JP2015040308A - 無方向性電磁鋼板とその熱延鋼板 - Google Patents

無方向性電磁鋼板とその熱延鋼板 Download PDF

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Abstract

【課題】高磁束密度で、かつ、商用周波数のみならず高周波域においても低鉄損の無方向性電磁鋼板と、その素材となる熱延鋼板を提供する。
【解決手段】mass%で、C:0.0050%以下、Si:1.5%超え5.0%以下、Mn:0.10%以下、sol.Al:0.0050%以下、P:0.040%超え0.2%以下、S:0.0050%以下、N:0.0040%以下およびCa:0.001〜0.01%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板中に存在する酸化物系介在物におけるCaOの組成比率が0.4以上および/またはAlの組成比率が0.3以上である無方向性電磁鋼板およびその素材となる熱延鋼板。
【選択図】図1

Description

本発明は、電気自動車やハイブリッド自動車の駆動用モータや発電機用モータ等の鉄心材料に用いられる高磁束密度かつ低鉄損の無方向性電磁鋼板と、その素材となる熱延鋼板に関するものである。
近年、ハイブリッド自動車や電気自動車の実用化が急速に進んでいる。これらの自動車の駆動用モータや発電機用モータは、駆動システムの発達によって駆動電源の周波数制御が可能となったことから、モータを小型化するため、可変速運転や商用周波数以上の高周波域で高速回転するモータが増加している。それに伴い、このようなモータの鉄心に用いられる無方向性電磁鋼板には、高効率化および高出力化を図る観点から、高磁束密度化と高周波域での低鉄損化が強く望まれるようになってきている。
無方向性電磁鋼板の鉄損を低減する方法としては、従来、SiやAl,Mn等の固有抵抗を高める元素の添加量を増加することによって、渦電流損を低減する方法が一般に用いられている。しかし、この手法では、磁束密度の低下を免れることができないという問題がある。
そこで、無方向性電磁鋼板の磁束密度を高める技術が幾つか提案されている。例えば、特許文献1には、C:0.005%以下、Si:0.1〜1.0%、sol.Al:0.002%未満の鋼素材に、Pを0.05〜0.200mass%の範囲で添加するとともに、Mnを0.20mass%以下に低減することで高磁束密度化を図る技術が提案されている。しかし、この方法を実生産に適用した場合、圧延工程などで板破断などのトラブルが頻発し、製造ラインの停止や歩留り低下が余儀なくされるなどの問題がある。また、Si含有量が0.1〜1.0mass%と低いため、鉄損、特に高周波域での鉄損が高いという問題がある。
また、特許文献2には、Si:1.5〜4.0mass%およびMn:0.005〜11.5mass%を含有する鋼素材のAl含有量を0.017mass%以下とし、高磁束密度化を図る技術が提案されている。しかし、この方法は、冷間圧延に、室温における1回圧延法を採用しているため、十分な磁束密度の向上効果が得られない。なお、上記冷間圧延を、中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延とすれば磁束密度の向上は図れるものの、製造コストが上昇するという問題がある。また、上記冷間圧延を、200℃程度の板温で圧延する温間圧延とすることも磁束密度の向上に有効であるが、そのための設備対応や、工程管理が必要となることなどの問題がある。
また、MnやAlの含有量を低減したり、Pを添加したりする方法とは別に、特許文献3等には、高磁束密度化を図る目的で、wt%で、C:0.02%以下、SiもしくはSi+Al:4.0%以下、Mn:1.0%以下、P:0.2%以下のスラブにSbやSnを添加してもよいことが開示されている。
さらに、特許文献4には、wt%で、C≦0.008%、Si≦4%、Al≦2.5%、Mn≦1.5%、P≦0.2%、S≦0.005%、N≦0.003%を含有する熱延板中の酸化物系介在物の組成比率をMnO/(SiO+Al+CaO+MnO)≦0.35に制御することで、圧延方向に伸びた介在物の数を減らし、結晶粒成長性を向上する技術が提案されている。しかしながら、この技術は、Mn含有量が低い場合には、微細なMnS等の硫化物の析出によって、磁気特性、特に、鉄損特性が劣化するという問題がある。
