JP7370208B2 - 軸部材の製造装置および製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、軸部材の製造装置および製造方法に関する。

軸部材を旋盤（チャッカー機）により加工する場合、一般に、ワークである軸部材を前側（加工室側）から供給し、適切な位置でチャックにより軸部材を把持して固定し、加工していた。

特許文献１には、チャック機構を備えた回転把持部が、軸線方向に挿入された棒状部材であるワークを把持すること、ワークの挿入に伴ってスライド可能なスライド部材を有すること、ワークの挿入に伴うスライド部材のスライド量の適否を検出する位置検出手段を有することが開示されている。

特許４３５５４１７号公報

軸部材の一端側（先端側）を加工する場合であって、この軸部材の他端側（後端側）に軸太部が有り、この軸太部の軸部材先端側の面に軸部材の先端からの距離が特定された位置決め基準が設定されている場合を考える。このような場合、先端側から後端側へ向かう方向に（すなわち、旋盤の加工室側から）軸部材を移動させて供給する構造では、軸太部がチャックに干渉する等の理由で、軸部材を位置決めしセットすることが困難である。

一方、位置決めを容易にするために、後端側から先端側へ向かう方向に（すなわち、旋盤の主軸台側から）軸部材を移動させて供給する構造とすると、軸部材を供給する手順が複雑になり、供給に時間が掛かるという問題があった。

本発明は、軸太部の軸部材先端側の面に位置決め基準が設定されている軸部材の位置決めを容易にすると共に、軸部材の供給に要する時間の増大を抑制することが可能な製造装置および製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成する本発明は、軸方向先端よりも軸方向後端側に軸太部を有するワークを加工する軸部材の製造装置であって、切り欠きを有するとともに、ワークの軸太部の軸方向先端側を当該切り欠きのない部分に押し当ててワークを位置決めする位置決め部と、ワークを位置決め部に押し当てた後、またはワークを位置決め部に押し当てる際に、位置決め部よりも軸方向先端側にてワークを把持する把持部と、把持したワークを加工する加工部と、を有することを特徴とする軸部材の製造装置である。
より詳細には、位置決め部の切り欠きは、軸太部を有するワークを軸方向と交差する方向から挿入可能な大きさである。
より好ましくは、位置決め部は、軸を中心として回転可能であり、ワークが挿入される際と、このワークが取り外される際に、切り欠きを異なる向きに向ける。
また、上記の目的を達成する本発明は、軸方向先端よりも軸方向後端側に軸太部を有するワークを加工する軸部材の製造装置であって、ワークの軸太部の軸方向先端側にエッジを押し当てて当該ワークを位置決めする位置決め部と、ワークを位置決め部に押し当てた後、または当該ワークを当該位置決め部に押し当てる際に、当該位置決め部よりも軸方向先端側にて当該ワークを把持する把持部と、把持したワークを加工する加工部と、を有することを特徴とする軸部材の製造装置である。
より好ましくは、エッジは、ワークにおける軸太部の軸方向先端側が軸方向先端に向けて先細となる円錐状のテーパ面を押し当ててワークを位置決めする。
また上記の目的を達成する本発明は、軸太部を有するワークを加工して軸部材を製造する軸部材の製造方法であって、軸太部を有するワークを軸方向と交差する方向から挿入し当該ワークの当該軸太部の軸方向先端側を製造装置の位置決め部に押し当てて当該ワークを把持する把持工程と、把持したワークを加工する加工工程と、を有することを特徴とする軸部材の製造方法である。
より詳細には、把持工程は、ワークの軸太部の軸方向先端側を製造装置の位置決め部に押し当てて位置決めする位置決め工程を有し、位置決めされたワークの軸を、チャックを閉じて把持する。
さらに詳細には、位置決め工程は、製造装置の位置決め部を有する領域にワークを軸方向と交差する方向から挿入した後、かかるワークを軸方向先端側に移動させて軸太部の軸方向先端側を位置決め部に押し当てる。

