JP2015039716A - バーリング加工方法及びバーリング加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】対向配置された第１壁部と第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を効率的に成形することが可能なバーリング加工方法及びバーリング加工装置を提供すること。【解決手段】第１壁部及び第２壁部に互いに外方に延在する一対のバーリング形状部を成形するバーリング加工装置５０であって、一端側に第１バーリング成形部７１Ｐが形成された第１中パンチ７１と、他端側に第２バーリング成形部７２Ｐが形成された第２中パンチ７２と、第１中パンチ７１の第１従動テーパ部７１Ｔと係合して第１中パンチ７１を第１壁部側に移動させる第１駆動テーパ部８１Ｔと、第２中パンチ７２に形成された第２従動テーパ部７２Ｔと係合することで第２中パンチ７２を第２壁部側に移動させる第２駆動テーパ部８２Ｔとを有する中パンチ駆動部材８０とを備えることを特徴とする。【選択図】図６

Description

本発明は、対向配置された一対の壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を加工するためのバーリング加工方法及びバーリング加工装置に関するものである。

周知のように、複数の対象物を連結するリンク構造部材として、リンク構造部材の端部や中間位置に結合部が形成されたものが実用化されており、建築構造用のリンク構造部材や自動車のサスペンション用として、種々の用途に用いられている。

例えば、自動車のサスペンション装置は、種々の形式のものが実用化されており、例えば、５リンク式のサスペンションでは、ロアリンク、アッパーリンク、ラテラルリンク等のサスペンションリンクが用いられている（例えば、特許文献１参照。）。

このようなリンク構造部材において、例えば、特許文献１の図１に示されるようなサスペンションリンクは、円筒状に形成された結合部１１１と、Ｕ字状に形成され対向配置された壁部からなる結合部１１２が、ロッド部１１３により接続された構成とされていて、結合部１１１は、孔にブッシュ等を嵌挿して、嵌挿されたブッシュに軸部材等を挿通することにより車軸と連結され、結合部１１２は、締結孔に挿通したボルトによって車体と連結されている。

このようなサスペンションリンクでは、例えば、ラテラルリンクのように、車体から受ける負荷が必ずしも大きくなく強度的には薄肉化が可能であるものもあるが、結合部をロッド部に溶接によって連結しようとすると、溶接部分に充分な強度を得るために肉厚を厚くする必要がある場合があり、その結果として、リンク構造部材の重量が大きくなるという問題があった。

一方、リンク構造部材の軽量化を目的として、金属管の端部に互いに対向する壁部を有する結合部を一体成形する場合には、結合部の肉厚は成形する金属管の肉厚に応じて設定されることとなり、結合部を構成している対向壁部の肉厚範囲でブッシュ等を安定して保持する必要があり、ブッシュ等を安定して保持するのは容易ではない。このことは、金属管の端部を拡管して、大きなブッシュが嵌挿可能なブッシュ保持部を成形する場合にはなおさらである。

そこで、ブッシュ保持部をはじめとする結合部では、対向壁部に形成されたブッシュ保持孔等の周縁部に、立ち上がり壁部を形成してブッシュ保持孔内周における保持面積を大きくするために、ブッシュ保持孔等にバーリング形状部を成形するためのバーリング加工技術が広く用いられている（例えば、特許文献２参照。）。

特開２００７−０７６５４７号公報 特開２００５−２４６４７４号公報

しかしながら、例えば、特許文献２に記載されるようなバーリング加工装置を用いる場合、対向配置された壁部に、一対のバーリング形状部を成形するためには、対向する壁部の一方にバーリング加工した後に、他方の壁部に対してバーリング加工することが必要であり、バーリング加工を２回に分けて行う必要があることから、作業効率が低くなるという問題があった。

また、２回に分けてバーリング加工したとしても、対向壁部に互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を成形することは、従来のバーリング加工方法では困難であり、例えば、対向壁部をＵ字状に曲げ成形する前にバーリング加工する場合には、ブッシュ等を嵌挿するうえで重要とされるバーリング形状部により構成されるブッシュ保持孔同士を同軸とすることは容易ではなかった。

本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、対向配置された第１壁部及び第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を効率的に成形することが可能なバーリング加工方法及びバーリング加工装置を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項１に記載の発明は、対向配置された第１壁部及び第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を成形するバーリング加工方法であって、前記第１壁部と前記第２壁部を通過する軸線の一端側に前記第１壁部から外方に向かって延在する第１バーリング形状部と対応する第１成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第１中パンチと、前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置可能とされ、前記軸線の他端側に前記第２壁部から外方に向かって延在する第２バーリング形状部と対応する第２成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第２中パンチと、を前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置し、前記第１中パンチに形成された第１従動テーパ部と係合することで前記第１中パンチを前記第１壁部側に移動させるとともに前記第１壁部から突出させる第１駆動テーパ部と、前記第２中パンチに形成された第２従動テーパ部と係合することで前記第２中パンチを前記第２壁部側に移動させるとともに前記第２壁部から突出させる第２駆動テーパ部と、を有する中パンチ駆動部材を、前記軸線方向と交差する方向に移動させることにより、前記第１バーリング形状部及び前記第２バーリング形状部を成形することを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、対向配置された第１壁部及び第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を成形するバーリング加工装置であって、前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置可能とされ、前記第１壁部と第２壁部を通過する軸線の一端側に前記第１壁部から外方に向かって延在する第１バーリング形状部と対応する第１成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第１中パンチと、前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置可能とされ、前記軸線の他端側に前記第２壁部から外方に向かって延在する第２バーリング形状部と対応する第２成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第２中パンチと、前記軸線方向と交差する方向に進退可能とされ、前記第１中パンチに形成された第１従動テーパ部と係合することで前記第１中パンチを前記第１壁部側に移動させるとともに前記第１壁部から突出させる第１駆動テーパ部と、前記第２中パンチに形成された第２従動テーパ部と係合することで前記第２中パンチを前記第２壁部側に移動させるとともに前記第２壁部から突出させる第２駆動テーパ部と、を有する中パンチ駆動部材とを備えることを特徴とする。

