JP2015019051A - 放熱シート - Google Patents
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Abstract
【課題】粘着層の厚さが薄くても熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れた放熱シートを提供する。【解決手段】粘着性樹脂、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜600質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であることを特徴とする。【選択図】なし
Description
本発明は、放熱シートに関する。さらに詳しくは、本発明は、例えば、配線基板と、ヒートシンク、筐体などの放熱性が求められる部材とを接合させる際に粘着性放熱シートなどとして好適に使用することができる放熱シートに関する。なお、本明細書において、放熱シートは、放熱テープを包含する概念のものである。
柔軟性を有する樹脂にアルミナ、シリカなどの熱伝導性充填剤が配合された樹脂組成物からなるシートは、当該シートが使用される発熱体、放熱体などの表面が平滑ではないことがあることから、これらの表面に追随するようにするために当該シートには柔軟性が求められている。
柔軟性を有する熱伝導性材料として、母材としてシリコーンが用いられ、これに半導体熱伝導フィラーが充填された熱伝導材(例えば、特許文献1参照)、アルミナ粉末、酸化亜鉛粉末、シリコーンゲルおよびアルキルアルコキシシランを含有する熱伝導性材料(例えば、特許文献2参照)が提案されている。しかし、シリコーンおよびシリコーンゲルは、粘着性が低いばかりでなく、これらに含まれている低分子量のシロキサン化合物が電子部品などの接続不良を生じる原因となるため、実用上その用途が限定される。
放熱性が良好な放熱シートとして、熱伝導性のよい材料であるグラファイトをできるだけ少量のバインダー樹脂で結着し、シートの厚さをできるだけ薄くした放熱シートが提案されている(例えば、特許文献3参照)。しかし、当該放熱シートは、シートの厚さが薄いといってもせいぜい80〜120μmであることから、決して薄いとはいえず、当該放熱シートの厚さが50μm以下である場合には、実用的な機械的強度を有しなくなるという欠点がある。
一方、電子機器の薄型化に伴い、スマートフォンやタブレット端末内部に用いられる電子機器を固定したり、グラファイトシートなどの放熱シートを貼付したりする際には、薄型の粘着テープが用いられている。しかし、当該粘着テープは、十分な放熱性を有するものではないことから、電子機器に対する放熱性が不十分である。
そこで、粘着層の厚さが薄くても熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れた放熱シートないし粘着性放熱シートの開発が待ち望まれている。
本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、粘着層の厚さが薄くても熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れた放熱シートを提供することを目的とする。
本発明は、粘着性樹脂、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜600質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であることを特徴とする放熱シートに関する。
本発明によれば、粘着層の厚さが薄くても熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れた放熱シートが提供される。
本発明の放熱シートは、前記したように、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜600質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であることを特徴とする。
本発明に用いられる放熱材料は、粘着性樹脂、無機フィラーおよび硬化剤を含有するものである。
粘着性樹脂としては、例えば、(メタ)アクリル系粘着性樹脂、シリコーン系粘着性樹脂、ウレタン系粘着性樹脂、ビニルアルキルエーテル系粘着性樹脂、ビニルピロリドン系粘着性樹脂、アクリルアミド系粘着性樹脂、セルロース系粘着性樹脂、ゴム系放熱シートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの粘着性樹脂は、本発明の目的が阻害されない範囲内で、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
粘着性樹脂のなかでは、粘着性および耐定荷重剥離性に優れており、さらに種々の被着体に使用することができ、汎用性の幅が広いことから、(メタ)アクリル系粘着性樹脂が好ましく、(メタ)アクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体成分を重合させることによって得られる(メタ)アクリル系粘着樹脂がより好ましい。
なお、前記「(メタ)アクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体成分」は、単量体成分における(メタ)アクリル酸アルキルエステルの含有率が50質量%以上であることを意味する。単量体成分における(メタ)アクリル酸アルキルエステルの含有率は、粘着性を向上させる観点から、50質量%以上、好ましくは60質量%以上、より好ましくは70質量%以上、さらに好ましくは80質量%以上である。また、単量体成分における(メタ)アクリル酸アルキルエステルの含有率の上限値は、好ましくは100質量%であるが、耐熱性を向上させる観点から、より好ましくは97質量%以下、さらに好ましくは95質量%以下である。
(メタ)アクリル酸アルキルエステルのなかでは、粘着性に優れており、種々の被着体に使用することができ、汎用性の幅が広い(メタ)アクリル系粘着性樹脂を得る観点から、アルキルエステルの炭素数が1〜18である(メタ)アクリル酸アルキルエステルが好ましく、アルキルエステルの炭素数が1〜18であるアクリル酸アルキルエステルがより好ましい。好適な(メタ)アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、n−プロピル(メタ)アクリレート、イソプロピル(メタ)アクリレート、n−ブチル(メタ)アクリレート、sec−ブチル(メタ)アクリレート、tert−ブチル(メタ)アクリレート、イソブチル(メタ)アクリレート、n−ペンチル(メタ)アクリレート、イソペンチル(メタ)アクリレート、n−へキシル(メタ)アクリレート、シクロヘキシルアクリレート、n−ヘプチル(メタ)アクリレート、n−オクチル(メタ)アクリレート、イソオクチル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレート、n−ノニル(メタ)アクリレート、イソノニル(メタ)アクリレート、n−デシル(メタ)アクリレート、イソデシル(メタ)アクリレート、n−ドデシル(メタ)アクリレート、イソミリスチル(メタ)アクリレート、n−トリデシル(メタ)アクリレート、n−テトラデシル(メタ)アクリレート、n−ステアリル(メタ)アクリレート、イソステアリル(メタ)アクリレート、n−ラウリル(メタ)アクリレートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの(メタ)アクリル酸エステルは、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらの(メタ)アクリル酸アルキルエステルのなかでは、粘着性を向上させる観点から、アルキルエステルの炭素数が1〜18であるアクリル酸アルキルエステルが好ましく、n−ブチルアクリレート、n−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレートおよび2−エチルヘキシルアクリレートがより好ましく、n−ブチルアクリレートおよび2−エチルヘキシルアクリレートがさらに好ましい。
