JP6425366B2

JP6425366B2 - 自動車用内装部品及びその製造方法

Info

Publication number: JP6425366B2
Application number: JP2018507884A
Authority: JP
Inventors: 誠田村谷; 佐々木　圭; 圭佐々木; 大野　樹史; 樹史大野; 有輝熊澤
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2016-03-29
Filing date: 2016-03-29
Publication date: 2018-11-21
Anticipated expiration: 2036-03-29
Also published as: WO2017168568A1; JPWO2017168568A1

Description

本発明は自動車用内装部品及びその製造方法に関するものである。

従来から、自動車用内装部品として、自動車の車室天井部分に、運転席あるいは助手席の前方あるいは側方からの太陽光を遮るサンバイザが備えられている。

また、今日ではサンバイザは、組み付けの簡易性や軽量化等を考慮し、例えば、特許文献１で知られるように、樹脂成形体からなる２つの半割り体を接合固定してサンバイザ本体を構成するようにしたものがある。

図７及び図８は、２つの半割り体同士を接合固定してサンバイザ本体を構成してなる、従来から知られるサンバイザの一例を示す。同図において、サンバイザ１０１は、樹脂成形体からなる半割り体１０２Ａ、１０２Ｂを図８に示すように互いに突き合わせて接合固定して、サンバイザ本体１０３を構成している。そして、一方側の半割り体１０２Ａの内面側に、図示しない軸受ホルダでＬ字状の回転用シャフト１０４を支承し、回転用シャフト１０４に対してサンバイザ本体１０３を回転自在に取り付けた構成になっている。なお、図中、符号１０５は、車内において化粧あるいは身だしなみ等をチェックするために、乗員が使用するバニティーミラーと呼ばれるミラーユニットである。

また、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂは、図９に示すように射出成形等により樹脂材単体を所定の形状に成形してなるもの、あるいは図１０に示すように射出成形等により樹脂材で所定の形状をしてなるコア１０６Ａ、１０６Ｂを成形するとともに、そのコア１０６Ａ、１０６Ｂの外表面を表皮１０７によりそれぞれ被包してなるもの等がある。なお、図９と図１０は、図８のＥ部の拡大断面に相当する部分の拡大図を示している。

ところで、図９で示すサンバイザ本体１０３のように、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂを樹脂材単体のみで成形してなるものでは、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂ同士を突き合わせて接合固定する箇所に角部１０８、１０８が生じ、これが車内側から見えて見栄えが悪いという問題がある。そこで、今日では、図１０に示すようにコア１０６Ａ、１０６Ｂの外表面を表皮１０７でそれぞれ被包して、その角部を表皮１０７で丸みをもたせるとともに高級感を持たせるようにした、サンバイザ本体１０３を採用してなるサンバイザが主流となっている。

図１０に示すサンバイザ本体１０３における半割り体１０２Ａ、１０２Ｂは、図示しないが、成形金型によりコア１０６Ａ、１０６Ｂを成形した後、そのコア１０６Ａ、１０６Ｂの外表面を表皮１０７でそれぞれ被包してなる構成としている。また、このようにして表皮１０７とコア１０６Ａ、１０６Ｂが一体化された半割り体１０２Ａ、１０２Ｂは、その半割り体１０２Ａ、１０２Ｂにおけるコア１０６Ａ、１０６Ｂの周縁部１０９ｂ、１０９ｂから表皮１０７の端末部２０６がそれぞれ延出した状態で形成される。

その端末部２０６の処理としては、図１０に示すように、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂのコア１０６Ａ、１０６Ｂの周縁部１０９ｂから延出している端末部２０６の余剰部分２０６ａを突き合わせ端面１０９ａ側に巻き込み、更にその余剰部分２０６ａをコア１０６Ａ、１０６Ｂの内面に貼り付けて処理する。その後、その端末部２０６を介してコア１０６Ａ、１０６Ｂの突き合わせ端面１０９ａ、１０９a同士を突き合わせるとともに、図示せぬ手段によりコア１０６Ａとコア１０６Ｂとの間を固定して、サンバイザ本体１０３を形成する方法等がある。