この発明に係るバーリング加工方法及びバーリング加工装置によれば、第１壁部と第２壁部の間に配置され、第１バーリング形状部と対応する第１成形部が形成された第１中パンチと第２バーリング形状部と対応する第２成形部が形成された第２中パンチに対して、中パンチ駆動部材が進退することにより、中パンチ駆動部材の第１駆動テーパ部及び第２駆動テーパ部が、第１中パンチの第１従動テーパ部及び第２従動テーパ部と係合して、第１中パンチ及び第２中パンチを、軸線方向において互いに反対側に向かって移動させるとともに、第１壁部及び第２壁部から外方に向かって突出させる。
その結果、対向配置された第１壁部及び第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を容易に加工することができる。
また、中パンチ駆動部材が進退することで、第１中パンチ及び第２中パンチが、軸線方向において往復して、第１壁部及び第２壁部に、第１バーリング形状部及び第２バーリング形状部を工することが可能であるので、一対のバーリング形状部を効率的に加工することができる。

この明細書において、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部とは、第１壁部から第２壁部と反対側に向かって延在する壁部を有するバーリング形状部と、第２壁部から第１壁部と反対側に向かって延在する壁部を有するバーリング形状部により構成される。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のバーリング加工装置であって、前記中パンチを前記第１壁部と前記第２壁部の中間位置に復帰する中パンチ復帰機構を備えることを特徴とする。

この発明に係るバーリング加工装置によれば、中パンチを第１壁部と第２壁部の中間位置に復帰する中パンチ復帰機構を備えているので、バーリング加工が完了した後に、中パンチを、第１バーリング形状部及び第２バーリング形状部と干渉しない位置に復帰させることが可能とされ、バーリング加工後の製品をスムースに取り出すとともに、バーリング加工対象の中間品の対向壁部の間に、効率的に中パンチを配置することができる。

請求項４に記載の発明は、請求項２又は３に記載のバーリング加工装置であって、前記第１成形部と前記第２成形部のいずれか一方又は双方の先端側に、前記第１壁部と前記第２壁部のいずれか一方又は双方にバーリング加工前の孔を穿孔する打ち抜きパンチが形成されていることを特徴とする。

この発明に係るバーリング加工装置によれば、第１成形部と前記第２成形部のいずれか一方又は双方の先端側に、第１壁部と第２壁部のいずれか一方又は双方にバーリング加工前の孔を穿孔する打ち抜きパンチが形成されているので、バーリング加工前のトリミング等において第１、第２壁部側のバーリング加工前の孔を省略することが可能となり、製造工程全体における生産性を向上することができる。

この発明に係るバーリング加工方法及びバーリング加工装置によれば、対向配置された第１壁部と第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を効率的に成形することができる。

本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法を適用して成形されるラテラルリンクの一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工方法を適用したラテラルリンクの概略構成を示す正面図である。 本発明の一実施形態に係るラテラルリンクのバーリング加工方法を適用したブッシュ保持壁部の断面を示す図であり、図２に示したロッド部の長手方向に矢視した図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工を適用する鋼管の端部にブッシュ保持部を一体成形することによりラテラルリンクを製造するフローチャートの一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る鋼管の端部にブッシュ保持部を一体成形することによりラテラルリンクを製造する製造工程を説明する図であり、ブッシュ保持部を成形する際に、予備成形により鋼管の周壁部を拡管した状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係る鋼管の端部にブッシュ保持部を一体成形することによりラテラルリンクを製造する製造工程を説明する図であり、ブッシュ保持部を成形する際に、予備成形した鋼管にスリットを成形した状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係る鋼管の端部にブッシュ保持部を一体成形することによりラテラルリンクを製造する製造工程を説明する図であり、ブッシュ保持部を成形する際に、予備成形されたスリット付き鋼管をプレス金型にセットした状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係る鋼管の端部にブッシュ保持部を一体成形することによりラテラルリンクを製造する製造工程を説明する図であり、ブッシュ保持部を成形する際に、ダイに挿入されたスリット付き鋼管に対してパンチが前進する状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係る鋼管の端部にブッシュ保持部を一体成形することによりラテラルリンクを製造する製造工程を説明する図であり、ブッシュ保持部を成形する際に、パンチが前進端まで前進して、塑性変形によりトリミング前のブッシュ保持部が成形された状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工装置の概略構成の一例を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工を説明する図であり、トリミング後のバーリング加工前のブッシュ保持壁部を、バーリング加工装置にセットした状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工を説明する図であり、中パンチ駆動部材を移動させて、第１中パンチ及び第２中パンチを第１壁部側及び第２壁部側に移動させる状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工を説明する図であり、中パンチ駆動部材を移動させて第１中パンチ及び第２中パンチを第１壁部及び第１壁部側から突出させることにより、第１バーリング形状部及び第２バーリング形状部を成形する状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工を説明する図であり、第１押圧部材、第２押圧部材が後退した状態を示す図である。 本発明の一実施形態に係るバーリング加工を説明する図であり、第１押圧部材、第２押圧部材が後退して、ブッシュ保持部をバーリング加工装置から取出す状態を示す図である。

以下、図１から図７Ｅを参照して、本発明の一実施形態に係るバーリング加工装置及びバーリング加工方法について説明する。
図１は、一実施形態に係る鋼管（金属管）の端部を成形することによりブッシュ保持部が形成されたラテラルリンク（リンク構造部材）の概略構成を示す斜視図であり、符号１はラテラルリンクを示している。図２は、ラテラルリンク１の概略を示す正面図である。また、図３は、一実施形態に係るラテラルリンクのブッシュ保持部の断面を示す図であり、図３（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、図２に示したブッシュ保持部２０をロッド部の長手方向に見たＡ−Ａ、Ｂ−Ｂ、Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄ矢視と対応している。