特公平06−080169号公報 特許第4126479号公報 特許第2500033号公報 特許第3378934号公報
しかしながら、上記の従来技術では、渦電流損が十分に低いSi含有量が3.0mass%超えの領域において、磁束密度が高く、高周波域においても低鉄損の無方向性電磁鋼板を、新たな設備対応や工程管理を必要とせずに、低コストで生産性よく製造することが難しいのが実情である。
本発明は、従来技術が抱える上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、高磁束密度であるとともに、商用周波数のみならず高周波域においても低鉄損である無方向性電磁鋼板と、その素材となる熱延鋼板を提供することにある。
発明者らは、上記課題を解決するべく、鋼板中に存在する酸化物系介在物に着目して鋭意検討を重ねた。その結果、無方向性電磁鋼板の磁束密度を高めるためには、Mnおよびsol.Alを極力低減した上で、Caを添加し、熱延鋼板中および製品板中に存在する酸化物系介在物の組成比率を特定の範囲に制御することが有効であることを見出し、本発明を開発するに至った。
すなわち、本発明は、C:0.0050mass%以下、Si:1.5mass%超え5.0mass%以下、Mn:0.10mass%以下、sol.Al:0.0050mass%以下、P:0.040mass%超え0.2mass%以下、S:0.0050mass%以下、N:0.0040mass%以下およびCa:0.001〜0.01mass%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板中に存在する酸化物系介在物における、下記(1)式;
CaO/(SiO+Al+CaO) ・・・(1)
で定義されるCaOの組成比率が0.4以上、および/または、下記(2)式;
Al/(SiO+Al+CaO) ・・・(2)
で定義されるAlの組成比率が0.3以上である無方向性電磁鋼板である。
本発明の無方向性電磁鋼板は、上記成分組成に加えてさらに、SnおよびSbのうちから選ばれる1種または2種をそれぞれ0.01〜0.1mass%含有することを特徴とする。
また、本発明は上記無方向性電磁鋼板の素材となる熱延鋼板であって、C:0.0050mass%以下、Si:1.5mass%超5.0mass%以下、Mn:0.10mass%以下、sol.Al:0.0050mass%以下、P:0.040mass%超え0.2mass%以下、S:0.0050mass%以下、N:0.0040mass%以下およびCa:0.001〜0.01mass%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板中に存在する酸化物系介在物における、下記(1)式;
CaO/(SiO+Al+CaO) ・・・(1)
で定義されるCaOの組成比率が0.4以上、および/または、下記(2)式;
Al/(SiO+Al+CaO) ・・・(2)
で定義されるAlの組成比率が0.3以上であることを特徴とする熱延鋼板である。
本発明の熱延鋼板は、上記成分組成に加えてさらに、SnおよびSbのうちから選ばれる1種または2種をそれぞれ0.01〜0.1mass%含有することを特徴とする。
本発明によれば、高い磁束密度を有するとともに、商用周波数や高周波数域においても低鉄損の無方向性電磁鋼板を、新たな設備対応や工程管理を必要とせずに、低コストでかつ生産性よく提供することができる。したがって、本発明の無方向性電磁鋼板は、電気自動車やハイブリッド自動車の駆動用モータや発電機用モータ等の鉄心材料として好適に用いることができる。
磁束密度B50に及ぼす鋼板中に存在する酸化物系介在物の組成比率の影響を示すグラフである。
まず、発明者らは、先述した従来技術を参考にして、MnおよびAlの含有量を極力低減した上で、Pと、Snおよび/またはSbを添加した成分系の鋼スラブ、具体的には、C:0.0017mass%、Si:3.3mass%、Mn:0.03mass%、P:0.08mass%、S:0.0020mass%、sol.Al:0.0009mass%、N:0.0018mass%およびSn:0.03mass%を含有する鋼スラブを用いて、集合組織改善による磁束密度向上策を検討する実験を行った。
