JP2015050668A - 音響振動板とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】密度の低い炭素多孔体の剛性を高めることで、音響特性に優れた音響振動板とその製造方法を提供する。
【解決手段】塩化ビニル樹脂等の炭素含有樹脂に黒鉛粉末と穴開け材としてPMMAを混合しシート状に賦形して焼成・炭素化して得られる炭素多孔体からなる振動板において、賦形時に筋状に隆起した形状のダイススリットを用いた押出成形により、リブ高さ50μmで総厚み500μmのフィルムを形成し、焼成・炭素化時に荷重をかけることにより、リブの領域の密度を高くして全体の剛性を向上させる。
【選択図】図1
【解決手段】塩化ビニル樹脂等の炭素含有樹脂に黒鉛粉末と穴開け材としてPMMAを混合しシート状に賦形して焼成・炭素化して得られる炭素多孔体からなる振動板において、賦形時に筋状に隆起した形状のダイススリットを用いた押出成形により、リブ高さ50μmで総厚み500μmのフィルムを形成し、焼成・炭素化時に荷重をかけることにより、リブの領域の密度を高くして全体の剛性を向上させる。
【選択図】図1
Description
本発明は、音響振動板とその製造方法に関する。
各種音響機器や映像機器、携帯電話等のモバイル機器等に使用されているスピーカの振動板には、広範囲な周波数帯域、特に高音域において明瞭な音を忠実に再生できる性質が要求される。そのため振動板の材質には、振動板に充分な剛性を付与すべく弾性率が高いことと、振動板を軽量化すべく密度が低いこと、という一見相反する性質が求められる。
下記特許文献1には、樹脂を焼成して炭素化する過程で消失して気孔を残すPMMAなどの球状粒子を樹脂に混合して焼成することにより得られる炭素多孔体からなる低密度層の両面に、PMMAを使用しない高密度層を配することで、剛性を維持しつつ低密度化した炭素質音響振動板が記載されている。
本発明の目的は、上記とは異なるアプローチにより炭素質多孔体の剛性を高めることで、音響特性に優れた音響振動板とその製造方法を提供することにある。
本発明によれば、アモルファス炭素と該アモルファス炭素中に均一に分散した炭素粉末とを含む多孔体である炭素質音響振動板であって、他の領域よりも気孔率が低くて密度が高い領域として形成されている少なくとも1つのリブを有する音響振動板が提供される。
好ましくは、前記少なくとも1つのリブは、前記音響振動板の少なくとも一方の面において筋状に隆起した領域として形成されている。或いはまた、隆起を有せず、両面が平坦な面として形成されていても良い。
一実施形態において、前記少なくとも1つのリブは、互いに平行に伸びる複数のリブとして形成されている。
前記リブの幅は1mm以下、好ましくは300μm以下である。
また、前記リブの間隔は10mm以下、好ましくは3mm以下である。
前記多孔体の気孔径は150μm以下、好ましくは40μm以下である。
この炭素質音響振動板は、炭素含有樹脂に、炭素粉末と、焼成・炭素化の温度において消失して気孔を形成する穴開け材の粒子を混合し、前記混合物をシート状、かつ、リブを形成すべき領域が隆起した形状に賦形し、前記賦形物を、前記隆起した領域に選択的に荷重をかけつつ不活性雰囲気中で焼成・炭素化することを含む、方法により製造される。
一実施形態において、前記賦形は、所要の断面形状を有するダイススリットを用いて前記混合物を押出形成することによって互いに平行な複数の筋状に隆起した領域を形成することを含む。
炭素含有樹脂に炭素粉末と穴開け材の粒子を混合し、混合物を、シート状、かつ、リブを形成すべき領域が隆起した形状に賦形し、賦形物を、隆起した領域に選択的に荷重をかけつつ焼成・炭素化することで、焼成・炭素化の過程で穴開け材が消失して気孔が形成される際に荷重により気孔が押し潰されて、他の領域よりも気孔率が低くて密度が高い領域としてのリブが形成される。この場合に、焼成・炭素化の過程で充分な荷重をかけることで隆起を有しない平坦な面とすることができる。
これにより、全体としては低密度でありながら、他の領域よりも密度が高く、好ましくは隆起した形状のリブにより剛性が高められた炭素質音響振動板が得られる。
アモルファス炭素源としての塩化ビニル樹脂35質量%と、平均粒径2μmの鱗片状黒鉛1.4質量%、気孔形成のための穴開け材としてのPMMAを複合した組成物に対して可塑剤としてジアリルフタレートモノマーを添加して、ヘンシェルミキサーを用いて分散させた後、加圧ニーダーを用いて十分に混練を繰り返して組成物を得、ペレタイザーによってペレット化し成形用組成物を得た。このペレットを用いて、図1に示すような形状のダイススリットを用いた押出成形機により、リブ高さ50μmで総厚み500μmのフィルムを成形した。図2に成形体の一例の断面の拡大写真を示す。このフィルムを160℃に過熱したエアオーブン中で5時間処理しプリカーサー(炭素前駆体)とした。その後、黒鉛板でプリカーサーを挟み込み、プリカーサー1枚当たり1200gの荷重をかけることによってリブの頂部に選択的に荷重をかけながら、窒素ガス中で20℃/hの昇温速度で昇温し、1000℃で3時間保持した。自然冷却したのちに、真空中で1500℃で3時間保持した後、自然冷却して焼成を完了し、複合炭素振動板を得た。
