JP2012193842A - モータおよびディスク駆動装置 - Google Patents

Abstract

【課題】材料の使用量を削減したモータを提供する。
【解決手段】モータは、静止部と、潤滑油を介して前記静止部により回転可能に支持される回転部と、を備え、前記静止部が、上下方向を向く中心軸Ｊ１を中心として配置されるシャフト部４１と、前記シャフト部４１と共に一繋がりの部材を構成し、前記シャフト部４１の上部から径方向外側に広がる上スラスト部４２と、を備え、前記シャフト部４１の外周面４１１とスリーブ部の内周面との間にラジアル動圧軸受部が構成され、前記上スラスト部４２の下面４２１と前記スリーブ部の上面との間にスラスト間隙が構成され、前記シャフト部４１が、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部４１２、を備え、前記シャフト部４１および前記上スラスト部４２が、前記雌ねじ部４１２の下穴４１２ａと共に鍛造にて成型された部材から製造された部材である。
【選択図】図４

Description

本発明は、電動式のモータに関する。

従来より、ディスク駆動装置のモータとして、流体動圧を用いた軸受機構を備えるものが用いられる。特開２００６−１０５３９０号公報には、軸部材を回転自在に非接触支持する流体動圧軸受装置が開示される。軸部材は、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部と、軸部の下端に設けられたフランジ部とを一体に備える。軸部のうち、反フランジ部側の端面の軸心上には、ねじ穴が形成される。軸部材を製造する際には、鍛造加工にて金属材から軸部およびフランジ部を一体に成形する。同時に、軸部の端部にねじ穴を形成するための下穴も鍛造にて成形される。下穴には、転造タップ等の転造工具を用いてねじ部が形成される。

特開２００９−１３６１４３号公報に開示されるスピンドルモータは、固定シャフトと、環状の軸受構成部品と、ロータ構成部品と、環状カバーと、を備える。軸受構成部品は、固定シャフトの上側端部に設けられ、固定シャフトと一体的に構成される。固定シャフトの外側には、ロータ構成部品が配置される。環状カバーは、軸受構成部品の上側に位置し、径方向外側の端部がロータ構成部品の上端部に接着される。軸受構成部品の外周面は、ロータ構成部品の上端部の内周面と対向する。軸受構成部品の外周面とロータ構成部品の上端部の内周面との間にシール間隙が形成される。シール間隙は環状カバーにより覆われる。特開２００９−１３６１４３号公報の段落００４３には、「環状カバー３３０は、軸受構成部品３１８の上端面とともに、シール間隙３３２を追加的にシールするためのラビリンスシール３４８を形成している」とある。
特開２００６−１０５３９０号公報 特開２００９−１３６１４３号公報

ところで、シャフト部およびフランジ部が一繋がりの部材であるモータの場合、これらの部材を切削にて成形しようとすると、時間を要するとともに、材料の使用量が増大する。また、ディスク駆動装置に搭載されるモータの場合、シャフト部の上部には、ディスク駆動装置のカバー部材をシャフト部に固定するためのねじ穴が設けられるため、シャフト部およびフランジ部を含む部材の製造時間の短縮は容易でない。

なお、特開２００９−１３６１４３号公報に示されるように、モータには、シール間隙を覆うキャップ部材が回転部に設けられるものがある。このようなモータでは、キャップ部材と、シール間隙を形成する静止部側の部材との間に隙間が存在するため、当該隙間を通ってモータ外部に潤滑油が蒸発してしまう。また、キャップ部材を厚くして剛性を確保しようとすると、モータを薄型化することができない。キャップ部材を薄くすると、キャップ部材の形状精度が低下し、モータの回転時にキャップ部材と静止部とが接触する虞がある。

本発明は、材料の使用量を削減することを主たる目的の１つとしている。

本発明の例示的な一の側面に係るモータは、ステータを有する静止部と、ロータマグネットを有し、潤滑油を介して前記静止部により回転可能に支持される回転部と、を備え、前記静止部が、上下方向を向く中心軸を中心として配置されるシャフト部と、前記シャフト部と共に一繋がりの部材を構成し、前記シャフト部の上部から径方向外側に広がる上スラスト部と、を備え、前記回転部が、前記シャフト部の外周面および前記上スラスト部の下面に対向するスリーブ部、を備え、前記シャフト部の前記外周面と前記スリーブ部の内周面との間にラジアル動圧軸受部が構成され、前記上スラスト部の前記下面と前記スリーブ部の上面との間にスラスト間隙が構成され、前記シャフト部が、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部、を備え、前記シャフト部および前記上スラスト部が、前記雌ねじ部の下穴と共に鍛造にて成型された部材から製造された部材である。

本発明によれば、材料の使用量を削減することができる。

図１は、ディスク駆動装置の断面図である。 図２は、モータの断面図である。 図３は、軸受機構の断面図である。 図４は、シャフト部および上スラスト部の断面図である。 図５は、軸受機構の断面図である。 図６は、スリーブ部の断面図である。 図７は、シャフト部および上スラスト部の底面図である。 図８は、下スラスト部の平面図である。 図９は、軸受機構の断面図である。 図１０は、他の例に係る軸受機構の内筒部の底面図である。 図１１は、第２の実施形態に係るモータの軸受機構の断面図である。 図１２は、第３の実施形態に係るモータの断面図である。 図１３は、軸受機構の断面図である。 図１４は、シールキャップの断面図である。 図１５は、シールキャップの底面図である。 図１６は、シールキャップの他の例を示す図である。 図１７は、上ハブ筒部の他の例を示す図である。 図１８は、上ハブ筒部のさらに他の例を示す図である。 図１９は、第４の実施形態に係るディスク駆動装置の断面図である。 図２０は、シールキャップのさらに他の例を示す図である。 図２１は、シールキャップのさらに他の例を示す図である。 図２２は、シールキャップのさらに他の例を示す図である。 図２３は、シールキャップのさらに他の例を示す図である。 図２４は、さらに他の例に係るシャフト部および上スラスト部の底面図である。 図２５は、他の例に係る下スラスト部の平面図である。 図２６は、他の例に係るモータの断面図である。

本明細書では、モータの中心軸方向における上側を単に「上側」と呼び、下側を単に「下側」と呼ぶ。なお、上下方向は、実際の機器に組み込まれたときの位置関係や方向を示すものではない。また、中心軸に平行な方向又は略平行な方向を「軸方向」と呼び、中心軸を中心とする径方向を単に「径方向」と呼び、中心軸を中心とする周方向を単に「周方向」と呼ぶ。

（第１の実施形態）
図１は、本発明の例示的な第１の実施形態に係るスピンドルモータ（以下、単に「モータ」という）を備えるディスク駆動装置１の縦断面図である。ディスク駆動装置１は、いわゆるハードディスク駆動装置である。ディスク駆動装置１は、例えば、３枚のディスク１１と、モータ１２と、アクセス部１３と、ハウジング１４と、を備える。モータ１２は、情報を記録するディスク１１を回転する。アクセス部１３は、ディスク１１に対して、情報の読み出しおよび／または書き込みを行う。すなわち、ディスク１１に対して、情報の読み出しおよび書き込みの少なくとも一方が行われる。

ハウジング１４は、無蓋箱状の下ハウジング部材１４１と、板状の上プレート部材１４２と、を備える。下ハウジング部材１４１の内側には、ディスク１１、モータ１２およびアクセス部１３が収容される。下ハウジング部材１４１に上プレート部材１４２が嵌められて、ハウジング１４が構成される。ディスク駆動装置１の内部空間は、塵や埃が極度に少なく、清浄な空間が好ましい。本実施形態では、ディスク駆動装置１内に空気が充填される。なお、ヘリウムガスや水素ガスが充填されてもよく、これらの気体と空気との混合気体が充填されてもよい。

３枚のディスク１１は、クランパ１５１とスペーサ１５２により、モータ１２の中心軸Ｊ１方向に等間隔にモータ１２のロータハブに固定される。アクセス部１３は、６つのヘッド１３１と、６つのアーム１３２と、ヘッド移動機構１３３とを備える。ヘッド１３１はディスク１１に近接して、情報の読み出しおよび／または書き込みを磁気的に行う。アーム１３２は、ヘッド１３１を支持する。ヘッド移動機構１３３はアーム１３２を移動することにより、ヘッド１３１をディスク１１に対して相対的に移動する。これらの構成により、ヘッド１３１は、回転するディスク１１に近接した状態にて、ディスク１１の所要の位置にアクセスする。なお、ディスク１１は３枚に限らず、１枚または２以上でもよい。

図２は、モータ１２の縦断面図である。モータ１２は、アウタロータ型のモータである。モータ１２は、固定組立体である静止部２と、回転組立体である回転部３と、を備える。図２では、静止部２の一部と回転部３の一部とにより構成される流体動圧軸受機構（以下、「軸受機構」という）に符号４を付している。回転部３は、潤滑油４５を介して、モータ１２の中心軸Ｊ１を中心に、静止部２に対して回転可能に支持される。

