JP2015020244A - 芯出し用治具 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構造により、棒材加工機の主軸の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる芯出し用治具を提供する。
【解決手段】本発明の芯出し用治具１は、棒材の先端部を棒材加工機２の主軸８の中に案内するための主軸の棒材入口周縁部に形成された傾斜面８ｃに当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部２２ａと、この先端部からと一体に形成された本体部２２ｂと、レーザー光を先端部の先端から、その光軸が中心軸線と同軸上になるように発光する発光部１８と、を備えたレーザー発光具１６と、このレーザー発光具の先端部が棒材加工機の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、先端部の中心軸線が主軸の加工芯と同軸上に位置するように、レーザー発光具を主軸の棒材入口部分に対して保持するための芯出しブラケット１４と、を有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、芯出し用治具に係り、特に、棒材加工機の加工芯（主軸の中心軸線）と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具に関する。

従来から、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具として、例えば、特許文献１に記載されているように、旋盤チャックに把持されるブッシュと、このブッシュに取り付けられ且つこのブッシュの中心軸線上にレーザー光を発光する発光部とを備えたものが知られている。
このような従来の芯出し用治具においては、棒材供給機側の旋盤の主軸と反対側に位置する旋盤チャックが、発光部を取り付けたブッシュを把持している構造により、発光部から主軸の加工芯上に光が射出され、主軸の基準線を作り、この基準線と棒材を給送するバーフィーダーの中心軸線とが一致するように棒材供給機が位置合わせされるようになっている。

特開平１１−３２０２０９号公報

しかしながら、上述した従来の芯出し用治具においては、発光部が、中心合わせや方向合わせの機能を有するフランジや球面ブッシュ等の調整手段を介して、旋盤チャックに把持されるブッシュに固定されており、発光部の首を振ることにより発光部の光軸の方向や中心の位置決めを調整できるようになっているが、その分、ブッシュの構造自体も複雑になる。したがって、いかに簡易な構造で旋盤等の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うかが要請された課題となっている。

そこで、本発明は、上述した従来技術の要請された課題を解決するためになされたものであり、簡易な構造により、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる芯出し用治具を提供することを目的としている。

上記の目的を達成するために、本発明は、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具であって、棒材を上記棒材加工機の中に案内するための棒材入口周縁部に形成された傾斜面に当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部と、この先端部と一体に形成された本体部と、レーザー光を上記先端部の先端から、その光軸が上記中心軸線と同軸上になるように発光する発光部と、を備えたレーザー発光具と、上記レーザー発光具の先端部が上記棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、上記先端部の中心軸線が加工芯と同軸上に位置するように、上記レーザー発光具を上記棒材入口部分に対して保持するためのベース部材と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、レーザー発光具の先端部が中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状に形成されているため、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけの簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。また、１つの治具で、様々な大きさの棒材入口を有する棒材加工機に使用することができる。

本発明において、好ましくは、上記レーザー発光具は、上記発光部を先端部に備えた細長いレーザーポインタと、上記レーザー発光具の先端部及び本体部を含み且つ上記本体部の後端面に上記レーザーポインタの発光部を受け入れ可能な受入れ穴が形成されたレーザーポインタホルダと、を備え、上記レーザーポインタの発光部は、上記光軸が上記本体部の中心軸線上に維持されるように上記受入れ穴内に保持され、上記レーザーポインタホルダの先端部には、上記発光部から発光されたレーザー光を上記レーザーポインタホルダの中心軸線に沿って前方へ通過させる通過孔が形成されている。
このように構成された本発明においては、レーザー発光具の細長いレーザーポインタホルダの受入れ穴内にレーザーポインタの発光部が受け入れられた状態で保持されることにより、発光部から発光されたレーザー光は、レーザーポインタホルダの通過孔をレーザーポインタホルダの中心軸線に沿って前方へ通過することができるため、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけの簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記ベース部材には、上記レーザーポインタホルダを受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔が形成され、上記レーザーポインタホルダは、その先端部及び後端部が上記貫通孔に挿入可能に筒状に形成され、上記レーザーポインタホルダの先端部を上記ベース部材の貫通孔に挿入し、棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態にすることにより、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線及び上記光軸が加工芯と同軸上にあり、その後、上記レーザーポインタホルダを上記ベース部材の貫通孔から取り出し、上記レーザーポインタホルダの後端部を上記貫通孔に挿入して上記ベース部材によって再び保持した状態にすることにより、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線、上記光軸及び加工芯と同軸上になるように上記棒材供給機の位置が調整される。
このように構成された本発明においては、レーザーポインタホルダを受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔がベース部材に形成され、レーザーポインタホルダの先端部及び後端部が、ベース部材の貫通孔に挿入可能であるため、まず、レーザーポインタホルダの先端部をベース部材の貫通孔に挿入し、棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態にすることにより、レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線及びレーザー光の光軸を棒材加工機の加工芯と同軸上に位置決めすることができる。その後、レーザーポインタホルダをベース部材の貫通孔から取り出し、レーザーポインタホルダの後端部をベース部材の貫通孔に挿入してベース部材によって再び保持した状態で棒材供給機の位置を調整することにより、棒材供給機の給送軸線を、レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線、レーザー光の光軸及び棒材加工機の加工芯と同軸上に位置決めすることができる。したがって、簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、本発明は、棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具であって、棒材を上記棒材加工機の中に案内するための棒材入口周縁部に形成された傾斜面に当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部と、この先端部と一体に形成された本体部と、レーザー光を上記本体部の後端から、その光軸が上記中心軸線と同軸上になるように発光する発光部と、を備えたレーザー発光具と、上記レーザー発光具の上記先端部が上記棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、上記先端部の中心軸線が加工芯と同軸上に位置するように、上記レーザー発光具を上記棒材入口部分に対して保持するためのベース部材と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、レーザー発光具の先端部が中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状に形成されているため、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけの簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。また、１つの治具で、様々な大きさの棒材入口を有する棒材加工機に使用することができる。

