JP2015076969A - モータ用バスリングの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】安価かつコンパクトなモータ用バスリングの製造方法を提供する。
【解決手段】モータの同一相のコイルを電気的に接続する環状かつ板状のバスバーと、バスバーを絶縁状態で一体化するための絶縁シート４２と、を有するモータ用バスリングの製造方法であって、バスバーおよび絶縁シート４２を順次積層して接着する積層工程を有する。そして、積層工程において、絶縁シート４２における径方向に突出する突出部４４に形成された開口部４５に、位置決め部材１４０を挿入することによって、絶縁シート４２が位置決めされた状態で、バスバーおよび絶縁シート４２が接着される。
【選択図】図１１

Description

本発明は、モータ用バスリングの製造方法に関する。

走行駆動源としてハイブリッド車や電気自動車等の車両に搭載されるモータは、導電性金属の板材をプレスによって帯状に打ち抜いて形成されるバスリングを有する（例えば、特許文献１参照。）

特開２００３−１３４７５７号公報

しかし、バスリングは、樹脂製ケースに挿入されて絶縁状態が保持されている。樹脂製ケースは、高価であり、また、コンパクト化が困難であり、モータの軸長が長くなる問題を有している。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、安価かつコンパクトなモータ用バスリングの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための本発明は、モータの同一相のコイルを電気的に接続する環状かつ板状のバスバーと、前記バスバーを絶縁状態で一体化するための絶縁シートと、を有するモータ用バスリングの製造方法であって、前記バスバーおよび前記絶縁シートを順次積層して接着する積層工程を有する。そして、前記積層工程においては、前記絶縁シートにおける径方向に突出する突出部に形成された開口部に、位置決め部材を挿入することによって、前記絶縁シートが位置決めされ、前記絶縁シートが位置決めされた状態で、前記バスバーおよび前記絶縁シートが接着される。

本発明に係るモータ用バスリングの製造方法においては、バスバーの絶縁部材が、絶縁シートから構成されるため、例えば、樹脂製ケースを利用する場合に比較し、絶縁部材のコストを低減し、かつ、モータの軸方向に関するバスリングの厚みを削減（モータ軸長を短縮）することが可能である。また、絶縁シートを積層する際、絶縁シートの突出部に形成された開口部に位置決め部材を挿入することによって、絶縁シートが位置決めされるため、絶縁シートの位置決め精度が良好であり、絶縁状態を容易に確保することが可能である。したがって、安価かつコンパクトなモータ用バスリングの製造方法を提供することができる。

実施の形態１に係るステータを説明するための斜視図である。 図１に示されるバスリングと分割コアとの結線部を示している拡大図である。 図１に示される分割コアのインシュレータを示している拡大図である。 図１に示されるバスリングを説明するための断面図である。 図１に示されるバスリングを説明するための分解斜視図である。 図４に示される絶縁シートを説明するための斜視図である。 図６に示される絶縁シートの絶縁シート片を説明するための平面図である。 図７に示される絶縁シート片の製造法を説明するための平面図である。 実施の形態１に係るバスリングの製造方法を説明するためのブロック図である。 図９に示される積層工程におけるバスバーの位置決めを説明するための斜視図である。 図９に示される積層工程における絶縁シートの位置決めを説明するための斜視図である。 図８に示される積層工程における加圧による接着を説明するための斜視図である。 図８に示される組付け工程を説明するための斜視図である。 実施の形態２に係るバスリングの製造方法を説明するためのブロック図である。 図１４に示される切除工程を説明するための斜視図である。 実施の形態３に係るバスリングを説明するための断面図である。 図１６に示されるバスリングを製造するために適用されるラミネート治具を説明するための断面図である。 実施の形態３に係る絶縁シートを構成する絶縁シート片を説明するための平面図である。 図１８に示される絶縁シート片の開口部からの位置決め部材の離間を説明するための概略図である。 実施の形態３に係る積層工程における加圧による接着を説明するための断面図である。 実施の形態３に係る変形例を説明するための平面図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。

図１は、実施の形態１に係るステータを説明するための斜視図、図２は、図１に示されるバスリングと分割コアとの結線部を示している拡大図、図３は、図１に示される分割コアのインシュレータを示している拡大図である。なお、図３においては、バスリングが省略されている。