なお、本明細書において、「(メタ)アクリレート」は、「アクリレート」および/または「メタクリレート」を意味し、「(メタ)アクリル」は、「アクリル」および/または「メタクリル」を意味する。
単量体成分には、本発明の目的が阻害されない範囲内で、(メタ)アクリル酸アルキルエステル以外の単量体が含まれていてもよい。(メタ)アクリル酸アルキルエステル以外の単量体としては、例えば、カルボキシル基を有する単量体、水酸基を有する単量体、酸性リン酸エステル系単量体、エポキシ基を有する単量体、窒素原子を有する単量体、2個以上の重合性二重結合を有する単量体、芳香族系単量体、ハロゲン原子を有する単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらの単量体のなかでは、カルボキシル基を有する単量体および水酸基を有する単量体が好ましい。
カルボキシル基を有する単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのカルボキシル基を有する単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらのカルボキシル基を有する単量体のなかでは、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸および無水マレイン酸が好ましく、アクリル酸およびメタクリル酸がより好ましい。カルボキシル基を有する単量体は、炭素−炭素二重結合とカルボキシル基とを有するので、多官能単量体である。
水酸基を有する単量体としては、例えば、2−ヒドロキシエチルアクリレート、2−ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレートなどのヒドロキシアルキル基の炭素数が2〜4のヒドロキシアルキル(メタ)アクリレートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの水酸基を有する単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらの水酸基を有する単量体のなかでは、2−ヒドロキシエチルアクリレートが好ましい。酸基を有する単量体は、炭素−炭素二重結合と水酸基とを有するので、多官能単量体である。
酸性リン酸エステル系単量体としては、例えば、2−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、2−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの酸性リン酸エステル系単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
エポキシ基を有する単量体としては、例えば、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレートなどのエポキシ基を有する(メタ)アクリル酸エステルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのエポキシ基を有する単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。エポキシ基を有する単量体は、炭素−炭素二重結合とエポキシ基とを有するので、多官能単量体である。
窒素原子を有する単量体としては、例えば、N−ビニルピロリドンをはじめ、アクリルアミド、メタクリルアミドなどの(メタ)アクリルアミド、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、イミドアクリレート、イミドメタクリレート、2−イソプロペニル−2−オキサゾリン、2−ビニル−2−オキサゾリン、2−ビニル−5−メチル−2−オキサゾリン、N−ヒドロキシエチル(メタ)アクリルアミドなどの窒素原子を有する(メタ)アクリレートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの窒素原子を有する単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
2個以上の重合性二重結合を有する単量体としては、例えば、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、アリルオキシメチルアクリル酸メチルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの2個以上の重合性二重結合を有する単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。2個以上の重合性二重結合を有する単量体は、2個以上の重合性二重結合を有することから、多官能単量体である。
芳香族系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレンなどのスチレン系化合物などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの芳香族系単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
ハロゲン原子を有する単量体としては、例えば、塩化ビニルなどのハロゲン化ビニルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。ハロゲン原子を有する単量体は、1種類のみを用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
ビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニルなどの脂肪酸ビニルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。ビニルエステル系単量体は、1種類のみを用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
ビニルエーテル系単量体としては、例えば、ブチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのビニルエーテル系単量体は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
単量体成分におけるアクリル酸アルキルエステル以外の単量体の含有率は、粘着性を向上させる観点から、50質量%以下、好ましくは40質量%以下、より好ましくは30質量%以下、さらに好ましくは20質量%以下である。また、単量体成分におけるアクリル酸アルキルエステル以外の単量体の含有率の下限値は、好ましくは0質量%であるが、耐熱性を向上させる観点から、より好ましくは3質量%以上、さらに好ましくは5質量%以上である。