本発明において、好ましくは、上記レーザー発光具は、上記発光部を先端部に備えた細長いレーザーポインタと、上記レーザー発光具の先端部及び本体部を含み且つ上記本体部の後端面に上記レーザーポインタの後端部を受け入れ可能な受入れ穴が形成されたレーザーポインタホルダと、を備え、上記レーザーポインタの後端部は、上記光軸が上記本体部の中心軸線上に維持されるように上記受入れ穴内に保持されている。
このように構成された本発明においては、レーザー発光具の細長いレーザーポインタホルダの受入れ穴内にレーザーポインタの後端部が受け入れられた状態で保持されることにより、発光部から発光されたレーザー光をレーザーポインタホルダの中心軸線に沿って後方へ差し向けることができるため、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけの簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記レーザーポインタホルダは、筒状に形成され、上記ベース部材には、上記レーザーポインタホルダを受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔が形成され、上記レーザーポインタホルダの先端部を上記貫通孔に挿入し、棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態で、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線及び上記光軸が加工芯と同軸上にあり、その後、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線、上記光軸及び加工芯と同軸上になるように上記棒材供給機の位置が調整される。
このように構成された本発明においては、レーザーポインタホルダを受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔がベース部材に形成され、レーザーポインタホルダの先端部をベース部材の貫通孔に挿入し、棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態にすることにより、レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線及びレーザー光の光軸を棒材加工機の加工芯と同軸上に位置決めすることができ、その後、棒材供給機の位置を調整することにより、棒材供給機の給送軸線を、レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線、レーザー光の光軸及び棒材加工機の加工芯と同軸上に位置決めすることができる。したがって、簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記レーザー発光具の先端部は、棒材入口周縁部に形成された上記傾斜面に当接可能に、その横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するようにほぼ円錐形状に形成されている。
このように構成された本発明においては、横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するようにほぼ円錐形状に形成されているレーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけの簡易な構造により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記ベース部材は、磁力によって上記棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられる。
このように構成された本発明においては、ベース部材が磁力によって棒材加工機の棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられることにより、ベース部材によって保持された状態のレーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に容易に当接させることができると共に、レーザー発光具の先端部の中心軸線を棒材加工機の加工芯と同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記ベース部材は、上記レーザー発光具を挿入可能に軸方向に貫く貫通孔が形成された芯出しブラケットと、この芯出しブラケットの上記棒材入口側の端面に設けられたマグネットシートと、を備え、このマグネットシートは、上記棒材入口側部分の後端面に磁力によって摺動可能に取り付けられる。
このように構成された本発明においては、ベース部材の芯出しブラケットの棒材入口側の端面に設けられたマグネットシートが磁力によって棒材加工機の棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられることにより、ベース部材の芯出しブラケットの貫通孔に挿入されて保持された状態のレーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に容易に当接させることができると共に、レーザー発光具の先端部の中心軸線を棒材加工機の加工芯と同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記ベース部材は、上記レーザー発光具の本体部に一体に設けられており、上記レーザー発光具を上記棒材入口部分に固定するための固定手段を備えている。
このように構成された本発明においては、ベース部材が、レーザー発光具の本体部に一体に設けられており、レーザー発光具を棒材入口部分に固定するための固定手段を備えていることにより、ベース部材の固定手段を棒材入口部分に固定するだけで、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に容易に当接させることができる。したがって、レーザー発光具の先端部の中心軸線を棒材加工機の加工芯と同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、本発明は、棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具であって、棒材を上記棒材加工機の中に案内するための棒材入口周縁部に形成された傾斜面に当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部を備えたシャフト部材と、上記芯出しシャフト部材を受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔が形成され、上記芯出しシャフト部材の先端部を上記貫通孔に挿入することにより上記先端部が上記棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、上記貫通孔の中心軸線、上記先端部の中心軸線、及び加工芯が同軸上に位置するように、上記芯出しシャフト部材を上記棒材入口部分に対して保持するためのベース部材と、上記先端部の中心軸線が加工芯と同軸上に位置する上記芯出しシャフト部材を上記ベース部材の貫通孔から取り出した状態で、上記貫通孔に摺動可能に挿入されることにより加工芯と同軸上に位置決めされる中心軸線を備えた管部材と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、シャフトの先端部が中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状に形成されているため、シャフトの先端部をベース部材の貫通孔に挿入した状態で、棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけの簡易な構造により、芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができる。また、ベース部材の貫通孔の中心軸線、芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線、及び加工芯が同軸上に位置した状態の芯出しシャフト部材をベース部材の貫通孔から取り出し、管部材をベース部材の貫通孔に挿入することにより加工芯と管部材の中心軸線とを同軸上に位置決めすることができる。棒材供給機の送り矢を前進させ、この管部材の内部に、送り矢が侵入できるように、棒材供給機の高さや向きを位置決めすることにより、管部材の中心軸線、給送軸線、及び加工芯が同軸上に位置決めされ、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。また、１つの治具で、様々な大きさの棒材入口を有する棒材加工機に使用することができる。
尚、送り矢が設けられていない形式の棒材供給機の場合には、ガイドレール内に送り矢に代わる芯出し棒、すなわち、ガイドレール内に載置したときに中心軸線が給送軸線と一致する棒状の芯出し棒をガイドレール上で手動で前後させ、芯出し棒が管部材の中に侵入できるかによって、棒材供給機の位置調整を行ってもよい。