静止部２は、ベース部であるベースプレート２１と、ステータ２２と、シャフト部４１と、上スラスト部４２と、下スラスト部４３と、を含む。ベースプレート２１と、図１の下ハウジング部材１４１とは単一の部材から構成され、ハウジング１４の一部である。ステータ２２は、ベースプレート２１の円筒状のホルダ２１１の周囲に固定される。ホルダ２１１の内側には孔部が形成される。なお、ベースプレート２１と下ハウジング部材１４１とは別部材であってもよい。シャフト部４１および上スラスト部４２は、一繋がりの部材として形成される。シャフト部４１は、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部４１２を有する。図１に示す上プレート部材１４２の中央部１４３は、下方に向かって窪む。以下、中央部１４３を「プレート中央部１４３」という。プレート中央部１４３の貫通孔およびシャフト部４１の雌ねじ部４１２にねじ１６１が挿入されることにより、プレート中央部１４３とシャフト部４１とが固定される。プレート中央部１４３の下面は、シャフト部４１および上スラスト部４２の上面に当接する。これにより、上プレート部材１４２をモータ１２に強固に固定することができる。さらに、シャフト部４１および上スラスト部４２が一繋がりの部材であることから、締結強度を向上することができる。

図２に示すように、回転部３は、ロータハブ３１と、ロータマグネット３２と、を含む。ロータハブ３１は、略円筒状のスリーブ部５と、蓋部３１１と、円筒部３１２と、を含む。蓋部３１１は、スリーブ部５の上部から径方向外方に広がる。円筒部３１２は、蓋部３１１の外縁部から下方へと延びる。ロータマグネット３２は、円筒部３１２の内側に固定される。ロータマグネット３２は、ステータ２２と径方向に対向する。ステータ２２とロータマグネット３２との間にてトルクが発生する。なお、スリーブ部５は、蓋部３１１および円筒部３１２とは異なる部材から構成されていてもよい。この場合、スリーブ部５は蓋部３１１に固定される。

図３は、軸受機構４を拡大して示す図である。軸受機構４は、シャフト部４１と、上スラスト部４２と、下スラスト部４３と、スリーブ部５と、キャップ部材である環状のシールキャップ４４と、潤滑油４５と、を含む。既述のように、シャフト部４１、上スラスト部４２および下スラスト部４３は静止部２の一部であり、スリーブ部５およびシールキャップ４４は回転部３の一部である。シャフト部４１は、下スラスト部４３の内側に形成された孔部に圧入固定され、中心軸Ｊ１に沿って上下方向を向いて配置される。上スラスト部４２は、シャフト部４１の上部から径方向外方へと広がるプレート状の上プレート部を含む。シャフト部４１および上スラスト部４２は、例えば、ステンレス鋼等により形成される。上スラスト部４２の外周面４２２は、上方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する傾斜面を含む。上スラスト部４２では、上面の外縁部に下方に向かって窪む段差部４２３が形成される。

図４は、シャフト部４１および上スラスト部４２の断面図である。なお、説明の都合上、シャフト部４１の外周面を真っ直ぐ上方に延ばした面４００をシャフト部４１の上部と上スラスト部４２との境界と定める。シャフト部４１の雌ねじ部４１２は、ねじ形成部４１３と、カウンタボア４１４と、下穴４１２ａと、を含む。ねじ形成部４１３には、ねじ山４１３ａが形成される。カウンタボア４１４は、ねじ形成部４１３の上側に位置する。なお、カウンタボア４１４は、カウンタシンクとも呼ばれる。カウンタボア４１４の上端には、面取面４１４ａが形成される。カウンタボア４１４の面取面４１４ａよりも下側の部位の内径Ｈ２は、ねじ形成部４１３の最大径Ｈ１、すなわち、ねじ山４１３ａの間の谷となる部位の直径よりも大きい。カウンタボア４１４が設けられることにより、図１のねじ１６１をねじ形成部４１３に容易に挿入することができる。カウンタボア４１４内には、ねじ１６１のねじ山が設けられない部位が位置する。

シャフト部４１の上端には、雌ねじ部４１２から中心軸Ｊ１に垂直に径方向外方へと広がる上端環状面４１０が位置する。上端環状面４１０は、上スラスト部４２まで広がり、一部が上スラスト部４２の最上面である。

シャフト部４１の上スラスト部４２よりも下側に位置する外周面４１１と上スラスト部４２の下面４２１との間に、径方向内方および上方に向かって僅かに窪む窪み部４１５が形成される。窪み部４１５が形成されることにより、図３のスリーブ部５と、シャフト部４１および上スラスト部４２との干渉が防止される。上スラスト部４２の下面４２１の外縁部には、径方向外方に向かうとともに僅かに上方へと傾斜する傾斜面４２０が形成される。

シャフト部４１および上スラスト部４２を製造する際には、まず、金属の棒状部材から鍛造によりシャフト部４１、上スラスト部４２、並びに、雌ねじ部４１２の下穴４１２ａおよびカウンタボア４１４に対応する部位が成型される。このとき、上スラスト部４２では、上面の外縁部に段差部４２３が形成される。上スラスト部４２の下面４２１においても、傾斜面４２０が形成される。また、上方に向かうとともに径方向内方へと傾斜するように外周面４２２が形成される。シャフト部４１の外周面４１１と上スラスト部４２の下面４２１との間には、窪み部４１５が形成される。このように、鍛造によりシャフト部４１および上スラスト部４２の大部分の形状が成型される。この段階では、下穴４１２ａとカウンタボア４１４とは連続している。

次に、下穴４１２ａに、タップ加工または転造加工によりねじ山４１３ａが形成されることにより、ねじ形成部４１３が設けられる。シャフト部４１の外周面４１１、並びに、上スラスト部４２の下面４２１および外周面４２２に対して研削が施され、シャフト部４１および上スラスト部４２の製造が完了する。シャフト部４１および上スラスト部４２の製造に鍛造加工が用いられることにより、切削加工に比べて、スクラップの発生を大幅に抑えることができる。また、シャフト部４１および上スラスト部４２の製造時間も大幅に短縮される。

図３に示す下スラスト部４３は、下プレート部４３１と、外筒部４３２と、を含む。下スラスト部４３は、例えば、銅や高力黄銅等により形成される。下プレート部４３１は、シャフト部４１の下部から径方向外方へと広がる。外筒部４３２は、下プレート部４３１の外縁部から上方へと延びる。外筒部４３２の外周面の上部には、下方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する傾斜面４３３が設けられる。

モータ１２の組み立て時には、外筒部４３２の外周面の下部が、ベースプレート２１のホルダ２１１の内周面に接着剤にて固定される。このため、圧入固定の場合に比べて、ベースプレート２１に対する外筒部４３２の上下方向における位置決めを精度よく行うことができ、モータ１２の高さの精度が向上する。

スリーブ部５は、内筒部５１と、フランジ部５２と、を含む。スリーブ部５は、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム、銅等により形成される。内筒部５１は、外筒部４３２とシャフト部４１との間の略円筒状の空間内に配置される。フランジ部５２は、内筒部５１の上部から径方向外方に突出する。軸方向において、フランジ部５２の厚さは、内筒部５１の内周面５１１の高さの１／２以下が好ましい。フランジ部５２の上面５２１および下面５２２は、好ましくは中心軸Ｊ１に略垂直に構成される。フランジ部５２は、フランジ部５２を上下方向に貫通する連通孔６１を有する。本実施形態では、連通孔６１の数は１である。なお、２以上の連通孔６１が設けられてもよい。連通孔６１の上側の開口は、図４に示す上スラスト部４２の傾斜面４２０と軸方向に対向する。これにより、連通孔６１の上側の開口が上スラスト部４２に塞がれることが防止される。

ロータハブ３１の蓋部３１１は、上ハブ筒部５３と、下ハブ筒部５４と、を含む。上ハブ筒部５３は、スリーブ部５の外縁部、すなわち、フランジ部５２の外縁部から上方へと広がる略円筒状に構成される。上ハブ筒部５３は、上スラスト部４２の径方向外側に位置する。上ハブ筒部５３の内周面５３１は、上方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する部位を含む。以下、フランジ部５２の外縁部の上側に位置する回転部３の一部である上ハブ筒部５３およびシールキャップ４４をまとめて「上ハブ環状部５９１」と呼ぶ。

下ハブ筒部５４は、フランジ部５２の外縁部から下方へと広がる円筒状に構成される。下ハブ筒部５４は、下スラスト部４３の外筒部４３２の径方向外側に位置する。下ハブ筒部５４の内周面５４１は、下方に向かうとともに径方向内方へと傾斜する部位を含む。なお、上ハブ筒部５３および下ハブ筒部５４は、フランジ部５２または蓋部３１１とは別部材から構成されてもよい。

シールキャップ４４は、中心軸Ｊ１を中心とするキャップ円筒部４４１と、キャップ円筒部４４１から径方向内方に向かう円環状のキャップ蓋部４４２と、を含む。シールキャップ４４は、外縁部であるキャップ円筒部４４１が上ハブ筒部５３に嵌め合わされることにより、スリーブ部５に取り付けられる。シールキャップ４４が上ハブ筒部５３に取り付けられた状態にて、キャップ円筒部４４１が上ハブ筒部５３の外周面と径方向に当接し、キャップ蓋部４４２が上ハブ筒部５３の上面に上下方向に当接する。上ハブ環状部５９１では、キャップ円筒部４４１および上ハブ筒部５３により、フランジ部５２の外縁部から上方へと広がる筒状部が構成される。また、キャップ蓋部４４２により筒状部から径方向内方に広がる環状蓋部が構成される。キャップ蓋部４４２の径方向内側の部位が、段差部４２３の底部の上方に位置する。