粘着性樹脂は、硬化剤で硬化するようにするために、架橋性基を有する。架橋性基を有する粘着性樹脂は、モノマー成分に前記多官能単量体を含有させることによって調製することができる。
多官能単量体のなかでは、粘着層の厚さが薄くても熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れた放熱シートを得る観点から、例えば、(メタ)アクリル酸などのカルボキシル基を有する単量体、2−ヒドロキシエチルアクリレートなどの水酸基を有する単量体および2個以上の重合性二重結合を有する単量体が好ましく、カルボキシル基を有する単量体および水酸基を有する単量体がより好ましい。
単量体成分における多官能単量体の含有率は、当該多官能単量体の種類などによって異なるので一概には決定することができないが、通常、粘着性樹脂を十分に硬化させる観点から、好ましくは0.1質量%以上、より好ましくは0.2質量%以上、さらに好ましくは0.3質量%以上であり、粘着性を向上させる観点から、好ましくは10質量%以下、より好ましくは5質量%以下、さらに好ましくは3質量%以下、さらに一層好ましくは1質量%以下である。
単量体成分を重合させる際には、分子量分布の増大やゲル化を抑制する観点から、必要により連鎖移動剤を用いてもよい。連鎖移動剤としては、例えば、メルカプト酢酸、3−メルカプトプロピオン酸などのメルカプトカルボン酸類;メルカプト酢酸メチル、3−メルカプトプロピオン酸メチル、3−メルカプトプロピオン酸2−エチルヘキシル、3−メルカプトプロピオン酸n−オクチル、3−メルカプトプロピオン酸メトキシブチル、3−メルカプトプロピオン酸ステアリル、トリメチロールプロパントリス(3−メルカプトプロピオネート)、ペンタエリスリトールテトラキス(3−メルカプトプロピオネート)、ジペンタエリスリトールヘキサキス(3−メルカプトプロピオネート)などのメルカプトカルボン酸エステル類;エチルメルカプタン、tert−ブチルメルカプタン、n−ドデシルメルカプタン、1,2−ジメルカプトエタンなどのアルキルメルカプタン類;2−メルカプトエタノール、4−メルカプト−1−ブタノールなどのメルカプトアルコール類;ベンゼンチオール、m−トルエンチオール、p−トルエンチオール、2−ナフタレンチオールなどの芳香族メルカプタン類;トリス〔(3−メルカプトプロピオニロキシ)エチル〕イソシアヌレートなどのメルカプトイソシアヌレート類;2−ヒドロキシエチルジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィドなどのジスルフィド類;ベンジルジエチルジチオカルバメートなどのジチオカルバメート類;α−メチルスチレンダイマーなどのダイマー類;四臭化炭素などのハロゲン化アルキルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの連鎖移動剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらの連鎖移動剤のなかでは、入手が容易であること、架橋防止性に優れていること、重合速度の低下の度合いが小さいことなどから、メルカプトカルボン酸類、メルカプトカルボン酸エステル類、アルキルメルカプタン類、メルカプトアルコール類、芳香族メルカプタン類、メルカプトイソシアヌレート類などのメルカプト基を有する化合物が好ましい。
連鎖移動剤の量は、単量体成分の組成、重合温度などの重合条件、目的とする重合体の分子量などに応じて適宜設定すればよく、特に限定されないが、重量平均分子量が数千〜数万の重合体を得る場合には、単量体成分100質量部あたり、0.1〜20質量部であることが好ましく、0.5〜15質量部であることがより好ましい。
単量体成分を重合させる方法としては、例えば、塊状重合法、溶液重合法、分散重合法、懸濁重合法、乳化重合法などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
塊状重合は、例えば、紫外線、電子線、放射線などのエネルギー線の照射や加熱などによって行なうことができる。エネルギー線の照射によって単量体成分の塊状重合を行なう場合には、例えば、窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中や空気を遮断した雰囲気中でエネルギー線を単量体成分に照射することによって単量体成分を重合させることが好ましい。
塊状重合法によって単量体成分を重合させる際には、光重合開始剤を用いることができる。光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン系重合開始剤、ベンゾインエーテル系重合開始剤、ベンジルケタール系重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系重合開始剤、ベンゾイン系重合開始剤、ベンゾフェノン系重合開始剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの光重合開始剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。光重合開始剤の量は、得られる重合体の所望する物性などに応じて適宜設定すればよいが、通常、単量体成分100質量部あたり、好ましくは0.01〜50質量部、より好ましくは0.03〜20質量部である。
単量体成分を溶液重合法によって重合させる場合、溶媒として、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族系溶媒;イソプロピルアルコール、n−ブチルアルコールなどのアルコール系溶媒;プロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブなどのエーテル系溶媒;酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸セロソルブなどのエステル系溶媒;アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジアセトンアルコールなどのケトン系溶媒;ジメチルホルムアミドなどのアミド系溶媒などの有機溶媒が挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの溶媒は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。溶媒の量は、重合条件、単量体成分の組成、得られる重合体の濃度などを考慮して適宜決定すればよい。
単量体成分を溶液重合法によって重合させる際には、重合開始剤を用いることができる。重合開始剤としては、例えば、アゾイソブチロニトリル、2,2’−アゾビス(2,4−ジメチルバレロニトリル)、2,2’−アゾビス(2−メチルブチロニトリル)、tert−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサノエート、2,2’−アゾビスイソブチロニトリル、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−tert−ブチルパーオキサイドなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの重合開始剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。重合開始剤の量は、得られる重合体の所望する物性などに応じて適宜設定すればよいが、通常、単量体成分100質量部あたり、好ましくは0.001〜20質量部、より好ましくは0.005〜10質量部である。