本発明において、好ましくは、上記ベース部材は、磁力によって上記棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられる。
このように構成された本発明においては、ベース部材が磁力によって棒材加工機の棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられることにより、ベース部材によって保持された状態の芯出しシャフト部材の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に容易に当接させることができると共に、芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線を棒材加工機の加工芯と同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明において、好ましくは、上記ベース部材は、上記芯出しシャフト部材を挿入可能に軸方向に貫く上記貫通孔が形成された芯出しブラケットと、この芯出しブラケットの上記棒材入口側の端面に設けられたマグネットシートと、を備え、このマグネットシートは、上記棒材入口側部分の後端面に磁力によって摺動可能に取り付けられる。
このように構成された本発明においては、ベース部材の芯出しブラケットの棒材入口側の端面に設けられたマグネットシートが磁力によって棒材加工機の棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられることにより、ベース部材の芯出しブラケットの貫通孔に挿入されて保持された状態の芯出しシャフト部材の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に容易に当接させることができると共に、芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線を棒材加工機の加工芯と同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、本発明は、棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、棒材供給機から棒材が供給される前にベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を上記ベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、上記レーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記レーザー発光具の先端部の中心軸線及び上記発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、上記レーザー発光具を上記ベース部材の貫通孔から取り出し、上記レーザー発光具の後端部を上記貫通孔に挿入して上記ベース部材によって保持する工程と、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザー発光具から発光されるレーザー光の上記光軸と同軸上になるように上記棒材供給機の位置を調整する工程と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部をベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、レーザー発光具の先端部の中心軸線及び発光部から発光されるレーザー光の光軸を棒材加工機の加工芯と同軸上に位置決めする工程と、レーザー発光具をベース部材の貫通孔から取り出し、レーザー発光具の後端部をベース部材の貫通孔に挿入してベース部材によって保持する工程により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、さらに、棒材供給機の給送軸線が、レーザー発光具から発光されるレーザー光の光軸と同軸上になるように棒材供給機の位置を調整する工程により、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、本発明は、棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、棒材供給機から棒材が供給される前にベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を上記ベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、上記レーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記レーザー発光具の先端部の中心軸線及び上記発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザー発光具から発光されるレーザー光の上記光軸と同軸上になるように上記棒材供給機の位置を調整する工程と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部をベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、レーザー発光具の先端部を棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、レーザー発光具の先端部の中心軸線及び発光部から発光されるレーザー光の光軸を棒材加工機の加工芯と同軸上に位置決めする工程により、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、さらに、棒材供給機の給送軸線が、レーザー発光具から発光されるレーザー光の光軸と同軸上になるように棒材供給機の位置を調整する工程により、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、本発明は、棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、棒材供給機から棒材が供給される前に、レーザー発光具の本体部に一体に設けられたベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記レーザー発光具の先端部の中心軸線及び上記発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザー発光具から発光されるレーザー光の上記光軸と同軸上になるように上記棒材供給機の位置を調整する工程と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、棒材供給機から棒材が供給される前に、レーザー発光具の本体部に一体に設けられたベース部材を棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、レーザー発光具の先端部の中心軸線及び発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程とにより、レーザー発光具の先端部の中心軸線、発光部のレーザー光の光軸、及び棒材加工機の加工芯のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、さらに、棒材供給機の給送軸線が、レーザー発光具から発光されるレーザー光の光軸と同軸上になるように棒材供給機の位置を調整する工程により、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、本発明は、棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、棒材供給機から棒材が供給される前にベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の芯出しシャフト部材の先端部を上記ベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、上記芯出しシャフト部材の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記貫通孔の中心軸線、上記芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線、及び加工芯を同軸上に位置決めする工程と、上記芯出しシャフト部材を上記ベース部材の貫通孔から取り出し、管部材を上記貫通孔に挿入し、上記管部材の中心軸線を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、上記管部材が上記貫通孔に挿入されている状態で、上記棒材供給機の送り矢又は棒材供給機のガイドレールの上に載置したとき中心軸線が給送軸線と一致する芯出し棒が、上記管部材の内部に挿入可能となるように、棒材供給機の位置を調整する工程と、を有することを特徴としている。
このように構成された本発明においては、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の芯出しシャフト部材の先端部をベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、芯出しシャフト部材の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させるだけで、ベース部材の貫通孔の中心軸線、芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線、及び加工芯を同軸上に容易に位置決めすることができる。また、芯出しシャフト部材をベース部材の貫通孔から取り出し、管部材をベース部材の貫通孔に挿入することにより、管部材の中心軸線を加工芯と同軸上に容易に位置決めすることができる。さらに、管部材がベース部材の貫通孔に挿入されている状態で、棒材供給機の送り矢又は棒材供給機のガイドレールの上に載置したとき中心軸線が給送軸線と一致する芯出し棒が、上記管部材の内部に挿入可能となるように、棒材供給機の位置を調整することにより、管部材の中心軸線、給送軸線、及び加工芯を同軸上に位置決めすることができ、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明の芯出し用治具によれば、簡易な構造により、棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

本発明の第１実施形態による芯出し用治具、棒材加工機である旋盤、及びこの旋盤に棒材を供給する棒材供給機を備えた棒材加工システムを示す全体正面図である。 本発明の第１実施形態による芯出し用治具が旋盤の主軸に取り付けられる状態を示す正面断面図である。 本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタを保持した状態のレーザーポインタホルダが芯出しブラケットの貫通孔に挿入される前に芯出しブラケットがマグネットシートを介して旋盤の主軸の入口側端面に取り付けられた状態を示す正面断面図である。 図３のＢ部拡大図である。 図４のＶ−Ｖ線に沿って見た図である。 図６の（ａ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの正面断面図であり、図６の（ｂ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの左側面図である。 図７の（ａ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタの正面図であり、図７の（ｂ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタの発光部の左側面図である。 本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの先端部を旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させた状態を示す正面断面図である。 本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダを芯出しブラケットの貫通孔から抜き出した状態を示す正面断面図である。 本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの後端部を芯出しブラケットの貫通孔に挿入し、レーザーポンインタの後端部を旋盤の主軸の取付穴に挿入して取り付けた状態を示す正面断面図である。 本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの後端部を芯出しブラケットの貫通孔に挿入し、レーザーポンインタの後端部を旋盤の主軸の取付穴に挿入して取り付けた状態で、棒材供給機の給送軸線の芯出しを行った状態を示す正面断面図である。 本発明の第２実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの先端部を旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させた状態で、棒材供給機の給送軸線の芯出しを行った状態を示す正面断面図である。 本発明の第３実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの先端部を旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させた状態で、棒材供給機の給送軸線の芯出しを行った状態を示す正面断面図である。 本発明の第４実施形態による芯出し用治具の芯出しブラケットがマグネットシートを介して旋盤の主軸の入口側端面に取り付けられた状態を示す正面断面図である。 本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、芯出しシャフト部材が芯出しブラケットの貫通孔に挿入される状態を示す正面断面図である。 本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、芯出しブラケットの貫通孔に挿入された状態の芯出しシャフト部材の先端部が旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態を示す正面断面図である。 本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、芯出しシャフト部材を芯出しブラケットの貫通孔から取り出した後、管部材を芯出しブラケットの貫通孔に挿入した状態で、棒材供給機の送り矢を芯出しカラー（管部材）の中に挿入した状態を示す正面断面図である。 本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、管部材を芯出しブラケットの貫通孔に挿入した状態で、棒材供給機の送り矢を芯出しカラー（管部材）の中に挿入した状態を示す正面断面図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の第１実施形態による芯出し用治具について説明する。
まず、図１は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具、棒材加工機である旋盤、及びこの旋盤に棒材を供給する棒材供給機を備えた棒材加工システムを示す全体正面図である。
図１に示すように、本発明の第１実施形態による芯出し用治具１は、棒材を加工する旋盤２と、この旋盤２に棒材を供給する棒材供給機４とを備えた棒材加工システム６において用いられ、棒材を加工するための旋盤２の加工芯Ａ１を含む主軸８と、棒材供給機４の給送軸線Ａ２との芯出しを行うものである。旋盤２としては、例えば、主軸固定型のＮＣ旋盤等が用いられるが、他の形態の棒材加工機を採用してもよい。棒材供給機４の給送軸線Ａ２は、給送すべき棒材の中心軸線をそれに一致させるようにして前方に送る仮想の軸線であり、棒材供給機４に送り矢が設けられている場合には、そのフィンガーチャック（図示せず）の中心軸線と一致する。
また、棒材供給機４は、旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と一致する給送軸線Ａ２に沿って移動することにより棒材を１本ずつ供給する送り矢１０と、この送り矢１０を移動可能に支持するガイドレール１１と、これらの送り矢１０及びガイドレール１１の位置決めや作動を制御するコントローラ１２を備えている。