本発明によれば、軸太部の軸部材先端側の面に位置決め基準が設定されている軸部材の位置決めを容易にし、軸部材の供給に要する時間の増大を抑制することができる。

本実施形態の製造装置による加工対象の金属部品（ワーク）の形状を示す図であり、図１（Ａ）は斜視図、図１（Ｂ）は側面図である。 本実施形態による製造装置の構成を示す断面図である。 位置決め器の構成を示す図であり、図３（Ａ）は斜視図、図３（Ｂ）は側断面図である。 位置決め器と把持部との関係を示す図である。 製造装置に対するワークの取り付け工程における取り付け前の状態を示す図であり、図５（Ａ）は側断面図、図５（Ｂ）は正面図である。 製造装置に対するワークの取り付け工程におけるワークを位置決めした状態を示す図であり、図６（Ａ）は側断面図、図６（Ｂ）は正面図である。 製造装置に対するワークの取り付け工程における把持部を締めてワークを固定した状態を示す図であり、図７（Ａ）は側断面図、図７（Ｂ）は正面図である。 製造装置にワークを装着して加工する手順を示すフローチャートである。 ワークの供給および排出の動作の例を示す図であり、図９（Ａ）は一つ目のワークが供給口から供給される様子を示す図、図９（Ｂ）は一つ目のワークが供給口から図の右方向へ搬送され、位置決め器に装着された様子を示す図、図９（Ｃ）は一つ目のワークの加工が終了し、排出動作が開始される際の様子を示す図、図９（Ｄ）は一つ目のワークが位置決め器から取り外された様子を示す図、図９（Ｅ）は位置決め器の切り欠きの向きを変えた様子を示す図、図９（Ｆ）は二つ目のワークが位置決め器に装着された様子を示す図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
＜加工対象のワーク＞
図１は、本実施形態の製造装置による加工対象の金属部品（ワーク）の形状を示す図である。図１（Ａ）は斜視図であり、図１（Ｂ）は側面図である。

ワーク１０は、軸方向に垂直な断面形状が円形の棒状部材（軸部材）である。ワーク１０は、軸方向に沿った棒状の軸部１１と、軸部１１と同軸で軸部１１よりも太い軸太部１３とを有する。また、軸部１１には加工部位１２がある。加工部位１２とは、本実施形態の製造装置１による加工が行われる部位である。図１に示す例では、軸部１１の一方の端部付近が加工部位１２となっているが、図示の例には限定されない。例えば、軸部１１の端部から離れた側面が加工部位１２であっても良いし、ワーク１０が中空の筒状である場合は、内径面に加工部位１２があっても良い。

軸太部１３は、ワーク１０の加工部位１２とは異なる位置に設けられている。以下、ワーク１０における加工部位１２と軸太部１３との位置関係に基づき、加工部位１２がある方の端部を先端と呼び、軸太部１３がある方の端部を後端と呼ぶ。また、ワーク１０の軸方向に沿って、加工部位１２のある側を先端側、軸太部１３のある側を後端側と呼ぶ。図１（Ａ）、（Ｂ）に示す例では、軸太部１３がワーク１０の後端に設けられているが、軸太部１３の位置は、加工部位１２よりも後端側であれば良く、図示の位置に限定されない。

軸太部１３の軸方向先端側の面は、ワーク１０の先端１１ａに向けて先細となる円錐状のテーパ面１３ａとなっている。そして、このテーパ面１３ａには、ワーク１０を本実施形態の製造装置１にセットする際の位置決め基準１４が設定される。位置決め基準１４は、テーパ面１３ａ上で直径が特定された円（図１において破線で示された円）として設定される。テーパ面１３ａ上であるため、位置決め基準１４の円の直径を指定することにより、ワーク１０の軸上の位置が決まる。言い換えれば、ワーク１０における特定の位置から位置決め基準１４までの基準距離（図１（Ｂ）に示す例では、先端１１ａから位置決め基準１４までの距離Ｒ）が決まることとなる。