ラテラルリンク１は、図１、図２に示すように、ロッド部１０と、ロッド部１０の一端側に接続されるブッシュ保持部２０と、ロッド部１０の他端側に接続される締結部３０とを備え、例えば、ブッシュ保持部２０は、ブッシュ（不図示）を介して嵌挿された軸部材等により車軸と連結可能とされ、締結部３０は、ボルト等により車体（不図示）と連結可能とされている。

ロッド部１０は、長手方向と直交する断面が閉断面とされた中空の鋼管（金属管）により構成されていて、鋼管の両端側をプレス成形により塑性変形することにより、ブッシュ保持部２０及び締結部３０がロッド部１０と一体成形されて接続されている。この実施形態において、ロッド部１０は、例えば、長手方向と直交する断面が円形の周壁部を有している。

ブッシュ保持部２０は、拡管テーパ部１１と、ストレート部１２と、ブッシュ保持壁部（対向壁部）２１と、拡幅接続部２２とを備え、ブッシュ保持壁部２１は、拡幅接続部２２を介してロッド部１０と接続され、拡幅接続部２２はブッシュ保持壁部２１とロッド部１０とを接続する接続形状部とされている。

拡管テーパ部１１は、材料の鋼管を成形して、例えば、基端側から先端側に向かって塑性変形により円錐状に拡径されたテーパを有し先端側がロッド部１０の内径より大きく開口されていて、拡管テーパ部１１の周壁部は、材料となる鋼管よりも薄肉に形成されている。

ストレート部１２は、拡管テーパ部１１の先端側に接続されていて、拡管テーパ部１１の開口側端部と同一径かつ同じ肉厚に形成されている。

ブッシュ保持壁部２１は、先端側に互いに対向する平坦部を有する一対の対向壁部を有して構成され、この実施形態において、基端側（ロッド部１０側）から先端側を見た場合のブッシュ保持壁部２１の先端側には、図３（Ａ）に示すように、幅全体にわたって平坦部が形成されている。

また、ブッシュ保持壁部２１の幅方向の中央には、ブッシュ保持孔（取付孔）２４が形成され、ブッシュ保持孔２４の周縁部にはバーリング形状部２５が形成されている。
この実施形態において、バーリング形状部２５は、ブッシュ保持壁部（第１壁部２１１、第２壁部２１２）２１から互いに外方する側に延在して構成されるとともに、第１壁部２１１及び第２壁部２１２からの立ち上り長さ及び内周径が同一に形成されている。

このバーリング形状部２５及びブッシュ保持孔２４の内周に形成されたブッシュ保持面２５Ａ（図３（Ａ）参照）にブッシュ（不図示）を挿入して、このブッシュに、軸部材等を挿通することにより、ブッシュ保持部２０は車軸と、ブッシュを介して連結されるようになっている。また、バーリング形状部２５が立上壁部を有していて、バーリング形状部２５に形成されたブッシュ保持孔２４の内周面の面積を大きく確保することができるので、ブッシュ等を安定して保持することができる。

拡幅接続部２２は、図２、図３（Ｂ）に示すように、両端にロッド部１０と直交する断面が互いに近接する屈曲部が形成された略チャネル形状の一対の壁部を有しており、先端側がブッシュ保持壁部２１と接続されるとともに基端側がストレート部１２の先端部に接続されている。
また、拡幅接続部２２は、正面視して基端側から先端側に向かうにつれてＶ字状の間隙が形成されるとともに、両端の屈曲部が短縮されて、平坦部が漸次拡幅されるように塑性変形されている。

その結果、拡幅接続部２２は、断面略チャネル形状に形成されて、基端側から先端側に向かって拡幅しながら、断面チャネル形状から平坦部へと漸次形状変更するように形成されている。
図３（Ｃ）は、ストレート部１２からブッシュ保持部２０をロッド部１０の長手方向に見た断面を示している。また、図３（Ｄ）は、ロッド部１０からブッシュ保持部２０をロッド部１０の長手方向に見た断面を示している。

また、ブッシュ保持壁部２１、拡幅接続部２２を構成する一対の壁部は、ロッド部１０と直交する断面における長さが、鋼管が拡管されたストレート部１２（製造過程で形成されたスリットの幅分を除く）の周壁部の周長と同一長さとされている。

締結部３０は、図２に示すように、締結壁部（対向壁部）３１と、第１離隔接続部３２と、第２離隔接続部３３とを備え、締結壁部３１は、第１離隔接続部３２及び第２離隔接続部３３を介してロッド部１０と接続されていて、第１離隔接続部３２及び第２離隔接続部３３は、締結壁部３１とロッド部１０とを接続する接続形状部とされている。

締結壁部３１は、先端側に互いに対向する平坦部を有する一対の対向壁部を有していて、例えば、基端側（ロッド部１０側）から先端側を見た場合に、幅全体にわたって平坦部が形成されている。また、締結壁部３１の幅方向の中央には、取付孔３４が形成されている。

第１離隔接続部３２は、例えば、ロッド部１０と直交する断面が、両端において互いに近接する屈曲部を有するチャネル形状の一対の壁部を有し、先端側に締結壁部３１が接続されるとともに基端側に第２離隔接続部３３が接続されている。
また、第１離隔接続部３２は、基端側から先端側に向かうにつれて、正面視Ｖ字状の間隙が形成され、両端の屈曲部が縮小されながら漸次平坦部が拡幅されるように塑性変形されている。また、第１離隔接続部３２の幅方向中央側には、外方から内方に膨らみ長手方向に延在する補強ビードが形成されている。

第２離隔接続部３３は、ロッド部１０と直交する断面が、両端に互いに近接する屈曲部が形成された略チャネル形状の一対の壁部を有し、先端側に第１離隔接続部３２が接続されるとともに基端側にロッド部１０と接続され、断面が両端に形成された屈曲部が互いに近接する略チャネル形状とされ、基端側から先端側に向かって一対の壁部の互いの距離が漸次離隔して正面視Ｖ字状に形成されている。
また、第２離隔接続部３３の幅方向中央には、内方から外方に膨らみ長手方向に延在するひとつの補強ビードが形成されている。