つぎに、図２は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具が旋盤の主軸に取り付けられる状態を示す正面断面図である。
図２に示すように、本実施形態の芯出し用治具１は、旋盤２の主軸８の棒材入口部分の後端面（以下「棒材入口端面８ａ」）に着脱可能に取り付けられるベース部材である芯出しブラケット１４と、この芯出しブラケット１４をその中心軸線Ａ３に沿って貫く貫通孔１４ａに挿入されるレーザー発光具１６を備えている。
レーザー発光具１６は、先端からレーザー光を発光する発光部１８を先端部に備えた細長いレーザーポインタ２０と、このレーザーポインタ２０を保持し且つ芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入可能であるレーザーポインタホルダ２２を備えている。このレーザーポインタホルダ２２は、レーザー発光具１６の先端部２２ａと、この先端部２２ａからその中心軸線Ａ４に沿って後方側に真っ直ぐ延びる円筒状の本体部２２ｂとを含み、且つこの本体部２２ｂの後端面から中心軸線方向前方にレーザーポインタ２０の発光部１８を受け入れ可能な受入れ穴２２ｃが形成されている。
なお、本実施形態では、本体部２２ｂの形状については、円筒形状に限られず、他の筒形形状であってもよい。

つぎに、図３は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタを保持した状態のレーザーポインタホルダが芯出しブラケットの貫通孔に挿入される前に芯出しブラケットがマグネットシートを介して旋盤の主軸の入口側端面に取り付けられた状態を示す正面断面図であり、図４は、図３のＢ部拡大図であり、図５は、図４のＶ−Ｖ線に沿って見た図である。
図３〜図５に示すように、旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａと対向する芯出しブラケット１４の主軸側端面１４ｂには、マグネットシート２４が設けられ、このマグネットシート２４の磁力によって、芯出しブラケット１４が主軸８の棒材入口端面８ａに沿って摺動可能に取り付けられている。
なお、本実施形態の芯出し用治具１においては、一例として、マグネットシート２４が芯出しブラケット１４の主軸側端面１４ｂに設けられた形態について説明するが、このような形態に限定されず、マグネットシート２４を芯出しブラケット１４の主軸側端面１４ｂに設ける代わりに、主軸８の棒材入口端面８ａに設けてもよい。

また、図３及び図４に示すように、旋盤２の主軸８の入口部には、棒材供給機４側から供給された棒材が挿入される挿入穴８ｂが主軸８の加工芯Ａ１に沿って貫くように形成されており、この挿入穴８ｂの棒材入口周縁部は、加工芯Ａ１方向内側且つ半径方向内側に傾斜する傾斜面８ｃを形成している。この傾斜面８ｃは、棒材の先端部を旋盤２の主軸２の挿入穴８ｂの中に案内するための面でもある。
さらに、図３及び図４に示すように、芯出し用治具１のレーザーポインタ２０を保持した状態のレーザーポインタホルダ２２が芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入される前に、芯出しブラケット１４がマグネットシート２４を介して旋盤２の主軸８の入口側端面８ａに取り付けられただけの状態では、挿入穴８ｂ内の加工芯Ａ１と芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａの中心軸線Ａ３とは、特に、同軸上に位置決めされていない。

つぎに、図６の（ａ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの正面断面図であり、図６の（ｂ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの左側面図である。また、図７の（ａ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタの正面図であり、図７の（ｂ）は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタの発光部の左側面図である。さらに、図８は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの先端部を旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させた状態を示す正面断面図である。
まず、図６の（ａ）及び図６の（ｂ）に示すように、レーザーポインタホルダ２２には、受入れ穴２２ｃを形成する本体部２２ｂの壁部を中心軸線Ａ４を中心に半径方向に貫くように複数の固定用のねじ２６が設けられている。
図２、図６の（ａ）、図６の（ｂ）、図７の（ａ）及び図８に示すように、レーザーポインタ２０の発光部１８がレーザーポインタホルダ２２の受入れ穴２２ｃ内に挿入された状態で、これらの複数の固定用のねじ２６を締め付けることにより、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４とレーザーポインタ２０の光軸Ａ６が一致した状態で、レーザーポインタ２０がレーザーポインタホルダ２２に対して固定されるようになっている。

また、図２、図６の（ａ）、図６の（ｂ）、図７の（ａ）及び図８に示すように、レーザーポインタ２０の側面には、発光部１８から発光するレーザー光を照射状態と消滅状態とに切り替える点灯スイッチ２０ａが設けられている。また、レーザーポインタホルダ２２の本体部２２ｂにおいて、レーザーポインタ２０の発光部１８がレーザーポインタホルダ２２の受入れ穴２２ｃ内に挿入された状態で、レーザーポインタ２０の点灯スイッチ２０ａと対向する位置には、レーザーポインタホルダ２２の外部から受入れ穴２２ｃ内のレーザーポインタ２０の点灯スイッチ２０ａを操作するためのスイッチ用操作孔２２ｄが設けられている。このスイッチ用操作孔２２ｄの中に細長い部材（図示せず）を挿入して押圧することにより、レーザーポインタ２０の点灯スイッチ２０ａをオン又はオフの状態にすることができるようになっている。

また、図２、図４、図６の（ａ）、図６の（ｂ）及び図８に示すように、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａは、旋盤２の主軸８側に移動させることにより（図８参照）、主軸８の挿入穴８ｂの棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接可能となっており、先端部２２ａが中心軸線Ａ４に沿って先端に向って軸対称に縮小するようにほぼ円錐形状に形成されている。
なお、本実施形態では、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａが主軸８の挿入穴８ｂの棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接可能にほぼ円錐形状に形成されている形態について説明するが、他の形態でも適用可能である。例えば、レーザーポインタホルダ２２先端部２２ａの形状は、半球形状でもよく、この他、先端部２２ａの横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するような形状で、主軸８の挿入穴８ｂの棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接可能な形状であればよい。

さらに、図２、図４、図６の（ａ）、図６の（ｂ）、図７の（ａ）、図７の（ｂ）及び図８に示すように、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａには、レーザーポインタ２０の発光部１８の中心Ｃからレーザー光の光軸Ａ６に沿って前方へ発光されたレーザー光をレーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４に沿って通過させる通過孔２２ｅが形成されている。

また、図８に示すように、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａの円錐面が全周に亘って主軸８の挿入穴８ｂの棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接することにより、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４、レーザーポインタ２０の発光部１８のレーザー光の光軸Ａ５が旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めされるようになっている。このとき、芯出しブラケット１４は、図４に示すような主軸８の挿入穴８ｂ内の加工芯Ａ１と芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａの中心軸線Ａ３とが同軸上に位置決めされていない状態から、旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａに沿って摺動し、両者Ａ１，Ａ３が互いに同軸上になる状態で、固定されるようになっている。