＜製造装置の構成＞
図２は、本実施形態による製造装置１の構成を示す断面図である。図２には、本実施形態の製造装置１である旋盤の構成の一部が記載されている。本実施形態の製造装置１は、主軸台２０と、位置決め器３０と、把持部４０と、工具５０とを備える。図２には、この製造装置１にワーク１０がセットされた様子が示されている。実際の旋盤は、工具を取り付けて移動させる往復台や送り装置、主軸台２０の反対側からワーク１０の端部を押さえる心押し台等を備えるが、図２では、本実施形態における特徴的な構成である、ワーク１０をセットする部分の構成のみを記載し、通常の旋盤における他の構成については記載および説明を省略する。

主軸台２０は、ワーク１０に回転を与える主軸や駆動装置（何れも図示せず）を有する。また、位置決め器３０および把持部４０は、主軸台２０に設けられている。位置決め器３０は、主軸台２０にワーク１０をセットする際の位置決めを行う。位置決め器３０は、内部に、ワーク１０の軸太部１３が入る空間が形成されている。位置決め器３０の詳細については後述する。把持部４０は、チャックであり、位置決め器３０によりワーク１０を位置決めした状態で、複数の爪によりワーク１０を締め付けて固定する。把持部４０は主軸台２０の主軸と共に回転し、ワーク１０を軸周りに回転させる。工具５０は、ワーク１０を加工する加工部の一例である。工具５０の先端は刃が設けられており、ワーク１０を軸周りに回転させた状態で工具５０の刃を当てることによりワーク１０を旋削加工する。

＜位置決め器の構成＞
図３は、位置決め器３０の構成を示す図である。図３（Ａ）は斜視図であり、図３（Ｂ）は側断面図である。位置決め器３０は、基部３１と、覆い部３２とを備える。覆い部３２の外形は、略円錐台である。この覆い部３２により位置決め器３０の内部の空間が形成される。位置決め器３０において、基部３１は主軸台２０に取り付けられている。そして、覆い部３２は、基部３１の主軸台２０とは反対側（言い換えれば、ワーク１０に対する加工が行われる位置側）に設けられている。

覆い部３２の基部３１とは反対側の面には装着孔３２ａが設けられている。装着孔３２ａは貫通孔であり、ワーク１０の装着時に軸部１１が通る。また、覆い部３２の側面には切り欠き３２ｂが設けられている。切り欠き３２ｂは、側面から装着孔３２ａに達し、側面においてはワーク１０の軸太部１３が通る幅を有する。このため、位置決め器３０にワーク１０を装着する場合、主軸台２０の主軸に交差する方向から切り欠き３２ｂを通して、ワーク１０の軸太部１３を位置決め器３０の内部に入れることができる。そして、ワーク１０が位置決め器３０にセットされると、軸太部１３が位置決め器３０の内部にあり、装着孔３２ａから軸部１１が突き出た状態となる。なお、図３に示す例では、覆い部３２の装着孔３２ａを有する面の切り欠き３２ｂが、覆い部３２の側面の切り欠き３２ｂの幅に合わせて装着孔３２ａの位置から円周へ向かって扇上に広がっている。しかしながら、ワーク１０を主軸台２０の主軸に交差する方向から切り欠き３２ｂを通す場合、覆い部３２の側面の軸太部１３が通る位置で、切り欠き３２ｂが、ワーク１０を主軸と交差する方向から挿入可能な大きさであれば良く、装着孔３２ａを有する面の切り欠き３２ｂは、軸部１１が通る幅があれば良い。例えば、装着孔３２ａの位置から円周に至る範囲全体で、軸部１１が通る程度の同じ幅であっても良い。

