JP2015083403A - 車両用サンバイザ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ノブ上の表皮の木口が認識されず、見栄えが良く、サンバイザ本体をホルダに取付るときに木口の段差に指等が接触せず、表皮のメクレや切れを抑制した車両用サンバイザを提供する。【解決手段】本発明の車両用サンバイザ１０は、車両に回動可能に支持され、上端の一部に切欠きを有するサンバイザ本体４０と、前記切欠きを横断して配置され、前記サンバイザ本体４０を車両に設けられたホルダ８０に係止するノブ６０とを備え、前記サンバイザ本体４０が、前記切欠きを有する芯材２０と、前記芯材２０を厚み方向両側から覆う表皮材３０とを備え、前記ノブ６０が、前記切欠きを囲う前記芯材２０の周縁部２４に支持される小径部６１と、前記小径部６１に段差部６３を介して連なり、前記小径部６１の軸径よりも大きな軸径を有する大径部６２とを備え、前記表皮材３０が前記芯材２０の前記周縁部２４から前記ノブ６０の前記段差部６３までを覆う。【選択図】 図５

Description

本発明は、車両用サンバイザに関し、より詳細には、ノブの部分に現れる表皮の木口が目立たず、見映えのよい車両用サンバイザ及びその製造方法に関する。

通常、車両には、運転席および助手席それぞれの斜め上方に、太陽光線や夜間対向車のヘッドライトを遮蔽するためのサンバイザが設けられている。

例えば、車両に取付けられる車両用サンバイザの構成について図１を参照しながら説明する。
なお、本明細書の全体を通じて、説明では、特に断りが無い場合には、「上」、「下」、「左」、「右」、「水平」、「垂直」は、各々、車両に乗車した乗員から見た方向を示す。
図１は、車両用サンバイザ１００の分解斜視図である。
太陽光線等を遮蔽する車両用サンバイザ１００は、板状の芯材１２０と表皮材１３０とからなるサンバイザ本体１４０と、回動用シャフト１５０と、スライドサポート１５５と、ブラケット１９０と、ノブ１６０と、ミラーユニット１７０とを有している。

板状の芯材１２０は、２つの板状の芯材１２０ａ、１２０ｂがヒンジ部１２４によって繋がり、図１に示される矢印の方向に、芯材１２０を閉じると中空構造が形成されるようになっている。
また、ヒンジ部１２４に沿って、ヒンジ部１２４側に設けられる第１スライドガイド１２５及びヒンジ部１２４から離れた側に設けられる第２スライドガイド１２６が設けられ、スライドサポート１５５をガイドするスライドガイドとして機能する空間が確保できるようになっている。

図２には、図１に示される板状の芯材１２０を閉じた状態でヒンジ部１２４周辺のスライドガイドとして機能する部分を拡大した断面図である。
図２に示される２点斜線部分は、板状の芯材１２０を閉じる前の開いた状態にある芯材１２０ｂを示したものである。
第１スライドガイド１２５は、ヒンジ部１２４が折り曲げられることにより生じる段差をカバーしており、第１スライドガイド１２５に当接するスライドサポート１５５は、滑らかにスライドすることができる。
また、第２スライドガイド１２６は、スライドサポート１５５の底面全体が当接できる幅になっており、スライドする際の安定性を確保している。

さらに、スライドサポート１５５に当接する板状の芯材１２０ａおよび１２０ｂの内面には、スライド方向に沿って凸部１２７が設けられ、スライドサポート１５５と板状の芯材１２０ａ、１２０ｂの内面との接触面積を小さくして、板状の芯材１２０ａ、１２０ｂがスライドサポート１５５をスライド自在に挟持することが可能になっている。