単量体成分を重合させる際の重合条件は、重合方法に応じて適宜設定すればよく、特に限定されるものではない。重合温度は、好ましくは室温〜200℃、より好ましくは40〜140℃である。また、単量体成分を重合させる際の雰囲気は、窒素ガス、アルゴンガスなどの不活性ガスであることが好ましい。反応時間は、単量体成分の重合反応が完結するように適宜設定すればよい。
以上のようにして単量体成分を重合させることにより、(メタ)アクリル系粘着性樹脂が得られる。
(メタ)アクリル系粘着性樹脂の重量平均分子量は、放熱シートの粘着性および耐温湿熱性ならびに無機フィラーの分散安定性を向上させる観点から、好ましくは10万以上、より好ましくは20万以上、さらに好ましくは30万以上である。(メタ)アクリル系粘着性樹脂の重量平均分子量の上限は、特に限定されないが、放熱シートの粘着性および耐温湿熱性ならびに無機フィラーの分散安定性を向上させる観点から、好ましくは150万以下、より好ましくは120万以下、さらに好ましくは100万以下、さらに一層好ましくは90万以下である。
なお、本明細書において、(メタ)アクリル系粘着性樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー(GPC)の測定装置として、東ソー(株)製、品番:HLC−8220GPC、分離カラム:東ソー(株)製、品番:TSKgel Super HZM−Mを用い、標準ポリスチレン〔東ソー(株)製〕による換算値を意味する。
(メタ)アクリル系粘着性樹脂のガラス転移温度は、当該(メタ)アクリル系粘着性樹脂を調製する際に用いられるモノマーの種類およびその量を適宜調整することによって容易に調節することができる。
(メタ)アクリル系粘着性樹脂のガラス転移温度(Tg)は、放熱シートの粘着性を向上させる観点から、好ましくは−65℃以上、より好ましくは−63℃以上、さらに好ましくは−62℃以上であり、放熱シートの粘着性および耐温湿熱性を向上させる観点から、好ましくは−20℃以下、より好ましくは−30℃以下、さらに好ましくは−40℃以下である。
なお、本願明細書において、(メタ)アクリル系粘着性樹脂のガラス転移温度は、(メタ)アクリル系粘着性樹脂の原料として用いられるモノマー成分に使用されているモノマーのホモポリマーのガラス転移温度を用いて、式:
1/Tg=Σ(Wm/Tgm)/100
〔式中、Wmはポリマーを構成するモノマー成分におけるモノマーmの含有率(質量%)、Tgmはモノマーmのホモポリマーのガラス転移温度(絶対温度:K)を示す〕
で表されるフォックス(Fox)の式に基づいて求められた温度を意味する。
1/Tg=Σ(Wm/Tgm)/100
〔式中、Wmはポリマーを構成するモノマー成分におけるモノマーmの含有率(質量%)、Tgmはモノマーmのホモポリマーのガラス転移温度(絶対温度:K)を示す〕
で表されるフォックス(Fox)の式に基づいて求められた温度を意味する。
主要なホモポリマーのガラス転移温度(Tg)を示せば、例えば、n−ブチルアクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は−54℃、2−エチルへキシルアクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は−70℃、N−ビニルピロリドンのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は180℃、アクリル酸のホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は106℃、アリルオキシメチルアクリル酸メチルのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は84℃、2−ヒドロキシエチルアクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は−15℃、酢酸ビニルのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は32℃、メタクリル酸のホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は130℃、メチルアクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は8℃、エチルアクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は−22℃、2−ヒドロキシエチルメタクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は55℃、4−ヒドロキシブチルアクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は−32℃、メチルメタクリレートのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は105℃、アクリロニトリルのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は125℃、スチレンのホモポリマーのガラス転移温度(Tg)は100℃である。
本明細書においては、(メタ)アクリル系粘着性樹脂のガラス転移温度は、特に断りがない限り、前記式に基づいて求められたガラス転移温度を意味する。なお、特殊単量体、多官能単量体などのようにガラス転移温度が不明の単量体については、単量体成分における当該ガラス転移温度が不明の単量体の合計量が10質量%以下である場合には、ガラス転移温度が判明している単量体のみを用いてガラス転移温度が求められる。単量体成分におけるガラス転移温度が不明の単量体の合計量が10質量%を超える場合には、(メタ)アクリル系粘着性樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量分析(DSC)、示差熱量分析(DTA)、熱機械分析(TMA)などによって求められる。
この(メタ)アクリル系粘着性樹脂のガラス転移温度を考慮して、当該(メタ)アクリル系粘着性樹脂の原料として用いられる単量体成分の組成を決定することができる。
示差走査熱量の測定装置としては、例えば、セイコーインスツル(株)製、品番:DSC220Cなどが挙げられる。また、示差走査熱量を測定する際、示差走査熱量(DSC)曲線を描画する方法、示差走査熱量(DSC)曲線から一次微分曲線を得る方法、スムージング処理を行なう方法、目的のピーク温度を求める方法などには特に限定がない。例えば、前記測定装置を用いた場合には、当該測定装置を用いることによって得られたデータから作図すればよい。その際、数学的処理を行なうことができる解析ソフトウェアを用いることができる。当該解析ソフトウェアとしては、例えば、解析ソフトウェア〔セイコーインスツル(株)製、品番:EXSTAR6000〕などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。なお、このようにして求められたピーク温度には、上下5℃程度の作図による誤差が含まれることがある。