つぎに、図９は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダを芯出しブラケットの貫通孔から抜き出した状態を示す正面断面図である。また、図１０は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの後端部を芯出しブラケットの貫通孔に挿入し、レーザーポンインタの後端部を旋盤の主軸の取付穴に挿入して取り付けた状態を示す正面断面図である。さらに、図１１は、本発明の第１実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの後端部を芯出しブラケットの貫通孔に挿入し、レーザーポンインタの後端部を旋盤の主軸の取付穴に挿入して取り付けた状態で、棒材供給機の給送軸線の芯出しを行った状態を示す正面断面図である。

本実施形態の芯出し用治具１においては、図８に示すように、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４、レーザーポインタ２０の発光部１８のレーザー光の光軸Ａ５が旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めされた後、図９に示すように、レーザーポインタホルダ２２を芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａから取り出すことができるようになっている。このとき、芯出しブラケット１４は、旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａに固定された状態が維持されるようになっている。

また、本実施形態の芯出し用治具１においては、図１０に示すように、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａを後方側の棒材供給機４側に差し向け、レーザーポインタホルダ２２の後端部２２ｆを芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入し、レーザーポインタホルダ２２を芯出しブラケット１４で再び保持した状態にすることができるようになっている。このとき、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４、レーザーポインタ２０の発光部１８のレーザー光の光軸Ａ５が旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めされるようになっている。

さらに、本実施形態の芯出し用治具１においては、図１１に示すように、旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４、及びレーザーポインタ２０のレーザー光の光軸Ａ５が、棒材供給機４の送り矢１０の中心軸線（給送軸線Ａ２）と同軸上になるように、棒材供給機４の送り矢１０の位置が調整されるようになっている。

つぎに、図１〜図１１を参照して、本実施形態の芯出し用治具１を用いた芯出し方法について説明する。
まず、図３及び図４に示すように、棒材供給機４から棒材が供給される前に、芯出しブラケット１４のマグネットシート２４を旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａに磁力によって摺動可能に取り付ける。
つぎに、図２に示すように、先端からレーザー光を発光する発光部１８を備えた細長いレーザーポインタ２０の先端部をレーザーポインタホルダ２２の受入れ穴２２ｃ内に挿入して保持する。そして、必要に応じて、固定用のねじ２６を締め付け、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４とレーザーポインタ２０のレーザー光の光軸Ａ５とが一致した状態で、レーザーポインタ２０をレーザーポインタホルダ２２に対して固定する。

また、図８に示すように、ほぼ円錐形状のレーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａを芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入した状態で、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａを主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接させる。そして、レーザーポインタホルダ２２のスイッチ用操作孔２２ｄを介してレーザーポインタ２０の点灯スイッチ２０ａをオン状態にし、発光部１８からレーザー光を照射し、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａの通過孔２２ｅを経て主軸８の挿入穴８ｂを通過するレーザー光の光軸Ａ５、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａの中心軸線Ａ４、及び主軸８の加工芯Ａ１を同軸上に位置決めする。

さらに、図９に示すように、レーザーポインタホルダ２２のスイッチ用操作孔２２ｄを介してレーザーポインタ２０の点灯スイッチ２０ａをオフ状態にし、レーザーポインタホルダ２２を芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａから取り出す。その後、図１０に示すように、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａを後方側の棒材供給機４側に差し向け、レーザーポインタホルダ２２の後端部２２ｆを芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入し、レーザーポインタホルダ２２を芯出しブラケット１４で再び保持し、レーザーポインタ２０の点灯スイッチ２０ａをオン状態にし、発光部１８からレーザー光を棒材供給機４側に向けて照射する。

一方、棒材供給機４の送り矢１０のフィンガチャック（図示せず）を外しておき、その先端に、中心が給送軸線Ａ２上に位置決めされるようにして的１０ａを取付けておく。尚、棒材供給機４に送り矢１０がない場合には、棒材を給送するスライダ等の上に的を設けてもよい。
図１１に示すように、発光部１８からのレーザー光は、送り矢１０の先端の的１０ａに向けて照射され、レーザー光が的１０ａの中心に当たるように、棒材供給機４の位置を調節し、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４、レーザーポインタ２０の発光部１８のレーザー光の光軸Ａ５を旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めする。
この際、棒材供給機４の送り矢１０を旋盤２に近い位置まで前進させた位置で、レーザー光を的の中心に当てるように棒材供給機４の位置調整をし、引き続き、送り矢１０を後退させて旋盤２から遠ざけ、再度、レーザー光が的１０ａの中心から偏位していいないかを確認する。レーザー光と的の中心との間にわずかな左右方向への角度のずれがある場合に、送り矢１０を遠ざけることにより左右への偏位距離が増大して、角度のずれが視認しやすくなる。この位置で、レーザー光が的１０ａの中心に当たるように、棒材供給機４の位置を更に調節する。
これにより、旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１、レーザーポインタホルダ２２の中心軸線Ａ４、及びレーザーポインタ２０のレーザー光の光軸Ａ５が、棒材供給機４の送り矢１０又はその先端の的１０ａ、最終的には、フィンガーチャック（図示せず）を送り矢１０に取付けたときに、フィンガーチャック（図示せず）の中心軸線（給送軸線Ａ２）と同軸上に位置決めされ、棒材を加工するための旋盤２の主軸８の加工芯と、棒材供給機４の給送軸線Ａ２との芯出しが完了となる。

上述した本発明の第１実施形態による芯出し用治具１によれば、レーザーポインタホルダ２２を受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔１４ａが芯出しブラケット１４に形成され、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａ及び後端部２２ｆが、芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入可能である。したがって、まず、横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するようにほぼ円錐形状に形成されているレーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａを芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入し、旋盤２の主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接した状態にするだけで、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａの中心軸線Ａ４及びレーザー光の光軸Ａ５が旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に容易に設定することができる。その後、レーザーポインタホルダ２２を芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａから取り出し、レーザーポインタホルダ２２の後端部２２ｆを芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入して芯出しブラケット１４によって再び保持した状態で棒材供給機４を調整することにより、棒材供給機４から供給される棒材の中心軸線Ａ２を、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２の中心軸線Ａ４、レーザー光の光軸Ａ５及び旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めすることができる。したがって、簡易な構造により、レーザー発光具１６のレーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａの中心軸線Ａ４、発光部１８のレーザー光の光軸Ａ５、及び旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の旋盤２の主軸８の加工芯と棒材供給機４の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

また、本実施形態による芯出し用治具１によれば、芯出しブラケット１４の主軸側端面１４ｂに設けられたマグネットシート２４が磁力によって旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａに対して摺動可能に取り付けられることにより、芯出しブラケット１４の貫通孔１４ａに挿入されて保持された状態のレーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａを旋盤２の主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに容易に当接させることができると共に、レーザーポインタホルダ２２の先端部２２ａの中心軸線Ａ４を旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に容易に位置決めすることができ、その後の旋盤２の主軸８の加工芯と棒材供給機４の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、図１２を参照して、本発明の第２実施形態による芯出し用治具について説明する。
図１２は、本発明の第２実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの先端部を旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させた状態で、棒材供給機の給送軸線の芯出しを行った状態を示す正面断面図である。
なお、図１２に示す本発明の第２実施形態による芯出し用治具１００において、上述した本発明の第１実施形態による芯出し用治具１と同一部分については、同一の符号を付し、これらの説明については省略する。