実施の形態１に係るステータ１０は、図１に示されるように、円環状であり、複数の分割コア２２を有するステータコア部２０と、バスリング３０とを有し、例えば、走行駆動源としてハイブリッド車や電気自動車等の車両に搭載される３相交流モータに適用される。分割コア２２は、鉄心に巻回されたコイル、コイル端子２４、絶縁体からなるインシュレータ２６（図３参照）等を有し、円周方向に等間隔に配置されている。インシュレータ２６は、例えば、分割コア２２の軸方向の両端面及び周方向の両側面に被覆されており、ボビンとして機能する。

バスリング３０は、分割コア２２のコイルに電流を流すためのモータ内配線部品であり、強電端子３２および接続端子３４を有する。強電端子３２は、電力の供給用であり、電源（電池モジュール）に接続される。接続端子３４は、図２に示されるように、分割コア２２のコイル端子２４と結線される。

図４および図５は、図１に示されるバスリングを説明するための断面図および分解斜視図である。

バスリング３０は、図４に示されるように、絶縁シート４０およびバスバー５０，５２，５４，５６を有する。バスバー５０，５２，５４，５６は、例えば、丸銅線に対して曲げ成形（ワイヤーフォーミング）を適用することにより形成されており、図５に示されるように、環状であり、モータの同一相のコイルを電気的に接続するために使用される。なお、図５において、最上層に位置する絶縁シート４０は表示していない。

バスバー５０、５２および５４は、Ｕ相用、Ｖ相用およびＷ相用であり、強電端子３２および接続端子３４が配置されている。バスバー５６は、中性相用であり、図５に示されるように、接続端子３４が配置されているが、強電端子３２を有していない。分割コア２２は、バスバーの中性線（バスバー５６）と３相の電線（バスバー５０，５２，５４）のいずれか１つと接続される。したがって、バスバー５６の接続端子３４の数は、分割コア２２の数に対応しており、バスバー５０，５２，５４の接続端子３４の数の３倍となっている。

バスバー５０，５２，５４，５６の材質は、銅、ニッケル、アルミニウム、またはこれらの合金等であるが、特に限定されず、例えば、錫めっきされた銅線を適用することも可能である。バスバー５０，５２，５４，５６は、線材（丸銅線）から形成される形態に限定されず、例えば、板材にプレス打抜き加工を適用することで成形することも可能である。

図６は、図４に示される絶縁シートを説明するための斜視図、図７は、図６に示される絶縁シートの絶縁シート片を説明するための平面図、図８は、図７に示される絶縁シート片の製造法を説明するための平面図である。

絶縁シート４０は、積層されるバスバー５０，５２，５４，５６を絶縁状態で一体化する環状かつ板状の絶縁部材であり、図４および図５に示されるように、バスバー５０の表面、バスバー５０とバスバー５６との間、バスバー５６とバスバー５２との間、バスバー５２とバスバー５４との間、および、バスバー５４の下方に配置されている。つまり、絶縁シート４０は、バスバー５０，５２，５４，５６の形状に対応し、積層されるバスバー５０，５２，５４，５６の間に配置され、バスバー５０，５２，５４，５６の絶縁部材を構成している。

絶縁シート４０の幅Ｗ_１は、沿面距離に基づき、バスバー５０，５２，５４，５６の幅Ｗ_２より大きく設定することが好ましく（図４参照）、これにより、良好な絶縁効果を確保することが可能である。

絶縁シート４０は、図６に示されるように、６枚の絶縁シート片４２を接着して形成される。絶縁シート片４２は、図７に示されるように、重ね合せて接着される端部４３を有する。端部４３は、内側（径方向）に突出しかつ開口部４５を有する突出部４４を有する。開口部４５は、バスリング３０を製造する際において、位置決めに利用される。

絶縁シート片４２は円弧状であり、環状でないため、図８に示されるように、単一の絶縁シート素材４８から複数枚製造することが可能である。これにより、絶縁シート素材４８が有効利用されるため、歩留りの向上を図り、絶縁シート４０のコストを低減することが可能である。