一方、第１スライドガイド１２５は、図２に示される通り、芯材１２０が閉じられた際に、板状の芯材１２０ｂの内面にヒンジ部１２４に沿って設けられた段差１２８に当接するようになっており、ヒンジ部１２４の折り曲げを制限している。
これにより、ヒンジ部１２４が過剰に折り曲がることを防ぐことができ、板状の芯材１２０ａと１２０ｂを重ね合わせる際の位置合わせ作業が容易となる。

図１に示される回動用シャフト１５０は、水平軸部１５１と水平軸部１５１の右側端部に連なる垂直軸部（図示せず）とからなる。
スライドサポート１５５は、回動用シャフト１５０の水平軸部１５１に、水平軸部１５１周りに回動可能に取りつけられている。
これによって、サンバイザ本体１４０は、回動用シャフト１５０の水平軸部１５１周りに回動可能とされているので、回動用シャフト１５０の任意の位置においてサンバイザ本体１４０を上下方向に動かして所望の使用位置に調節することができる。

そして、スライドサポート１５５は、上述したように、サンバイザ本体１４０内に形成されるスライドガイドとして機能する空間内にスライド可能に収容されている。
これによって、サンバイザ本体１４０は、回動用シャフト１５０の水平軸部１５１に沿ってスライドが可能であるので、上記空間内においてサンバイザ本体１４０の使用位置を左右方向に調節することができる。

さらに、ブラケット１９０は、フロントウインドウ側の天井面のサイドウインドウ寄りの位置に固定されると共に、回動用シャフト１５０の水平軸部１５１の右側端部に連なる垂直軸部（図示せず）を回動可能に支持している。
これによって、サンバイザ本体１４０は、垂直軸部周りに回動可能となり、フロントウインドウとサイドウインドウとの間においても、使用位置の調節が可能となる。

一方、サンバイザ本体１４０の左側には、板状の芯材１２０を閉じた時に、コの字状に開放したノブ収容部１４１が形成されるように、芯材１２０に切欠きが形成されている。
棒状のノブ１６０は、コの字状に形成されたノブ収容部１４１を横断するように配置され、その両端がノブ固定部１２１に固定される。
このノブ１６０は、ブラケット１９０が固定される側と反対側、つまり、フロントウインドウの中央寄りの天井面に設けられたホルダ１８０（図示せず。）に着脱可能に係止される。

このような車両用サンバイザ１００は、クロスや不織布からなる表皮材１３０を板状の芯材１２０内に外周巻き込みした後に、サンバイザ本体１４０に収容される構成部品を板状の芯材１２０に組付けてから、図１の矢印で示すように、板状の芯材１２０を閉じて、それからサンバイザ本体１４０にミラーユニット１７０を組付ける手順で作製される。

このような手順で作製される車両用サンバイザ１００では、表皮材１３０を巻き込む作業を行っているので、表皮の木口（表皮の端）が見えない見映えの良いノブ１６０に仕上げることができる（図３参照。）。

ところで、表皮材１３０に塩化ビニル（ＰＶＣ）等のウェルダー加工（高周波加熱による溶着一体化加工）ができる材料を用いる場合には、サンバイザ本体１４０に収容される構成部品を板状の芯材１２０に組付けて板状の芯材１２０を閉じた後に、芯材１２０を覆うように一対の表皮材１３０を芯材１２０上に配置し、つまり、芯材１２０の両面を挟むように表皮材１３０を配置して、サンバイザ本体１４０の外周に沿ってウェルダー加工（高周波加熱による溶着一体化加工）を施すことで、芯材１２０が表皮材１３０でパッケージされた状態となるように仕上げられる（例えば、特許文献１参照。）。

このようにサンバイザ本体１４０の芯材１２０を閉じた後に、芯材１２０の外周に、表皮材１３０を配置し、ウェルダー加工を行う手順で作製される車両用サンバイザ１００では、表皮材１３０を芯材１２０内に外周巻き込みする作業が不要である。