無機フィラーとしては、板状無機粒子および球状無機粒子が挙げられる。これらの粒子は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
板状無機粒子としては、例えば、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属、マグネシウム、カルシウムなどのアルカリ土類金属、グラファイト、アルミニウム、亜鉛、スズなどの典型金属、鉄、ニッケル、銅、マンガン、銀、白金などの遷移金属などの金属からなる板状金属粒子;アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、マグネシア、イットリア、酸化亜鉛、酸化鉄、窒化ケイ素、窒化チタン、窒化ホウ素、シリコンカーバイド、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、硫酸アルミニウム、水酸化アルミニウム、チタン酸カリウム、タルク、カオリンクレイ、カオリナイト、ハロイサイト、パイロフィライト、モンモリロナイト、セリサイト、マイカ、アメサイト、ベントナイト、アスベスト、ゼオライト、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ藻土、ケイ砂などの無機材料からなる板状無機粒子などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの板状無機粒子は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を混合して用いてもよい。板状無機粒子のなかでは、熱伝導性を向上させる観点から、アルミニウム、銀、銅またはそれらの合金からなる板状無機粒子、窒化ホウ素からなる板状無機粒子、グラファイトからなる板状無機粒子、アルミナからなる板状無機粒子、タルクおよびマイカが好ましく、アルミニウム、銀、銅またはそれらの合金からなる板状無機粒子、窒化ホウ素からなる板状無機粒子、グラファイトからなる板状無機粒子およびアルミナからなる板状無機粒子がより好ましく、アルミニウム、銀、銅またはそれらの合金からなる板状無機粒子、窒化ホウ素からなる板状無機粒子およびグラファイトからなる板状無機粒子がさらに好ましい。前記板状無機粒子は、いずれも、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を混合して用いてもよい。
板状無機粒子には、必要により、表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、シランカップリング処理、チタネート処理、酸化処理、樹脂被覆処理、エネルギー線照射処理、電気化学的処理などをはじめ、ステアリン酸などの飽和脂肪酸やオレイン酸、リノール酸などの不飽和脂肪酸を板状無機粒子に吸着させる処理などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの表面処理のなかでは、樹脂被覆処理が施された板状無機粒子は、絶縁性に優れることから好ましい。
樹脂被覆処理が施された板状無機粒子、すなわち樹脂が被覆された粒子に用いられる樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。アクリル系樹脂のなかでは、例えば、アクリル酸エステルを主成分とする単量体成分を重合させることによって得られるアクリル系樹脂が好ましく、トリメチロールプロパントリアクリレート、アクリル酸、エポキシ化ポリブタジエンおよびジビニルベンゼンを含有する単量体成分を重合させることによって得られる樹脂がより好ましい。
樹脂が被覆された板状無機粒子における樹脂の被覆量は、板状無機粒子100質量部あたり、電気絶縁性を向上させる観点、なかでも特に絶縁破壊電圧を高める観点から、好ましくは1質量部以上、より好ましくは3質量部以上、さらに好ましくは5質量部以上であり、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは40質量部以下、より好ましくは35質量部以下、さらに好ましくは30質量部以下である。
板状無機粒子のアスペクト比は、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは1以上、より好ましくは10以上、さらに好ましくは30以上であり、粘着性樹脂と板状無機粒子とを混合したときに経時とともに増粘することを抑制する観点から、好ましくは100以下、より好ましくは90以下、さらに好ましくは80以下である。
なお、板状無機粒子のアスペクト比は、板状無機粒子の面方向の最大長さを当該板状無機粒子の最大厚さで除することによって求められる値である。換言すれば、板状無機粒子のアスペクト比は、式:
〔板状無機粒子のアスペクト比〕
=〔板状無機粒子の面方向の最大長さ〕÷〔板状無機粒子の最大厚さ〕
に基づいて求められる。
〔板状無機粒子のアスペクト比〕
=〔板状無機粒子の面方向の最大長さ〕÷〔板状無機粒子の最大厚さ〕
に基づいて求められる。
板状無機粒子の面方向の最大長さおよび最大厚さは、板状無機粒子を走査型電子顕微鏡などによって直接観察し、任意に選択された板状無機粒子について、それぞれの最大長さおよび最大厚さを測定し、測定された個数における平均値として求めることができる。板状無機粒子の測定個数は、特に限定されないが、精度の向上および測定の便宜の観点から、10〜20個程度であることが好ましい。なお、放熱シート層に含まれている板状無機粒子の最大長さおよび最大厚さは、放熱シート層を有機溶媒などの溶媒で溶解させることによって分離された板状無機粒子について測定することによって求めることができる。
なお、本明細書において、板状無機粒子の面方向の長さおよび厚さは、便宜上、それぞれ1つの板状無機粒子における面方向の最大長さおよび最大厚さを意味する。
板状無機粒子の厚さは、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは0.01μm以上、より好ましくは0.05μm以上、さらに好ましくは0.1μm以上であり、粘着性樹脂と板状無機粒子とを混合したときに経時とともに増粘することを抑制する観点から、好ましくは20μm以下、より好ましくは15μm以下、さらに好ましくは10μm以下である。
板状無機粒子の面方向の長さは、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは0.1μm以上、より好ましくは0.2μm以上であり、粘着性樹脂と板状無機粒子とを混合したときに経時とともに増粘することを抑制する観点から、好ましくは100μm以下、より好ましくは50μm以下、さらに好ましくは30μm以下である。