絶縁シート４０は、６枚の絶縁シート片４２から構成する形態に限定されない。また、絶縁シート片４２の接着方法は、特に限定されず、例えば、熱によって融着させることが可能な接着層が予め設けられている絶縁シート素材４８から製造される絶縁シート片４２を利用する場合、絶縁シート片４２の端部４３同士を重ねて加熱することによって、接着することが可能である。また、絶縁シート片４２の端部４３に接着剤を塗布した後で重ねることで、接着することも可能である。

絶縁シート４０の材質は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート樹脂）等の熱可塑性エンジニアリングプラスチックであるが、特にこれらに限定されない。

次に、実施の形態１に係るバスリングの製造方法を説明する。

図９は、実施の形態１に係るバスリングの製造方法を説明するためのブロック図、図１０、図１１および図１２は、図８に示される積層工程におけるバスバーの位置決め、絶縁シートの位置決めおよび加圧による接着を説明するための斜視図、図１３は、図８に示される組付け工程を説明するための斜視図である。

実施の形態１に係るバスリングの製造方法は、図９に示すように、積層工程、組付け工程および結線工程を有する。

積層工程においては、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５４、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５２、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５６、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５０、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）が、ラミネート治具１００を利用して、順次積層されて接着される。

ラミネート治具１００は、図１０に示されるように、載置台１１０、外周壁部１２０、内周壁部１３０および位置決め部材１４０を有する。載置台１１０は、絶縁シート４０およびバスバー５０，５２，５４，５６の形状と略一致する形状を有する。外周壁部１２０および内周壁部１３０は、載置台１１０の外周側および内周側に沿って延長している。内周壁部１３０は、凹部１３２を有し、凹部１３２と載置台１１０との間に位置決め部材１４０が配置されている。

位置決め部材１４０は、丸ピン形状を有し、絶縁シート片４２の突出部４４の開口部４５に挿入されることで、絶縁シート片４２を位置決めするために使用される。位置決め部材１４０は、丸ピン形状に限定されない。また、例えば、位置決め部材１４０に形状受けを設け、当該形状受けによって突出部４４の下面を受けることによって、絶縁シート片４２を位置決めすることも可能である。

ラミネート治具１００は、後述するように、押圧治具１５０をさらに有する。押圧治具１５０は、外周壁部１２０、載置台１１０および内周壁部１３０によって規定される空間と略一致する形状を有しており、外周壁部１２０と内周壁部１３０との間に挿入されて、載置台１１０に配置された絶縁シート片４２およびバスバー５０，５２，５４，５６を押圧するために使用される。

なお、バスバー５０，５２，５４，５６は、突出している接続端子３４が外周壁部１２０と当接することで位置決めされる（図１０参照）。

絶縁シート４０は、リング状に配置される絶縁シート片４２（図６参照）から構成されているため、図１１に示されるように、絶縁シート片４２の突出部４４の開口部４５に、位置決め部材１４０が挿入されることにより、絶縁シート片４２が位置決めされる。

そして、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）およびバスバー５０，５２，５４，５６の積層が完了すると、図１２に示されるように、押圧治具１５０によって押圧されて、接着される。これにより、絶縁シート片４２が接着されて絶縁シート４０を形成すると共に、絶縁状態で一体化されたバスバー５０，５２，５４，５６の積層体（バスリング３０）が組立てられる。

つまり、本製造方法によって製造されたバスリング３０においては、バスバー５０，５２，５４，５６の絶縁部材が、絶縁シート４０から構成されるため、樹脂製ケースを利用する場合に比較し、絶縁部材のコストを低減し、かつ、モータの軸方向に関するバスリングの厚みを削減（モータ軸長を短縮）することが可能である。また、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）を積層する際、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）の突出部４４に形成された開口部４５に位置決め部材１４０を挿入することによって、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）が位置決めされるため、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）の位置決め精度が良好であり、絶縁状態を容易に確保することが可能である。したがって、安価かつコンパクトなモータ用バスリングの製造方法を提供することができる。

絶縁シート片４２からの絶縁シート４０の形成が積層工程に組み込まれているため、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）を容易かつ正確に位置決めすることが可能である。