モータ１２の駆動時には、図２に示すスリーブ部５を含む回転部３が、潤滑油４５を介してシャフト部４１、上スラスト部４２および下スラスト部４３に対して回転する。

図５は、軸受機構４の上部を拡大して示す図である。シャフト部４１の外周面４１１は、スリーブ部５の内筒部５１の内周面５１１と径方向に対向する。シャフト部４１と内筒部５１との間には、ラジアル間隙６２が構成される。ラジアル間隙６２の径方向における幅は、２〜４μｍ程度が好ましい。図３に示すように、軸方向において、内筒部５１の下端と下プレート部４３１との間に間隙６３が構成される。以下、間隙６３を「下端間隙６３」という。なお、本実施形態では、ラジアル間隙６２が、第１間隙を指す。

図５に示すように、内筒部５１の外周面５１２と外筒部４３２の内周面４３４との間に円筒状の間隙６４が形成される。以下、間隙６４を「円筒間隙６４」という。図３に示すように、円筒間隙６４は、下端間隙６３を介してラジアル間隙６２に連通する。円筒間隙６４の径方向における幅は、ラジアル間隙６２の径方向における幅よりも大きく、連通孔６１の直径よりも小さい。なお、本実施形態では、円筒間隙６４は第２間隙を示す。

図５に示すように、フランジ部５２の上面５２１の連通孔６１よりも内側の領域と、上面５２１と軸方向に対向する上スラスト部４２の下面４２１との間に間隙６５１が構成される。以下、間隙６５１を「上スラスト間隙６５１」という。また、フランジ部５２の下面５２２の連通孔６１よりも内側の領域と、外筒部４３２の上面４３５との間に間隙６５２が構成される。以下、間隙６５２を「下スラスト間隙６５２」という。上スラスト間隙６５１および下スラスト間隙６５２は、連通孔６１により連通される。軸受機構４では、ラジアル間隙６２、下端間隙６３、円筒間隙６４、上スラスト間隙６５１および下スラスト間隙６５２、連通孔６１が、この順にて径方向外方に向かって構成される。なお、本実施形態では、下スラスト間隙６５２は第３間隙を示す。

上ハブ筒部５３の内周面５３１は、上スラスト部４２の外周面４２２と径方向に対向する。上ハブ筒部５３と上スラスト部４２との間には、間隙６６１が構成される。上スラスト間隙６５１は、間隙６６１と繋がる。間隙６６１は、好ましくはラジアル間隙６２、上スラスト間隙６５１および連通孔６１よりも径方向外側に位置する。間隙６６１は、上方に向かって、すなわち、間隙６６１の開口に向かって幅が漸次増大する。以下、間隙６６１を「上シール間隙６６１」と呼ぶ。また、上シール間隙６６１は、上方に向かうに従って中心軸Ｊ１側、すなわち、図５の左側に向かって傾斜する。上シール間隙６６１内には、潤滑油４５の界面が位置し、毛管現象を利用して潤滑油４５が保持される。このように、上シール間隙６６１では、潤滑油４５を保持する上シール部６６１ａが構成される。上シール間隙６６１の界面よりも上側に位置する内周面５３１および外周面４２２上には、好ましくは撥油膜８６が構成されている。上シール間隙６６１の開口は、シールキャップ４４のキャップ蓋部４４２により覆われる。

下ハブ筒部５４の内周面５４１は、外筒部４３２の傾斜面４３３と径方向に対向する。下ハブ筒部５４と外筒部４３２との間には、下方に向かって延びる間隙６６２が形成される。間隙６６２は、ラジアル間隙６２、下端間隙６３、円筒間隙６４、下スラスト間隙６５２および連通孔６１よりも径方向外側に位置する。間隙６６２は、下方に向かって、すなわち、間隙６６２の開口に向かって幅が漸次増大する。以下、間隙６６２を「下シール間隙６６２」と呼ぶ。また、下シール間隙６６２は、下方に向かうに従って図５の左側に向かって傾斜する。下シール間隙６６２では、潤滑油４５の界面が位置し、毛管現象を利用して潤滑油４５を保持する下シール部６６２ａが構成される。下シール間隙６６２の界面よりも下側に位置する内周面５４１および傾斜面４３３上には、撥油膜８６が構成されている。以下の他の実施形態においても同様である。軸受機構４では、上シール間隙６６１と下シール間隙６６２とが連通孔６１により連通される。

軸方向において、上シール部６６１ａの界面と下シール部６６２ａの界面との間の距離は、ラジアル間隙６２の長さよりも短い。また、連通孔６１の長さは、軸方向における上シール部６６１ａの界面と下シール部６６２ａの界面との間の距離よりも短い。ただし、上シール部６６１ａの界面と下シール部６６２ａの界面との間の距離は、上シール部６６１ａの界面の上端と下シール部６６２ａの界面の下端との間の距離を指すものとする。

また、図３に示すように、上シール間隙６６１の直径は、好ましくは下シール間隙６６２の直径と略等しい。これにより、連通孔６１を中心軸Ｊ１に略平行に構成することができる。ただし、上シール間隙６６１の直径は、上シール間隙６６１の奥の位置における直径を指し、下シール間隙６６２の直径は、下シール間隙６６２の奥の位置における直径を指すものとする。

軸受機構４では、上シール間隙６６１から、上スラスト間隙６５１、ラジアル間隙６２、下端間隙６３、円筒間隙６４、および、下スラスト間隙６５２を経由して下シール間隙６６２に至る領域６、並びに、連通孔６１に潤滑油４５が連続して満たされる。軸受機構４の組み立て時には、下シール間隙６６２を重力方向における上側に向けた状態にて、下シール間隙６６２から潤滑油４５が注入される。下シール間隙６６２における界面の高さを視認することにより、潤滑油４５の量を管理することができる。

なお、視認は、目視にて確認しても良いし、顕微鏡等の機器にて下シール間隙６６２を拡大して確認しても良い。また、視認は、機器にて下シール間隙６６２の拡大画像を画面上に映して確認してもよい。

図６は、スリーブ部５の断面図である。図６では、スリーブ部５の奥側の形状も示している。内筒部５１は、内周面５１１の軸方向略中央よりも上側に設けられた上ラジアル動圧溝列７１１と、軸方向略中央よりも下側に設けられた下ラジアル動圧溝列７１２と、を備える。図６では、動圧溝にクロスハッチングを付している。以下、他の図においても、動圧溝にクロスハッチングを付している。上ラジアル動圧溝列７１１は、ヘリングボーン形状の溝、すなわち、外周面の周方向に沿って複数の略Ｖ字を横向きにした溝の集合体である。上ラジアル動圧溝列７１１では、上側の部位の軸方向長さが下側の部位の長さよりも長い。以下、上ラジアル動圧溝列７１１の上側の部位を「溝上部７１１ａ」といい、下側の部位を「溝下部７１１ｂ」という。下ラジアル動圧溝列７１２もヘリングボーン形状の溝である。下ラジアル動圧溝列７１２では、溝上部７１２ａの軸方向長さが、溝下部７１２ｂの軸方向長さより短い。

軸方向において、図５に示す下スラスト間隙６５２の位置は、下ラジアル動圧溝列７１２の溝上部７１２ａの上端の位置よりも上方に位置する。ラジアル間隙６２では、上ラジアル動圧溝列７１１および下ラジアル動圧溝列７１２により、潤滑油４５に対してラジアル方向に流体動圧を発生するラジアル動圧軸受８１が構成される。以下、上ラジアル動圧溝列７１１に対応する上側の動圧軸受部を「上ラジアル動圧軸受部８１１」といい、下ラジアル動圧溝列７１２に対応する下側の動圧軸受部を「下ラジアル動圧軸受部８１２」という。下ラジアル動圧軸受部８１２は、図３に示す外筒部４３２の外周面の下部とベースプレート２１のホルダ２１１との固定領域４３６と径方向に重なる。

なお、下スラスト間隙６５２の位置は、下ラジアル動圧溝列７１２を構成する少なくとも一本の動圧溝よりも上方に位置していればよく、また下ラジアル動圧溝列７１２を構成する全ての動圧溝よりも上方に位置してもよい。これらの構成は実施形態の範囲に含まれる。

図７は、シャフト部４１および上スラスト部４２の底面図である。図７では、連通孔６１に対応する位置を二点鎖線にて示している。図８においても同様である。上スラスト部４２の下面４２１には、スパイラル形状の上スラスト動圧溝列７２１が設けられる。上スラスト動圧溝列７２１は、中心軸Ｊ１を中心とする円であって連通孔６１の上側の開口に外接する円７３１よりも内側に設けられる。ただし、開口に面取りが設けられる場合には、上スラスト動圧溝列７２１は、面取りの径方向外側の部位に外接する円よりも内側に設けられる。また、上スラスト動圧溝列７２１では、外縁部が連通孔６１の上側の開口と部分的に重なる。図５に示す上スラスト間隙６５１において、上スラスト動圧溝列７２１により、潤滑油４５に対してスラスト方向に流体動圧を発生する動圧発生部である動圧軸受部８２１が構成される。以下の説明では、動圧軸受部８２１を「上スラスト動圧軸受部８２１」という。

なお、上スラスト動圧溝列７２１を構成する少なくとも一本の動圧溝が円７３１よりも内側に設けられていればよく、上スラスト動圧溝列７２１を構成する全ての動圧溝が円７３１よりも内側に設けられていてもよい。これらの構成は実施形態の範囲に含まれる。