また、他の処理方法として、例えば図１１の(ａ)に示すように、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂのコア１０６Ａ、１０６Ｂの周縁部１０９ｂからそれぞれ延出している端末部２０６の余剰部分２０６ａを、突き合わせ面となる端面１０９ａと同じ位置でカットして、図１１の(ｂ)に示すように取り除く。その後、コア１０６Ａ、１０６Ｂの突き合わせ端面１０９ａ、１０９ａ同士を突き合わせるとともに、図示せぬ手段によりコア１０６Ａとコア１０６Ｂの間を固定して、サンバイザ本体１０３を形成する方法もある。

特開平７−２８５３３７号公報

しかしながら、図１０に示すように、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂのコア１０６Ａ、１０６Ｂの周縁部１０９ｂ、１０９ｂからそれぞれ延出している端末部２０６の余剰部分２０６ａを、そのコア１０６Ａ、１０６Ｂの突き合わせ端面１０９ａ、１０９ａ側に巻き込んで処理する方法では、端末部２０６の余剰部分２０６ａを巻き込んで処理する作業が複雑で面倒であり、作業コストを高めている原因にもなっている。

一方、図１１に示すように、半割り体１０２Ａ、１０２Ｂのコア１０６Ａ、１０６Ｂの周縁部１０９ｂから延出している端末部２０６の余剰部分２０６ａを、そのコア１０６Ａ、１０６Ｂの突き合わせ端面１０９ａと同じ位置でそれぞれカットして処理する方法では、外側から切り口が見えて見栄えを悪くする問題点があった。また、カットした部分にシュリンク(縮み)が発生し、カットした端末部分がまくれ上がって更に見栄えを悪くする等の問題点があった。

そこで、本発明は上記問題点に鑑みなされたものであり、突き合わせ部分における表皮端末部の処理作業が容易で、見栄えの向上とコストの低減を可能にする自動車用内装部品及びその製造方法を提供することを目的としている。

本発明は上記目的を達成するために提案されたものであり、（１）本発明は、外表面が表皮により被包された樹脂成形体からなるコア同士を突き合わせ接合して本体部を形成してなる自動車用内装部品において、前記表皮の端末部と対向する前記コアの周縁部における部位に形成した断面Ｖ字溝と、前記コアの成形時にコアと同時に成形され、前記端末部の端面をそれぞれ前記Ｖ字溝の内面から外側に向かって延長する線上にほぼ合わせて配設した前記表皮と、を備える自動車用内装部品を提供する。

（２）前記Ｖ字溝における両内面は、それぞれＶ字先端から所定角度での拡がりを有する、平面で形成してなる（１）に記載の自動車用内装部品を提供する。

（３）前記表皮における端末部の外周面は、外側に湾曲された第１の曲面部と、第１の曲面部の一端側から連続して内側に向かって湾曲された前記端末部の端面に通じる第２の曲面部とを有する（１）又は（２）に記載の自動車用内装部品を提供する。

（４）前記端末部における前記端面の外側縁から前記第１の曲面部の外周端までの距離は表皮の厚みよりも小さく形成してなる（３）に記載の自動車用内装部品を提供する。

（５）コアがサンバイザコアで、表皮がサンバイザ表皮である（１）〜（４）のいずれか１項に記載の自動車用内装部品を提供する。

（６）本発明は、外表面が表皮により被包された樹脂成形体からなるコア同士を突き合わせ接合して本体部を形成してなる自動車用内装部品の製造方法において、前記コアの周縁部における前記表皮の端末部に対向する部位に、内側から外側に向かって拡開する傾斜面を設けて前記コアを前記表皮と同時に成形する成形工程と、前記傾斜面から延出している前記表皮における端末部の余剰部分を、前記傾斜面から外側に向かってそれぞれ延長する線にほぼ合わせてカッティングする端末部切断工程と、を備える自動車用内装部品の製造方法を提供する。