その結果、接続形状部は、第２離隔接続部３３は断面が略チャネル形状とされ、基端側から先端側に向かって互いに離隔しながら第１離隔接続部３２に接続されるとともに第１離隔接続部３２は断面が略チャネル形状とされていて、基端側から先端側に向かう断面が、チャネル形状から平坦部へと漸次形状変更するようになっている。

なお、締結壁部３１、第１離隔接続部３２、第２離隔接続部３３を構成する一対の壁部は、ロッド部１０と直交する断面における長さが、鋼管（製造過程で形成されたスリットの幅分を除く）の周壁部の周長と同一長さとされている。

次に、図４、図５Ａ〜図５Ｅを参照して、ブッシュ保持部２０の成形方法について説明する。図４は、一実施形態に係るバーリング加工を適用する鋼管の端部にブッシュ保持部２０を一体成形することによりラテラルリンクを形成するラテラルリンクの製造工程を示すフローチャートの一例を示す図であり、図５Ａ〜図５Ｅは、一実施形態に係るブッシュ保持部２０を一体成形する製造工程を説明する図である。

（１）まず、ロッド部１０を構成する鋼管１０Ｍに、例えば、拡管パンチ（不図示）を挿入して、ブッシュ保持部２０を成形するための成形予定部２０Ａを成形する（Ｓ１）。
成形予定部２０Ａは、図５Ａに示すように、拡管パンチ等で鋼管１０Ｍの基端側から先端側に向かって円錐状に拡径された拡管テーパ部１１と、ストレート部１２と、ブッシュ保持部２０を成形する成形予定壁部２１０とを有しており、成形予定部２０Ａは、鋼管１０Ｍよりも周長が長く、鋼管１０Ｍよりも薄肉に形成されている。
（２）次に、鋼管１０Ｍに、長手方向に伸びる２つのスリット２１０Ｓを成形して、周方向長さが等しいふたつの壁部２１０Ａを設けて、ブッシュ保持部２０と対応する分割壁部２０Ｂを形成する（Ｓ２）。
この実施形態では、例えば、図５Ｂに示すように、成形予定壁部２１０の中心軸に対称な周方向位置に、２つのスリット２１０Ｓを成形することで、同一形状の一対の対向するプレス成形前壁部２１０Ａが形成される。
（３）次に、プレス成形前壁部２１０Ａをプレス成形して、プレス成形前壁部２１０Ａをプレス成形後ブッシュ保持壁部２１０Ｃに塑性変形する（Ｓ３）。
プレス成形は、例えば、図５Ｃ〜図５Ｅに示すような手順で行なわれる。
１）まず、図５Ｃに示すように、プレス金型Ｋ１にセットし、パンチＫ２を鋼管１０Ｍの軸線方向に前進させて、プレス成形前壁部２１０Ａ間に挿入する。
２）次に、パンチＫ２を前進させることにより、図５Ｄに示すように、スリット２１０Ｓを略Ｖ字状のスリット２１０Ｔに成形するとともに、壁部２１０Ａを、幅方向両端に屈曲部が形成され先端側が向かうにつれて屈曲部が短くなり平坦部へと形状変化する中間形状壁部２１０Ｂに塑性変形させ、ブッシュ保持部２０の中間壁部２０Ｃとする。
３）次いで、図５Ｅに示すように、パンチＫ２を前進端まで前進させて、スリット２１０Ｔをスリット２１０Ｕに成形するとともに中間形状壁部２１０Ｂをプレス成形後ブッシュ保持壁部２１０Ｃに成形し、先端側が拡管された鋼管１０Ｍの外径と略等しい間隔で離間するブッシュ保持部２０と対応するトリミング前ブッシュ保持部２０Ｄを成形する。
（４）次いで、トリミングプレス等により、トリミング前ブッシュ保持部２０Ｄをトリミングして、外形の余肉を除去するとともにバーリング加工前ブッシュ保持孔２１１Ｈ、２１２Ｈ（図６参照）が形成されたバーリング加工前の第１、第２壁部２１１Ａ、２１２Ａ（図６参照）を成形する（Ｓ４）。
（５）次に、第１バーリング加工予定部２１１Ｐ、第２バーリング加工予定部２１２Ｐをバーリング加工してバーリング形状部２５を成形する（Ｓ５）。

次に、図６、図７Ａ〜図７Ｅを参照して、一実施形態に係るバーリン加工装置及びバーリング加工方法について説明する。図６に示す符号５０は、バーリング加工装置を示している。

バーリング加工装置５０は、第１壁部２１１側を外方から押圧する第１押圧部材５１と、第１壁部２１２側を外方から押圧する第２押圧部材５２と、中間押圧部材６０と、第１中パンチ７１と、第２中パンチ７２と、中パンチ駆動部材８０と、中パンチ復帰機構とを備えている。

ここで、ブッシュ保持壁部２１は、図７Ｃ、図７Ｄに示すように、第１ブッシュ保持壁部２１１と、第２ブッシュ保持壁部２１２とを備えている。
第１ブッシュ保持壁部２１１には、第１バーリング形状部２５１が形成されていて、第１バーリング形状部２５１にはブッシュ保持孔２４１が形成されている。
また、第２ブッシュ保持壁部２１２には、第２バーリング形状部２５２が形成されていて、第２バーリング形状部２５２にはブッシュ保持孔２４２が形成されている。

また、バーリング加工前の第１、第２壁部２１１Ａ、２１２Ａとは、図７Ｃ、図７Ｄに示すように、第１、第２壁部２１１、２１２に加工される前に、トリミング前ブッシュ保持部２０Ｄをトリミング等により外形の余肉が除去されるとともにバーリング加工前ブッシュ保持孔２１１Ｈ、２１２Ｈを形成した第１、第２壁部２１１、２１２と対応する部分をいい、第１、第２バーリング加工予定部２１１Ｐ、２１２Ｐとは、バーリング加工前ブッシュ保持孔２１１Ｈ、２１２Ｈの周縁部に位置するバーリング加工される予定部分をいう。