覆い部３２の装着孔３２ａは、略円形の貫通孔であり、ワーク１０の位置決め基準１４と同一の直径である。また、装着孔３２ａの内側の縁は、位置決め用エッジ３２ｃとなっている。したがって、位置決め器３０の内部の空間は、位置決め部としての位置決め用エッジ３２ｃを有する領域となっている。さらに言えば、装着孔３２ａの内側の位置決め用エッジ３２ｃが設けられる部分は、位置決め器３０における切り欠き３２ｂでない部分となる。ワーク１０が位置決め器３０にセットされた状態で、ワーク１０が先端方向へ引き出され、位置決め基準１４が位置決め器３０の位置決め用エッジ３２ｃに当たることにより、ワーク１０の位置決めが完了する。この状態で把持部４０が締め付けられて、ワーク１０が主軸台２０に固定される。位置決め器３０および位置決め用エッジ３２ｃは、位置決め部の一例である。なお、ここでは覆い部３２の外形を略円錐台としたが、覆い部３２の形状は、ワーク１０を内部に収納し得る空間を有する形状であれば良く、略円錐台に限定されない。例えば、覆い部３２の側面を、基部側と装着孔３２ａのある面側の径が等しい円筒形としても良いし、円錐状のテーパ面と円筒とが連続する形状等としても良い。

図４は、位置決め器３０と把持部４０との関係を示す図である。図４は、製造装置１の主軸台２０を主軸に沿って主軸台２０へ向かう方向に見た状態を示す。言い換えれば、主軸台２０にワーク１０をセットした状態でワーク１０の先端側から見た状態である。以下、この方向から見た図を正面図とする。図４に示す例では、把持部４０には３個の爪４１がある。この爪４１が開いている状態では、図４に示すように、各爪４１の間に隙間がある。そして、この爪４１の間の隙間の一つと、位置決め器３０の切り欠き３２ｂが設けられた方向とは一致する。このため、図４に示すように、把持部４０の外から主軸台２０の主軸に交差する方向にワーク１０を移動させることにより、把持部４０の爪４１の間の隙間と切り欠き３２ｂとを通って、ワーク１０を位置決め器３０内にセットすることができる。ここで、ワーク１０の移動方向を主軸台２０の主軸に交差する方向としたが、これは、主軸に垂直な方向のみに限定されない。位置決め器３０の切り欠き３２ｂを通してワーク１０の軸太部１３を位置決め器３０の内部に入れることができれば、主軸に対して斜め方向にワーク１０を移動させても良い。また、ワーク１０の移動は、直線的な移動に限定されず、曲線的な軌道を経てワーク１０の軸太部１３が位置決め器３０の内部に挿入されるように移動しても良い。

＜位置決め方法＞
図５乃至図７は、製造装置１に対するワーク１０の取り付け工程を示す図である。図５は、取り付け前の状態を示す図であり、図５（Ａ）は側断面図、図５（Ｂ）は正面図である。図６は、ワーク１０を位置決めした状態を示す図であり、図６（Ａ）は側断面図、図６（Ｂ）は正面図である。図７は、把持部４０を締めてワーク１０を固定した状態を示す図であり、図７（Ａ）は側断面図、図７（Ｂ）は正面図である。

本実施形態の製造装置１にワーク１０を取り付ける場合、図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、ワーク１０をワーク移動用ハンド６０により把持し、位置決め器３０の切り欠き３２ｂの側から、主軸台２０の主軸に交差する方向へ移動させる。これにより、ワーク１０の軸太部１３が、把持部４０の爪４１の間を通り、切り欠き３２ｂから位置決め器３０の内部へ侵入する。

次に、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、ワーク移動用ハンド６０が、ワーク１０の軸が主軸台２０の主軸と一致した状態で、ワーク１０を軸方向に沿って先端側へ引き出す。これにより、ワーク１０のテーパ面１３ａが、位置決め器３０の装着孔３２ａの内側に設けられた位置決め用エッジ３２ｃに当たる。装着孔３２ａはワーク１０のテーパ面１３ａ上の位置決め基準１４と同一の直径であるため、ワーク１０の位置決め基準１４と位置決め器３０の位置決め用エッジ３２ｃとが当たることになる。これによって、ワーク１０の軸方向の位置が決まり、ワーク１０の位置決めが完了する。