図８は、下スラスト部４３の平面図である。外筒部４３２の上面４３５には、スパイラル形状の下スラスト動圧溝列７２２が設けられる。下スラスト動圧溝列７２２は、中心軸Ｊ１を中心とする円であって連通孔６１の下側の開口に外接する円７３２よりも内側に設けられる。ただし、開口に面取りが設けられる場合には、下スラスト動圧溝列７２２は、面取りの径方向外側の部位に外接する円よりも内側に設けられる。また、下スラスト動圧溝列７２２では、外縁部が、連通孔６１の下側の開口と部分的に重なる。図５に示す下スラスト間隙６５２において、下スラスト動圧溝列７２２により、潤滑油４５に対してスラスト方向に流体動圧を発生する動圧発生部である動圧軸受部８２２が構成される。以下、動圧軸受部８２２を「下スラスト動圧軸受部８２２」という。

なお、下スラスト動圧溝列７２２を構成する少なくとも一本の動圧溝が円７３２よりも内側に設けられていればよく、下スラスト動圧溝列７２２を構成する全ての動圧溝が円７３２よりも内側に設けられてもよい。これらの構成は実施形態の範囲に含まれる。

上スラスト動圧溝列７２１と連通孔６１の上側の開口とが部分的に重なり、下スラスト動圧溝列７２２と連通孔６１の下側の開口とが部分的に重なっていても、重なっていない部分で連通孔６１の内部と外部との圧力差が解消される。その結果、上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとの間における圧力差が低減される。

モータ１２の駆動時には、ラジアル動圧軸受８１により、スリーブ部５の内筒部５１がシャフト部４１に対してラジアル方向に支持される。また、上スラスト動圧軸受部８２１および下スラスト動圧軸受部８２２により構成されるスラスト動圧軸受により、フランジ部５２が上スラスト部４２および外筒部４３２に対してスラスト方向に支持される。

このとき、図６の上ラジアル動圧溝列７１１および下ラジアル動圧溝列７１２では、潤滑油４５がそれぞれの中央にポンピング（誘起）され、十分な動圧が発生する。既述のように、上ラジアル動圧溝列７１１の溝下部７１１ｂは、溝上部７１１ａよりも短く、下ラジアル動圧溝列７１２では、溝上部７１２ａは、溝下部７１２ｂよりも短い。ラジアル動圧軸受８１全体では、潤滑油４５に対して上下方向に向かう圧力はほとんど生じない。

また、図５に示す上スラスト間隙６５１では、上スラスト動圧軸受部８２１により、潤滑油４５に対してシャフト部４１へと向かう圧力が生じる。ラジアル間隙６２と上スラスト間隙６５１との間では、潤滑油４５の圧力が高い状態となり、空気の析出が防止される。

下スラスト動圧軸受部８２２では、潤滑油４５に対して円筒間隙６４へと向かう圧力が生じる。ラジアル間隙６２と下スラスト間隙６５２との間では、潤滑油４５の圧力が高い状態となり、円筒間隙６４および下端間隙６３での空気の析出が防止される。以上のように、モータ１２では、連通孔６１を除く潤滑油４５の循環経路全体に潤滑油４５に対して圧力を与えることができ、軸受機構４の軸受性能が十分に確保される。

次に、モータ１２の上シール間隙６６１近傍の構造について説明する。図９に示すように、上スラスト部４２の段差部４２３は、内側円筒面７４１と、外側環状面７４２と、環状の溝部７４３と、を含む。内側円筒面７４１は、外周面４２２よりも径方向内側にて上下方向に延びる略円筒状である。内側円筒面７４１は、図５のラジアル動圧軸受８１よりも径方向外方に位置する。内側円筒面７４１の上端は、外周面４２２の上端よりも上方に位置する。図５に示すように、内側円筒面７４１の直径、すなわち、上端環状面４１０の外径は、シャフト部４１の外周面４１１の直径よりも大きい。図９に示す外側環状面７４２は、上端環状面４１０および内側円筒面７４１よりも径方向外側、かつ、外周面４２２の径方向内側に位置し、中心軸Ｊ１に略垂直である。軸方向において、外側環状面７４２は、内側円筒面７４１の上端の位置、すなわち、上端環状面４１０の位置よりも下方に位置する。溝部７４３は、内側円筒面７４１と外側環状面７４２との間に位置し、外側環状面７４２よりも下方に向かって窪む。換言すれば、上端環状面４１０と外側環状面７４２とが他の環状面である内側円筒面７４１および溝部７４３を介して繋がる。なお、上スラスト部４２では、外側環状面７４２および溝部７４３の底面と下面４２１との間の厚さが十分に確保されており、段差部４２３が存在しても上スラスト部４２の剛性が大きく低下することはない。

シールキャップ４４のキャップ蓋部４４２の下面と外側環状面７４２との間に、径方向に広がる環状の径方向間隙６６３ａが構成される。キャップ蓋部４４２の径方向内側の内縁４４３と上端環状面４１０の外縁から下方に延びる内側円筒面７４１との間に環状の軸方向間隙６６３ｂが構成される。上シール間隙６６１の上部は、径方向間隙６６３ａに連続する。径方向間隙６６３ａは、キャップ蓋部４４２と溝部７４３との間の間隙６６３ｃを介して軸方向間隙６６３ｂに連続する。以下、間隙６６３ｃを「溝部間隙６６３ｃ」という。軸方向間隙６６３ｂは上スラスト部４２の上側の空間に開口する。このように、上シール間隙６６１は、径方向間隙６６３ａ、溝部間隙６６３ｃおよび軸方向間隙６６３ｂを介して、上スラスト部４２の上側の空間に連絡する。以下、径方向間隙６６３ａ、溝部間隙６６３ｃおよび軸方向間隙６６３ｂをまとめて「連絡間隙６６３」という。連絡間隙６６３において、径方向間隙６６３ａは、局所的に軸方向における幅が小さくなっている領域でもある。軸方向間隙６６３ｂは、局所的に径方向における幅が小さくなっている領域でもある。

径方向間隙６６３ａの軸方向における幅は、上シール間隙６１１の径方向における最大幅、すなわち、外側環状面７４２と外周面４２２との間のエッジ４２２ａと上ハブ筒部５３の上部の内側に設けられた面取面５３１ａの上側のエッジとの間の径方向における幅よりも小さい。なお、外側環状面７４２と外周面４２２との間に面取面が設けられる場合は、上シール間隙６１１の径方向における最大幅とは、当該面取面の上端のエッジと、上ハブ筒部５３の面取面５３１ａの上端のエッジとの間の径方向における幅をいう。

径方向間隙６６３ａの軸方向における幅、および軸方向間隙６６３ｂにおける径方向の幅は、大きすぎると、軸方向および径方向の通気を抑制する効果が、著しく低下する。一方、径方向間隙６６３ａの軸方向における幅、および軸方向間隙６６３ｂにおける径方向の幅が小さすぎると、シールキャップ４４と上スラスト部４２とが接触する可能性が高くなる。したがって、径方向間隙６６３ａの軸方向における幅は、軸方向の通気を抑制しつつ、軸方向間隙６６３ｂにおける径方向の幅は、径方向の通気を抑制しつつ、シールキャップ４４と上スラスト部４２との接触を防止すべく、適切な値が好ましい。

例えば、径方向間隙６６３ａの軸方向における幅は、０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が好ましく、より具体的には０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下がより好ましい。軸方向間隙６６３ｂの径方向における幅は、０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下が好ましい、径方向間隙６６３ａと同様に、上シール間隙６１１の径方向における最大幅よりも小さい。また、径方向間隙６６３ａの軸方向における幅は、軸方向間隙６６３ｂにおける径方向の幅よりも小さいのが好ましい。

モータ１２では、連絡間隙６６３が、径方向に延びる間隙および軸方向に延びる間隙を含むラビリンス構造であることから、上シール間隙６６１内の気化した潤滑油を含む空気がモータ１２外部へと移動することが抑制される。特に、連絡間隙６６３が上シール間隙６６１の径方向内側に位置するため、モータ１２の駆動時には、連絡間隙６６３内の空気に対して上シール間隙６６１に向かう方向へと遠心力が作用する。これにより、気化した潤滑油を含む空気がモータ１２外部へと移動することがより抑制される。なお、モータ１２では、シミュレーションにより、シール間隙の径方向外側にて外部と連絡する連絡間隙が構成されるモータに比べて、連絡間隙における空気の流れの抵抗が増加することが確認されている。さらに、軸方向間隙６６３ｂ内では、周方向に気流が発生するため、上スラスト部４２の上側の空間と溝部間隙６６３ｃとの間の空気の移動が防止される。連絡間隙６６３では、径方向間隙６６３ａの径方向における長さを容易に確保することができる。幅が小さく、かつ、径方向に長い径方向間隙６６３ａが設けられることにより、空気の流れの抵抗を十分に確保することができる。

以上、第１の実施形態に係るモータ１２について説明したが、モータ１２では、シャフト部４１および上スラスト部４２が、雌ねじ部４１２の下穴４１２ａと共に鍛造にて成型された部材から製造されることにより、シャフト部４１および上スラスト部４２が切削加工にて形成される場合に比べて、材料の使用量を削減することができる。また、加工コストを抑えることができる。モータ１２の製造コストも削減することができる。以下の他の実施形態においても同様である。また、シャフト部４１および上スラスト部４２の製造の際に生じるスクラップを削減することができ、環境負荷を低減することができる。