（７）前記成形工程は、成形下型と成形上型とでキャビティを形成する成形金型を備え、前記成形下型上に前記表皮を配置した後、前記成形下型と前記表皮との間に向かって前記キャビティ内に樹脂材を注入し、前記表皮で被包された前記コアを形成する（６）に記載の自動車用内装部品の製造方法を提供する。

（８）前記コアがサンバイザコアで、前記表皮がサンバイザ表皮である（６）又は（７）に記載の自動車用内装部品の製造方法を提供する。

本発明によれば、突き合わせ部分における見栄えの向上が図れるとともに、突き合わせ部分における表皮端末部の処理作業が容易で、コストの低減が可能になる。

本発明の自動車用内装部品の実施形態を適用した自動車用サンバイザの正面図である。図１におけるＡ−Ａ断面図である。図２のＢ部に相当する部分における構造を詳細に説明するための図である。表皮における端末部の余剰部分のカッティングを説明する図である。同上自動車用サンバイザの半割り体を成形する成形型構造と成形手順を説明する図で、(ａ)は成形開始前の型開き状態を示す図、(ｂ)は樹脂注入成形時の型締め状態を示す図、(ｃ)は成形終了後の型開き状態を示す図である。図５のＣ部拡大図である。従来の自動車用内装部品の一例として示す自動車用サンバイザの正面図である。図７におけるＤ−Ｄ断面図である。図８のＥ部に相当する部分における構造の一例を説明するための図である。図８のＥ部に相当する部分における構造の他の例を説明するための図である。従来の自動車用サンバイザにおける表皮の端末部の処理方法の一例を説明するための図で、(ａ)は余剰部分をカットしている途中の図、(ｂ)は余剰部分をカットした後の図である。

以下、本発明を実施するための形態(以下、「実施形態」という)を、添付図面に基づいて詳細に説明する。

図１及び図２は本発明の自動車用内装部品の実施形態を示す図で、具体的には自動車用サンバイザを示している。したがって、図１はその自動車用サンバイザの正面図、図２は図１におけるＡ−Ａ断面図である。

図１及び図２において、同図において、サンバイザ１１は、樹脂成形体からなる半割り体１２Ａ、１２Ｂ同士を突き合わせ接合して本体部としてのサンバイザ本体１３を構成している。そして、一方側の半割り体１２Ａの内面側に、図示しない軸受ホルダによりＬ字状の回転用シャフト１４を支承して、回転用シャフト１４に対してサンバイザ本体１３を回転自在に支承した構成になっている。なお、図中、符号１５は、車内において化粧あるいは身だしなみ等をチェックするために乗員が使用するミラーユニット、すなわちバニティーミラーである。

前記サンバイザ本体１３を構成している前記半割り体１２Ａ、１２Ｂはそれぞれ、合成樹脂材を射出成形によりシェル状に形成してなる、樹脂成形体としてのサンバイザコア１６(以下、単に「コア１６」という)と、そのコア１６の外表面を被包してなる表皮１７と、を備えた構成になっている。また、各半割り体１２Ａ、１２Ｂの表皮１７は、各コア１６を樹脂成形する際に、成形金型内に配置されて各コア１６と同時に成形されることによってコア１６と一体化され、各コア１６の表面に被包した状態で配置されている。なお、コア１６は、軽量でかつ、適度の保形性を備えた発泡成形体が好ましく、例えば、ＰＰビーズ発泡成形体、ＰＥビーズ発泡成形体、ＰＳビーズ発泡成形体、ポリウレタン発泡成形体等や、ＴＰＯ樹脂、ＰＶＣ樹脂等から適宜選択される。一方、表皮１７としては、手触り感、装飾性等を考慮して、クロス裏面にポリウレタンフォーム等のクッション材を裏打ちした積層シート材料、ＰＰＦ樹脂が使用されている。