次に、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、ワーク１０が位置決めされた状態で把持部４０を締める。これにより、把持部４０の爪４１がワーク１０の軸部１１を挟み、ワーク１０を固定する。この後、ワーク移動用ハンド６０が解除される。

なお、図示しないが、ワーク１０を製造装置１から取り外す工程は、上記図５乃至図７を参照して説明した取りつけ工程を逆にたどる。すなわち、まずワーク１０をワーク移動用ハンド６０により把持し、把持部４０を緩めてワーク１０の固定を解く。次に、ワーク移動用ハンド６０がワーク１０を軸方向に沿って後端側へ押し込む。これにより、ワーク１０のテーパ面１３ａが、位置決め器３０の装着孔３２ａの内側に設けられた位置決め用エッジ３２ｃから外れる。そして、ワーク移動用ハンド６０が、主軸台２０の主軸に交差する方向へワーク１０を移動させ、切り欠き３２ｂおよび把持部４０の爪４１の間を通して、ワーク１０を製造装置１から取り外す。

図８は、製造装置１にワーク１０を装着して加工する手順を示すフローチャートである。まず、位置決め器３０の内部の空間に、ワーク１０の軸太部１３を軸方向と交差する方向から挿入する（Ｓ８０１）。そして、ワーク１０を軸方向先端側に移動させ、軸太部１３のテーパ面１３ａを位置決め用エッジ３２ｃに押し当てて、ワーク１０を位置決めする（Ｓ８０２）。そして、位置決めされたワーク１０の軸部１１を、把持部４０の爪４１を閉じて把持する（Ｓ８０３）。この後、把持されたワーク１０を工具５０により加工する（Ｓ８０４）。以上の手順において、Ｓ８０１～Ｓ８０３が把持工程であり、Ｓ８０４が加工工程である。把持工程のうち、Ｓ８０１～Ｓ８０２は位置決め工程である。なお、ここではワーク１０の位置決めのためにワーク１０を軸方向先端側に移動させるとしたが、ワーク１０と位置決め器３０とが軸方向に沿って相対的に移動し、軸太部１３のテーパ面１３ａを位置決め用エッジ３２ｃに押し当てれば良い。したがって、ワーク１０を移動する代わりに、位置決め器３０を軸方向後端側へ向けて移動させても良い。

＜ワークの供給と排出＞
図９は、ワーク１０の供給および排出の動作の例を示す図である。製造装置１には、ワーク１０を供給し、装着して加工し、排出する過程においてワーク１０を搬送する搬送装置が設けられるものとする。ここでは、ワーク１０の搬送動作の一例を示す。この例では、複数のワーク１０が連続的に供給され、加工され、排出されるものとする。なお、図９には、ワーク１０を供給する供給口７１と、位置決め器３０と、加工後のワーク１０を排出する排出口７２との位置関係が示されており、把持部４０等のワーク１０が搬送されないときに動作する構成は省略されている。

図９（Ａ）～（Ｆ）に示す例では、ワーク１０は、図の左側に位置する供給口７１から供給され、図の右方向へ搬送されて位置決め器３０に装着され、加工される。そして、加工後のワーク１０は、位置決め器３０の位置からさらに図の右方向へ搬送され、排出口７２から排出される。言い換えれば、図９（Ａ）～（Ｆ）に示す例において、ワーク１０は、供給口７１から排出口７２へ向かって（図の左側から右方向へ）、供給口７１から装着位置（加工位置）、装着位置（加工位置）から排出口７２という一連の流れにしたがって移動する。

図９（Ａ）は、一つ目のワーク１０が供給口７１から供給される様子を示す。図９（Ａ）に示すように、位置決め器３０は、切り欠き３２ｂ（図では符号を省略）を供給口７１側へ向けて、ワーク１０を受け入れられる状態となっている。

図９（Ｂ）は、一つ目のワーク１０が供給口７１から図の右方向へ搬送され、位置決め器３０に装着された様子を示す。この状態で、ワーク１０は、位置決めされ、把持部４０に把持されて固定され、加工される。図９（Ｂ）において、供給口７１には、次のワーク１０が準備されている。