モータ１２では、上端環状面４１０の外径が、シャフト部４１の外周面４１１の直径よりも大きい。これにより、ラジアル間隙６２の直径を大きくすることなく、上端環状面４１０の面積を確保することができる。その結果、プレート中央部１４３をシャフト部４１および上スラスト部４２に十分に強固に固定することができる。また、ラジアル間隙６２の直径が大きいことによるモータ１２の駆動に必要な電流値の上昇や軸損の増大が防止される。

モータ１２では、径方向間隙６６３ａおよび軸方向間隙６６３ｂが設けられることにより、潤滑油４５の蒸発を抑制することができ、モータ１２の寿命を向上することができる。上シール部６６１ａを軸受機構４の外側に構成することにより、軸受機構４の内側に連絡間隙６６３を構成するためのスペースが十分に確保される。

上スラスト部４２の段差部４２３に溝部７４３を設けることにより、内側円筒面７４１と外側環状面７４２とを滑らかに接続する湾曲面が設けられる場合に比べて、シールキャップ４４の内縁４４３を内側円筒面７４１に近接させることができ、軸方向間隙６６３ｂを容易に構成することができる。

軸受機構４では、軸方向において、上シール部６６１ａの界面と下シール部６６２ａの界面との間の距離が、ラジアル動圧軸受８１の軸方向の長さよりも短い。ラジアル動圧軸受８１の軸方向の長さは、ラジアル動圧軸受８１の上端と下端との間の距離をいう。より具体的には、ラジアル動圧軸受８１の軸方向の長さは、上ラジアル動圧溝列７１１における溝上部７１１ａの上端から下ラジアル動圧溝列７１２における溝下部７１２ｂの下端までの長さを示す。なお、上端と下端との間には、動圧軸受として機能しない部分が存在してよい。以下の他の実施形態においても同様である。このように、軸方向において上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとを近づけることにより、上下シール部６６１ａ，６６２ａ間の圧力差を低減することができる。これにより、潤滑油４５の漏出を防止する設計が容易となる。

さらに、軸方向における連通孔６１の長さが、上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとの間の軸方向の距離よりも短い。これにより、連通孔６１内の潤滑油４５の量を抑えることができるとともに、流路抵抗を低減することができる。上下シール間隙６６１，６６２間では、連通孔６１内の潤滑油４５に作用する重力や流路抵抗の影響による圧力差を低減することができる。その結果、上下シール間隙６６１，６６２間の潤滑油４５の移動量が抑えられ、潤滑油４５の漏出がより容易に防止される。

さらに、第１の間隙であるラジアル間隙６２の下部に第２の間隙である円筒間隙６４が連通し、かつ、第３の間隙である下スラスト間隙６５２が、軸方向において下ラジアル動圧軸受部８１２よりも上側に位置する。これにより、下スラスト間隙６５２を上スラスト間隙６５１に近づけることができ、上スラスト間隙６５１と下スラスト間隙６５２とを連通する連通孔６１の長さを容易に短くすることができる。その結果、上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとをより近づけることができる。

連通孔６１が中心軸Ｊ１に略平行であることにより連通孔６１の上側の開口から上シール間隙６６１までの距離と、連通孔６１の下側の開口から下シール間隙６６２までの距離との差を低減することができる。この構成により、上下シール間隙６６１，６６２間の圧力差をより低減することができる。

また、上シール間隙６６１および下シール間隙６６２では、開口が中心軸Ｊ１に向かって傾斜するため、モータ１２の回転時に、遠心力により潤滑油４５が上シール間隙６６１および下シール間隙６６２の内部へと向かう。これにより、潤滑油４５の漏れがより確実に防止される。その結果、モータ１２の設計が容易となる。

上スラスト動圧溝列７２１は、外縁部が連通孔６１の一部と重なるように径方向外側に設けられることから、効率よくスラスト動圧が得られ、かつ、上スラスト動圧軸受部８２１によりフランジ部５２の外縁近傍が支持される。これにより、スリーブ部５が安定して支持される。下スラスト動圧溝列７２２においても同様である。

モータ１２では、下スラスト間隙６５２が軸受機構４の上部に設けられる。そのため、下スラスト間隙６５２の下側に空間が形成され、当該空間に外筒部４３２とベースプレート２１との固定領域４３６を配置できる。従って、固定領域４３６の軸方向長さを十分に得ることができる。モータ１２では、ラジアル間隙６２を軸方向に長く構成するのが好ましい。ラジアル動圧軸受８１の軸方向の長さも長く構成でき、回転部３が傾く方向に作用する外力に対して軸受機構４の剛性を向上することができる。固定領域４３６は、少なくとも下ラジアル動圧軸受部８１２の一部と径方向において重なるように配置される。その結果、ラジアル間隙６２の軸方向長さを得られると共に固定領域４３６の軸方向長さも得られる。また、ラジアル動圧軸受８１の下部の周囲がベースプレート２１により囲まれる。このため、ラジアル動圧軸受８１の下部の周囲の剛性が高められる。さらに、モータ１２全体の中心軸Ｊ１方向における厚さを薄くすることができる。

シャフト部４１と上スラスト部４２とが一繋がりの部材であり、下プレート部４３１と外筒部４３２とが一繋がりの部材であることから、モータ１２の部品点数を削減することができる。スリーブ部５では、連通孔６１の軸方向長さが短く、かつ、中心軸Ｊ１に略平行であるため、連通孔６１を容易に形成することができる。また、潤滑油４５の全体の量を抑えることができる。なお、潤滑油４５の量をより抑えるために、連通孔６１の直径を円筒間隙６４の幅程度に細くしてもよい。

モータ１２では、図１０の内筒部５１の底面図に示すように、内筒部５１の下面にスラスト動圧溝列７２３が形成されてもよい。これにより、図３の下端間隙６３には、内筒部５１をスラスト方向に支持するスラスト動圧軸受部が構成される。この場合、下スラスト間隙６５２では、スラスト動圧軸受部として機能する動圧発生部を構成しなくてもよい場合もある。ただし、下スラスト間隙には、潤滑油４５に対して径方向内方へと向かう圧を誘起する程度の動圧発生部である動圧溝列が設けられることが好ましい。図１０の構成の場合、軸方向において、好ましくは下スラスト間隙の幅は、下端間隙の幅よりも大きい。以下の第２の実施形態においても同様である。

（第２の実施形態）
図１１は、第２の実施形態に係るモータの軸受機構の一部を示す図である。軸受機構４ａのスリーブ部５ａには、フランジ部５２の径方向内側の部位から上方に向かって延びる環状の上内筒部５５が設けられる。以下の説明では、フランジ部５２の下側に位置する内筒部５１を上内筒部５５と区別するときは、「下内筒部５１」という。上スラスト部４２ａは、シャフト部４１の上部から径方向外方へと広がる上プレート部４２４と、上プレート部４２４の外縁部から下方へと延びる上外筒部４２５と、を含む。シャフト部４１および上スラスト部４２ａは、第１の実施形態と同様に、鍛造にて成型された部材から製造された部材である。以下の説明では、下スラスト部４３のプレート部４３１を上プレート部４２４と区別するときは、「下プレート部４３１」という。外筒部４３２を上外筒部４２５と区別するときは、「下外筒部４３２」という。軸受機構４ａの他の構造は、第１の実施形態に係るモータ１２の軸受機構４と同様である。以下、同様の構成には同符号を付して説明する。

上スラスト部４２ａには、上プレート部４２４の上面と上外筒部４２５の外周面４２９との間に下方に向かって窪む段差部４２３が設けられる。図１１では、図９に示す符号の一部を省略しているが、図９と同様に、段差部４２３の外側環状面７４２とキャップ蓋部４４２の下面との間に径方向間隙６６３ａが構成され、内側円筒面７４１とキャップ蓋部４４２の内縁４４３との間に軸方向間隙６６３ｂが構成される。これにより、第１の実施形態と同様に、上シール部６６１ａからの潤滑油４５の蒸発を抑制することができ、モータの寿命を向上することができる。

図１１に示すように、軸方向、すなわち、図１１における上下方向において、上内筒部５５の上面５５１と、上プレート部４２４の下面４２６との間に間隙６７１が構成される。以下、間隙６７１を「上端間隙６７１」という。また、径方向において、上内筒部５５の外周面５５２と上外筒部４２５の内周面４２７との間に、円筒状の間隙６７２が構成される。以下、間隙６７２を「上円筒間隙６７２」という。以下の説明では、下内筒部５１の外周面５１２と下外筒部４３２の内周面４３４との間の円筒間隙６４を上円筒間隙６７２と区別する場合は、「下円筒間隙６４」という。

上スラスト部４２では、上外筒部４２５の下面４２８に、図７と同様の上スラスト動圧溝列７２１が設けられる。これにより、下面４２８とフランジ部５２の上面５２１との間の上スラスト間隙６５１に、上スラスト動圧軸受部８２１が構成される。軸受機構４ａでは、上円筒間隙６７２および上端間隙６７１を介して上スラスト動圧軸受部８２１とラジアル動圧軸受８１とが連通する。

上外筒部４２５の外周面４２９と上ハブ筒部５３の内周面５３１との間には、上シール部６６１ａが構成される。下外筒部４３２の傾斜面４３３と下ハブ筒部５４の内周面５４１との間には、下シール部６６２ａが構成される。上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとは、連通孔６１を介して連通する。上シール部６６１ａの界面の上端と下シール部６６２ａの界面の下端との間の軸方向における距離は、連通孔６１よりも長く、かつ、ラジアル動圧軸受８１の長さよりも短い。