第１押圧部材５１、第２押圧部材５２、中間押圧部材６０、第１中パンチ７１と、第２中パンチ７２は、対向配置された第１壁部２１１と第２壁部２１２のそれぞれに形成されたバーリング形状部２５１、２５２のブッシュ保持孔２４１、２４２の中心を通過する軸線Ｏ１方向に移動することができるようになっている。この実施形態において、軸線Ｏ１は、例えば、鉛直方向に形成されている。

第１押圧部材５１は、第１バーリング形状部２５１と対応する加工孔５１Ｈが形成されるとともに上面（一端側の面）に第１押圧面５１Ａが形成された有孔平板状に形成されていて、この実施形態では、バーリング加工装置５０の下部に配置されていて、例えば、図示しないプレス装置に設けられたアクチュエータによって、バーリング加工前の第１壁部２１１Ａに対して進退可能とされている。

加工孔５１Ｈは、内周が、第１バーリング形状部２５１の外周と対応して形成されていて、第１中パンチ７１が下降して成形された第１バーリング形状部２５１の外周をバックアップするようになっている。

第１押圧面５１Ａは、例えば、第１壁部２１１の外側面と対応して形成され、第１押圧面５１Ａがバーリング加工前の第１壁部２１１Ａに当接、押圧することにより、第１バーリング形状部２５１が成形される際に、第１壁部２１１が第１中パンチ７１の成形力により変形するのを抑制するようになっている。

第２押圧部材５２は、第２バーリング形状部２５２と対応する加工孔５２Ｈが形成されるとともに下面（他端側の面）に第２押圧面５２Ａが形成された有孔平板状に形成されていて、この実施形態では、バーリング加工装置５０の上部に配置されていて、例えば、図示しないプレス装置に設けられたアクチュエータによって、バーリング加工前の第２壁部２１２Ａに対して進退可能とされている。

加工孔５２Ｈは、内周が、第２バーリング形状部２５２の外周と対応して形成されていて、第２中パンチ７２が上昇して成形された第２バーリング形状部２５２の外周をバックアップするようになっている。

第２押圧面５２Ａは、例えば、第２壁部２１２の外側面と対応して形成され、第２押圧面５２Ａがバーリング加工前の第２壁部２１２Ａに当接、押圧することにより、第２バーリング形状部２５２が成形される際に、第２壁部２１２が第２中パンチ７２の成形力により変形するのを抑制するようになっている。

中間押圧部材６０は、外形が、バーリング加工前の第１壁部２１１Ａと第２壁部２１２Ａの間に配置可能とされた中空筒体とされ、第１壁部２１１側（下側）と対応する第１筒部６１と、第２壁部２１２側（上側）と対応する第２筒部６２とを有している。
第１筒部６１の第１壁部２１１側（下側）の端部には第１支持壁部６１Ａが形成され、第２筒部６２の第２壁部２１２側（上側）の端部には第２支持壁部６２Ａが形成されている。また、中間押圧部材６０は、第１筒部６１と第２筒部６２の間に位置される中空筒体の側部に、中パンチ駆動部材８０が挿入可能かつ進退可能な挿入孔６０Ｊ、６０Ｋが形成されている。

第１支持壁部６１Ａは、下面（一端側の面）に第１押圧面６１Ｂが形成されるとともに、内周側に、第１中パンチ７１の第１バーリング成形部７１Ｐが通過可能な孔６１Ｈが形成されている。
また、第２支持壁部６２Ａは、上面（他端側の面）に第２押圧面６２Ｂが形成されるとともに、内周側に、第２中パンチ７２の第２バーリング成形部７２Ｐが通過可能な孔６２Ｈが形成されている。

また、第１支持壁部６１Ａと第２支持壁部６２Ａの間は、軸線Ｏ１を中心に、孔６１Ｈ及び孔６２Ｈから拡径され第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２の外径よりわずかに大きな内径の円筒凹部６０Ｃが形成されている。第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２は、第１支持壁部６１Ａと第２支持壁部６２Ａの間を、軸線Ｏ１方向に移動可能とされている。
また、円筒凹部６０Ｃには、第１中パンチ７１と第１支持壁部６１Ａの間に第１復帰スプリング６１Ｓが収容されるとともに、第２中パンチ７２と第２支持壁部６２Ａの間に第２復帰スプリング６２Ｓが収容されていて、それぞれ軸線Ｏ１方向に伸縮可能とされている。

第１中パンチ７１は、この実施形態では、例えば、円筒状に形成された第１中パンチ本体と、第１中パンチ本体の軸線Ｏ１方向の他端側（上側）、すなわち中間押圧部材６０の軸線Ｏ１方向の中央部側において、径方向外方に延在するスプリング支持リブ７１Ｂとを備えている。スプリング支持リブ７１Ｂは、円筒凹部６０Ｃに案内されるように収容されている。また、第１中パンチ７１の上面には、第１従動テーパ部７１Ｔが軸線Ｏ１と交差する方向に形成されている。

また、第１中パンチ７１の下部（一端側）には、第１バーリング形状部２５１を成形する第１バーリング成形部７１Ｐが形成されており、第１バーリング成形部７１Ｐは、第１バーリング形状部２５１の内径と対応する外径に形成されている。

また、第１中パンチ本体の周囲には、スプリング支持リブ７１Ｂと第１支持壁部６１Ａの間に、第１復帰スプリング６１Ｓが配置されていて、第１復帰スプリング６１Ｓは、スプリング支持リブ７１Ｂを第２壁部２１２側に付勢するように構成されている。