組付け工程においては、バスリング３０が、ステータコア部２０にセットされる。この際、図１３に示されるように、バスリング３０の内側（径方向）に位置している絶縁シート４０の突出部４４が、分割コア２２（インシュレータ２６）間の隙間Ｓに嵌るように配置される。したがって、突出部４４を回り止めとして利用することが可能である。

結線工程においては、バスバー５０，５２，５４，５６の接続端子３４が、分割コア２２のコイル端子２４と接合される（図２参照）。接合は、例えば、ヒュージングが適用される。

以上のように、実施の形態１においては、バスバーの絶縁部材が、絶縁シートから構成されるため、例えば、樹脂製ケースを利用する場合に比較し、絶縁部材のコストを低減し、かつ、モータの軸方向に関するバスリングの厚みを削減（モータ軸長を短縮）することが可能である。また、絶縁シート片（絶縁シート）を積層する際、絶縁シート片（絶縁シート）の突出部に形成された開口部に位置決め部材を挿入することによって、絶縁シート片（絶縁シート）が位置決めされるため、絶縁シート片（絶縁シート）の位置決め精度が良好であり、絶縁状態を容易に確保することが可能である。したがって、安価かつコンパクトなモータ用バスリングの製造方法を提供することができる。

絶縁シートが、複数の絶縁シート片を接着して形成されるため、絶縁シート素材を有効利用して、歩留りの向上を図り、絶縁シートのコストを低減することが可能である。

絶縁シート片からの絶縁シートの形成が積層工程に組み込まれているため、絶縁シート（絶縁シート片）を容易かつ正確に位置決めすることが可能である。

絶縁シートの突出部を、分割コア（インシュレータ）間の隙間に嵌るように配置しているため、回り止めとして利用することが可能である。

次に、実施の形態２を説明する。

図１４は、実施の形態２に係るバスリングの製造方法を説明するためのブロック図、図１５は、図１４に示される切除工程を説明するための斜視図である。

実施の形態２は、図１４に示されるように、積層工程と組付け工程の間に、切除工程を有する。切除工程においては、図１５に示されるように、積層工程において位置決めに利用された開口部４５を有する絶縁シート４０の突出部４４が、切除される。したがって、組付け工程において、突出部４４の存在を考慮する必要がないため、バスリング３０をステータコア部２０にセットする際の作業性が向上する。

以上のように、実施の形態２においては、組付け工程における作業性が向上する。

次に、実施の形態３を説明する。

図１６は、実施の形態３に係るバスリングを説明するための断面図である。

実施の形態３に係るバスリング３０Ａが有する絶縁シート４０は、図１６に示されるように、本体部４０Ａおよび閉塞部４０Ｂを有する。本体部４０Ａは、積層されるバスバー５０，５２，５４，５６の間に配置される部分である。閉塞部４０Ｂは、バスバー５０，５２，５４，５６の開放面を覆うようにバスバー５０，５２，５４，５６の周囲に配置される部分であり、重なっている部位が互いに接着されている。

この場合、バスバー５０，５２，５４，５６は、開放面を有しておらず、外部から隔離されているため、水分や油分等の夾雑物の影響による絶縁性能の低下の懸念が払拭される。また、絶縁性能設計において、沿面距離を考慮することが不要であるため、絶縁性能の品質を保証（確保）するための工数を低減することが可能である。

図１７は、図１６に示されるバスリングを製造するために適用されるラミネート治具を説明するための断面図、図１８は、実施の形態３に係る絶縁シートを構成する絶縁シート片を説明するための平面図、図１９は、図１８に示される絶縁シート片の開口部からの位置決め部材の離間を説明するための概略図である。

実施の形態３に係るバスリング３０Ａを製造するために適用されるラミネート治具は、図１７に示されるように、載置台１１０Ａおよび押圧治具１５０Ａを有する。載置台１１０Ａは、凹部１１２および当接部１１６を有し、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）およびバスバー５０，５２，５４，５６が適宜積層されて配置される。