第２の実施形態においても、軸方向において、上シール部６６１ａの界面と下シール部６６２ａの界面との間の距離が、ラジアル動圧軸受８１の長さよりも短いことにより、上下シール部６６１ａ，６６２ａ間の圧力差を低減することができる。これにより、潤滑油４５の漏出が防止される。さらに、連通孔６１の長さが、上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとの間の距離よりも短いことにより、潤滑油４５の漏出がより容易に防止される。

上円筒間隙６７２および下円筒間隙６４が設けられることにより、連通孔６１の長さを短くすることができる。その結果、上シール部６６１ａと下シール部６６２ａとをより近づけることができる。これにより、潤滑油４５の漏出がより容易に防止される。また、上スラスト動圧軸受部８２１とラジアル動圧軸受８１との間に上端間隙６７１および上円筒間隙６７２が位置するため、上端間隙６７１および上円筒間隙６７２では、潤滑油４５の圧力が高い状態となり、空気の析出が防止される。

軸受機構４ａでは、上内筒部５５の上面５５１に図１０に準じたスラスト動圧溝列が設けられてもよい。これにより、上端間隙６７１には、上内筒部５５をスラスト方向に支持するスラスト動圧軸受部が構成される。この場合、上スラスト間隙６５１では、上スラスト動圧軸受部として機能する動圧発生部を構成しなくてもよい場合もある。ただし、上スラスト間隙には、潤滑油４５に対して径方向内方へと向かう圧を誘起する程度の動圧発生部である動圧溝列が設けられることが好ましい。また、上端間隙の軸方向における幅は、好ましくは上スラスト間隙よりも小さい。

（第３の実施形態）
図１２は、第３の実施形態に係るモータ１２ａを示す図である。モータ１２ａでは、スリーブ部５、上ハブ筒部５３ａおよび下ハブ筒部５４が一繋がりの部材である。また、蓋部３１１および円筒部３１２が一繋がりの部材である。上ハブ筒部５３ａは、上方に向かって突出する環状の突起部５３２を含む。シールキャップ４４ａは、中心軸Ｊ１を中心とする円環状である。モータ１２ａでは、上ハブ筒部５３ａにより上ハブ環状部５９１の筒状部が構成され、シールキャップ４４ａにより上ハブ環状部５９１の環状蓋部が構成される。モータ１２ａの他の構造は、第１の実施形態に係るモータ１２とほぼ同様である。

図１３に示すように、モータ１２ａでは、シールキャップ４４ａの径方向外側の外縁４４４が、突起部５３２の内周面に締まり嵌め状態にて固定される。なお、外縁４４４が、上ハブ筒部５３ａに接着剤にて固定されてもよい。また、締まり嵌め状態および接着剤が併用されてもよい。

図１４は、シールキャップ４４ａの断面図である。図１５は、シールキャップ４４ａの底面図である。シールキャップ４４ａの内縁４４３は、下方に突出する内側環状突出部４６１を含む。シールキャップ４４ａの下面は、上方に向かって窪む凹部４６２を含む。凹部４６２の深さは、およそ１０〜５０μｍである。図１３に示すように、上スラスト部４２は、外周面４２２の径方向内側に位置する内側円筒面７４１と、内側円筒面７４１よりも径方向外側に位置する外側環状面７４２との間に深い環状の溝部７４４を含む。シャフト部４１および上スラスト部４２の主要形状は鍛造にて成型され、溝部７４４も、鍛造時に成型される。以下の実施形態においても同様である。内側円筒面７４１の上端は、外周面４２２の上端および外側環状面７４２よりも上方に位置する。上端環状面４１０は、内側円筒面７４１および溝部７４４を介して外側環状面７４２と繋がる。上端環状面４１０の外径は、シャフト部４１の外周面４１１の直径よりも大きい。以下の実施形態においても同様である。

シールキャップ４４ａの内側環状突出部４６１の下端は、溝部７４４内に位置する。凹部４６２の中心軸Ｊ１に垂直な底面４４５と上スラスト部４２の外側環状面７４２との間には、中心軸Ｊ１に垂直に広がる環状の径方向間隙６６３ａが構成される。

径方向間隙６６３ａの軸方向における幅は、上シール間隙６６１の径方向における最大幅、すなわち、外側環状面７４２と外周面４２２との間の面取面６６１ｂの上端のエッジと上ハブ筒部５３ａの上部の内側に設けられた面取面６６１ｃの上端のエッジとの間の径方向における幅よりも小さい。なお、上シール間隙６６１の上部において、上スラスト部４２および上ハブ筒部５３ａに面取面６６１ｂ，６６１ｃが設けられない場合は、上シール間隙６６１の径方向における最大幅は、外周面４２２の上端のエッジと上ハブ筒部５３ａの内周面５３１の上端のエッジとの間の径方向における幅をいう。

径方向間隙６６３ａの軸方向における幅は、０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。径方向間隙６６３ａは、上シール間隙６６１の上部と連続する。凹部４６２の底面４４５および外側環状面７４２には、撥油剤が全周に亘って塗布される。以下、シールキャップ４４ａの凹部４６２の底面４４５のうち、撥油膜８６が構成された中心軸Ｊ１を囲む環状の領域を「第１撥油膜領域８５１」と呼ぶ。外側環状面７４２のうち、撥油膜８６が構成された中心軸Ｊ１を囲む環状の領域を「第２撥油膜領域８５２」と呼ぶ。

モータ１２ａに強い衝撃が加わることにより、上シール間隙６６１内の潤滑油４５の液滴が飛散し、シールキャップ４４ａの下面や外側環状面７４２に液滴が付着する場合がある。モータ１２ａでは、第１撥油膜領域８５１および第２撥油膜領域８５２が存在することにより、潤滑油４５の液滴が、シールキャップ４４ａの下面や外側環状面７４２の、径方向内方に移動することが防止される。その結果、潤滑油４５が、径方向間隙６６３ａを超えてモータ１２ａ外部に漏れ出すことが防止される。すなわち、潤滑油４５が、第１撥油膜領域８５１および第２撥油膜領域８５２よりも、径方向内方に移動することが防止される。また、第１および第２撥油膜領域８５１，８５２が存在することにより、潤滑油４５が上シール間隙６６１内から流出することを、より確実に防止することができる。また、径方向間隙６６３ａは微小間隙であるため、第１および第２撥油膜領域８５１，８５２の少なくとも一方が存在すれば、潤滑油４５が上シール間隙６６１内から流出することを、抑制することができる。

シールキャップ４４ａの下面には、図１４および図１５に示すように、底面４４５から径方向内方に向かうに従って下方に向かう環状の段差部４６２ａおよび底面４４５から径方向外方に向かうに従って下方に向かう環状の段差部４６２ｂが存在する。図１３に示すように、底面４４５の径方向内側の段差部４６２ａは、径方向間隙６６３ａよりも径方向内側に位置する。シールキャップ４４ａでは、図１４および図１５に示す段差部４６２ａ，４６２ｂを目印として底面４４５に撥油剤を適切に塗布することができる。なお、撥油剤は、段差部４６２ａ，４６２ｂにも塗布されてよい。

図１３に示すように、内側環状突出部４６１と内側円筒面７４１との間には、上スラスト部４２の上側の空間に開口する軸方向間隙６６３ｂが構成される。軸方向間隙６６３ｂの径方向における幅は、０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。径方向間隙６６３ａは、溝部７４４とシールキャップ４４ａとの間の溝部間隙６６３ｃを介して軸方向間隙６６３ｂに連続する。モータ１２ａでは、径方向間隙６６３ａ、溝部間隙６６３ｃおよび軸方向間隙６６３ｂにより、上シール間隙６６１と上スラスト部４２の上側の空間とを連絡する連絡間隙６６３が構成される。

第３の実施形態においても、連絡間隙６６３に径方向間隙６６３ａおよび軸方向間隙６６３ｂが存在することにより、上シール間隙６６１内の気化した潤滑油を含む空気がモータ１２ａ外部へと移動することが抑制される。これにより、潤滑油４５の蒸発を抑制することができ、モータ１２ａの寿命を向上することができる。また、内側環状突出部４６１の下端が溝部７４４内に位置することにより、潤滑油４５の蒸発をより抑制することができる。以下の他の実施形態における同様の構造においても同様である。

上スラスト部４２では、外側環状面７４２の径方向内側に溝部７４４が設けられることにより、内側環状突出部４６１を内側円筒面７４１に近接させることができ、軸方向間隙６６３ｂを容易に構成することができる。シャフト部４１および上スラスト部４２が鍛造加工を利用して成型されることから、溝部７４４における加工硬化を利用して溝部７４４よりも外側における上スラスト部４２の形状精度、特に、上スラスト部４２の下面４２１の形状精度を向上することができる。シールキャップ４４ａに内側環状突出部４６１が設けられることにより、軸方向間隙６６３ｂの軸方向の長さを確保することができる。また、シールキャップ４４ａの剛性を確保することができる。特に、シールキャップ４４ａの曲げ強度が向上するため、シールキャップ４４ａを突起部５３２に圧入固定する場合に、シールキャップ４４ａが変形することを防止することができる。モータ１２ａでは、シールキャップ４４ａを薄くすることができ、モータ１２ａの小型化を実現することができる。モータ１２ａを含むディスク駆動装置では、図１のハウジング１４の上プレート部材１４２をモータ１２ａに固定する際に、上スラスト部４２に大きな力が加わっても、内側円筒面７４１および溝部７４４が撓むことにより力が吸収され、上スラスト部４２の下面４２１が歪むことが防止される。その結果、上スラスト動圧軸受部８２１の性能低下が防止される。