第２中パンチ７２は、この実施形態では、例えば、円筒状に形成された第２中パンチ本体と、第２中パンチ本体の軸線Ｏ１方向の一端側（下側）、すなわち中間押圧部材６０の軸線Ｏ１方向の中央部側において、径方向外方に延在するスプリング支持リブ７２Ｂとを備えている。スプリング支持リブ７２Ｂは、円筒凹部６０Ｃに案内されるように収容されている。また、第２中パンチ７２の下面には、第２従動テーパ部７２Ｔが軸線Ｏ１と交差する方向に形成されている。

また、第２中パンチ７２の上部（他端側）には、第２バーリング形状部２５２を成形する第２バーリング成形部７２Ｐが形成されており、第２バーリング成形部７２Ｐは、第２バーリング形状部２５２の内径と対応する外径に形成されている。

また、第２中パンチ本体の周囲には、スプリング支持リブ７２Ｂと第２支持壁部６２Ａの間に、第２復帰スプリング６２Ｓが配置されていて、第２復帰スプリング６２Ｓは、スプリング支持リブ７２Ｂを第２壁部２２２側に付勢するように構成されている。

この実施の形態において、第１従動テーパ部７１Ｔと第２従動テーパ部７２Ｔとは、軸線Ｏ１方向から見て同じ方向に延在し、軸線Ｏ１と直交する線に対して同じ傾斜角度で互いに反対側に傾斜して形成されている。したがって、中パンチ駆動部材８０が進退することにより、第１中パンチ７１と、第２中パンチ７２は、ともに移動するようになっている。

なお、第１従動テーパ部７１Ｔと、第２従動テーパ部７２Ｔについて、軸線Ｏ１と直交する線に対する傾斜角度を異ならせて、第１バーリング形状部２５１と、第２バーリング形状部２５２の立上壁部の高さを相違する高さに成形可能な構成としてもよい。

この実施形態において、スプリング支持リブ７１Ｂ、スプリング支持リブ７２Ｂ、第１支持壁部６１Ａ、第２支持壁部６２Ａ、第１復帰スプリング６１Ｓ、及び第２復帰スプリング６２Ｓは、第１中パンチ７１、第２中パンチ７２を軸線Ｏ１方向における中間位置に復帰するための中パンチ復帰機構を構成している。
この実施の形態においては、バーリング加工前の第１壁部２１１Ａ（第１壁部２１１）側又はバーリング加工前の第２壁部２１２Ａ（第２壁部２１２）側に移動された第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２は、軸線Ｏ１方向において同じストロークだけ復帰されるように構成されている。

中パンチ駆動部材８０は、第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２と係合する駆動テーパ部８０Ｔを備え、中間押圧部材６０に形成された挿入孔６０Ｊから挿入されて挿入孔６０Ｋ側に対して進退可能とされている。この実施形態において、中パンチ駆動部材８０は、軸線Ｏ１と直交する方向に進退するように構成されている。

駆動テーパ部８０Ｔは、第１中パンチ７１に形成された第１従動テーパ部７１Ｔと係合することで第１中パンチ７１を第１壁部２１１側に移動させるとともに第１壁部２１１から突出させる第１駆動テーパ部８１Ｔと、第２中パンチ７２に形成された第２従動テーパ部７２Ｔと係合することで第２中パンチ７２を第２壁部２１２側に移動させるとともに第２壁部２１２から突出させる第２駆動テーパ部８２Ｔとを備えている。

次に、図７Ａ〜図７Ｅを参照して、一実施形態に係るバーリング加工方法の一例について説明する。図７Ａ〜図７Ｅに示したのは、一実施形態に係るバーリング加工方法を説明する図である。

（１）まず、図７Ａに示すように、トリミングによって外形及びバーリング加工前ブッシュ保持孔２１１Ｈ、２１２Ｈが形成されたバーリング加工前の第１、第２壁部２１１Ａ、２１２Ａを、矢印Ｆ１方向に移動してバーリング加工装置５０にセットし、第１押圧部材５１を矢印Ｆ２方向に、第２押圧部材５２を矢印Ｆ３方向に移動して、バーリング加工前の第１壁部２１１Ａ、第２壁部２１２Ａにそれぞれ外方から当接し、押圧する。
（２）次に、図７Ｂに示すように、中パンチ駆動部材８０を矢印Ｆ４方向に前進させて、中パンチ駆動部材８０の駆動テーパ部８０Ｔが、第１中パンチ７１の第１従動テーパ部７１Ｔ及び第２中パンチ７２の第２従動テーパ部７２Ｔを作動する状態とする。
（３）次いで、図７Ｃに示すように、中パンチ駆動部材８０を矢印Ｆ４方向にさらに前進させる。その結果、駆動テーパ部８０Ｔを構成している第１駆動テーパ部８１Ｔは、第１中パンチ７１の第１従動テーパ部７１Ｔと係合して、第１中パンチ７１をバーリング加工前の第１壁部２１１Ａに向かって矢印Ｆ５方向に下降する。また、第２駆動テーパ部８２Ｔは、第２中パンチ７２の第２従動テーパ部７２Ｔと係合して、第２中パンチ７２をバーリング加工前の第２壁部２１２Ａに向かって矢印Ｆ６方向に上昇する。
その結果、第１中パンチ７１の第１バーリング成形部７１Ｐが、第１バーリング加工予定部２１１Ｐに形成されたバーリング加工前ブッシュ保持孔２１１Ｈの周縁部を第２壁部２１２と反対側に向かって折り曲げて、第１バーリング形状部２５１を成形する。
このとき、第１中パンチ７１は、第１復帰スプリング６１Ｓを圧縮して軸線Ｏ１方向中間位置側に向かう付勢力が生じる。
同様に、第２中パンチ７２の第２バーリング成形部７２Ｐが、第２バーリング加工予定部２１２Ｐに形成されたバーリング加工前ブッシュ保持孔２１２Ｈの周縁部を第１壁部２１１と反対側に向かって折り曲げて、第２バーリング形状部２５２を成形する。
このとき、第２中パンチ７２は、第２復帰スプリング６２Ｓを圧縮して軸線Ｏ１方向中間位置側に向かう付勢力が生じる。
（４）次に、図７Ｄに示すように、第１バーリング形状部２５１有する第１壁部２１１、及び第２バーリング形状部２５２を有する第２壁部２１２が形成されたら、中パンチ駆動部材８０が矢印Ｆ７方向に後退する。
中パンチ駆動部材８０が矢印Ｆ７方向に後退すると、第１中パンチ７１は、第１復帰スプリング６１Ｓの付勢力より軸線Ｏ１方向に矢印８方向に移動して中間位置に復帰する。また、第２中パンチ７２は、第２復帰スプリング６２Ｓの付勢力より軸線Ｏ１方向に矢印９方向に移動して中間位置に復帰する。
あわせて、第１押圧部材５１を矢印Ｆ１０方向に下降させるとともに、第２押圧部材５２を矢印Ｆ１１方向に上昇させる。
（５）その結果、図７Ｅに示すように、第１バーリング形状部２５１と、第１中パンチ７１及び第１押圧部材５１との干渉、第２バーリング形状部２５２と、第２中パンチ７２及び第２押圧部材５２との干渉がなくなる。その結果、バーリング加工された製品を、矢印Ｆ１２方向に移動して、バーリング加工装置５０から取り出すことが可能となる。