球状無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化チタンなどの金属酸化物からなる球状無機粒子;水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどの金属水酸化物からなる球状無機粒子;窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、炭化ケイ素などの金属窒化物からなる球状無機粒子;炭化ケイ素などの金属炭化物からなる球状無機粒子;カーボンブラック、グラファイトなどの無機粉体からなる球状無機粒子;ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属、マグネシウム、カルシウムなどのアルカリ土類金属、アルミニウム、亜鉛、スズなどの典型金属、鉄、ニッケル、銅、マンガン、銀、白金などの遷移金属などの金属からなる金属粒子などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの球状無機粒子は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらの球状無機粒子のなかでは、アルミナ、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、窒化アルミニウムおよび炭化ケイ素が好ましい。
無機フィラーの平均粒子径は、放熱シートの熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは0.01〜20μm、より好ましくは0.01〜10μmである。また、無機フィラーの最大粒子径は、放熱シートの表面粗さRaを低減し、熱抵抗性および粘着性を向上させる観点から、好ましくは0.01〜20μm、より好ましくは0.01〜10μm、さらに好ましくは0.01〜7μmである。なお、無機フィラーの平均粒子径および最大粒子径は、レーザ回折/散乱式粒度分布測定装置〔(株)堀場製作所製、品番:LA−920〕を用いて測定したときの値である。
粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量は、放熱シートの熱伝導率を向上させる観点から、好ましくは10質量部以上、より好ましくは20質量部以上、さらに好ましくは30質量部以上であり、無機フィラーの分散安定性および放熱シートの粘着性を向上させる観点から、好ましくは600質量部以下、より好ましくは550質量部以下、さらに好ましくは530質量部以下、さらに一層好ましくは520質量部以下、特に好ましくは500質量部以下である。
硬化剤には、粘着性樹脂が有する架橋性基と反応し得る官能基を1分子中に2個以上有する化合物を用いることができる。
硬化剤としては、例えば、ポリイソシアネート系硬化剤、多官能エポキシ系硬化剤、シリコーン系硬化剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
ポリイソシアネート系硬化剤としては、例えば、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリレンジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、前記芳香族ポリイソシアネートの水素添加物などの脂肪族または脂環族ポリイソシアネート、これらのポリイソシアネートの2量体または3量体、これらのポリイソシアネートとトリメチロールプロパンなどのポリオールとからなるアダクト体などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのポリイソシアネート系硬化剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
ポリイソシアネートは、例えば、コロネートL、コロネートL−55E、コロネートHX、コロネートHL、コロネートHL−S、コロネート2234、アクアネート200、アクアネート210〔以上、日本ポリウレタン工業(株)製、コロネートおよびアクアネートは登録商標〕、デスモジュールN3400〔住友バイエルウレタン(株)(現バイエルA.G.社)製、デスモジュールは登録商標〕、デュラネートD−201、デュラネートTSE−100、デュラネートTSS−100、デュラネート24A−100、デュラネートE−405−80T〔以上、旭化成ケミカルズ(株)製、デュラネートは登録商標〕、タケネートD−110N、タケネートD−120N、タケネートM−631N、MTERT−オレスターNP1200〔以上、三井化学(株)製、タケネートおよびオレスターは登録商標〕などとして商業的に容易に入手することができる。これらのポリイソシアネートは、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
多官能エポキシ系硬化剤としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、1,6−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ビスフェノールA型エポキシ樹脂、N,N,N’,N’−テトラグリシジル−m−キシレンジアミン、1,3−ビス(N,N−ジグリシジルアミノメチル)シクロヘキサン、N,N−ジグリシジルアニリン、N,N−ジグリシジルトルイジンなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの多官能エポキシ系硬化剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
シリコーン系硬化剤としては、例えば、信越化学工業(株)製、品番:X−92−122などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。シリコーン系硬化剤は、1種類のみを用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
硬化剤のなかでは、ポリイソシアネートの2量体、ポリイソシアネートの3量体、ポリイソシアネートの2官能プレポリマーおよびポリイソシアネートのアダクト体などが好ましく、ヘキサメチレンジイソシアネートの2量体、ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体(3量体)およびトリレンジイソシアネートのアダクト体がより好ましく、トリレンジイソシアネートのアダクト体がさらに好ましく、トリレンジイソシアネートとトリメチロールプロパンとのアダクト体がさらに一層好ましい。
ヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート体としては、例えば、旭化成ケミカルズ(株)製、商品名:デュラネート(登録商標)TSE−100、商品名:デュラネート(登録商標)TSS−100などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
トリレンジイソシアネートのアダクト体としては、例えば、日本ポリウレタン工業(株)製、商品名:コロネートL、コロネートL−55E、コロネートL−45E、コロネート2067など;三井化学(株)製、商品名:D−103H、D−101、D−103M−2など;住友バイエルウレタン(株)(現バイエルA.G.社)製、商品名:デスモジュール(登録商標)L75などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
硬化剤の量は、粘着性樹脂が有する架橋性基(官能基)の合計量を1当量としたとき、通常、好ましくは0.01〜1当量、より好ましくは0.05〜0.8当量である。また、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量(不揮発分量)は、放熱シートの凝集破壊を抑制する観点から、好ましくは0.3質量部以上、より好ましくは0.5質量部以上であり、粘着性を向上させる観点から、好ましくは5質量部以下、より好ましくは4質量部以下、さらに好ましくは3質量部以下である。