図９（Ｃ）は、一つ目のワーク１０の加工が終了し、排出動作が開始される際の様子を示す。このとき、位置決め器３０は、図９（Ａ）、（Ｂ）の状態に対し、主軸を中心に１８０度回転し、切り欠き３２ｂを排出口７２側へ向ける。これにより、ワーク１０が排出口７２へ向かって（図の右方向へ）搬送可能となる。

図９（Ｄ）は、一つ目のワーク１０が位置決め器３０から取り外された様子を示す。ワーク１０は、位置決め器３０の切り欠き３２ｂを通って排出口７２へ向かって（図の右方向へ）移動する。このとき、一つ目のワーク１０の移動に伴って、二つ目のワーク１０も供給口７１から右方向、すなわち位置決め器３０に向かって移動する。

図９（Ｅ）は、位置決め器３０の切り欠き３２ｂの向きを変えた様子を示す。上述したように、一つ目のワーク１０が位置決め器３０から離れる方向に搬送されるのに伴って、二つ目のワーク１０は位置決め器３０に近づく方向に搬送される。このとき、位置決め器３０は、図９（Ｃ）、（Ｄ）の状態に対し、主軸を中心に１８０度回転し、切り欠き３２ｂを供給口７１側へ向ける。これにより、二つ目のワーク１０が切り欠き３２ｂを通って位置決め器３０に装着可能となる。

図９（Ｆ）は、二つ目のワーク１０が位置決め器３０に装着された様子を示す。図９（Ｅ）の状態から一つ目のワーク１０および二つ目のワーク１０が共に図の右方向へ移動することにより、二つ目のワーク１０が切り欠き３２ｂを通って位置決め器３０に装着される。そして、一つ目のワーク１０は排出口７２に達し、排出される。なお、図９（Ｆ）には記載されていないが、三つ目のワーク１０がある場合は、この時点で供給口７１に準備される。

以上の動作を繰り返すことで、複数のワーク１０が連続的に搬送されながら、次々と供給され、加工され、排出される。なお、図９（Ａ）～（Ｆ）に示す例では、ワーク１０が、図の左側から右方向へ直線的に移動することとした。しかしながら、加工後のワーク１０の排出と次のワークの供給を同じタイミングで行うためには、位置決め器３０から見て、供給されるワーク１０が搬送されてくる方向（供給方向）と、排出されるワーク１０が搬送されていく方向（排出方向）とが重なっていなければ良い。したがって、ワーク１０の供給方向と排出方向とが異なる方向であれば良く、必ずしも、図９（Ａ）～（Ｆ）に示した例のように、両方向の関係が１８０度でなくても良い。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態には限定されない。例えば、本実施形態において位置決め器３０の位置決め用エッジ３２ｃは、円形の装着孔３２ａの内側の縁としたため、装着孔３２ａと同じ略円形となっている。これに対し、ワーク１０のテーパ面１３ａ上に設定された円形の位置決め基準１４を用いて位置決めするためには、位置決め基準１４と同一の径の円周上に適当な感覚で配置された３点以上の点が特定されれば良い。したがって、例えば、装着孔３２ａの内側の縁の３か所以上に同じ高さの爪を設け、ワーク１０の位置決め基準１４をこの爪に当てることで位置決めするような構成としても良い。

また、本実施形態では、位置決め器３０の覆い部３２に設けられた切り欠き３２ｂは、ワーク１０の軸太部１３が通る幅とした。これに対し、切り欠き３２ｂのうち軸太部１３が通る位置以外は、軸部１１が通る幅としても良い。