このようにして得られた平面スピーカ振動板の多孔質の炭素層の気孔率は70%、数平均気孔径は12μmであった。また、リブの高さは約30μm、幅は約100μm、間隔は最大で約1.6mmで総厚みは約300μmであり、曲げ強度23.0MPa、ヤング率4.1GPa、音速3600km/sec、密度0.32g/cm3、吸湿性が1質量%以下と、音響振動板としての優れた物性を有するものであった。
アモルファス炭素源として、塩化ビニル樹脂35質量%と、平均粒径2μmの鱗片状黒鉛1.4質量%、気孔形成のための穴開け材としてのPMMAを複合した組成物に対して可塑剤としてジアリルフタレートモノマーを添加して、ヘンシェルミキサーを用いて分散させた後、加圧ニーダーを用いて十分に混練を繰り返して組成物を得、ペレタイザーによってペレット化し成形用組成物を得た。このペレットを用いて実施例1と同様にしてリブ高さ100μmで厚み600μmのフィルムを成形した。このフィルムを160℃に過熱したエアオーブン中で5時間処理しプリカーサー(炭素前駆体)とした。その後、黒鉛板でプリカーサーを挟み込み、プリカーサー1枚当たり300gの荷重をかけながら、窒素ガス中で20℃/hの昇温速度で昇温し、1000℃で3時間保持した。自然冷却したのちに、真空中で1500℃で3時間保持した後、自然冷却して焼成を完了し、複合炭素振動板を得た。
このようにして得られた平面スピーカ振動板の多孔質の炭素層の気孔率は70%、数平均気孔径は12μmであった。また、リブの高さは約50μm、幅は約200μm、間隔は最大で約1.6mmで総厚み約340μmであり、曲げ強度14.5MPa、ヤング率2.9GPa、音速3200km/sec、密度0.28g/cm3、吸湿性が1質量%以下と、音響振動板としての優れた物性を有するものであった。図4にその断面の拡大写真を示す。
Claims (8)
- アモルファス炭素と該アモルファス炭素中に均一に分散した炭素粉末とを含む多孔体である炭素質音響振動板であって、
他の領域よりも気孔率が低くて密度が高い領域として形成されている少なくとも1つのリブを有する音響振動板。 - 前記少なくとも1つのリブは、前記音響振動板の少なくとも一方の面において筋状に隆起した領域として形成されている請求項1記載の音響振動板。
- 前記少なくとも1つのリブは、互いに平行に伸びる複数のリブとして形成されている請求項2記載の音響振動板。
- 前記リブの幅は1mm以下である請求項3記載の音響振動板。
- 前記リブの間隔は10mm以下である請求項4記載の音響振動板。
- 前記多孔体の気孔径が150μm以下である請求項1〜4のいずれか1項に記載の音響振動板。
- 炭素含有樹脂に、炭素粉末と、焼成・炭素化の温度において消失して気孔を形成する穴開け材の粒子を混合し、
前記混合物をシート状、かつ、リブを形成すべき領域が隆起した形状に賦形し、
前記賦形物を、前記隆起した領域に選択的に荷重をかけつつ不活性雰囲気中で焼成・炭素化することを含む、炭素質音響振動板の製造方法。 - 前記賦形は、所要の断面形状を有するダイススリットを用いて前記混合物を押出成形することによって互いに平行な複数の筋状に隆起した領域を形成することを含む請求項7記載の方法。
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JP2013181674A JP2015050668A (ja) | 2013-09-02 | 2013-09-02 | 音響振動板とその製造方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR20200016417A (ko) * | 2018-08-06 | 2020-02-17 | 삼성디스플레이 주식회사 | 표시 장치 |
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2013
- 2013-09-02 JP JP2013181674A patent/JP2015050668A/ja active Pending
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KR20200016417A (ko) * | 2018-08-06 | 2020-02-17 | 삼성디스플레이 주식회사 | 표시 장치 |
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