また、放熱材料には、硬化促進剤を適量で用いてもよい。硬化促進剤としては、例えば、ジブチル錫ジラウレート、オクトエ酸錫、ジブチル錫ジ(2−エチルヘキサノエート)、2−エチルヘキサノエート鉛、チタン酸2−エチルヘキシル、2−エチルヘキサノエート鉄、2−エチルヘキサノエートコバルト、ナフテン酸亜鉛、ナフテン酸コバルト、オクタン酸錫、オクタン酸ビスマス、テトラn−ブチル錫、ジイソプロポキシチタンビス(エチルアセトアセテート)、ジルコニウムテトラアセチルアセトナートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの硬化促進剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
また、放熱材料には、本発明の目的を阻害しない範囲内で、必要により、例えば、可塑剤、分散剤、粘着付与剤、酸化防止剤、難燃剤、難燃助剤、沈降防止剤、増粘剤、チクソトロピー付与剤、界面活性剤、消泡剤、静電気防止剤、表面処理剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤などの添加剤を適量で含有させてもよい。
可塑剤としては、放熱シートが被着体になじむようにする観点から、脂肪族カルボン酸エステルが好ましく、炭素数が2〜20の脂肪族カルボン酸のエステル化物がより好ましく、エステル基が炭素数が2〜20のアルキル基である脂肪族カルボン酸のエステル化物がさらに好ましい。
可塑剤としては、例えば、アジピン酸エステル、セバシン酸エステル、アゼライン酸エステル、リシノール酸エステル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、オレイン酸エステルなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの可塑剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。これらの可塑剤のなかでは、アジピン酸エステルおよびセバシン酸エステルが好ましく、アジピン酸ジイソノニルおよびセバシン酸ジ2−エチルヘキシルがより好ましい。
可塑剤の量は、特に限定されないが、可塑性を放熱性シートに付与するとともに、粘着性を向上させる観点から、通常、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたり、0.3〜10質量部であることが好ましい。
放熱材料における不揮発分量は、生産性を向上させる観点から、好ましくは20質量%以上、より好ましくは30質量%以上であり、塗工性を向上させる観点から、好ましくは80質量%以下、より好ましくは70質量%以下である。放熱材料における不揮発分量は、放熱材料に含まれる溶媒の量、添加剤の量などを調整することによって調節することができる。前記溶媒としては、前記粘着性樹脂溶液に用いられる有機溶媒と同様であればよい。
放熱材料は、粘着性樹脂、無機フィラー、硬化剤、および必要によりその他の成分を混合することによって容易に調製することができる。このとき、無機フィラーなどが均一に分散された放熱材料を調製する観点から、粘着性樹脂を有機溶媒に溶解させた粘着性樹脂溶液を用いることが好ましい。
粘着性樹脂溶液に用いられる有機溶媒は、粘着性樹脂を溶解させるものであればよく、特に限定されない。前記有機溶媒としては、例えば、前記単量体成分を溶液重合法によって重合させる際に用いられる有機溶媒のほか、ガソリン、コールタールナフサ、石油エーテル、石油ベンジン、テレビン酸、ミネラルスピリットなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。粘着性樹脂溶液における不揮発分の濃度は、特に限定されないが、通常、10〜70質量%程度である。
本発明の放熱シートは、前記放熱材料のみで構成されていてもよく、前記放熱材料からなる粘着層が基材の一方表面または両面に形成されたものであってもよく、前記放熱材料からなる粘着層と剥離ライナーとを有するものであってもよく、あるいは基材と剥離ライナーとを有し、基材と剥離ライナーとの間に前記放熱材料からなる粘着層が形成されたものであってもよい。
放熱材料から粘着層(放熱材料層)を形成させる方法としては、例えば、放熱材料を剥離ライナーまたは基材の表面に塗布する方法などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
放熱材料を剥離ライナーまたは基材に塗布する方法としては、例えば、ナイフコーター、スロットダイコーター、リップコーター、ロールコーター、フローコーター、スプレーコーター、バーコーター、コンマコーター、ドクターブレードなどを用いる塗工方法、ディッピングなどの塗工方法などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。放熱材料を基材に塗布する際には、放熱材料を基材に直接塗布してもよく、あるいは剥離ライナーなどに塗布した後、この塗布物を基材上に転写させてもよい。このように放熱材料を基材に塗布した後、乾燥させることにより、基材上に粘着層(放熱材料層)が形成された放熱性シートを得ることができる。
剥離ライナーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、グラシン紙などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。なお、剥離ライナーとして樹脂フィルムを用いる場合には、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などの樹脂加工が施されていてもよい。
剥離ライナーの大きさおよび形状は、通常、放熱シートに形成されている粘着層(放熱材料層)に対応した大きさおよび形状となるように調節することが好ましい。
基材としては、例えば、上質紙、クラフト紙、クレープ紙、グラシン紙などの紙類、樹脂製基材、織布、不織布、布帛などの繊維製品、導電性基材などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。基材のなかでは、本発明の放熱シートを、例えば、配線基板とヒートシンク、筐体などの放熱性が求められる部材とを接合させるのに好適に使用することができることから、樹脂製基材、不織布および導電性基材が好ましい。
樹脂製基材に用いられる樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、セロファン、アクリル樹脂、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミドなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。樹脂製基材としては、例えば、樹脂フィルム、シートなどが挙げられる。樹脂フィルムの厚さは、本発明の放熱シートの用途によって異なることから一概には決定することができないが、通常、1〜40μm程度であり、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは1μm以上、より好ましくは2μm以上、さらに好ましくは3μm以上であり、電気絶縁性および熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは40μm以下、より好ましくは30μm以下、より一層好ましくは20μm以下、さらに好ましくは10μm以下、さらに一層好ましくは5μm以下である。