特開２０１１−０５７１２１号公報

しかしながら、このような手順で作製される車両用サンバイザ１００では、図４に示すように、ノブ１６０の部分に表皮の木口（表皮の端）１３１が見えるので見栄えが悪くなる。
また、このような表皮の木口（表皮の端）１３１の段差があると、サンバイザ本体１４０をホルダ１８０へ取り付ける時などに、表皮の木口（表皮の端）１３１の段差に、指等が接触したりすると、表皮がメクレたり、表皮に切れが生じるといった不具合が発生する場合がある。

そこで、本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、表皮材の芯材内への外周巻き込みを行わずに作製される車両用サンバイザにおいて、表皮の木口（表皮の端）がノブ上に存在する場合でも、ノブ上の表皮の木口が認識されにくく、見栄えが良いと共に、サンバイザ本体をホルダへ取り付ける時などに、表皮の木口（表皮の端）の段差に、指等が接触しにくく、表皮のメクレや切れの発生を抑制した車両用サンバイザを提供することを目的とする。

このような目的を達成するために本発明は、以下の構成により把握される。
（１）本発明の車両用サンバイザは、車両に回動可能に支持され、上端の一部に切欠きを有するサンバイザ本体と、前記切欠きを横断して配置され、前記サンバイザ本体を車両に設けられたホルダに係止するノブとを備え、前記サンバイザ本体が、前記切欠きを有する芯材と、前記芯材を厚み方向両側から覆う表皮材とを備え、前記ノブが、前記切欠きを囲う前記芯材の周縁部に支持される小径部と、前記小径部に段差部を介して連なり、前記小径部の軸径よりも大きな軸径を有する大径部とを備え、前記表皮材が前記芯材の前記周縁部から前記ノブの前記段差部までを覆うことを特徴とする。

この構成によれば、表皮材が芯材の周縁部からノブの段差部までを覆うことになるので、表皮の木口（表皮の端）はノブの段差部に設けられることになる。
従って、表皮の木口（表皮の端）は、ノブの段差部に隠れ、認識されにくくなり、ノブの部分の見栄えが良くなる。

また、ノブの段差部と表皮の木口（表皮の端）との間の隙間が小さくなるので、指等が入る隙間がなくなり、指等が表皮の木口（表皮の端）の段差に接触しにくくなる。
このため、サンバイザ本体をホルダへ取り付ける時などに、表皮の木口（表皮の端）の段差に、指等が接触することで発生する表皮のメクレや切れを抑制することができる。

（２）上記（１）の構成において、前記表皮材が前記大径部の輪郭に合わせて設けられた開口部を有する一対のシートによって成形されることを特徴とする。

この構成によれば、表皮材にノブの大径部の輪郭に合わせた開口部が設けられている、つまり、ノブの一方の段差部から他方の段差部までの長さに、ほぼ等しい開口部が表皮材に設けられているので、大径部を、この開口部に収容するように配置することにより、表皮の木口（表皮の端）となる部分をノブの段差部の位置に正確に合わせることができ、これによって、表皮の木口（表皮の端）がノブの段差部に正確に合わされた車両用サンバイザとなる。

（３）本発明の車両用サンバイザの製造方法は、小径部に段差部を介して連なり、前記小径部の軸径よりも大きな軸径を有する大径部とを備えたノブを、切欠きを有する芯材の周縁部に前記切欠きを横断するように、前記小径部を支持させる工程と、前記ノブを支持した前記芯材を覆うように表皮材を配置する工程と、前記芯材の外周に沿って、前記表皮材を溶着する工程とを備え、前記溶着する工程が、前記表皮材が前記周縁部から前記ノブの前記段差部までを覆うように、実施されることを特徴とする。

この構成によれば、芯材の外周に沿って、表皮材を溶着する工程において、表皮材が芯材の周縁部からノブの段差部までを覆うように溶着を実施するので、表皮の木口（表皮の端）がノブの段差部の所に位置する車両用サンバイザを製造することができる。