一実施形態に係るバーリング加工装置５０によれば、第１壁部２１１と第２壁部２１２の間に、第１バーリング形状部２５１と対応する第１バーリング成形部７１Ｐが形成された第１中パンチ７１と、第２バーリング形状部２５２と対応する第２バーリング成形部７２Ｐが形成された第２中パンチ７２が配置され、中パンチ駆動部材８０が進退することにより、中パンチ駆動部材８０の駆動テーパ部８０Ｔが、第１中パンチ７１の第１従動テーパ部７１Ｔ及び第２中パンチ７２の第２従動テーパ部７２Ｔと係合して、第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２を第１壁部２１１及び第２壁部２１２から外方に向かって突出させることにより、対向配置された第１壁部２１１及び第２壁部２１２に、互いに外方に向かって延在する一対の第１バーリング形状部２５１及び第２バーリング形状部２５２を容易に加工することができる。

また、中パンチ駆動部材８０が進退することで、第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２が、軸線Ｏ１方向において進退して、第１壁部２１１及び第２壁部２１２に、第１バーリング形状部２５１及び第２バーリング形状部２５２を加工するので、一対のバーリング形状部を効率的に加工することができる。

また、一実施形態に係るバーリング加工装置５０によれば、中パンチ復帰機構を備えているので、バーリング加工が完了した後に、第１中パンチ７１、第２中パンチ７２を、第１壁部２１１と第２壁部２１２の中央側位置に復帰して、バーリング加工後の製品を、第１バーリング形状部２５１及び第２バーリング形状部２５２と干渉させずにスムースに取り出すことができる。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。
例えば、上記実施の形態においては、リンク構造部材がラテラルリンク１である場合について説明したが、ラテラルリンク１に代えて、自動車用の他のサスペンションリンクや建築構造物や機械構造物に適用されるリンク構造部材のブッシュ保持壁部をはじめとする結合部にバーリング形状部を加工する場合に適用してもよい。

また、上記実施の形態においては、第１壁部２１１と第２壁部２１２が同形状である場合について説明したが、第１壁部２１１と第２壁部２１２が異なる形状とされていてもよい。
また、上記実施の形態においては、第１バーリング形状部２５１と第２バーリング形状部２５２が同じ内径とされ、外方に向かって同じ長さの立上壁部を有する場合について説明したが、例えば、第１バーリング形状部２５１と第２バーリング形状部２５２に形成される立上壁部が異なる高さとされ、又は第１バーリング形状部２５１と第２バーリング形状部２５２のブッシュ保持孔２４１、２４２が異なる内径とされてもよい。

また、上記実施の形態においては、バーリング加工装置５０が、スプリング支持リブ７１Ｂ、スプリング支持リブ７２Ｂ、第１支持壁部６１Ａ、第２支持壁部６２Ａ、第１復帰スプリング６１Ｓ、及び第２復帰スプリング６２Ｓを備えた中パンチ復帰機構を有し、中パンチ復帰機構により第１中パンチ７１及び第２中パンチ７２を軸線Ｏ方向の中間位置に復帰する場合について説明したが、中パンチ復帰機構を備えない構成としてもよいし、異なる構成の中パンチ復帰機構を備える構成としてもよい。

また、上記実施の形態においては、復帰機構が復帰する第１中パンチ７１、第２中パンチ７２が、第１壁部２１１と第２壁部２１２の間の軸線Ｏ１方向における中央よりの等しい中間位置に復帰させる場合について説明したが、中間位置は、第１壁部２１１と第２壁部２１２の軸線Ｏ１方向における復帰位置は任意に設定することができる。

また、上記実施の形態においては、鋼管１０Ｍが拡管されて鋼管１０Ｍの周長よりも幅広に形成され、ブッシュ保持壁部２１がロッド部１０と略等しい間隔で離間するブッシュ保持部２０に、バーリング形状部を成形する場合について説明したが、拡管により形成されたブッシュ保持壁部２１が、ロッド部１０よりも広い間隔で離間していてもよいし、拡管をしていない締結部３０等に適用することもできる。

また、上記実施の形態においては、バーリング形状部２５に円形のブッシュ保持孔が形成される場合について説明したが、例えば、バーリング形状部２５に形成される孔を三角形や矩形をはじめとする多角形（正多角形に限定されない）としてもよいことはいうまでもない。

また、上記実施の形態においては、軸線Ｏ１が鉛直方向に形成されて、第１中パンチ７１、第２中パンチ７２が上下方向に進退する場合について説明したが、軸線Ｏ１が鉛直方向と交差する方向とされてもよい。