しかし、上記鋼スラブを1100℃で加熱した後、2.0mm厚まで熱間圧延する際、一部の材料で脆性による割れや破断が生じるという問題が生じた。そこで、破断の原因を解明するため、破断した熱延途中の鋼板を調査した結果、割れ部にSが濃化していることが判明した。このS濃化部にはMnの濃化は認められなかったことから、この脆性の原因は、鋼中のSが熱間圧延時に低融点のFeSを形成したためであると推定された。
FeS生成による脆性を防止するためには、Sを低減すればよいが、Sを低減するには脱硫コストが増加するため限界がある。一方、Mnを添加してSによる脆性を抑止する方法もあるが、Mnの添加は、磁束密度向上のためには不利となる。
そこで、発明者らは、Caを添加し、SをCaSとして固定し、析出させれば、液相のFeSの生成を防止し、熱間圧延での脆性を防止できると考え、以下の実験を行った。
C:0.0017mass%、Si:3.3mass%、Mn:0.03mass%、P:0.09mass%、S:0.0018mass%、sol.Al:0.0005mass%、N:0.0016mass%、Sn:0.03mass%およびCa:0.0030mass%からなる鋼スラブを、1100℃の温度に再加熱し、2.0mm厚まで熱間圧延したところ、割れや破断は生じなかった。
以上のことから、熱間圧延での割れや破断の防止には、Caの添加が有効であることがわかった。
次に、発明者らは、上述成分系の鋼スラブを素材として製造した熱延板および製品板(仕上焼鈍板)の圧延方向に直角な断面(C断面)を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察し、鋼板中に存在する酸化物系介在物の成分組成を分析し、その分析結果と製品板の磁気特性との関係を調査した。その結果、鋼板中に存在する酸化物系介在物の成分組成、特にCaOの組成比率およびAlの組成比率によって磁気特性が変動している傾向が認められた。
そこで、発明者らは、さらに、上記成分系の鋼において、酸化物系介在物の成分組成を変化させるため、脱酸剤として用いるAlおよびCaの添加量を種々に変化させた鋼、具体的には、C:0.0010〜0.0030mass%、Si:3.2〜3.4mass%、Mn:0.03mass%、P:0.09mass%、S:0.0010〜0.0030mass%、sol.Al:0.0001〜0.00030mass%、N:0.0010〜0.0030mass%、Sn:0.03mass%およびCa:0.0010〜0.0040mass%の成分組成を有する種々の鋼を溶製し、連続鋳造してスラブとした。なお、上記C,Si,SおよびNが組成範囲を有しているのは、溶製時のばらつきによるもので、意図したものではない。
次いで、上記鋼スラブを、1100℃の温度に再加熱した後、熱間圧延して板厚2.0mmの熱延板とし、均熱温度1000℃で熱延板焼鈍を施し、酸洗し、冷間圧延して最終板厚0.35mmの冷延板とし、1000℃の温度で仕上焼鈍を施した。
このようにして得た仕上焼鈍後の鋼板について、圧延方向(L)および圧延直角方向(C)からエプスタイン試験片を切り出し、磁束密度B50(磁化力5000A/mにおける磁束密度)をJIS C2552に準拠して測定した。
また、仕上焼鈍板の圧延方向に直角な断面を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察し、酸化物系介在物の成分組成を分析し、下記(1)式;
CaO/(SiO+Al+CaO) ・・・(1)
で定義されるCaOの組成比率、および、下記(2)式;
Al/(SiO+Al+CaO) ・・・(2)
で定義されるAlの組成比率を求めた。
なお、上記CaOおよびAlの組成比率は、いずれも20個以上の酸化物系介在物についての平均値である。
図1に、磁束密度B50と、酸化物系介在物のCaOの組成比率およびAlの組成比率との関係を示す。この図から、CaOの組成比率、すなわち、CaO/(SiO+Al+CaO)が0.4未満、かつ、Alの組成比率、すなわち、Al/(SiO+Al+CaO)が0.3未満の範囲で磁束密度B50が劣位である、逆にいえば、CaO/(SiO+Al+CaO)が0.4以上および/またはAl/(SiO+Al+CaO)が0.3である仕上焼鈍板では、磁束密度B50が良好であることがわかった。