（４）上記（３）の構成において、前記配置する工程では、前記大径部の輪郭に合わせて設けられた開口部を設けた前記表皮材を用い、前記大径部が前記開口部内に位置するように前記表皮材を配置することを特徴とする。

この構成によれば、表皮材にノブの大径部の輪郭に合わせた開口部が設けられている、つまり、ノブの一方の段差部から他方の段差部までの長さに、ほぼ等しい開口部が表皮材に設けられているので、大径部を、この開口部に収容するように配置するだけで、表皮の木口（表皮の端）となる部分をノブの段差部の位置に正確に合わせる作業が完了する。

（５）上記（３）又は（４）の構成において、前記溶着する工程がウェルダー加工であることを特徴とする。

この構成よれば、好適な溶着を実施することができる。

本発明によれば、表皮材の芯材内への外周巻き込みを行わずに作製される車両用サンバイザにおいて、表皮の木口（表皮の端）がノブ上に存在する場合でも、ノブ上の表皮の木口が認識されにくく、見栄えが良いと共に、サンバイザ本体をホルダへ取り付ける時などに、表皮の木口（表皮の端）の段差に、指等が接触しにくく、表皮のメクレや切れの発生を抑制した車両用サンバイザを提供することができる。

従来の車両用サンバイザの分解斜視図である。 図１の車両用サンバイザのヒンジ部周辺のスライドガイドとして機能する部分を拡大した断面図である。 図１の車両用サンバイザのノブの部分の拡大図である。 表皮をウェルダー加工で形成する従来の車両用サンバイザのノブの部分の拡大図である。 本発明にかかる車両用サンバイザの正面図である。 本発明のサンバイザ本体の芯材にノブを固定した状態を示す分解斜視図である。 図６の矢印に従って、サンバイザ本体の芯材を閉じた状態を示す図である。 本発明の芯材上に表皮材を配置する工程を示す図である。 本発明の芯材上の表皮材を溶着する工程を示す図である。 本発明のウェルダー加工後のノブの部分を拡大した図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。

実施形態の車両用サンバイザ１０の全体構成を説明する。
図５は、車両用サンバイザ１０の全体を示す正面図であり、サンバイザ本体４０は、芯材２０上に表皮材３０を設けることで構成されている。

図５に示される車両用サンバイザ１０は、回動用シャフト５０の水平軸部５１が右側からサンバイザ本体４０に挿入されている。
また、サンバイザ本体４０内には、回動用シャフト５０の水平軸部５１周りに回動可能に取り付けられたスライドサポート５５が収容されている。
一方、サンバイザ本体４０の左側には、コの字状の切欠きからなるノブ収容部４１が形成されている。

図６に示されるように、ノブ６０は、軸方向に沿って、中央部の径が両端に比較して大きい円柱形状を有しており、その両端が小径部６１、中間部が大径部６２とされている。
そして、両端の小径部６１がサンバイザ本体４０の芯材２０内にあるノブ固定部２１に固定されることで、ノブ６０がノブ収容部４１を横断するようにサンバイザ本体４０の芯材２０に取り付けられている。
本実施形態では、このような形状のノブ６０を射出成形で作製したが、特に限定されるものではなく、射出成形以外の方法でノブ６０を作製してもよい。

本発明の車両用サンバイザ１０の全体構成は、先に説明した車両用サンバイザ１００とほぼ同様の構成であるが、ノブ周辺の構成の点で異なり、この異なる構成部分に関して、以下で詳細に説明する。
なお、車両用サンバイザ１０において、先に説明した車両用サンバイザ１００と同様の構成部分については、説明を割愛する場合がある。

図１０に示されるように、ノブ６０の小径部６１と大径部６２との境目の段差部６３に、サンバイザ本体４０の芯材２０の外周を覆う表皮の木口（表皮の端）３１が、ほぼ一致するように設けられている。