また、前記コア１６は、図３に示すようにその端面１８を互いに突き合わせて、更に図示せぬ手段により半割り体１２Ａ、１２Ｂとの間を固定して、サンバイザ本体１３として形成される。その端面１８には、水平面１８ａと、水平面１８ａの外周端より連続して内側から外側に向かって角度θで拡開する傾斜面１８ｂが形成されている。そして、各コア１６の突き合わせは、水平面１８ａと水平面１８ａ同士の突き合わせとなり、また傾斜面１８ｂ、１８ｂとの間には断面Ｖ字状をした溝、すなわち断面Ｖ字溝１９(以下、単に「Ｖ字溝１９」という)が形成される。そのＶ字溝１９は、本実施例では、サンバイザ本体１３のほぼ全周に亘って形成されている。

一方、前記各コア１６の樹脂成形時に、各コア１６と一体化されて各コア１６の外表面をそれぞれ被包して配置された表皮１７は、各コア１６の周縁部１６ａに端末部１７Ａが配置されている。また、その端末部１７Ａは、図４に示すように余裕を持たせて傾斜面１８ｂからＶ字溝１９内に延ばした余剰部分１７Ｂを設けた状態で形成されている。その余剰部分１７Ｂは、成形後に、図４に示すようにＶ字溝１９の内面、すなわち傾斜面１８ｂから外側に向かって延長する線２０にほぼ合わせて、カッター２６等によりカッティングされる。したがって、カッティング後、端末部１７Ａの端面１７ａは、図３に示すように傾斜面１８ｂと連続した状態に配置されている。なお、Ｖ字溝１９の傾斜面１８ｂ(内面)は平面で形成されている。すなわち、Ｖ字溝１９における両内面(傾斜面１８ｂ)は、それぞれＶ字溝１９の先端(Ｖ字先端)から所定の角度θでの拡がりを有する平面で形成されている。そして、端末部１７Ａにおける余剰部分１７Ｂのカッティング時に、その平面(傾斜面１８ｂ)にカッター２６等を合わせてカッティングすることによって、端末部１７Ａにおけるカットバラツキが少なくなるようにしている。

また、各コア１６の周縁部１６ａを被包している表皮１７における端末部１７Ａには、図３に示すように、その外周面が外側に湾曲された第１の曲面部２１ａと、その第１の曲面部２１ａの一端側から連続して内側に向かって湾曲されて端末部１７Ａの端面１７ａに通じる第２の曲面部２１ｂとを設けている。この第１の曲面部２１ａと第２の曲面部２１ｂを設けた理由は、表皮１７における端末部１７Ａにカットバラツキが発生して表皮残りが生じたような場合、表皮残りが第２の曲面部２１ｂに作られ、最外部に位置する第１の曲面部２１ａにはかからないようにしてエッジ感を無くすようにするためである。すなわち、表皮残りが第１の曲面部２１ａより外側に出ないようにして、その表皮残りを外部から隠して、見栄えを良くするためである。また、表皮残りが最外部の第１の曲面部２１ａにかからないようにすることによってエッジ感も無くなり触感もよくなる。

なお、本実施例において、各部の主要寸法の一例を図３で説明すると、各コア１６の傾斜面１８ｂの傾きθはＶ字溝１９の先端を通る基準線Ｓに対して約２０°、傾斜面１８ｂの長さＮは約０．１ｍｍ若しくはそれよりも大きく、３．０ｍｍ若しくはそれよりも小さい、すなわち(０．１ｍｍ≦Ｎ≦３．０ｍｍ)で形成されている。

上述したように、本実施例のサンバイザ１１は、成形工程(Ｉ)と端末部切断工程(II)を経て製造される。そして、成形工程(Ｉ)では、コア１６の周縁部１６ａにおける表皮１７の端末部１７Ａに対向する部位に、内側から外側に向かって所定の角度θで拡がる傾斜面１８ｂを設けてコア１６を表皮１７と同時に成形し、端末部切断工程(II)では、コア１６の傾斜面１８ｂからＶ字溝１９内に延出している端末部１７Ａの余剰部分１７Ｂを、傾斜面１８ｂから外側に向かって延長する線２０にほぼ合わせてカッティングしている。

