JP2015064102A - 軸受装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】潤滑剤の漏出を防止する。
【解決手段】外輪１０２ｃと内輪１０２ａとを有する転がり軸受１０２と、内輪１０２ａに固定されたシャフト１０１と、外輪１０２ｃに固定されたスリーブ１０４とを備え、シャフト１０１の少なくとも一端部にはフランジ部１０５が設けられ、フランジ部１０５は、シャフト１０１から半径方向外側に向かって延在する円盤部１０５ｂおよび該円盤部１０５ｂから軸方向に延在する円筒部１０５ａを有し、円筒部１０５ｂは、外輪１０２ｃの外側に位置し、隙間１０７、１０８、１０９によって２カ所で屈曲するラビリンス隙間が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、転がり軸受に封入されている潤滑剤の漏洩を防止する構造に特徴のある軸受装置に関する。
近年のハードディスク駆動装置には、更なる大容量化および高速動作が求められている。これに関連し、ハードディスク駆動装置内の清浄度の維持が益々重要となってきている。ところで、ハードディスク駆動装置として、先端に磁気ヘッドを備えたアクチュエータ（アーム）をピボットアッシー軸受装置で回動可能に軸支する構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
ピボットアッシー軸受装置は転がり軸受を有し、転がり軸受には、潤滑剤が用いられている。ここで、この潤滑剤が上述したハードディスク駆動装置内部の清浄度に悪影響を与える場合がある。この問題への対応として、特許文献２には、シャフトにフランジを設け、このフランジの外周面とハウジングとの間の隙間で潤滑剤の漏出を防止するためのラビリンスシールを形成する構造が記載されている。
特開２０１１−２２０４２７号公報 特開２００８−６９９２０号公報
特許文献２に記載のラビリンスシールの構造では、潤滑剤の漏出経路方向における隙間の延在距離が短く、また漏出経路の延在方向が一方向であるので、潤滑剤の漏出を防止する機能が十分に得られない。このような背景において、本発明は、潤滑剤の漏出を防止することを目的とする。
請求項１に記載の発明は、少なくとも一つのフランジが設けられたシャフトと、前記シャフトを回転自在な状態で支持する転がり軸受と、前記転がり軸受が内側に固定されたスリーブとを備え、前記フランジは、前記シャフトから離れる方向に延在する円盤部および該円盤部から軸方向に延在する円筒部を有し、前記円筒部は、前記転がり軸受の外輪の外側に位置し、前記転がり軸受の内輪は、前記シャフトの外周面に接触し、前記転がり軸受の外輪は、前記スリーブの内周面に接触し、前記円筒部と前記スリーブとの間の第１の隙間、前記円筒部の内周面を利用した第２の隙間、および前記転がり軸受の外輪と前記円盤部との間の第３の隙間を有し、前記第１の隙間、前記第２の隙間および前記第３の隙間によって少なくとも２カ所で屈曲するラビリンス隙間が形成されていることを特徴とする軸受装置である。
請求項１に記載の発明によれば、シャフト、円盤部および円筒部によって構成される凹部に転がり軸受の一部が収容され、また屈曲したラビリンス隙間が形成されるので、潤滑剤が漏出し難い構造が得られる。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記第１の隙間は、軸に垂直な方向に延在した部分を有し、前記第２の隙間は、軸に平行な方向に延在し、前記第３の隙間は、軸に垂直な方向に延在していることを特徴とする。請求項２に記載の発明によれば、隙間の経路が屈曲したクランク構造となるので、潤滑剤の漏出が効果的に抑えられる。なお、軸に垂直な方向というのは、シャフトの軸方向に垂直な方向のことをいう。また、軸に平行な方向というのは、シャフトの軸方向に平行な方向のことをいう。