なお、磁束密度B50が劣位であった、仕上焼鈍板の熱延板について、C断面を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察し、酸化物系介在物のCaOの組成比率、および、Alの組成比率を測定したが、仕上焼鈍板とほぼ同じ結果であった。
さらに、磁束密度B50が劣位であった仕上焼鈍板について、圧延方向断面に観察される酸化物系介在物を光学顕微鏡で観察したところ、いずれも圧延方向に伸びた形態を有していた。
上記の結果について、発明者らは、以下のように考えている。
CaOの組成比率(CaO/(SiO+Al+CaO))が0.4未満かつAlの組成比率(Al/(SiO+Al+CaO))が0.3未満の酸化物系介在物は、融点が低いため、熱間圧延の際に圧延方向に伸長する傾向がある。圧延方向に伸長した介在物は、熱延板焼鈍での粒成長を阻害し、最終冷延前の結晶粒径を小さくすると考えられる。また、仕上焼鈍では、冷間圧延により変形した組織の結晶粒界から、磁気特性に不利な{111}方位を持つ再結晶核が発生すると言われているが、最終冷延前の粒径が小さくなることによって、粒界からの{111}方位の生成数が増加し、{111}組織の発達が促進される結果、磁束密度B50が劣化したものと考えられる。
本発明は、上記の新規な知見に基いて、開発したものである。
次に、本発明の無方向性電磁鋼板の成分組成を限定する理由について説明する。
C:0.0050mass%以下
Cは、鉄損を増加させる元素であり、特に、0.0050mass%を超えると、鉄損の増加が顕著となることから、0.0050mass%以下に制限する。好ましくは0.0030mass%以下である。なお、下限については、少ないほど好ましいので、特に規定しない。
Si:1.5mass%超え5.0mass%以下
Siは、一般には鋼の脱酸剤として添加されるが、電磁鋼板においては、電気抵抗を高めて鉄損を低減するのに有効な元素である。特に、本発明では、Al,Mnなど、他の電気抵抗を高める元素を添加しないため、Siは電気抵抗を高める主要な元素であるので、1.5mass%を超えて積極的に添加する。しかし、Siが5.0mass%を超えると、冷間圧延中に亀裂を生じるほど製造性が低下し、また、磁束密度も低下するため、上限は5.0mass%とする。好ましくは3.0〜4.5mass%の範囲である。
Mn:0.10mass%以下
Mnは、磁束密度を高めるためには少ないほど望ましい。また、Mnは、SとMnSを形成して析出すると、磁壁の移動の妨げになるだけでなく、粒成長を阻害し、磁気特性を劣化する有害元素である。斯かる観点から、Mnは0.10mass%以下に制限する。好ましくは0.08mass%以下である。なお、下限は、少ないほど好ましいので、とくに規定しない。
P:0.040mass%超え0.2mass%以下
Pは、磁束密度を高める効果があるため、本発明では0.040mass%超え添加する。しかし、Pの過剰な添加は、圧延性の低下をもたらすので、上限は0.2mass%とする。好ましくは、0.05〜0.1mass%の範囲である。
S:0.0050mass%以下
Sは、析出物や介在物を形成し、製品の磁気特性を劣化させるので、少ないほど好ましい。なお、本発明では、Caを添加し、Sの悪影響を抑制するので、上限は0.0050mass%まで許容される。なお、磁気特性を劣化させないためには0.0025mass%以下とするのが好ましい。なお、Sは少ないほど好ましいので、含有量の下限は特に規定しない。
sol.Al(酸可溶Al):0.0050mass%以下
Alは、Siと同様、一般には鋼の脱酸剤として添加されるが、電磁鋼板においては、電気抵抗を高めて鉄損を低減するのに有効な元素である。しかし、Alは、窒化物を形成して析出し、粒成長を阻害して磁束密度が低下させる元素でもある。そこで、本発明では、磁束密度を向上するため、sol.Al(酸可溶Al)で、0.0050mass%以下に制限する。好ましくは0.0010mass%以下である。なお、下限については、少ないほど好ましいので、とくに規定しない。
N:0.0040mass%以下
Nは、前述したCと同様、磁気特性を劣化させるので、0.0040mass%以下に制限する。好ましくは0.0030mass%以下である。なお、下限については、少ないほど好ましいので、とくに規定しない。
Ca:0.001〜0.01mass%