図１２に示すように、本実施形態による芯出し用治具１００においては、点灯スイッチ１２０ａを備えたレーザーポインタ１２０が、第１実施形態の芯出し用治具１のレーザーポインタ２０よりも軸方向に短い長さとなっている。また、レーザーポインタホルダ１２２の本体部１２２ｂの後端面には、レーザーポインタ２０の後端部を受け入れ可能な受入れ穴１２２ｃが形成されている。これにより、レーザーポインタ１２０の後端部１２０ｂは受入れ穴１２２ｃ内に保持された状態で、発光部１１８の光軸Ａ１０５が本体部１２２ｂの中心軸線Ａ１０４上に維持されつつ、発光部１１８から後方の棒材供給機４側へ発光されるようになっている。

また、レーザーポインタホルダ１２２の先端部１２２ａは、主軸８の棒材入口周縁部に形成された傾斜面８ｃに当接可能に、その横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するように先端が尖ったほぼ円錐形状に形成されている。これにより、主軸８の挿入穴８ｂの大きさ（直径）がレーザーポインタホルダ１２２の本体部１２２ｂの直径に比べて極端に小さな寸法に設計されていても、先端部１２２ｂの先端が主軸８の挿入穴８ｂの中に確実に挿入されやすく、先端部１２２ｂの表面が傾斜面８ｃに当接しやすくなっている。
なお、本実施形態では、レーザーポインタホルダ１２２先端部１２２ａの形状は、半球形状でもよく、この他、先端部１２２ａの横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するような形状で、主軸８の挿入穴８ｂの棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接可能な形状であればよい。

上述した本発明の第２実施形態による芯出し用治具によれば、横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するほぼ円錐形状のレーザーポインタホルダ１２２の先端部１２２ａを芯出しブラケット１４の軸方向に貫く貫通孔１４ａに挿入し、レーザーポインタホルダ１２２の先端部１２２ａを旋盤２の主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接させることにより、レーザーポインタホルダ１２２の先端部１２２ａの中心軸線Ａ１０４及び発光部１１８から発光されるレーザー光の光軸Ａ１０５を旋盤２の主軸８の中心軸線Ａ１と同軸上に容易に位置決めすることができ、光軸Ａ１０５に基づいて棒材供給機４の送り矢１０、より詳細には、そのフィンガーチャックの中心軸線Ａ２を容易に位置決めすることができる。したがって、旋盤２の主軸８の加工芯と棒材供給機４の給送軸線との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。尚、芯出しブラケット１４とレーザーポインタホルダ１２２とは一体に形成されていてもよい。

つぎに、図１３を参照して、本発明の第３実施形態による芯出し用治具について説明する。
図１３は、本発明の第３実施形態による芯出し用治具のレーザーポインタホルダの先端部を旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接させた状態で、棒材供給機の給送軸線の芯出しを行った状態を示す正面断面図である。
なお、図１３に示す本発明の第３実施形態による芯出し用治具２００において、上述した本発明の第１及び第２実施形態による芯出し用治具１，１００と同一部分については、同一の符号を付し、これらの説明については省略する。

図１３に示すように、本実施形態による芯出し用治具２００においては、芯出しブラケット２１４が、レーザー発光具２１６のレーザーポインタホルダ２２２の本体部２２２ｂに一体に設けられており、レーザーポインタホルダ２２２を主軸８の棒材入口部分に固定するための固定手段であるマグネットシート２４を備えている。
また、レーザーポインタホルダ２２２の先端部２２２ａは、主軸８の棒材入口周縁部に形成された傾斜面８ｃに当接可能に、その横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するようにほぼ円錐形状に形成されている。

上述した本発明の第３実施形態の芯出し用治具２００によれば、棒材供給機４から棒材が供給される前に、レーザーポインタホルダ２２２の本体部２２２ｂに一体に設けられた、芯出しブラケット２１４を旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａにマグネットシート２４による磁力によって固定し、レーザーポインタホルダ２２２の先端部２２２ａを主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接させ、レーザーポインタホルダ２２２の先端部２２２ａの中心軸線Ａ２０４及び発光部１１８から発光されるレーザー光の光軸Ａ２０５を主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めすることにより、レーザーポインタホルダ２２２の中心軸線Ａ２０４、発光部１１８のレーザー光の光軸Ａ２０５、及び旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１のそれぞれを互いに同軸上に容易に位置決めすることができる。さらに、棒材供給機４の給送軸線Ａ２が、レーザー光の光軸Ａ２０５と同軸上になるように棒材供給機４の位置を調整することにより、棒材加工機２の主軸８の加工芯Ａ１と棒材供給機４の給送軸線Ａ２との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。

つぎに、図１４〜図１８を参照して、本発明の第４実施形態による芯出し用治具について説明する。
図１４は、本発明の第４実施形態による芯出し用治具の芯出しブラケットがマグネットシートを介して旋盤の主軸の入口側端面に取り付けられた状態を示す正面断面図であり、図１５は、本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、芯出しシャフト部材が芯出しブラケットの貫通孔に挿入される状態を示す正面断面図であり、図１６は、本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、芯出しブラケットの貫通孔に挿入された状態の芯出しシャフト部材の先端部が旋盤の主軸の棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態を示す正面断面図である。また、図１７は、本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、芯出しシャフト部材を芯出しブラケットの貫通孔から取り出した後、管部材を芯出しブラケットの貫通孔に挿入した状態で、棒材供給機の送り矢を旋盤の主軸の取付穴に挿入して取り付けた状態を示す正面断面図であり、図１８は、本発明の第４実施形態による芯出し用治具において、管部材を芯出しブラケットの貫通孔に挿入した状態で、棒材供給機の送り矢を旋盤の主軸の取付穴に挿入して取り付けた状態を示す正面断面図である。
なお、図１４〜図１８に示す本発明の第４実施形態による芯出し用治具３００において、上述した本発明の第１〜第３実施形態による芯出し用治具１，１００，２００と同一部分については、同一の符号を付し、これらの説明については省略する。