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記第１の隙間は、軸中心から離れる方向に延在した部分を有し、前記第２の隙間は、軸方向に延在し、第３の隙間は、軸中心から離れる方向に延在していることを特徴とする。請求項３に記載の発明によれば、円筒部を利用してクランク構造を有する隙間が効果的に形成される。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発明において、前記第１の隙間の幅は、前記第２および前記第３の隙間の幅以下であることを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の発明において、前記スリーブには、前記円筒部の外周面または内周面と対向する延在部が設けられ、前記スリーブには、前記延在部が設けられることで段差部が設けられ、前記円筒部の端面と前記段差部との間に前記第１の隙間が設けられ、前記円筒部の前記外周面と前記延在部の内周面との間、または前記円盤部と前記延在部の端面との間に更に別の隙間が設けられていることを特徴とする。請求項５に記載の発明によれば、第１の隙間または第２の隙間に連続する更に別の隙間が設けられ、より高いシール性を得ることができる。
請求項６に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記第１の隙間は、軸に垂直な部分と軸に平行な部分を有し、前記軸に垂直な部分の隙間の幅は前記軸に平行な部分の隙間の幅よりも大きいことを特徴とする。請求項６に記載の発明によれば、第１の隙間が軸に垂直な部分と軸に平行な部分に屈曲しているので、高いシール性を得ることができる。また、フランジとスリーブの組み立てを行うと軸方向の公差の累積が大きくなり、フランジ部端面がスリーブに接触して予圧が適切に掛けられない虞があるが、軸に垂直な部分の隙間（軸方向の隙間）の幅を大きくすることで、この問題を回避することができる。
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、前記第１の隙間の前記軸に平行な部分の隙間の幅は、前記第２および前記第３の隙間の幅以下であることを特徴とする。請求項７に記載の発明によれば、潤滑剤の漏出方向で見て最も下流側である第１の平行な部分の隙間の幅がそれより上流側の第２および第３の隙間の幅以下であるので、高いシール性を得ることができる。
請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の発明において、前記フランジが前記シャフトと一体に成形されていることを特徴とする。請求項８に記載の発明によれば、部品の点数が削減され、またフランジを利用して形成する第１の隙間、第２の隙間および第３の隙間の寸法精度を高くすることができる。
請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の発明において、前記フランジと同様の構造を有し、前記シャフト一体に成形されていない別のフランジが、前記シャフトの別の部分に設けられていることを特徴とする。
請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の発明において、前記別のフランジは、接着、しまりバメまたは溶接によって前記シャフトに固定されていることを特徴とする。
本発明によれば、潤滑油の漏出が防止される軸受装置が得られる。
実施形態の断面図である。 図１の部分拡大図である。 実施形態の断面図である。 実施形態の断面図である。 実施形態の断面図である。 実施形態の斜視図である。
１．第１の実施形態
図１には、実施形態のピボットアッシー軸受装置１００が示されている。ピボットアッシー軸受装置１００は、回転軸となるシャフト１０１を有している。スリーブ１０４の外周部には、先端に磁気ヘッドを搭載したアクチュエータ（アーム）（図示せず）が固定され、シャフト１０１は、アクチュエータの回転軸となる。スリーブ１０４は、転がり軸受１０２，１０３によってシャフト１０１に回転自在な状態で保持されている。シャフト１０１は、略筒形状の構造を有し、その下部支持部が図示しないハードディスク駆動装置の筐体に固定されている。シャフト１０１に対してスリーブ１０４が回転することで、スリーブ１０４と共に図示しないアクチュエータが動き、アクチュエータ先端の磁気ヘッド部分の揺動運動が行われる。なお、スリーブ１０４を回転させ、アクチュエータの揺動を行うための駆動系については図示省略されている。
以下、転がり軸受１０２およびその周辺構造について説明する。図２（Ａ）には、図１の転がり軸受１０２の付近を拡大したものが示されている。図２（Ａ）に示すように、転がり軸受１０２は、内輪１０２ａ、転動体（ボール）１０２ｂ、外輪１０２ｃにより構成され、内輪１０２ａと外輪１０２ｃの間に転動体１０２ｂが介在し、転動体１０２ｂが転がることで、内輪１０２ａに対して外輪１０２ｃが相対的に回転する。転動体１０２ｂの内輪１０２ａおよび外輪１０２ｃに対する転がりがスムーズに行われるように、転動体１０２ｂが転がる部分には、潤滑剤（各種の潤滑用オイル等）が塗布されている。