Caは、鋼中でSを固定し、液相のFeSの生成を防止することで、熱間圧延性を良好にする効果がある。本発明では、Mn含有量が、通常の無方向性電磁鋼板に比べて低いため、Caの添加は必須である。また、Caは、Mn含有量が低い本発明の鋼では、Sを固定し、粒成長を促進することによって、磁束密度を向上する効果がある。これらの効果を得るためには、0.001mass%以上の添加が必要である。一方、0.01mass%を超える添加は、Caの硫化物や酸化物が増加し、粒成長を阻害して、磁束密度を低下させるため、上限は0.01mass%とする必要がある。好ましくは0.002〜0.004mass%の範囲である。
本発明の無方向性電磁鋼板は、上記必須とする成分組成に加えてさらに、Sn,Sbを下記に範囲で添加することが好ましい。
Sn,Sb:0.01〜0.1mass%
SnおよびSbは、いずれも、集合組織を改善し、磁気特性を高める効果を有するが、その効果を得るには、単独または複合して添加する場合のいずれでもそれぞれ0.01mass%以上の添加するのが好ましい。一方、過剰に添加すると、鋼が脆化し、製造途中での板破断やヘゲ等の表面欠陥を引き起こすため、単独添加、複合添加のいずれの場合にもそれぞれ0.1mass%以下とするのが好ましい。より好ましくはそれぞれ0.02〜0.05mass%の範囲である。
なお、本発明の無方向性電磁鋼板は、上記成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物である。ただし、本発明の作用効果を害しない範囲内であれば、他の元素の含有を拒むものではない。
次に、本発明の無方向性電磁鋼板中に存在する介在物の成分組成について説明する。
本発明の無方向性電磁鋼板が、優れた磁気特性を有するためには、製品板(仕上焼鈍板)、および、その素材となる熱延板において、鋼中に存在する酸化物系介在物のCaOの組成比率(CaO/(SiO+Al+CaO))が0.4以上および/またはAlの組成比率(Al/(SiO+Al+CaO))が0.3以上であることが必要である。上記範囲を外れると、酸化物系介在物が、圧延により伸展するため、熱延板焼鈍における粒成長を阻害して、磁気特性を劣化させるからである。好ましくは、CaOの組成比率が0.5以上および/またはAlの組成比率が0.4以上の範囲である。
なお、鋼板中に存在する酸化物系介在物のCaOの組成比率およびAlの組成比率は、鋼板の圧延方向に直角な断面をSEM(走査型電子顕微鏡)で観察し、20個以上の酸化物系介在物の成分組成を分析したときの平均値から算出した値である。
次に、本発明の無方向性電磁鋼板中に存在する介在物の成分組成を、上記の適正範囲に制御する方法について説明する。
介在物の成分組成、特に、CaOの組成比率およびAlの組成比率を、上記の適正範囲に制御するためには、二次精錬工程における脱酸剤としてのSiやAlの添加量や、Caの添加量、脱酸時間等を適正化することが必要である。
具体的には、Alの組成比率を高めるためには、脱酸剤としてのAlの添加量を増加させる。ただし、Alの添加量を増加すると、sol.Alも増加するので、sol.Alが0.0050mass%以下となる範囲でAlの添加量を増加させる。一方、CaOの組成比率を高めるためには、CaSi等のCa源を添加する。これより、鋼中に存在する酸化物系介在物の組成比率を上記範囲に制御することができる。なお、Alは窒化物形成元素であり、Caは硫化物形成元素であるため、脱酸剤としてのAlやCa源の添加量は、NやSの含有量に応じて、上記のCaOの組成比率およびAlの組成比率となるよう調整することも重要である。
次に、本発明の無方向性電磁鋼板の製造方法について説明する。
本発明の無方向性電磁鋼板は、通常の無方向性電磁鋼板に適用されている製造設備および通常の製造工程で製造することができる。すなわち、本発明の無方向性電磁鋼板の製造方法は、まず、転炉あるいは電気炉などで溶製した鋼を脱ガス処理設備等で二次精錬し、所定の成分組成に調製した後、連続鋳造法または造塊−分塊圧延法により鋼素材(スラブ)とする。
ここで、本発明の製造方法において、最も重要なことは、前述したように、鋼中に存在する酸化物系介在物の成分組成を適正範囲に制御する、すなわち、CaOの組成比率(CaO/(SiO+Al+CaO))を0.4以上、および/または、Alの組成比率(Al/(SiO+Al+CaO))を0.3以上に制御する必要がある。その方法については、上述したとおりである。