凹部１１２は、バスバー５０，５２，５４，５６の形状と略一致している底面１１３と、底面１１３の外周側に沿って延長する壁部１１４と、底面１１３の内周側に沿って延長する壁部１１５と、を有する。当接部１１６は、壁部１１４，１１５の端面であり、位置決め部材１４０と干渉しないように構成されており、凹部１１２から溢れた絶縁シート片４２（絶縁シート４０）の部位が配置される。

押圧治具１５０Ａは、凹部１１２および当接部１１６に相対する凹部１５２および当接部１５６を有する。凹部１５２は、バスバー５０，５２，５４，５６の形状と略一致している底面１５３と、底面１５３の外周側に沿って延長する壁部１５４と、底面１５３の内周側に沿って延長する壁部１５５と、を有する。当接部１５６は、壁部１５４，１５５の端面である。凹部１１２および凹部１５２によって一体として形成される空間は、バスリング３０の形状と略一致している。

実施の形態３に係る絶縁シート４０を構成する絶縁シート片４２の開口部４５は、図１７に示されるように、切欠き部４６を有する。切欠き部４６は、図１８に示されるように、開口部４５に挿入された位置決め部材１４０が切欠き部４６を経由して開口部４５から離間可能に、構成されている。

図２０は、実施の形態３に係る積層工程における加圧による接着を説明するための断面図である。

実施の形態３に係る積層工程においては、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５４、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５２、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５６、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）、バスバー５０、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）が、載置台１１０Ａの凹部１１２に、順次積層される。この際、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）の突出部４４の開口部４５を、ラミネート治具１００の位置決め部材１４０に挿入することにより、絶縁シート片４２（絶縁シート４０）が位置決めされる（図１７参照）。

そして、絶縁シート片４２およびバスバー５０，５２，５４，５６の積層が完了すると、図２０に示されるように、押圧治具１５０Ａによって押圧されて、接着される。この際、押圧治具１５０Ａの加圧によって引き起こされる絶縁シート片４２を変形させようとする力に基づいて、絶縁シート片４２の端部４３における突出部４４の開口部４５に挿入されていた位置決め部材１４０は、切欠き部４６を経由して、開口部４５から離間する（図１９参照）。

したがって、位置決め部材１４０の存在によって引き起こされる絶縁シート片４２の予期せぬ位置ずれや破断が、抑制される。つまり、絶縁シート４０の位置ずれや破断が生じていないバスリング３０Ａ（図１６参照）が形成される。また、切欠き部４６が予め形成されているため、位置決め部材１４０の開口部４５からの離間が容易かつ確実となる。

図２１は、実施の形態３に係る変形例を説明するための平面図である。

絶縁シート片４２の開口部４５は、切欠き部４６を有する形態に限定されず、破断部位を特定し得る脆弱部４７を設けることも可能である。脆弱部４７は、例えば、図２１に示されるように、開口部４５を取り囲んでいる部分における幅狭部位によって構成され、突出部４４における内側に面する辺に配置される。幅狭部位の幅Ｂは、押圧治具１５０Ａの加圧によって引き起こされる絶縁シート片４２を変形させようとする力に基づいて破断するように設定される。

変形例においては、絶縁シート片４２の開口部４５は、積層工程における接着の際まで、破断した部位を有していないため、絶縁シート片４２の取り扱いが容易である。

以上のように、実施の形態３においては、開口部に挿入されている位置決め部材の存在によって引き起こされる絶縁シートの予期せぬ位置ずれや破断が、抑制される。したがって、バスバーが開放面を有しておらず、外部から隔離されてバスリングを、絶縁シートの位置ずれや破断を生じさせることなく、製造することが可能である。

絶縁シート片の開口部が予め切欠き部を有する場合は、位置決め部材の開口部からの離間が容易かつ確実となる。

絶縁シート片の開口部が脆弱部を有する場合は、積層工程における接着の際まで、絶縁シート片の開口部は破断した部位（あるいは切欠き部）を有していないため、絶縁シート片の取り扱いが容易である。

本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲で種々改変することができる。例えば、モータは、３相の交流電流によって駆動される形態に限定されない。分割コアがバスリングの外周側に配置される形態に適用することも可能である。中性相用のバスバーを、バスリングの外部に配置することも可能である。