なお、本実施形態の樹脂製の芯材２０は、既に図１を参照しながら説明したのと同様の構造である。
つまり、サンバイザ本体４０の芯材２０の上端外周に設けられたヒンジ部でつながった２枚の板状の芯材２０からなり、２枚の板状の芯材２０を合わせるように閉じる構造のものである。
但し、芯材２０の構造は、特に限定されるものでなく、一般的なものを使用することが可能である。

以下、図６〜図１０を参照して、本発明の車両用サンバイザ１０のノブ６０の部分について、さらに、詳細に説明する。
図６に示すように、芯材２０は、ヒンジ部（図示せず。）でつながった２枚の板状からなる。
それぞれの板状の芯材２０には、ノブ６０を配置するノブ収容部４１を形成するために、コの字状の切欠きが設けられている。
そして、一方の芯材２０のコの字状の切欠きの左右の壁部２２の内側には、ノブ６０の左右の小径部６１を固定するための一対のノブ固定部２１が設けられている。

また、それぞれの芯材２０には、コの字状の切欠きの左右の壁部２２に、ノブ６０の小径部６１の外径に応じた凹部２３が形成されている。
これによって、芯材２０を閉じて一体化するときに、ノブ６０の小径部６１と芯材２０とが相互に干渉しない。

次に、本発明の車両用サンバイザの作製手順について説明を行う。
図６に示すように、本発明の車両用サンバイザ１０は、先ず、一方の芯材２０に設けられた一対のノブ固定部２１にノブ６０の両端の小径部６１を固定する。
また、この時に回動用シャフト５０やスライドサポート５５（図示せず。）といったサンバイザ本体４０内に収容される構成部品等の組付けを行う。
なお、回動用シャフト５０は、芯材２０を閉じた後に組付けられる場合もある。
例えば、回動シャフトの水平軸部が短い通常のサンバイザの場合には、スライドサポートでなく一般的なサポート(サポートがスライドせず固定されるタイプ)が芯材と一体又は別体で芯材に固定され、芯材を閉じた後に回動シャフトが組付けられる。このような構造のものを用いてもよい。
その後、図６の矢印で示されるように、２枚の芯材２０を閉じると、ノブ収容部４１を横断するようにノブ６０が固定された芯材２０が完成する。

図７は、図６の矢印に従って２枚の芯材２０を閉じた状態を示したものである。
図７に示されるように、ノブ６０の小径部６１と大径部６２との境目に段差部６３があり、その段差部６３が芯材２０のノブ収容部４１に位置している。

次に、図８は、本発明の芯材上に表皮材を配置する工程を示す図である。
図８に示すように、この閉じた芯材２０の両面を覆うように一対のシート状の表皮材３０（以下、単に「表皮材３０」という。）を配置する。
つまり、芯材２０の一方の面を覆うための表皮材３０と他方の面を覆うための表皮材３０とを用いて、芯材２０の表面を挟むように表皮材３０を配置する。

なお、図８では、２枚の表皮材３０を用いた場合を示したが、これに限定されるものではない。
例えば、シート状の表皮材の半分が芯材の一方の面に対応し、残る半分が芯材の他方の面に対応するようなシート状の表皮材であってもよい。
この場合、シート状の表皮材を二つ折りにして、その二つ折りにしたシート状の表皮材の間に挟まれるように芯材を配置させればよい。

ここで、図８を見るとわかるように、それぞれの表皮材３０には、ノブ６０の大径部６２の輪郭に合わせて設けられた開口部３２が設けられている。
つまり、図８に一点斜線で示すように、開口部３２のノブ６０の軸方向に沿った幅が、ノブ６０の一方の段差部６３から他方の段差部６３の長さに、ほぼ等しい幅とされた開口部３２が設けられている。
このことから、芯材２０を覆うように、この表皮材３０を配置する時に、ノブ６０の大径部６２が開口部３２内に位置するように表皮材３０を配置すれば、ノブ６０の段差部６３に表皮材の端（表皮の木口となる部分）３３を正確に合わせることができる。