図５及び図６は、その成形工程(Ｉ)で使用する成形金型２２の一例を示すものである。図５及び図６を使用してその成形金型２２の構成と成形方法を次に説明する。図５及び図６において、成形金型２２は、成形下型２３と成形上型２４を備えている。そして、成形に当たっては、まず図５の(ａ)に示すように成形下型２３から成形上型２４を離型した状態で、成形下型２３上に表皮１７をセットする。

次いで、成形下型２３上に成形上型２４を型締めする。この型締めにより、成形下型２３と成形上型２４の間にキャビティ２５が形成される。続いて、成形下型２３に設けられた図示しないライナーゲートを通してキャビティ２５内に樹脂材を注入し、この注入圧で表皮１７を成形上型２４の内面に押し付け、コア１６と表皮１７を上述した形状、すなわち外表面が表皮１７により被包された樹脂成形体からなるコア１６が成形される。なお、この状態では、表皮１７の前記余剰部分１７Ｂは付属されたままである。

また、成形が終わったら成形下型２３と成形上型２４との間を開き、成形下型２３上に配置されたコア１６、すなわち外表面が表皮１７により被包されたコア１６を取り出す。これにより、成形工程(Ｉ)の作業が終了する。なお、本実施例での成形では、図６に示すように、表皮１７の端末部１７Ａにおける端面１７ａの外側縁から第１の曲面部２１ａの外周端までの距離Ｍは、表皮１７の厚みｔよりも小さく形成されていて、成形下型２３と成形上型２４との間を開くときに成形上型２４の内面が成形下型２３と干渉しないようにし、型の開閉動作に合わせて成形上型２４等の一部を傾斜方向にスライドさせるキャビティスライドなしで成形をすることができようにしている。したがって、この成形金型２２では、製作が容易になり、コストを低減することができる。

また、成形工程(Ｉ)の作業が終了したら次に端末部切断工程(II)に移る。端末部切断工程(II)では、図４に示すようにコア１６の傾斜面１８ｂ(Ｖ字溝１９の内面)から延出している端末部１７Ａの余剰部分１７Ｂを、その傾斜面１８ｂから外側に向かって延長する線２０にほぼ合わせてカッティングして取り除く。これにより、表皮１７における端末部１７Ａの端面１７ａはそれぞれ、傾斜面１８ｂ(Ｖ字溝１９の内面)から外側に向かって延長する線２０にほぼ合わせて配設した状態となる。そして、半割り体１２Ａ、１２Ｂがそれぞれ形成される。なお、必要に応じて半割り体１２Ｂにはミラーユニット１５が装着される。

このようにして半割り体１２Ａ、１２Ｂが形成されたら、一方側の半割り体１２Ａの内面側に、図示しない軸受ホルダでＬ字状の回転用シャフト１４を取り付け、さらに半割り体１２Ａ、１２Ｂにおけるコア１６Ａ、１６Ｂの水平面１８ａと水平面１８ａ同士をそれぞれ突き合わせて接合固定する。これにより、傾斜面１８ｂ、１８ｂとの間にＶ字溝１９を設けたサンバイザ本体１３を有するサンバイザ１１が形成される。

したがって、このように形成された自動車用内装部品としてのサンバイザ１１によれば、コア１６の成形と同時に表皮１７を成形して、外表面が表皮１７により被包された樹脂成形体からなるコア１６を作るので、そのコア１６と表皮１７がより一体化され、コア１６と表皮１７の間が剥がれるのを防ぐことができる。

また、成形後に、表皮１７における端末部１７Ａの余剰部分１７ＢをＶ字溝１９の内面(傾斜面１８ｂ)から外側に向かって延長する線２０にほぼ合わせてカッティングしているので、表皮１７における端末部１７Ａの端面１７ａとコア１６におけるＶ字溝１９の内面(傾斜面１８ｂ)と面一状に仕上がり、より一体化して綺麗に仕上がる。