上記のようにして得た鋼スラブは、その後、熱間圧延し、熱延板焼鈍し、酸洗し、冷間圧延し、仕上焼鈍し、さらに、絶縁被膜の塗布・焼付けをすることによって無方向性電磁鋼板(製品板)とするが、これらの各工程の製造条件は、通常の無方向性電磁鋼板の製造と同じでもよいが、以下の範囲とすることが好ましい。
まず、熱間圧延を行うに際して、スラブを再加熱する温度(SRT)は1000〜1200℃の範囲とするのが好ましい。SRTが1200℃を超えると、エネルギーロスが大きくなり不経済となるだけでなく、スラブの高温強度が低下してスラブ垂れなど製造上のトラブルが発生しやすくなる。一方、1000℃を下回ると、熱間圧延することが困難となるため、好ましくないからである。
続く熱間圧延の条件は、通常の条件で行えばよいが、熱延後の鋼板の厚さは、生産性を確保する観点から、1.5〜2.8mmの範囲が好ましい。より好ましくは1.7〜2.3mmの範囲である。
続く熱延板焼鈍は、均熱温度を900〜1150℃の範囲として施すことが好ましい。均熱温度が900℃未満であると、圧延組織が残存し、磁気特性の改善効果が十分に得られない。一方、1150℃を超えると、結晶粒が粗大化し、冷間圧延で割れが発生し易くなるだけでなく、経済的に不利となるからである。
次に、熱延板焼鈍後の鋼板は、1回または中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延により最終板厚の冷延板とする。この際、磁束密度を高めるためには、板温を200℃の程度に上昇して圧延する、いわゆる温間圧延を採用するのが好ましい。なお、冷延板の厚さ(最終板厚)については特に規定しないが、0.10〜0.50mmの範囲とするのが好ましい。さらに鉄損低減効果を得るためには、0.10〜0.30mmの範囲がより好ましい。
冷間圧延した鋼板(冷延板)は、その後、仕上焼鈍を施す。この仕上焼鈍の均熱温度は700〜1150℃の範囲とするのが好ましい。均熱温度が700℃未満では、再結晶が十分に進行せず、磁気特性が大幅に劣化することに加え、連続焼鈍における板形状の矯正効果が十分に得られない。一方、1150℃を超えると、結晶粒が粗大化し、高周波域での鉄損が増大するからである。
次いで、仕上焼鈍後の鋼板は、鉄損をより低減するため、鋼板表面に絶縁被膜を塗布・焼付けることが好ましい。なお、上記絶縁被膜は、良好な打抜き性を確保したい場合には、樹脂を含有した有機コーティング、また、溶接性を重視する場合には、半有機や無機コーティングとすることが好ましい。
表1に示すA〜Qの成分組成が異なる鋼を溶製し、連続鋳造で鋼スラブとした。なお、上記鋼の溶製に際しては、脱酸剤としてSiを用いたが、鋼Bでは、脱酸剤としてSiに加えAlも用いた。また、Ca源としてCaSiを用い、これら脱酸剤やCaSiの量は、鋼中のNやS含有量に応じて調整した。
次いで、上記鋼スラブを1050〜1130℃の温度に再加熱後、熱間圧延して板厚2.0mmに熱延板とし、連続焼鈍で均熱温度1000℃の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延して最終板厚0.35mmの冷延板とし、均熱温度1000℃で仕上焼鈍し、絶縁被膜を被成し、無方向性電磁鋼板(製品板)とした。なお、上記表1に示した鋼EおよびQは、冷間圧延中に割れが生じたため、その後の工程は中止した。
Figure 2015040308
次いで、上記のようにして得た熱延板および仕上焼鈍後の鋼板の圧延方向に直角な断面を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察し、30個の酸化物系介在物についての成分組成を分析し、平均値を求めて、CaOの組成比率およびAlの組成比率を算出した。
また、上記製品板の圧延方向(L)および圧延直角方向(C)からエプスタイン試験片を切り出して、磁束密度B50(磁化力5000A/mにおける磁束密度)および鉄損W15/50(磁束密度1.5T、周波数50Hzで励磁したときの鉄損)をJIS C2552に準拠して測定した。
上記測定の結果を表1に併記した。この結果から、本発明に適合する条件の鋼板は、圧延での破断が防止できており、しかも、磁束密度B50が1.70T以上と高い磁束密度を維持できており、優れた磁気特性を有していることがわかる。