また、バーリング加工装置５０において、第１中パンチ７１の第１バーリング成形部７１Ｐと第２中パンチ７２の第２バーリング成形部７２Ｐのいずれか一方又は双方の先端側にバーリング加工前の穴を穿孔するための打ち抜きパンチが形成して、第１、第２バーリング加工予定部２１１Ｐ、２１２Ｐのバーリング加工前ブッシュ保持孔２１１Ｈ、２１２Ｈのいずれか一方又は双方を形成するのを省略するように構成としてもよい。

また、上記実施の形態においては、第１壁部と第２壁部が同一形状、同一肉厚とされる場合について説明したが、異なる形状、肉厚としてもよいし、第１壁部と第２壁部のバーリング孔形状及びバーリング形状部が異なる形状とされてもよい。

また、上記実施形態においては、鋼管の端部に一体成形されたブッシュ保持壁部にバーリング加工する場合について説明したが、リンク構造部材を構成するロッド部の端部に溶接等によって接続されたブッシュ保持壁部に、バーリング加工してもよいし、ロッド部の中間位置に溶接等により接続されたブッシュ保持壁部にバーリング加工する構成としてもよい。

また、鋼管に代えて、例えば、塑性変形可能なマグネシウム（合金を含む）、アルミニウム（合金を含む）等、他の材料からなる管材を用いてもよい。

この発明に係るバーリング方法及びバーリング加工装置によれば、対向配置された第１壁部と第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を効率的に成形することができるので、産業上利用可能である。

Ｏ１ 軸線
１ ラテラルリンク（リンク構造部材）
１０ ロッド部
１１ 拡管部
２０ ブッシュ保持部（取付部）
２１ ブッシュ保持壁部（対向壁部）
２４ ブッシュ保持孔（取付孔）
２５ バーリング形状部
５０ バーリング加工装置
６０ 中間押圧部材
６１Ａ 第１支持壁部（復帰機構）
６１Ｓ 第１復帰スプリング（復帰機構）
６２Ａ 第２支持壁部（復帰機構）
６２Ｓ 第２復帰スプリング（復帰機構）
７１ 第１中パンチ
７１Ｂ、７２Ｂ スプリング支持リブ（復帰機構）
７１Ｐ 第１バーリング成形部（第１成形部）
７１Ｔ 第１従動テーパ部
７２ 第２中パンチ
７２Ｐ 第２バーリング成形部（第２成形部）
７２Ｔ 第２従動テーパ部
８０ 中パンチ駆動部材
８０Ｔ 駆動テーパ部
８１Ｔ 第１駆動テーパ部
８２Ｔ 第２駆動テーパ部
２１１ 第１壁部（ブッシュ保持壁部）
２１２ 第２壁部（ブッシュ保持壁部）
２１１Ａ バーリング加工前の第１壁部
２１２Ａ バーリング加工前の第２壁部
２１１Ｐ 第１バーリング加工予定部
２１２Ｐ 第２バーリング加工予定部
２１１Ｈ バーリング加工前ブッシュ保持孔
２１２Ｈ バーリング加工前ブッシュ保持孔
２４１ ブッシュ保持孔（第１壁部）
２４２ ブッシュ保持孔（第２壁部）
２５１ バーリング形状部（第１壁部）
２５２ バーリング形状部（第２壁部）

Claims (4)

1. 対向配置された第１壁部及び第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を成形するバーリング加工方法であって、
   前記第１壁部と前記第２壁部を通過する軸線の一端側に前記第１壁部から外方に向かって延在する第１バーリング形状部と対応する第１成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第１中パンチと、
   前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置可能とされ、前記軸線の他端側に前記第２壁部から外方に向かって延在する第２バーリング形状部と対応する第２成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第２中パンチと、を前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置し、
   前記第１中パンチに形成された第１従動テーパ部と係合することで前記第１中パンチを前記第１壁部側に移動させるとともに前記第１壁部から突出させる第１駆動テーパ部と、前記第２中パンチに形成された第２従動テーパ部と係合することで前記第２中パンチを前記第２壁部側に移動させるとともに前記第２壁部から突出させる第２駆動テーパ部と、を有する中パンチ駆動部材を、前記軸線方向と交差する方向に移動させることにより、前記第１バーリング形状部及び前記第２バーリング形状部を成形することを特徴とするバーリング加工方法。
2. 対向配置された第１壁部及び第２壁部に、互いに外方に向かって延在する一対のバーリング形状部を成形するバーリング加工装置であって、
   前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置可能とされ、前記第１壁部と第２壁部を通過する軸線の一端側に前記第１壁部から外方に向かって延在する第１バーリング形状部と対応する第１成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第１中パンチと、
   前記第１壁部と前記第２壁部の間に配置可能とされ、前記軸線の他端側に前記第２壁部から外方に向かって延在する第２バーリング形状部と対応する第２成形部が形成されるとともに前記軸線方向に移動可能とされた第２中パンチと、
   前記軸線方向と交差する方向に進退可能とされ、前記第１中パンチに形成された第１従動テーパ部と係合することで前記第１中パンチを前記第１壁部側に移動させるとともに前記第１壁部から突出させる第１駆動テーパ部と、前記第２中パンチに形成された第２従動テーパ部と係合することで前記第２中パンチを前記第２壁部側に移動させるとともに前記第２壁部から突出させる第２駆動テーパ部と、を有する中パンチ駆動部材と、
   を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
3. 請求項２に記載のバーリング加工装置であって、
   前記中パンチを前記第１壁部と前記第２壁部の中間位置に復帰する中パンチ復帰機構を備えることを特徴とするバーリング加工装置。
4. 請求項２又は３に記載のバーリング加工装置であって、
   前記第１成形部と前記第２成形部のいずれか一方又は双方の先端側に、前記第１壁部と前記第２壁部のいずれか一方又は双方にバーリング加工前の孔を穿孔する打ち抜きパンチが形成されていることを特徴とするバーリング加工装置。

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