの減衰が少なくなるよう構成し、振動体１３から伝わる振動により搬送部材１０ｂに定在波が形成される場合にも好適に適用することができる。

また、振動体１３が振動する周波数は、３０〜１００Ｈｚである。さらに、搬送部材１０ｂの傾斜角度は、上り角度が１０°未満でも現像剤が開口部１９へと搬送可能であり、下り角度が６０°以下でも開口部１９へと搬送可能である。

なお、搬送部材１０ｂと振動体１３とが少なくとも１箇所で固定される形態であっても、搬送部材１０ｂと振動体としてのカム部材１５とが少なくとも１箇所で接触される形態であっても良い。

１０ｂ 搬送部材
１３ 振動体
１４ 収納容器（現像剤収納容器）
１７ 弾性体
２００ 現像剤搬送機構（粉体搬送機構）
ａ１ 最大加速度
ａ２ 最大加速度
Ｆ１ 直交方向
Ｆ２ 搬送面方向
Ｊ１ 搬送方向
Ｊ２ 反対方向

Claims (36)

1. 粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、
   前記搬送部材の粉体搬送面と直交する直交方向に往復の加速度を付与して振動する振動体と、
   を備え、
   前記搬送部材の少なくとも１箇所が固定され、前記振動体を発信源とする進行波が前記搬送部材に発生することにより、粉体が前記進行波の進行方向に搬送されることを特徴とする粉体搬送機構。
2. 粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、
   前記搬送部材の粉体搬送面に沿う搬送面方向に往復の加速度を付与する振動体と、
   を備え、
   前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の最大加速度は、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の反対方向の最大加速度よりも小さく設定され、粉体が搬送部材によって粉体搬送方向に搬送されることを特徴とする粉体搬送機構。
3. 前記振動体は、振動する振動体、又は、回転するカム部材であることを特徴とする請求項２に記載の粉体搬送機構。
4. 前記搬送部材は、全部又は一部が弾性体で形成され、
   前記弾性体は、エラストマ、バネのいずれかであることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の粉体搬送機構。
5. 粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、
   前記搬送部材の粉体搬送面に直交する直交方向に往復の加速度を付与して振動する振動体と、
   を備え、
   前記搬送部材の少なくとも１箇所が固定され、前記振動体を発信源とする定在波が前記搬送部材に発生し、前記定在波の周波数を上昇させることで、粉体が搬送部材によって搬送されることを特徴とする粉体搬送機構。
6. 前記振動体の周波数は、連続的に上昇することを特徴とする請求項５に記載の粉体搬送機構。
7. 前記振動体の周波数は、段階的に上昇することを特徴とする請求項５に記載の粉体搬送機構。
8. 前記振動体の周波数の最大値は、前記振動体の周波数の最小値の２倍より大きく設定されることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
9. 粉体の下側に配置され、粉体を搬送する板状の搬送部材と、
   前記搬送部材を振動させる振動体と、
   を備え、
   前記搬送部材と前記振動体とが少なくとも１箇所で固定又は接触され、
   前記搬送部材よりも粉体搬送方向の上流に前記振動体が配置されることを特徴とする粉体搬送機構。
10. 粉体を収納する収納容器を備え、
    前記搬送部材は、前記収納容器の床面に配置されることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
11. 前記振動体が振動する周波数は、３０〜１００Ｈｚであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
12. 前記搬送部材の傾斜角度は、上り角度が１０°未満、又は、下り角度が６０°以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
13. 粉体の下側に配置されて粉体を搬送する搬送部材の少なくとも１箇所が固定される振動体であって、前記搬送部材の粉体搬送面と直交する直交方向に往復の加速度を付与する振動体が振動すると、前記振動体を発信源とする進行波が前記搬送部材に発生する進行波発生工程と、
    前記進行波発生工程により粉体が前記進行波の進行方向に搬送される粉体搬送工程と、
    を備えることを特徴とする粉体搬送方法。
14. 粉体の下側に配置されて粉体を搬送する搬送部材の少なくとも１箇所が固定される振動体であって、前記搬送部材の粉体搬送面に沿う搬送面方向に往復の加速度を付与する振動体が振動すると、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の最大加速度は、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の反対方向の最大加速度よりも小さく設定される加速度設定工程と、
    前記加速度設定工程により粉体が粉体搬送方向に搬送される粉体搬送工程と、
    を備えることを特徴とする粉体搬送方法。
15. 粉体の下側に配置されて一部が弾性体で形成されて粉体を搬送する搬送部材に対して振動を付与する振動体であって、前記搬送部材の粉体搬送面に沿う搬送面方向に往復の加速度を付与する振動体が振動すると、前記振動体が前記搬送部材を伸縮させ、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の最大加速度は、前記振動体が前記搬送部材に付与する粉体搬送方向の反対方向の最大加速度よりも小さく設定される加速度設定工程と、