表2に示す成分組成が異なるR〜Uの鋼を溶製し、連続鋳造で鋼スラブとした。なお、上記鋼の溶製に際しては、脱酸剤としてSiを用いたが、鋼Sでは、脱酸剤としてSiに加えAlも用いた。また、Ca源としてCaSiを用い、これら脱酸剤やCaSiの量は、鋼中のNやS含有量に応じて調整した。
次いで、上記鋼スラブを1050〜1110℃の温度に再加熱後、熱間圧延して板厚1.6mmに熱延板とし、連続焼鈍で均熱温度1000℃の熱延板焼鈍を施した後、冷間圧延して最終板厚0.15mmの冷延板とし、その後、均熱温度1000℃で仕上焼鈍し、絶縁被膜を被成し、無方向性電磁鋼板(製品板)とした。
Figure 2015040308
次いで、上記のようにして得た熱延板および仕上焼鈍板の圧延方向に直角な断面を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察し、30個の酸化物系介在物についての成分組成を分析し、平均値を求めて、CaOの組成比率およびAlの組成比率を算出した。
また、上記製品板の圧延方向(L)および圧延直角方向(C)からエプスタイン試験片を切り出して、磁束密度B50(磁化力5000A/mにおける磁束密度)および鉄損W10/800(磁束密度1.0T、周波数800Hzで励磁したときの鉄損)をJIS C2552に準拠して測定した。
上記測定の結果を表2に併記した。この結果から、本発明に適合する条件の鋼板は、圧延での破断が防止できており、しかも、磁束密度B50が1.69T以上と高い磁束密度を維持しつつ、鉄損W10/800を25W/kg以下に低減できており、商用周波数のみならず、高周波域でも優れた磁気特性を有していることがわかる。
本発明によれば、高磁束密度材を安価にかつ生産性よく製造することができる他、モータの銅損を低減する効果があるので、鉄損よりも銅損が高くなる傾向にある誘導モータ用の鉄心に有利に適用することができる。

Claims (4)

  1. C:0.0050mass%以下、Si:1.5mass%超え5.0mass%以下、Mn:0.10mass%以下、sol.Al:0.0050mass%以下、P:0.040mass%超え0.2mass%以下、S:0.0050mass%以下、N:0.0040mass%以下およびCa:0.001〜0.01mass%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
    鋼板中に存在する酸化物系介在物における、下記(1)式で定義されるCaOの組成比率が0.4以上、および/または、下記(2)式で定義されるAlの組成比率が0.3以上である無方向性電磁鋼板。

    CaO/(SiO+Al+CaO) ・・・(1)
    Al/(SiO+Al+CaO) ・・・(2)
  2. 上記成分組成に加えてさらに、SnおよびSbのうちから選ばれる1種または2種をそれぞれ0.01〜0.1mass%含有することを特徴とする請求項1に記載の無方向性電磁鋼板。
  3. 請求項1または2に記載の無方向性電磁鋼板の素材となる熱延鋼板であって、
    C:0.0050mass%以下、Si:1.5mass%超5.0mass%以下、Mn:0.10mass%以下、sol.Al:0.0050mass%以下、P:0.040mass%超え0.2mass%以下、S:0.0050mass%以下、N:0.0040mass%以下およびCa:0.001〜0.01mass%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
    鋼板中に存在する酸化物系介在物における、下記(1)式で定義されるCaOの組成比率が0.4以上、および/または、下記(2)式で定義されるAlの組成比率が0.3以上であることを特徴とする熱延鋼板。

    CaO/(SiO+Al+CaO) ・・・(1)
    Al/(SiO+Al+CaO) ・・・(2)
  4. 上記成分組成に加えてさらに、SnおよびSbのうちから選ばれる1種または2種をそれぞれ0.01〜0.1mass%含有することを特徴とする請求項3に記載の熱延鋼板。
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