またコア１６の周縁部１６a、すなわち合わせ部分(水平面１８ａ)の外周にＶ字溝１９を設けているので、端末部１７Ａにおける余剰部分１７Ｂのカッティングにバラツキが生じて表皮カット残りが作られたとしても、その表皮カット残りはＶ字溝１９に配置されて吸収される。これにより、表皮カット残りがサンバイザ本体１３の外面に突き出すこともないので、見栄え及び触感の向上が図れる。

また、コア１６におけるＶ字溝１９の内面(傾斜面１８ｂ)を平面で形成しているので、端末部１７Ａにおける余剰部分１７Ｂのカッティング時に、その平面(傾斜面１８ｂ)にカッター２６等を合わせてカッティングすると、端末部１７Ａにおけるカットバラツキを少なくして製品の安定化を図ることができる。

また、表皮１７における端末部１７Ａの外周面を、外側に湾曲された第１の曲面部２１ａと、第１の曲面部２１ａの一端側から連続して内側に向かって湾曲された端末部１７Ａの端面１７ａに通じる第２の曲面部２１ｂとを設けて形成しているので、表皮１７における端末部１７Ａにカットバラツキが発生して表皮残りが生じたような場合でも、その表皮残りは第２の曲面部２１ｂに作られる。これにより、例え表皮残りが生じても、その表皮残りを最外部に位置する第１の曲面部２１ａにかからないように外部から隠すことができるので、見栄えを良くすることができる。同時に、触感も向上する。

また、端末部１７Ａにおける端面１７ａの外側縁から第１の曲面部２１ａの外周端までの距離Ｍを、表皮１７の厚みｔよりも小さく形成しているので、成形下型２３と成形上型２４とを開閉させて、その間のキャビティ２５に樹脂材を注入充填して成形をする場合、型の開閉動作に合わせて成形上型２４等の一部を傾斜方向にスライドさせるキャビティスライドなしで成形をすることができるので、型構造を簡素化できる。

なお、上記実施例では、サンバイザ１１を例にして説明したが、サンバイザ１１に限定されることなく、例えばドア、ラゲージ、トランク等の自動車用内装部品に広く適用することができるものである。すなわち、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれものである。

１１サンバイザ
１２Ａ半割り体
１２Ｂ半割り体
１３サンバイザ本体(本体部)
１４回転用シャフト
１５ミラーユニット
１６サンバイザコア
１６ａコアの周縁部
１７表皮
１７Ａ端末部
１７ａ端末部の端面
１７Ｂ余剰部分
１８端面
１８ａ水平面
１８ｂ傾斜面(Ｖ字溝を形成する内面)
１９断面Ｖ字溝
２０傾斜面から外側に向かって延長する線
２１ａ第１の曲面部
２１ｂ第２の曲面部
２２成形金型
２３成形下型
２４成形上型
２５キャビティ
２６カッター
Ｓ基準線
Ｌ距離
Ｍ距離
ｔ表皮の厚み

Claims

外表面が表皮により被包された樹脂成形体からなるコア同士を突き合わせ接合して本体部を形成してなる自動車用内装部品において、
前記表皮の端末部と対向する前記コアの周縁部における部位に形成した断面Ｖ字溝と、
前記コアの成形時にコアと同時に成形され、前記端末部の端面をそれぞれ前記Ｖ字溝の内面から外側に向かって延長する線にほぼ合わせて配設した前記表皮と、
を備え、
前記Ｖ字溝における両内面は、それぞれＶ字先端から所定角度での拡がりを有する、平面で形成してなり、
前記表皮における端末部の外周面は、外側に湾曲された第１の曲面部と、第１の曲面部の一端側から連続して内側に向かって湾曲された前記端末部の端面に通じる第２の曲面部とを有する、ことを特徴とする自動車用内装部品。
前記端末部における前記端面の外側縁から前記第１の曲面部の外周端までの距離は表皮の厚みよりも小さく形成してなる、ことを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
前記コアがサンバイザコアで、前記表皮がサンバイザ表皮である、ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の自動車用内装部品。