シャフト１０１の一端側（図の上端側）には、フランジ部１０５が一体に設けられている。フランジ部１０５は、軸から離れる方向に延在した円盤部１０５ａ、円盤部１０５ａの外縁から転がり軸受１０２の外側（軸から離れる方向における外側）を覆うように軸方向（図の下の方向）に延在した円筒部１０５ｂを有している。円筒部１０５ｂがあることで、円筒部１０５ｂの内側の部分に軸方向で窪んだ凹部１０６が形成され、この凹部１０６の内側に転がり軸受１０２の一部が収まっている。
転がり軸受１０２の内輪１０２ａは、シャフト１０１に固定されている。すなわち、内輪１０２ａの端面（図の上端面）が円盤部１０５ａの内側（図の下面）に固定され、内輪１０２ａの内周面がシャフト１０１の外周面に固定されている。固定の方法は、接着剤による方法、しまりバメによる方法、レーザ溶接等の溶接による方法、またはそれらを組み合わせた方法等により行われる。これは、外輪１０２ｃおよび転がり軸受１０３においても同じである。
転がり軸受１０２の外輪１０２ｃの外周面は、スリーブ１０４の内周面に固定されている。フランジ部１０５は、スリーブ１０４と接触せず、両者の間には隙間１０７が設けられている。円筒部１０５ｂの内側と外輪１０２ｃとは、接触せず、両者の間には隙間１０８が設けられている。円盤部１０５ａと外輪１０２ｃの端面（図の上端面）とは、接触しておらず、両者の間には隙間１０９が設けられている。隙間１０７は、第１の隙間の一例であり、隙間１０８は、第２の隙間の一例であり、隙間１０９は、第３の隙間の一例である。
ここで、隙間１０７は、軸に垂直な方向（軸から離れる方向）に延在し、隙間１０８は、軸に平行な方向に延在し、隙間１０９は、軸に垂直な方向に延在している。隙間１０７，１０８，１０９の幅（隙間寸法）は、例えば０．０１〜０．１ｍｍ程度に設定されている。高いシール性を得るために、隙間１０７の幅（隙間寸法）を他の隙間以下とすることが好ましい。
次に、転がり軸受１０３の付近について説明する。図２（Ｂ）には、図１の転がり軸受１０３の付近を拡大したものが示されている。図２（Ｂ）に示すように、転がり軸受１０３は、内輪１０３ａ、転動体（ボール）１０３ｂ、外輪１０３ｃにより構成され、内輪１０３ａと外輪１０３ｃの間に転動体１０３ｂが介在し、転動体１０３ｂが転がることで、内輪１０３ａに対して外輪１０３ｃが相対的に回転する。転動体１０３ｂの内輪１０３ａおよび外輪１０３ｃに対する転がりがスムーズに行われるように、転動体１０３ｂが転がる部分には、潤滑剤（各種の潤滑用オイル等）が塗布されている。
シャフト１０１の他端側（図の下端側）には、外付けフランジ（ハブキャップともいう）１１０が取り付けられている。外付けフランジ１１０は、シャフト１０１と別部材であり、接着剤による方法、しまりバメによる方法、レーザ溶接等の溶接による方法、またはそれらを組み合わせた方法等によりシャフト１０１に固定されている。外付けフランジ１１０は、軸に垂直な方向に延在した円盤部１１０ａ、円盤部１１０ａの外縁から軸受１０３の外側を覆うように軸方向に延在した円筒部１１０ｂを有している。円筒部１１０ｂがあることで、円筒部１１０ｂの内側の部分に軸方向で窪んだ凹部１１１が形成され、この凹部１１１の内側に転がり軸受１０３の一部が収められている。
転がり軸受１０３の内輪１０３ａがシャフト１０１の側に固定されている。すなわち、内輪１０３ａの端面（図の下端面）が円盤部１１０ａの内側（図の上面）に固定され、内輪１０３ａの内周面がシャフト１０１の外周面に固定されている。
また、転がり軸受１０３の外輪１０３ｃは、スリーブ１０４の内周面に固定されている。外付けフランジ１１０は、スリーブ１０４と接触せず、両者の間には隙間１１２が設けられている。外付けフランジ１１０の円筒部１１０ｂの内側と外輪１０３ｃとは、接触せず、両者の間には隙間１１３が設けられている。外付けフランジ１１０の円盤部１１０ａと外輪１０３ｃの端面とは、接触しておらず、両者の間には隙間１１４が設けられている。隙間１１２，１１３，１１４の隙間寸法は、例えば０．０１〜０．１ｍｍ程度に設定されている。高いシール性を得るために、隙間１１２の幅（隙間寸法）を他の隙間以下とすることが好ましい。