絶縁シート片からの絶縁シートの形成は、独立の工程とすることも可能である。絶縁シートは、例えば、絶縁シート素材から一体ものとして切り出すことも可能である。

１０ ステータ、
２０ ステータコア部、
２２ 分割コア、
２４ コイル端子、
２６ インシュレータ、
３０，３０Ａ バスリング、
３２ 強電端子、
３４ 接続端子、
４０ 絶縁シート（絶縁部材）、
４０Ａ 本体部、
４０Ｂ 閉塞部、
４２ 絶縁シート片、
４３ 端部、
４４ 突出部、
４５ 開口部、
４６ 切欠き部、
４７ 脆弱部、
４８ 絶縁シート素材、
５０，５２，５４，５６ バスバー、
１００ ラミネート治具、
１１０，１１０Ａ 載置台、
１１２ 凹部、
１１３ 底面、
１１４，１１５ 壁部、
１１６ 当接部、
１２０ 外周壁部、
１３０ 内周壁部、
１３２ 凹部、
１４０ 位置決め部材、
１５０，１５０Ａ 押圧治具、
１５２ 凹部、
１５３ 底面、
１５４，１５５ 壁部、
１５６ 当接部、
Ｂ 脆弱部の幅、
Ｗ_１ 絶縁シートの幅、
Ｗ_２ バスバーの幅。

Claims (7)

1. モータの同一相のコイルを電気的に接続する環状かつ板状のバスバーと、前記バスバーを絶縁状態で一体化するための絶縁シートと、を有するモータ用バスリングの製造方法であって、
   前記バスバーおよび前記絶縁シートを順次積層して接着する積層工程を有し、
   前記積層工程において、
   前記絶縁シートにおける径方向に突出する突出部に形成された開口部に、位置決め部材を挿入することによって、前記絶縁シートが位置決めされた状態で、前記バスバーおよび前記絶縁シートが接着される
   ことを特徴とするモータ用バスリングの製造方法。
2. 前記絶縁シートは、環状かつ板状であり、複数の絶縁シート片を接着して形成されることを特徴とする請求項１に記載のモータ用バスリングの製造方法。
3. 前記絶縁シート片は、前記突出部を有しており、
   前記積層工程において、
   前記絶縁シートは、前記絶縁シート片の形態で積層されており、
   前記絶縁シート片の前記突出部に形成された前記開口部に前記位置決め部材を挿入することによって前記絶縁シート片が位置決めされた状態で、前記バスバーおよび前記絶縁シート片が接着される際、前記絶縁シート片から前記絶縁シートが形成されることを特徴とする請求項２に記載のモータ用バスリングの製造方法。
4. 前記積層工程の後において、前記バスバーおよび前記絶縁シートを、複数の分割コアを有するステータコア部にセットする組付け工程をさらに有しており、
   前記組付け工程において、
   前記絶縁シートの前記突出部が、分割コア間の隙間に嵌るように配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のモータ用バスリングの製造方法。
5. 前記積層工程の後において、前記絶縁シートの前記突出部を切除する切除工程と、
   前記切除工程の後において、前記バスバーおよび前記絶縁シートを、複数の分割コアを有するステータコア部にセットする組付け工程と、
   をさらに有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のモータ用バスリングの製造方法。
6. 前記絶縁シートの前記開口部は、脆弱部を有し、
   前記積層工程における接着の際、前記絶縁シートが位置決めされた状態で前記バスバーおよび前記絶縁シートを加圧しており、
   前記加圧によって引き起こされる前記絶縁シートを変形させようとする力に基づいて、前記開口部の脆弱部は破断し、前記開口部に挿入されていた前記位置決め部材が、破断した部位を経由して、前記開口部から離間することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のモータ用バスリングの製造方法。
7. 前記絶縁シートの前記開口部は、切欠き部を有し、
   前記積層工程における接着の際、前記絶縁シートが位置決めされた状態で前記バスバーおよび前記絶縁シートを加圧しており、
   前記加圧によって引き起こされる前記絶縁シートを変形させようとする力に基づいて、前記開口部に挿入されていた前記位置決め部材は、前記切欠き部を経由して、前記開口部から離間することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のモータ用バスリングの製造方法。