図１４〜図１８に示すように、本実施形態による芯出し用治具３００は、旋盤２の主軸８の棒材入口端面８ａにマグネットシート２４を介して着脱可能に取り付けられる芯出しブラケット３１４と、この芯出しブラケット３１４の中心軸線Ａ３０３に沿って貫く貫通孔３１４ａに挿入されて芯出しブラケット３１４によって保持される芯出しシャフト部材３２２を備えている。この芯出しシャフト部材３２２の先端部３２２ａは、その中心軸線Ａ３０４に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状となっており、芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａに挿入された状態で旋盤２の主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接することにより（図１６参照）、芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａの中心軸線Ａ３０３、芯出しシャフト部材３２２及びその先端部３２２ａの中心軸線Ａ３０４、及び主軸８の加工芯Ａ１が同軸上に位置するようになっている。
また、芯出し用治具３００は、図１６に示す芯出しシャフト部材３２２の先端部３２２ａの中心軸線Ａ３０４が主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置する芯出しシャフト部材３２２を芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａから取り出した状態で、この貫通孔３１４ａに摺動可能に挿入されることにより主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めされる中心軸線Ａ３０５を備えた管部材である芯出しカラー３２８を備えている。図１７に示すように、芯出しカラー３２８が芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａに挿入されている状態で、送り矢１０を前進させ、図１８に示すように、送り矢１０が芯出しカラー３２８の中に挿通可能となるように棒材供給機４の高さや向きの位置調整することにより、送り矢１０の給送軸線Ａ２が、芯出しカラー３２８の中心軸線Ａ３０５及び主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に位置決めされる。

上述した本発明の第４実施形態の芯出し用治具３００によれば、中心軸線Ａ３０４に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の芯出しシャフト部材３２２の先端部３２２ａを芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａに挿入し、芯出しシャフト部材３２２の先端部３２２ａを主軸８の棒材入口周縁部の傾斜面８ｃに当接させるだけで、芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａの中心軸線Ａ３０３、芯出しシャフト部材３２２の先端部３２２２ａの中心軸線Ａ３０４、及び主軸８の加工芯Ａ１を同軸上に容易に位置決めすることができる。また、芯出しシャフト部材３２２を芯出しブラケット３ｐ１４の貫通孔３１４ａから取り出し、芯出しカラー３２８を芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａに挿入することにより、芯出しカラー３２８の中心軸線Ａ３０５を主軸８の加工芯Ａ１と同軸上に容易に位置決めすることができる。さらに、芯出しカラー３２８が芯出しブラケット３１４の貫通孔３１４ａに挿入されている状態で、棒材供給機４の送り矢１０を前進させ、送り矢１０が貫通孔３１４ａの中に挿通可能となるように、棒材供給機４の高さや向きを調整する。これにより、芯出しカラー３２８の中心軸線Ａ３０５、給送軸線Ａ２、及び主軸８の加工芯Ａ１が同軸上に位置決めされる。この結果、旋盤２の主軸８の加工芯Ａ１と棒材供給機４の給送軸線Ａ２との芯出しを容易に且つ効率よく行うことができる。また、１つの治具で、様々な大きさの棒材入口を有する棒材加工機に使用することができる。
尚、送り矢が設けられていない形式の棒材供給機の場合には、ガイドレール１１内に送り矢に代わる芯出し棒、すなわち、ガイドレール１１内に載置したときに中心軸線が給送軸線と一致する棒状の芯出し棒をガイドレール１１上で、手動で前後させ、芯出し棒が管部材の中に侵入できるかによって、棒材供給機の位置調整を行ってもよい。さらに、上記の実施形態では、１つの管部材で構成された芯出しカラー３２８を用いたが、芯出しカラー３２８は、１つの管部材で構成されている必要はなく、中心軸線が加工芯と同軸上に位置決め可能であれば、複数の管部材で構成されていてもよく、例えば、入れ子式の複数のカラーで構成されていてもよい。
以上のいずれの実施形態においても、主軸を有する旋盤に芯出し用治具を使用した場合について説明したが、本件発明の芯出し用治具は、棒材供給機によって棒材を棒材入口から挿入して棒材を加工する、いかなる棒材加工機に使用しても良く、例えば、転造機、研削機等であってもよい。

１ 芯出し用治具
２ 旋盤（棒材加工機）
４ 棒材供給機
６ 棒材加工システム
８ 旋盤の主軸
８ａ 主軸の棒材入口端面
８ｂ 挿入穴
８ｃ 挿入穴の棒材入口周縁部の傾斜面
１０ 送り矢
１０ａ 的
１１ ガイドレール
１２ コントローラ
１４ 芯出しブラケット（ベース部材）
１４ａ 貫通孔
１４ｂ 主軸側端面
１６ レーザー発光具
１８ 発光部
２０ レーザーポインタ
２０ａ 点灯スイッチ
２２ レーザーポインタホルダ
２２ａ 先端部
２２ｂ 本体部
２２ｃ 受入れ穴
２２ｄ スイッチ用操作孔
２２ｅ 通過孔
２２ｆ 後端部
２４ マグネットシート
２６ 固定用のねじ
Ａ１ 旋盤の主軸の加工芯
Ａ２ 棒材供給機の給送軸線（送り矢の給送軸線）
Ａ３ 芯出しブラケットの貫通孔の中心軸線
Ａ４ レーザーポインタホルダの中心軸線
Ａ５ レーザー光の光軸

Claims (17)

1. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具であって、
   棒材を上記棒材加工機の棒材入口の中に案内するための棒材入口周縁部に形成された傾斜面に当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部と、この先端部と一体に形成された本体部と、レーザー光を上記先端部の先端から、その光軸が上記中心軸線と同軸上になるように発光する発光部と、を備えたレーザー発光具と、
   上記レーザー発光具の先端部が上記棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、上記先端部の中心軸線が加工芯と同軸上に位置するように、上記レーザー発光具を上記棒材入口部分に対して保持するためのベース部材と、
   を有することを特徴とする芯出し用治具。
2. 上記レーザー発光具は、上記発光部を先端部に備えた細長いレーザーポインタと、上記レーザー発光具の先端部及び本体部を含み且つ上記本体部の後端面に上記レーザーポインタの発光部を受け入れ可能な受入れ穴が形成されたレーザーポインタホルダと、を備え、上記レーザーポインタの発光部は、上記光軸が上記本体部の中心軸線上に維持されるように上記受入れ穴内に保持され、上記レーザーポインタホルダの先端部には、上記発光部から発光されたレーザー光を上記レーザーポインタホルダの中心軸線に沿って前方へ通過させる通過孔が形成されている請求項１記載の芯出し用治具。
3. 上記ベース部材には、上記レーザーポインタホルダを受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔が形成され、上記レーザーポインタホルダは、その先端部及び後端部が上記貫通孔に挿入可能に筒状に形成され、上記レーザーポインタホルダの先端部を上記ベース部材の貫通孔に挿入し、上記棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態にすることにより、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線及び上記光軸が加工芯と同軸上にあり、その後、上記レーザーポインタホルダを上記ベース部材の貫通孔から取り出し、上記レーザーポインタホルダの後端部を上記貫通孔に挿入して上記ベース部材によって再び保持した状態にすることにより、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線、上記光軸及び加工芯と同軸上になるように上記棒材供給機の位置が調整される請求項２記載の芯出し用治具。
4. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具であって、
   棒材を上記棒材加工機の中に案内するための棒材入口周縁部に形成された傾斜面に当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部と、この先端部と一体に形成された本体部と、レーザー光を上記本体部の後端から、その光軸が上記中心軸線と同軸上になるように発光する発光部と、を備えたレーザー発光具と、
   上記レーザー発光具の上記先端部が上記棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、上記先端部の中心軸線が加工芯と同軸上に位置するように、上記レーザー発光具を上記棒材入口部分に対して保持するためのベース部材と、
   を有することを特徴とする芯出し用治具。
5. 上記レーザー発光具は、上記発光部を先端部に備えた細長いレーザーポインタと、上記レーザー発光具の先端部及び本体部を含み且つ上記本体部の後端面に上記レーザーポインタの後端部を受け入れ可能な受入れ穴が形成されたレーザーポインタホルダと、を備え、上記レーザーポインタの後端部は、上記光軸が上記本体部の中心軸線上に維持されるように上記受入れ穴内に保持されている請求項４記載の芯出し用治具。
6. 上記レーザーポインタホルダは、筒状に形成され、上記ベース部材には、上記レーザーポインタホルダを受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔が形成され、上記レーザーポインタホルダの先端部を上記貫通孔に挿入し、棒材入口周縁部の傾斜面に当接した状態で、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線及び上記光軸が加工芯と同軸上にあり、その後、上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザーポインタホルダの先端部の中心軸線、上記光軸及び加工芯と同軸上になるように上記棒材供給機の位置が調整される請求項５記載の芯出し用治具。
7. 上記レーザー発光具の先端部は、棒材入口周縁部に形成された上記傾斜面に当接可能に、その横断面形状が軸方向外側に向って軸対称に縮小するようにほぼ円錐形状に形成されている請求項１又は４に記載の芯出し用治具。
8. 上記ベース部材は、磁力によって上記棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられる請求項１又は４に記載の芯出し用治具。
9. 上記ベース部材は、上記レーザー発光具を挿入可能に軸方向に貫く貫通孔が形成された芯出しブラケットと、この芯出しブラケットの上記棒材入口側の端面に設けられたマグネットシートと、を備え、このマグネットシートは、上記棒材入口側部分の後端面に磁力によって摺動可能に取り付けられる請求項８記載の芯出し用治具。
10. 上記ベース部材は、上記レーザー発光具の本体部に一体に設けられている、請求項４記載の芯出し用治具。
11. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しに用いられる芯出し用治具であって、
    棒材を上記棒材加工機の中に案内するための棒材入口周縁部に形成された傾斜面に当接可能であって、中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の先端部を備えたシャフト部材と、
    上記芯出しシャフト部材を受け入れ可能に軸方向に貫く貫通孔が形成され、上記芯出しシャフト部材の先端部を上記貫通孔に挿入することにより上記先端部が上記棒材加工機の棒材入口周縁部の傾斜面に当接し、且つ、上記貫通孔の中心軸線、上記先端部の中心軸線、及び加工芯が同軸上に位置するように、上記芯出しシャフト部材を上記棒材入口部分に対して保持するためのベース部材と、
    上記先端部の中心軸線が加工芯と同軸上に位置する上記芯出しシャフト部材を上記ベース部材の貫通孔から取り出した状態で、上記貫通孔に摺動可能に挿入されることにより加工芯と同軸上に位置決めされる中心軸線を備えた管部材と、を有する、ことを特徴とする芯出し用治具。
12. 上記ベース部材は、磁力によって上記棒材入口部分の後端面に対して摺動可能に取り付けられる請求項１１記載の芯出し用治具。
13. 上記ベース部材は、上記芯出しシャフト部材を挿入可能に軸方向に貫く上記貫通孔が形成された芯出しブラケットと、この芯出しブラケットの上記棒材入口側の端面に設けられたマグネットシートと、を備え、このマグネットシートは、上記棒材入口側部分の後端面に磁力によって摺動可能に取り付けられる請求項１２記載の芯出し用治具。
14. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、
    棒材供給機から棒材が供給される前にベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、
    中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を上記ベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、上記レーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記レーザー発光具の先端部の中心軸線及び上記発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、
    上記レーザー発光具を上記ベース部材の貫通孔から取り出し、上記レーザー発光具の後端部を上記貫通孔に挿入して上記ベース部材によって保持する工程と、
    上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザー発光具から発光されるレーザー光の上記光軸と同軸上になるように上記棒材供給機の位置を調整する工程と、
    を有することを特徴とする方法。
15. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、
    棒材供給機から棒材が供給される前にベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、
    中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を上記ベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、上記レーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記レーザー発光具の先端部の中心軸線及び上記発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、
    上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザー発光具から発光されるレーザー光の上記光軸と同軸上になるように上記棒材供給機の位置を調整する工程と、
    を有することを特徴とする方法。
16. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、
    棒材供給機から棒材が供給される前に、レーザー発光具の本体部に一体に設けられたベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、
    中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状のレーザー発光具の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記レーザー発光具の先端部の中心軸線及び上記発光部から発光されるレーザー光の光軸を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、
    上記棒材供給機の給送軸線が、上記レーザー発光具から発光されるレーザー光の上記光軸と同軸上になるように上記棒材供給機の位置を調整する工程と、
    を有することを特徴とする方法。
17. 棒材を加工するための棒材加工機の加工芯と棒材供給機の給送軸線との芯出しをする方法であって、
    棒材供給機から棒材が供給される前にベース部材を上記棒材加工機の棒材入口部分の後端面に摺動可能に取り付ける工程と、
    中心軸線に沿って先端に向って軸対称に縮小した形状の芯出しシャフト部材の先端部を上記ベース部材の軸方向に貫く貫通孔に挿入し、上記芯出しシャフト部材の先端部を棒材入口周縁部の傾斜面に当接させ、上記貫通孔の中心軸線、上記芯出しシャフト部材の先端部の中心軸線、及び加工芯を同軸上に位置決めする工程と、
    上記芯出しシャフト部材を上記ベース部材の貫通孔から取り出し、管部材を上記貫通孔に挿入し、上記管部材の中心軸線を加工芯と同軸上に位置決めする工程と、
    上記管部材が上記貫通孔に挿入されている状態で上記棒材供給機の送り矢又は棒材供給機のガイドレールの上に載置したとき中心軸線が給送軸線と一致する芯出し棒が、上記管部材の内部に挿入可能となるように、棒材供給機の位置を調整する工程と、
    を有することを特徴とする方法。

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