（作用効果）
隙間１０７，１０８，１０９によって、ラビリンス隙間が形成され、転動体１０２ｂの付近に封入された潤滑剤の軸受装置外部への漏出が防止される。また、隙間１１２，１１３，１１４によってラビリンス隙間が形成され、転動体１０２ｂの付近に封入された潤滑剤の軸受装置外部への漏出が防止される。これらのラビリンス隙間は、２カ所で屈曲したクランク構造を構成し、潤滑剤の漏出経路を長く屈曲した構造とできる。このため、潤滑剤が漏出し難いシール構造が得られる。特に径方向（軸に垂直な方向）に延在する２つの隙間１０７，１０９の間に軸方向に延在する隙間１０８が設けられているので、遠心力による潤滑剤の漏出を効果的に抑えることができる。同様に、径方向に延在する２つの隙間１１２，１１４の間に軸方向に延在する隙間１１３が設けられているので、遠心力による潤滑剤の漏出を効果的に抑えることができる。また、フランジ部１０５がシャフト１０１と一体に成型されているので、部品点数が削減され、隙間寸法の精度が確保される。
また、円筒部１０５ｂによって外輪１０２ｃの一部が径方向の外側から覆われ、更に転がり軸受１０２の軸方向の端部が円盤部１０５ａによって覆われるので、転動体１０２ｂの部分からの潤滑剤の漏洩を確実に防止できる。同様に、円筒部１１０ｂによって外輪１０３ｃの一部が外側から覆われ、更に転がり軸受１０３の軸方向の端部が円盤部１１０ａによって覆われるので、転動体１０３ｂの部分からの潤滑剤の漏洩を確実に防止できる。
２．第２の実施形態
図３には、図１に示す構造において、スリーブ１０４の代わりに、その外径をさらに太くしたスリーブ１３０を採用したピボットアッシー軸受装置３００が示されている。スリーブ１３０の外側に先端に磁気ヘッドを搭載したアクチュエータ（アーム）（図示せず）が固定される。なお、スリーブ１３０以外の部分は、ピボットアッシー軸受装置１００と同じである。
３．第３の実施形態
図４には、ピボットアッシー軸受装置４００が示されている。ピボットアッシー軸受装置４００では、図１の構造において、フランジ部１０５の円筒部１０５ｂの外側を覆うようにスリーブを軸方向で延在させることで、図１のラビリンス隙間に加えて、隙間１４１を設けている。すなわち、ピボットアッシー軸受装置４００は、スリーブ１４２を有し、スリーブ１４２は、軸方向に延在し、円筒部１０５ｂの外側を囲む延在部１４２ａと１４２ｂを有している。延在部１４２ａは、内径が拡径され、そこに円筒部１０５ｂが収まる形状とされている。また、延在部１４２ｂも延在部１４２ａと同様な構造を有している。そして、延在部１４２ａの内周面と円筒部１０５ｂの外周面との間に隙間１４１が設けられ、延在部１４２ｂと円筒部１１０ｂとの間に隙間１４３が設けられている。
また、延在部１４２ａ内側の拡径された部分の軸方向における端面（段差面）と円筒部１０５ｂの軸方向における端面との間に図２の隙間１０７に相当する隙間１４４が形成されている。同様に、延在部１４２ａ内側の拡径された部分の軸方向における端面（段差面）と円筒部１１０ｂの軸方向における端面との間に図２の隙間１１２に相当する隙間１４５が形成されている。また、隙間１４１と１４３が本発明の更に別の隙間に相当する。他の部分は、図１の構造と同じである。
図４に示す構造によれば、図１に示す構造に比較して、ラビリンス隙間が更に屈曲し、長くなるので、転動体１０２ｂおよび１０３ｂの付近に封入された潤滑剤をピボットアッシー軸受装置４００の外部に漏れ出ないようにする効果が更に高くなる。
また、図４に示す構造においては、隙間１４１および１４３に比べて、隙間１４４および１４５の幅の方が大きいことを好ましい態様とする。フランジとスリーブの組み立てを行うと軸方向の公差の累積が大きくなり、隙間１４４および１４５においてフランジ部端面とスリーブとが接触して予圧が適切に掛けられない虞があるが、これら隙間１４４および１４５（軸方向の隙間）の幅を大きくすることで、この問題を回避することができる。
さらに、この場合において、隙間１４１および１４３の幅が隙間１０８、１０９、１１３、１１４（いずれも対応する図２の箇所の符号）の幅以下であることを好ましい態様とする。この態様によれば、潤滑剤の漏出方向を考えた場合の最も下流側である隙間１４１および１４３の幅がそれより上流側の隙間の幅以下であるので、より高いシール性を得ることができる。
４．第４の実施形態