図１６は、他の例に係るモータの一部を示す図である。モータ１２ａのシールキャップ４４ａの径方向外側の外縁４４４は、上方に向かって突出する外側環状突出部４６３を有する。外側環状突出部４６３の外周面は、突起部５３２に締まり嵌め状態にて固定される。シールキャップ４４ａでは、外側環状突出部４６３が存在することにより、突起部５３２との接触面積を増加することができ、圧入強度を向上することができる。なお、外側環状突出部４６３と突起部５３２とが接着剤にて固定される場合は、接着強度を向上することができる。

図１７は、他の例に係るモータを示す図である。上ハブ筒部５３ａの突起部５３２は、径方向内側に向かって凸となる凸部５３３を含む。モータ１２ａでは、シールキャップ４４ａの外縁４４４の上側のエッジと凸部５３３とが上下方向に接触する。これにより、シールキャップ４４ａが上ハブ筒部５３ａから外れてしまうことをより確実に防止することができる。シールキャップ４４ａを上ハブ筒部５３ａに固定する際には、シールキャップ４４ａの外縁４４４は、凸部５３３に当接することにより上方に向かって弾性変形しつつ下方に移動し、外縁４４４が凸部５３３の下側に移動すると、復元力により元の形状に戻る。

図１８は、さらに他の例に係るモータの上シール間隙６６１近傍を示す図である。上ハブ筒部５３ａの上部５３０は、段差部５３４を含む。段差部５３４は、突起部５３２よりも径方向内側にてシールキャップ４４ａと軸方向に対向する領域に存在し、径方向外方に向かって上方に向かう。上ハブ筒部５３ａの上部５３０では、段差部５３４、段差部５３４の内側の中心軸Ｊ１を中心とする環状の内側環状面５３５および面取面６６１ｃに全周に亘って撥油膜８６が構成される。以下、段差部５３４、内側環状面５３５および面取面６６１ｃをまとめて「第３撥油膜領域８５３」と呼ぶ。また、図１３と同様に、シールキャップ４４ａの下面および上スラスト部４２の外側環状面７４２には、それぞれ、第１撥油膜領域８５１および第２撥油膜領域８５２が構成される。

上ハブ筒部５３ａの上部５３０に中心軸Ｊ１を囲む環状の第３撥油膜領域８５３が存在することにより、シールキャップ４４ａの取り付け前の状態でモータ１２の回転の検査をする際に、遠心力による潤滑油４５の漏れを防止することができる。上ハブ筒部５３ａでは、段差部５３４を目印として、内側環状面５３５および面取面６６１ｃに撥油剤を適切に塗布することができる。

また、第２撥油膜領域８５２および第３撥油膜領域８５３が存在することにより、軸受機構４の上下を反転して図５の下シール間隙６６２から潤滑油４５を注入する際に、上シール間隙６６１内に流入した潤滑油４５が、上ハブ筒部５３ａの上部５３０や上スラスト部４２の外側環状面７４２よりも内側の領域に移動することを防止することができる。

軸受機構４では、段差部５３４の径方向内側に、第３撥油膜領域８５３の少なくとも一部が構成されるのであれば、第３撥油膜領域の位置を適宜変更してもよい。例えば、内周面５３１の上部が第３撥油膜領域の一部であってもよい。また、必ずしも、段差部５３４に撥油膜８６が構成される必要はなく、内側環状面５３５、面取面６６１ｃおよび内周面５３１の上部が第３撥油膜領域であってもよい。内側環状面５３５のみが第３撥油膜領域であってもよく、面取面６６１ｃのみが第３撥油膜領域であってもよい。

（第４の実施形態）
図１９は、第４の実施形態に係るモータを有するディスク駆動装置の一部を示す図である。モータの構造は、図１２に示すモータ１２ａと同様である。シールキャップ４４ａでは、上面４４０のうち、ハウジングのプレート中央部１４３の下面１４３ａの外縁部と対向する面４４０ａが周囲よりも上側に位置する。なお、上面４４０とは、法線が上方を向く面をいう。ディスク駆動装置１では、当該面４４０ａとプレート中央部１４３の下面１４３ａとの間に径方向に広がる環状の間隙６６３ｄが構成される。以下、シールキャップ４４ａと上スラスト部４２との間の径方向間隙６６３ａを「第１径方向間隙６６３ａ」といい、間隙６６３ｄを「第２径方向間隙６６３ｄ」という。第２径方向間隙６６３ｄの軸方向における幅は、０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。第２径方向間隙６６３ｄは、シールキャップ４４ａの上面４４０の径方向内側の領域とプレート中央部１４３の下面１４３ａとの間の間隙６６３ｅを介して、軸方向間隙６６３ｂに連続する。なお、間隙６６３ｅの軸方向における幅も０．０５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であることが好ましい。

ディスク駆動装置１では、第１径方向間隙６６３ａ、溝部間隙６６３ｃ、軸方向間隙６６３ｂ、間隙６６３ｅおよび第２径方向間隙６６３ｄにより、上シール間隙６６１とモータ外部の空間とを連絡する連絡間隙６６４が構成される。連絡間隙６６３において、第２径方向間隙６６３ｄは、第１径方向間隙６６３ａおよび軸方向間隙６６３ｂと同様に、シール間隙６６１の径方向における最大幅よりも局所的に幅が小さい領域である。

第４の実施形態においても、連絡間隙６６４は、径方向に延びる間隙および軸方向に延びる間隙を含むラビリンス構造であるため、潤滑油４５の蒸発を抑制することができる。軸方向の幅が小さい第２径方向間隙６６３ｄが設けられることにより、潤滑油４５の蒸発をより抑制することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。上記実施形態では、シャフト部４１および上スラスト部４２，４２ａを含む部材の製造に対して、鍛造加工にて成型された部位に切削加工やドリル加工が施されてもよい。この場合であっても、鍛造加工によりシャフト部４１および上スラスト部４２のおおよその形状が成型されるため、棒状部材からこれらの部位を切削加工のみにて成形する場合に比べて、材料の使用量を削減することができる。第３の実施形態では、図２０に示すように、シールキャップ４４ａの下面に下方に突出する環状の凸部４６４が設けられてもよい。凸部４６４の中心軸Ｊ１に垂直な面４６４ａには、撥油剤が塗布される。シールキャップ４４ａでは、面４６４ａから径方向内方に向かうに従って上方に向かう環状の段差部４６４ｂ、および、径方向外方に向かうに従って上方に向かう環状の段差部４６４ｃが存在する。段差部４６４ｂ，４６４ｃを目印として撥油剤を適切に塗布することができる。

また、シールキャップ４４ａでは、下面のうち、径方向間隙６６３ａの径方向内側に存在する部位を径方向間隙６６３ａを構成する部位よりも上方または下方に位置させることにより、撥油剤の塗布位置を明確にすることができる。さらに、図２１に示すように、シールキャップ４４ａの下面に切欠状の環状の微小凹部４６５が設けられてよい。微小凹部４６５は、図１３に示す径方向間隙６６３ａよりも径方向内側に位置する。シールキャップ４４ａの下面には、微小凹部４６５よりも径方向外側に撥油剤が塗布される。シールキャップ４４ａの下面には、環状の微小凸部が設けられてもよい。

このように、シールキャップ４４ａの下面では、少なくとも、径方向間隙６６３ａよりも径方向内側において、径方向内方に向かうに従って上方または下方に向かう環状の段差部が存在することにより、当該段差部よりも径方向外側に撥油剤を適切に塗布することができる。図１９に示す第１径方向間隙６６３ａにおいても同様である。図１３に示す上ハブ筒部５３ａでは、撥油膜８６がシールキャップ４４ａの取り付けに影響を与えないのであれば、上シール間隙６６１の開口近傍の面取面６６１ｃおよび面取面６６１ｃの周囲に第３撥油膜領域８５３が構成されてもよい。上記第１、第２および第４の実施形態では、第３の実施形態と同様に、シールキャップ４４，４４ａの下面に第１撥油膜領域が構成され、上スラスト部４２，４２ａの外側環状面７４２に第２撥油膜領域が構成されてよい。上ハブ筒部５３，５３ａの上部に第３撥油膜領域が構成されてよい。

図２２に示すように、第３の実施形態では、シールキャップ４４ａの内縁４４３に上方に向かって突出する内側環状突出部４６６が設けられることにより、内側環状突出部４６６と内側円筒面７４１との間に軸方向間隙６６３ｂが構成されてよい。内縁４４３が軸方向に突出する環状突出部を有することにより、シールキャップ４４ａの剛性を確保しつつ軸方向間隙６６３ｂの長さを容易に確保することができる。

図２３に示すように、シールキャップ４４ａの内縁４４３が、中心軸Ｊ１に垂直であってもよい。この場合であっても、シールキャップ４４ａの下側に径方向に長い径方向間隙を設けることができ、潤滑油４５の蒸発を抑制することができる。

シールキャップ４４，４４ａは、上ハブ筒部５３，５３ａに溶接されてもよい。下スラスト部４３は、ベースプレート２１と一繋がりの部材で構成されてよい。これにより、部品点数を削減することができる。下プレート部４３１と外筒部４３２とが別部材とされてよい。下スラスト部４３は、シャフト部４１と一繋がりの部材で構成されてもよい。