    前記加速度設定工程により粉体が粉体搬送方向に搬送される粉体搬送工程と、
    を備えることを特徴とする粉体搬送方法。
16. 粉体の下側に配置されて粉体を搬送する搬送部材の少なくとも１箇所が固定される振動体であって、前記搬送部材の粉体搬送面に直交する直交方向に往復の加速度を付与する振動体が振動すると、前記振動体を発信源とする定在波が前記搬送部材に発生する定在波発生工程と、
    前記定在波の周波数を上昇させる周波数上昇工程と、
    前記周波数上昇工程により粉体が搬送される粉体搬送工程と、
    を備えることを特徴とする粉体搬送方法。
17. 前記搬送部材の上面に形成されて粉体の搬送方向を補正する補正手段を備える請求項１乃至請求項１２のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
18. 前記補正手段は、前記搬送部材の上面に形成されるリブであることを特徴とする請求項１７に記載の粉体搬送機構。
19. 前記補正手段は、前記搬送部材の上面に形成される溝であることを特徴とする請求項１７に記載の粉体搬送機構。
20. 前記補正手段は、前記搬送部材の上面に形成される凹凸であることを特徴とする請求項１７に記載の粉体搬送機構。
21. 前記補正手段は、前記搬送部材における粉体の搬送方向と直交する部材幅方向の端面に沿って形成されることを特徴とする請求項１７又は請求項１８に記載の粉体搬送機構。
22. 前記搬送部材は、搬送部材本体の表面から上方に向かって突出する複数の凸部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項２１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
23. 前記複数の凸部は、
    粉体の搬送方向の下流に位置する略垂直な垂直面と、
    前記搬送方向の上流に位置して前記搬送方向の上流に向かうに従って前記搬送部材本体へと傾斜する上流斜面と、
    を有し、
    前記上流斜面の傾斜角度は、鋭角に設定されることを特徴とする請求項２２に記載の粉体搬送機構。
24. 前記複数の凸部は、
    粉体の搬送方向の下流に位置して前記搬送方向の下流に向かうに従って前記搬送部材本体へと傾斜する下流斜面と、
    前記搬送方向の上流に位置して前記搬送方向の上流に向かうに従って前記搬送部材本体へと傾斜する上流斜面と、
    を有し、
    前記下流斜面の傾斜角度は、前記上流斜面の傾斜角度よりも大きいことを特徴とする請求項２２又は請求項２３に記載の粉体搬送機構。
25. 前記複数の凸部は、前記搬送部材本体の表面に千鳥状に配置されることを特徴とする請求項２２乃至請求項２４のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
26. 前記搬送部材は、搬送部材本体の裏面から下方に向かって突出する複数の凸部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項２１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
27. 粉体を収納する収納容器を備え、
    前記収納容器は、床面の表面から上方に向かって突出する複数の凸部を有することを特徴とする請求項１乃至請求項２１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
28. 前記複数の凸部は、前記搬送部材本体が粉体の搬送方向の上流側から下流側へ移動する際、前記粉体を上流側から下流側へ移動させる面を有することを特徴とする請求項２６に記載の粉体搬送機構。
29. 前記複数の凸部は、前記搬送部材本体が粉体の搬送方向の下流側から上流側へ移動する際、前記粉体を左右にかき分ける面を有することを特徴とする請求項２８に記載の粉体搬送機構。
30. 前記複数の凸部は、前記搬送部材本体が粉体の搬送方向の下流側から上流側へ移動する際、前記粉体を前記複数の凸部と収納容器の床面との間に潜りこませることが可能な面を有することを特徴とする請求項２８又は請求項２９に記載の粉体搬送機構。
31. 前記複数の凸部は、前記搬送部材本体の表面に千鳥状に配置されることを特徴とする請求項２６乃至請求項３０のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
32. 前記複数の凸部の粉体の搬送方向の位置周期は、前記搬送部材の振幅よりも短いことを特徴とする請求項２６乃至請求項３０のいずれか１項に記載の粉体搬送機構。
33. 前記粉体は現像剤であり請求項１乃至３１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構を備える現像剤収納容器。
34. 請求項１乃至請求項３１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構、又は、請求項３２に記載の現像剤収納容器、のいずれか１つと、
    現像剤を担持する現像剤担持体と、
    を備えるカートリッジ。
35. 請求項１乃至請求項３１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構、又は、請求項３２に記載の現像剤収納容器、のいずれか１つと、
    現像剤像を担持する像担持体と、
    現像剤を担持する現像剤担持体と、
    を備えるカートリッジ。
36. 画像形成の装置本体と、
    前記装置本体に着脱可能で、請求項１乃至請求項３１のいずれか１項に記載の粉体搬送機構、又は、請求項３２に記載の現像剤収納容器、又は、請求項３３若しくは請求項３４に記載のカートリッジ、のいずれか１つと、
    を備える画像形成装置。

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