図５には、ピボットアッシー軸受装置５００が示されている。なお、特に説明しない部分の構造は、図１のピボットアッシー軸受装置１００と同じである。ピボットアッシー軸受装置５００は、フランジ部１５０を有している。フランジ部１５０は、シャフト１０１と一体に成形されており、円盤部１５０ａと円筒部１５０ｂを有している。スリーブ１５１は、軸方向に延在した延在部１５１ａと１５１ｂを有している。延在部１５１ａと１５１ｂは、外形が縮径され、この縮径された部分に円筒部１５０ｂおよび後述する円筒部１６０ｂが位置する形状とされている。
円盤部１５０ａと外輪１０２ｃとの間に隙間１５３が形成され、円盤部１５０ａと延在部１５１ａの端部との間に隙間１５４が形成され、延在部１５１ａの外周面と円筒部１５０ｂの内周面との間に隙間１５５が形成され、延在部１５１ａの根本の部分におけるスリーブ１５１の外周に設けられた段差部１５２と円筒部１５０ｂの軸方向における端面との間に隙間１５６が形成されている。そして、隙間１５３，１５４，１５５，１５６によってラビリンス隙間が形成されている。ここで、隙間１５６が第１の隙間に相当し、隙間１５５が第２の隙間の相当し、隙間１５３が第３の隙間に相当する。また、隙間１５４が更に別の隙間に相当する。
ピボットアッシー軸受装置５００は、外付けフランジ１６０を有している。外付けフランジ１６０は、シャフト１０１に取り付けられ、円盤部１６０ａと円筒部１６０ｂを有している。円盤部１６０ａと外輪１０３ｃとの間に隙間１６３が形成され、円盤部１５０ａと延在部１５１ｂの端部との間に隙間１６４が形成され、延在部１５１ｂと円筒部１６０ｂとの間に隙間１６５が形成され、延在部１５１ｂの根本の部分におけるスリーブ１５１の外周に設けられた段差部１６２と円筒部１６０ｂの端面との間に隙間１６６が形成されている。そして、隙間１６３，１６４，１６５，１６６によってラビリンス隙間が形成されている。
５．第５の実施形態
図６には、本発明の軸受装置を利用したハードディスク駆動装置Ｄが示されている。ハードディスク駆動装置Ｄは、ピボットアッシー軸受装置１によってアクチュエータ（アーム）３が揺動自在な状態で保持された構造を有している。ピボットアッシー軸受装置１は、第１〜第４の実施形態の中のいずれかの構造のものが採用されている。アクチュエータ３の先端には、磁気ヘッド４が取り付けられ、磁気ヘッド４によって回転する磁気ディスク５に対するデータの書き込み、およびデータの読み出しが行われる。
（その他）
本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容およびその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更および部分的削除が可能である。例えば、本明細書中では、ハードディスク駆動装置に用いられるピボットアッシー軸受装置に本発明を適用する場合を説明したが、本発明の利用は、ピボットアッシー軸受装置に限定されず、他の目的の軸受装置に利用することが可能である。また、実施形態では、本発明のシール構造を利用した転がり軸受を２つ用いる場合を説明したが、転がり軸受の数が３つ以上であってもよい。また、本発明のシール構造を利用した転がり軸受を少なくとも一つ利用した軸受装置も可能である。
以下、実施例および比較例によって本発明をより具体的に説明する。
１）比較試験
実施例として図４に示す第３の実施形態のピボットアッシー軸受装置と、比較例として円筒部を有しない従来のフランジ部を備えたピボットアッシー軸受装置（屈曲するラビリンス隙間を有しないピボットアッシー軸受装置）について、パーティクル放出量の比較試験を行った。なお、使用される軸受の大きさは、外径９．５ｍｍ、内径６．４ｍｍ、幅３．２ｍｍであり、スリーブ−フランジ部間の隙間の最小幅寸法は両者とも同じく０．１３ｍｍに設定した。
２）測定条件
パーティクルが外部に漏れ出さない空間内でピボットアッシー軸受装置を左右に３０度ずつ高速で揺動させながら空気を強制的に流して、空気中に含まれるパーティクル量を測定した。
３）試験結果
この結果、従来のフランジ部を備えた比較例のピボットアッシー軸受装置では、パーティクル量が１．２９３μｍ３／ｍｉｎであったのに対し、第３の実施形態（図４）の実施例のピボットアッシー軸受装置では、パーティクル量は約半分の０．６３４μｍ３／ｍｉｎとなった。本発明によるピボットアッシー軸受装置を用いることで、ラビリンス隙間に潤滑剤が封入され、パーティクルの放出量が抑えられることが確認できた。