なお、本実施形態における加工対象であるワーク１０は、軸太部１３の軸方向先端側の面をテーパ面１３ａとし、このテーパ面１３ａ上に位置決め基準１４が設定された。ここで、軸太部１３の軸方向先端側の面は、必ずしもテーパ面１３ａでなくても良い。すなわち、軸太部１３の軸方向先端側の面を位置決め器３０の位置決め用エッジ３２ｃに押し当ててワーク１０を位置決めする構成であれば良い。一例として、軸太部１３の軸方向先端側の面をワーク１０の軸に対して垂直な平面としても良い。この場合、軸太部１３の軸方向先端側の面の位置自体が位置決め基準１４として設定される。そして、この面が位置決め器３０の位置決め用エッジ３２ｃに当たることで、ワーク１０の位置決めが行われる。その他、本発明の技術思想の範囲から逸脱しない様々な変更や構成の代替は、本発明に含まれる。

１…製造装置、１０…ワーク、１１…軸部、１２…加工部位、１３…軸太部、１３ａ…テーパ面、１４…位置決め基準、２０…主軸台、３０…位置決め器、３１…基部、３２…覆い部、３２ａ…装着孔、３２ｂ…切り欠き、３２ｃ…位置決め用エッジ、４０…把持部、４１…爪、５０…工具、６０…ワーク移動用ハンド、７１…供給口、７２…排出口

Claims (7)

1. 軸方向先端よりも軸方向後端側に軸太部を有するワークを加工する軸部材の製造装置であって、
   前記軸太部を有する前記ワークを軸方向と交差する方向から前記軸方向先端を突出させた状態で挿入可能な切り欠きを有するとともに、前記ワークの前記軸太部の軸方向先端側を当該切り欠きのない部分に押し当てて当該ワークを位置決めする位置決め部と、
   前記ワークを前記位置決め部に押し当てた後、または当該ワークを当該位置決め部に押し当てる際に、当該位置決め部よりも軸方向先端側にて当該ワークを把持する把持部と、
   把持した前記ワークを加工する加工部と、
   を有することを特徴とする軸部材の製造装置。
2. 前記位置決め部は、軸を中心として回転可能であり、前記ワークが挿入される際と、当該ワークが取り外される際に、前記切り欠きを異なる向きに向けること、を特徴とする請求項１記載の軸部材の製造装置。
3. 軸方向先端よりも軸方向後端側に軸太部を有するワークを加工する軸部材の製造装置であって、
   前記軸太部を有する前記ワークを軸方向と交差する方向から前記軸方向先端を突出させた状態で挿入可能な切り欠きを有し、当該切り欠きから挿入された当該ワークの当該軸太部の軸方向先端側にエッジを押し当てて当該ワークを位置決めする位置決め部と、
   前記ワークを前記位置決め部に押し当てた後、または当該ワークを当該位置決め部に押し当てる際に、当該位置決め部よりも軸方向先端側にて当該ワークを把持する把持部と、
   把持した前記ワークを加工する加工部と、
   を有することを特徴とする軸部材の製造装置。
4. 前記エッジは、前記ワークにおける前記軸太部の軸方向先端側が前記軸方向先端に向けて先細となる円錐状のテーパ面を押し当てて当該ワークを位置決めすること、を特徴とする請求項３記載の軸部材の製造装置。
5. 軸太部を有するワークを加工して軸部材を製造する軸部材の製造方法であって、
   前記軸太部を有する前記ワークを軸方向と交差する方向から切り欠きを介して軸方向先端を突出させた状態で挿入し当該ワークの当該軸太部の軸方向先端側を製造装置の位置決め部に押し当てて当該ワークを把持する把持工程と、
   把持した前記ワークを加工する加工工程と、
   を有することを特徴とする軸部材の製造方法。
6. 前記把持工程は、
   前記ワークの前記軸太部の軸方向先端側を前記製造装置の前記位置決め部に押し当てて位置決めする位置決め工程を有し、
   位置決めされた前記ワークの軸を、チャックを閉じて把持することを特徴とする請求項５記載の軸部材の製造方法。
7. 前記位置決め工程は、前記製造装置の前記位置決め部を有する領域に前記ワークを前記軸方向と交差する方向から挿入した後、当該位置決め部に対して当該ワークを軸方向先端側に相対的に移動させて前記軸太部の軸方向先端側を当該位置決め部に押し当てること、を特徴とする請求項６記載の軸部材の製造方法。