図６の上ラジアル動圧溝列７１１では、溝上部の間に、溝上部に沿って傾斜する複数の傾斜溝が設けられてもよい。また、溝上部の溝深さを溝下部よりも深くしてもよい。これにより、潤滑油４５に下方へと向かう圧を増大することができる。下ラジアル動圧溝列７１２の溝下部においても同様である。また、上ラジアル動圧溝および下ラジアル動圧溝では、上側の部位の長さと下側の部位の長さとほぼ同じにしてもよい。動圧溝の溝長さ、溝深さ、溝幅等は、発明の範囲を逸脱しない範囲において、種々の変形が可能である。

上スラスト動圧溝列７２１および下スラスト動圧溝列７２２は、ヘリングボーン形状であってもよい。この場合、上スラスト動圧溝列７２１および下スラスト動圧溝列７２２では、径方向外側の部位の長さが径方向内側の部位の長さよりも長いことにより、潤滑油４５に径方向内方に向かう圧力が生じる。なお、スラスト動圧溝の径方向外側の部位の間に、複数の傾斜溝が設けられてもよい。スラスト動圧溝の径方向外側の部位の溝深さを内側の部位よりも深くしてもよい。上記実施形態では、潤滑油４５の循環方向は定められていないが、図５において反時計回りまたは時計回りに潤滑油４５の循環方向が定められてもよい。

図５では、上スラスト部４２の下面４２１の面積が確保される場合には、図２４に示すように、上スラスト動圧溝列７２１が、連通孔６１の上側の開口よりも径方向内側に設けられてもよい。さらに、図２４に示す場合よりも、連通孔６１から径方向内方に大きく離れた位置に上スラスト動圧溝列７２１が設けられてよい。同様に、外筒部４３２の上面４３５の面積が確保される場合には、図２５に示すように、下スラスト動圧溝列７２２が、連通孔６１の下側の開口よりも径方向内側に設けられてもよい。図２５に示す場合よりも、連通孔６１から径方向内方に大きく離れた位置に下スラスト動圧溝列７２２が設けられてよい。上スラスト間隙６５１および下スラスト間隙６５２では、フランジ部５２の上面５２１および下面５２２のそれぞれに上スラスト動圧溝列および下スラスト動圧溝列が設けられてもよい。また、シャフト部４１の外周面４１１にラジアル動圧溝列が設けられてもよい。上記実施形態では、スラスト軸受部としてスラスト動圧軸受部が設けられるが、他の部位によりスリーブ部をスラスト方向に十分に支持することができる場合は、スラスト動圧軸受部に代えて流体動圧を発生しないスラスト間隙が用いられてもよい。

上記実施形態では、上シール間隙６６１の幅が略一定であってもよい。この場合、上スラスト部４２の外周面４２２または上ハブ筒部５３の内周面５３１の少なくとも一方に動圧溝列が設けられることにより、いわゆる、ポンピングシールが構成される。これにより、潤滑油４５に対して上シール間隙６６１の内部に向かう動圧が発生し、潤滑油４５が保持される。下シール間隙６６２においても同様である。上シール部６６１ａおよび下シール部６６２ａは、必ずしも中心軸Ｊ１にほぼ平行に設けられる必要はなく、中心軸Ｊ１に対して大きく傾斜してもよい。

図２６に示すように、上ハブ筒部５３の内側にシールキャップ４４のキャップ円筒部４４１が固定されてもよい。この場合、上ハブ環状部５９１の筒状部の内周面が、キャップ円筒部４４１の内周面にて構成され、キャップ円筒部４４１の内周面と上スラスト部４２の外周面４２２との間に上シール間隙６６１が構成される。キャップ円筒部４４１は、上ハブ筒部５３の一部と捉えられてもよい。ただし、シールキャップ４４を取り付ける前に上シール間隙６６１内の潤滑油４５の量を確認するために、上ハブ環状部５９１の筒状部の少なくとも内周面が、上ハブ筒部５３，５３ａの内周面にて構成されることがより好ましい。上ハブ環状部５９１では、ハブ筒部とシールキャップとが一繋がりの部材であってもよい。また、潤滑油４５の漏出の可能性が低い場合、シールキャップ４４，４４ａが省略され、上ハブ筒部５３，５３ａのみにて上ハブ環状部が構成されてもよい。なお、図２６に示すシャフト部４１および上スラスト部４２も、鍛造にて成型された部材から製造される。図２６では、径方向間隙６６３ａ内に潤滑油４５の界面が構成されてもよい。上記の他の実施形態においても、径方向間隙６６３ａに潤滑油４５の界面が構成されてよい。

上端環状面４１０は、外側環状面７４２に対して僅かに上方に位置するのみであってもよい。この場合、内側円筒面７４１に代えて、例えば、溝部７４３が省略され、上端環状面４１０と外側環状面７４２とを繋ぐ幅の狭い環状の傾斜面が設けられる。上端環状面４１０と外側環状面７４２との間に段差部が構成されるのであれば、上端環状面４１０と外側環状面７４２とは様々な他の環状面を介して繋がってよい。

上記実施形態および各変形例における構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせられてよい。

本発明は、ディスク駆動用のモータとして利用可能であり、他の用途のモータとしても利用可能である。

１ ディスク駆動装置
２ 静止部
３ 回転部
５，５ａ〜５ｃ スリーブ部
１１ ディスク
１２，１２ａ スピンドルモータ
１３ アクセス部
１４ ハウジング
２２ ステータ
３２ ロータマグネット
４１ シャフト部
４２，４２ａ 上スラスト部
４４，４４ａ シールキャップ
４５ 潤滑油
５３，５３ａ 上ハブ筒部
６２ ラジアル間隙
８１ ラジアル動圧軸受
１４２ 上プレート部
１４３ プレート中央部
４１０ 上端環状面
４１１ （シャフト部の）外周面
４１２ 雌ねじ部
４１２ａ 下穴
４１３ ねじ形成部
４１３ａ ねじ山
４１４ カウンタボア
４２１ （上スラスト部の）下面
４２２ （上スラスト部の）外周面
４４３ （キャップ部材の）内縁
４６１，４６６ 内側環状突出部
５３１ （上ハブ筒部の）内周面
５９１ 上ハブ環状部
６５１ 上スラスト間隙
６６１ａ 上シール部
６６３ｂ 軸方向間隙
６６３ｃ 溝部
７４１ 内側円筒面
７４２ 外側環状面
８１１ 上ラジアル動圧軸受部
８１２ 下ラジアル動圧軸受部
８２１ 上スラスト動圧軸受部
Ｊ１ 中心軸

Claims (7)

1. ステータを有する静止部と、
   ロータマグネットを有し、潤滑油を介して前記静止部により回転可能に支持される回転部と、
   を備え、
   前記静止部が、
   上下方向を向く中心軸を中心として配置されるシャフト部と、
   前記シャフト部と共に一繋がりの部材を構成し、前記シャフト部の上部から径方向外側に広がる上スラスト部と、
   を備え、
   前記回転部が、前記シャフト部の外周面および前記上スラスト部の下面に対向するスリーブ部、を備え、
   前記シャフト部の前記外周面と前記スリーブ部の内周面との間にラジアル動圧軸受部が構成され、前記上スラスト部の前記下面と前記スリーブ部の上面との間にスラスト間隙が構成され、
   前記シャフト部が、上端から下方に向かって窪む雌ねじ部、を備え、
   前記シャフト部および前記上スラスト部が、前記雌ねじ部の下穴と共に鍛造にて成型された部材から製造された部材である、モータ。
2. 前記シャフト部の上端に、前記雌ねじ部から前記中心軸に垂直に径方向外方へと広がる上端環状面が位置し、
   前記上スラスト部が、前記上端環状面よりも径方向外側かつ下方に位置し、前記中心軸に略垂直な外側環状面、を備え、
   前記上端環状面と前記外側環状面とが他の環状面を介して繋がり、
   前記上端環状面の外径が、前記シャフトの前記外周面の直径よりも大きい、請求項１に記載のモータ。
3. 前記上スラスト部が、前記外側環状面の径方向内側に、下方に向かって窪む環状の溝部、をさらに備える、請求項２に記載のモータ。
4. 前記回転部が、前記スリーブ部の外縁部から上方へと広がり、前記上スラスト部の前記外周面と対向する筒状部と、前記筒状部から径方向内方に広がる環状蓋部と、を含む上ハブ環状部、をさらに備え、
   前記上スラスト部の前記外周面と前記筒状部の内周面との間に潤滑油の界面が位置する上シール部が構成され、
   前記環状蓋部の径方向内側の内縁と前記上端環状面から下方に延びる内側円筒面との間に、径方向の幅が前記上シール部の最大幅より小さい環状の軸方向間隙が構成される、請求項２または３に記載のモータ。
5. 前記環状蓋部の径方向内側の前記内縁が、軸方向に突出する内側環状突出部を有する、請求項４に記載のモータ。
6. 前記雌ねじ部が、
   ねじ山が形成されたねじ形成部と、
   前記ねじ形成部の上側に位置し、内径が前記ねじ形成部の最大径よりも大きいカウンタボアと、
   を備える、請求項１ないし５のいずれかに記載のモータ。
7. ディスクを回転させる請求項１ないし６のいずれかに記載のモータと、
   前記ディスクに対して情報の読み出しおよび書き込みの少なくとも一方を行うアクセス部と、
   前記ディスク、前記モータおよび前記アクセス部を収容するハウジングと、
   を備える、ディスク駆動装置。

Images