本発明は、軸受装置に利用することができる。
１００…ピボットアッシー軸受装置、１０１…シャフト、１０２…転がり軸受、１０２ａ…内輪、１０２ｂ…転動体、１０２ｃ…外輪、１０３…転がり軸受、１０３ａ…内輪、１０３ｂ…転動体、１０３ｃ…外輪、１０４…スリーブ、１０５…フランジ部、１０５ａ…円盤部、１０５ｂ…円筒部、１０６…凹部、１０７…隙間、１０８…隙間、１０９…隙間、１１０…外付けフランジ、１１０ａ…円盤部、１１０ｂ…円筒部、１１１…凹部、１１２…隙間、１１３…隙間、１１４…隙間、１３０…スリーブ、１４１…隙間、１４２…スリーブ、１４２ａ…延在部、１４２ｂ…延在部、１４３…隙間、１４５…隙間、５００…ピボットアッシー軸受装置、１５０…フランジ部、１５０ａ…円盤部、１５０ｂ…円筒部、１５１…スリーブ、１５１ａ…延在部、１５１ｂ…延在部、１５２…段差部、１５３…隙間、１５４…隙間、１５５…隙間、１５６…隙間、１６０…外付けフランジ、１６０ａ…円盤部、１６０ｂ…円筒部、１６２…段差部、１６３…隙間、１６４…隙間、１６５…隙間、１６６…隙間。

Claims (10)

  1. 外輪と内輪とを有する転がり軸受と、
    前記内輪に固定されたシャフトと、
    前記外輪に固定されたスリーブと
    を備え、
    前記シャフトの少なくとも一端部にはフランジが設けられ、
    前記フランジは、前記シャフトから半径方向外側に向かって延在する円盤部および該円盤部から軸方向に延在する円筒部を有し、
    前記円筒部は、前記外輪の外側に位置し、
    前記円筒部と前記スリーブとの間の第１の隙間、前記円筒部の内周面が臨む第２の隙間、および前記外輪と前記円盤部との間の第３の隙間を有し、
    前記第１の隙間、前記第２の隙間および前記第３の隙間によって少なくとも２カ所で屈曲するラビリンス隙間が形成されていることを特徴とする軸受装置。
  2. 前記第１の隙間は、軸に垂直な方向に延在した部分を有し、
    前記第２の隙間は、軸に平行な方向に延在し、
    前記第３の隙間は、軸に垂直な方向に延在していることを特徴とする請求項１に記載の軸受装置。
  3. 前記第２の隙間は、前記円筒部の内周面と前記外輪との間、または前記円筒部の内周面と前記スリーブの外周面との間に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の軸受装置。
  4. 前記第１の隙間の幅は、前記第２および前記第３の隙間の幅以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の軸受装置。
  5. 前記スリーブには、前記円筒部の外周面または内周面と対向する延在部が設けられ、
    前記スリーブには、前記延在部が設けられることで段差部が設けられ、
    前記円筒部の端面と前記段差部との間に前記第１の隙間が設けられ、
    前記円筒部の前記外周面と前記延在部の内周面との間、または前記円盤部と前記延在部の端面との間に更に別の隙間が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の軸受装置。
  6. 前記第１の隙間は、軸に垂直な部分と軸に平行な部分を有し、前記軸に垂直な部分の隙間の幅は前記軸に平行な部分の隙間の幅よりも大きいことを特徴とする請求項１または２に記載の軸受装置。
  7. 前記第１の隙間の前記軸に平行な部分の隙間の幅は、前記第２および前記第３の隙間の幅以下であることを特徴とする請求項６に記載の軸受装置。
  8. 前記フランジが前記シャフトと一体に成形されていることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の軸受装置。
  9. 前記フランジと同様の構造を有し、前記シャフト一体に成形されていない別のフランジが、前記シャフトの別の部分に設けられていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の軸受装置。
  10. 前記別のフランジは、接着、しまりバメまたは溶接によって前記シャフトに固定されていることを特徴とする請求項９に記載の軸受装置。
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