このように、芯材２０を覆うように表皮材３０を配置した後、この一対の表皮材３０を一体化するためにウェルダー加工（高周波加熱による溶着一体化加工）を施す。
具体的には、図９に示すように、芯材２０の外周２５に沿ってウェルダー加工を行い芯材２０が表皮材３０で溶着一体化された状態とすることで本発明の車両用サンバイザ１０が完成する。

なお、図９に示す通り、芯材２０から見て溶着部となる芯材２０の外周２５よりも外側の不要な表皮材３４については、このウェルダー加工を行うのと同時にトリミング（除去）する。
但し、このトリミングに関しては、ウェルダー加工の後に、別途、実施してもよい。

図１０は、完成した車両用サンバイザ１０のノブ６０の部分を示す図である。
図１０に示されるように、表皮材３０がノブ収容部４１の周縁部２４からノブ６０の段差部６３までを覆うように設けられており、表皮の木口（表皮の端）３１が段差部６３とほぼ同じ位置になっている。
このため、表皮の木口（表皮の端）３１は、ノブ６０の段差部６３に隠れ、ほとんど認識されず、見栄えが良いノブ６０になる。

また、図１０に示されるように、ノブ６０の段差部６３と表皮の木口（表皮の端）３１とがほぼ当接した状態となると、ノブ６０の段差部６３と表皮の木口（表皮の端）との間に、指等が入るような隙間がなくなる。
このような隙間のない状態になると、サンバイザ本体４０をホルダ８０へ取り付ける時などに、表皮の木口（表皮の端）の段差に、指等が接触しにくくなるので、この段差に指等が接触することで発生していた表皮のメクレや切れを抑制することができる。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ 車両用サンバイザ
３１ 表皮の木口（表皮の端）
４０ サンバイザ本体
４１ ノブ収容部
５０ 回動用シャフト
５１ 水平軸部
５５ スライドサポート
６０ ノブ
６１ 小径部
６２ 大径部
６３ 段差部
７０ ミラーユニット
８０ ホルダ

Claims (5)

1. 車両用サンバイザであって、
   車両に回動可能に支持され、上端の一部に切欠きを有するサンバイザ本体と、前記切欠きを横断して配置され、前記サンバイザ本体を車両に設けられたホルダに係止するノブとを備え、
   前記サンバイザ本体が、
   前記切欠きを有する芯材と、
   前記芯材を厚み方向両側から覆う表皮材とを備え、
   前記ノブが、
   前記切欠きを囲う前記芯材の周縁部に支持される小径部と、
   前記小径部に段差部を介して連なり、前記小径部の軸径よりも大きな軸径を有する大径部とを備え、
   前記表皮材が前記芯材の前記周縁部から前記ノブの前記段差部までを覆うことを特徴とする車両用サンバイザ。
2. 前記表皮材が前記大径部の輪郭に合わせて設けられた開口部を有する一対のシートによって成形されることを特徴とする請求項１に記載の車両用サンバイザ。
3. 車両用サンバイザの製造方法であって、
   小径部に段差部を介して連なり、前記小径部の軸径よりも大きな軸径を有する大径部とを備えたノブを、切欠きを有する芯材の周縁部に前記切欠きを横断するように、前記小径部を支持させる工程と、
   前記ノブを支持した前記芯材を覆うように表皮材を配置する工程と、
   前記芯材の外周に沿って、前記表皮材を溶着する工程とを備え、
   前記溶着する工程が、前記表皮材が前記周縁部から前記ノブの前記段差部までを覆うように、実施されることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
4. 前記配置する工程では、前記大径部の輪郭に合わせて設けられた開口部を設けた前記表皮材を用い、前記大径部が前記開口部内に位置するように前記表皮材を配置することを特徴とする請求項３に記載の車両用サンバイザの製造方法。
5. 前記溶着する工程がウェルダー加工であることを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の車両用サンバイザの製造方法。
   

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