不織布としては、例えば、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、ニードルパンチ不織布などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの不織布のなかでは、スパンボンド不織布が好ましい。不織布を構成する繊維としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、セロファン、アクリル樹脂、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミドなどの樹脂からなる合成繊維、レーヨン、キュプラなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。不織布の厚さおよび坪量は、任意であるが、その一例として、厚さは3〜50μm、坪量は5〜100g/m2が挙げられる。不織布の厚さは、電気絶縁性および熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは3μm以上、より好ましくは5μm以上、さらに好ましくは7μm以上であり、電気絶縁性を向上させる観点から、好ましくは50μm以下、より好ましくは45μm以下、さらに好ましくは40μm以下である。また、不織布の坪量は、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは5g/m2以上、より好ましくは10g/m2以上、さらに好ましくは15g/m2以上であり、電気絶縁性および熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは100g/m2以下、より好ましくは80g/m2以下、さらに好ましくは60g/m2以下である。
導電性基材としては、例えば、チタン箔、ステンレス鋼箔、ニッケル箔、ニッケル−クロム合金箔、銅箔、ベリリウム箔、アルミニウム箔、錫箔、鉛箔、亜鉛箔、鉄箔、モリブデン箔、ジルコニウム箔、金箔、銀箔、白金箔、パラジウム箔などの金属箔、グラファイトシートなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。導電性基材の厚さは、任意であるが、通常、1〜40μm程度であり、熱伝導性を向上させる観点から、好ましくは1μm以上、より好ましくは2μm以上、さらに好ましくは3μm以上であり、放熱シートの柔軟性を向上させる観点から、好ましくは40μm以下、より好ましくは30μm以下、より一層好ましくは20μm以下、さらに好ましくは10μm以下、さらに一層好ましくは5μm以下である。
本発明の放熱シートに基材を用いる場合には、放熱材料を基材上に直接塗布することによって粘着層を形成させてもよく、放熱材料を剥離ライナーに塗布した後、形成された粘着層を基材に転写してもよい。放熱材料を基材の一方表面に塗布する場合、形成される粘着層を保護するために、当該粘着層の表面に剥離ライナーを貼付することが好ましい。また、放熱材料を基材の両面に塗布する場合、形成される粘着層を保護するために、当該基材の両面の粘着層の表面にそれぞれ剥離ライナーを貼付することが好ましい。なお、本発明の放熱シートに基材を用いない場合には、放熱材料を剥離ライナーに塗布し、当該剥離ライナーとは剥離力が異なる別の剥離ライナーで粘着層の表面を保護することが好ましい。
放熱材料を剥離ライナーまたは基材に塗布した後、乾燥させるが、その乾燥方法としては、例えば、熱風、遠赤外線の照射などが挙げられる。
本発明の放熱シートの乾燥後の粘着層の厚さ〔本発明の放熱シートが当該粘着層のみで構成される場合には、当該粘着層のみからなる放熱シートの厚さ(剥離ライナーの厚さを含まない)であり、本発明の放熱シートが基材を有する場合には、粘着層と基材との合計厚さ(剥離ライナーの厚さを含まない)である〕は、放熱シートの機械的強度を高める観点から、1μm以上、好ましくは3μm以上、さらに好ましくは5μm以上であり、放熱シートの熱抵抗値を低減させる観点から、50μm以下、好ましくは40μm以下、さらに好ましくは30μm以下である。
本発明の放熱シートの全体の厚さは、剥離ライナーおよび基材を含まない放熱シートの厚さに剥離ライナーの厚さおよび/または基材の厚さを加えたものである。放熱シートの全体の厚さは、熱抵抗を下げる観点から、好ましくは1〜600μm、より好ましくは1〜500μm、より一層好ましくは1〜300μm、さらに好ましくは1〜200μm、さらに一層好ましくは1〜100μm、さらに一層好ましくは1〜30μm、特に好ましくは1〜20μmである。また、放熱シートの全体の厚さは、被着体の凹凸に追従させる観点から、好ましくは1〜600μm、より好ましくは2〜600μm、さらに好ましくは3〜600μmである。
なお、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値は、放熱シートの粘着層の表面粗さRaを低減させ、熱抵抗性を向上させる観点から、0.1〜1.0、好ましくは0.1〜0.9、より好ましくは0.1〜0.8、さらに一層好ましくは0.1〜0.7である。また、粘着層の表面粗さRaは、本発明の放熱シートを発熱体と放熱体の間に実装した際に熱抵抗を抑制する観点から、好ましくは0.01μm以上、より好ましくは0.03μm以上、さらに好ましくは0.05μm以上であり、発熱体と放熱体の間に空気層が生じることを抑制する観点から、好ましくは10μm以下、より好ましくは5μm以下、さらに好ましくは3μm以下である。
以上のようにして得られる本発明の放熱シートは、粘着層の厚さが薄くても熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れていることから、例えば、配線基板と、ヒートシンク、筐体などの放熱性が求められる部材とを接合させる際に好適に使用することができる。
次に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
製造例1
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部(質量部、以下同じ)、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、アクリル酸2.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル5.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Aの溶液を得た(不揮発分含量:50質量%)。得られた粘着性樹脂Aの重量平均分子量は60万であり、ガラス転移温度は−60.8℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部(質量部、以下同じ)、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、アクリル酸2.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル5.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Aの溶液を得た(不揮発分含量:50質量%)。得られた粘着性樹脂Aの重量平均分子量は60万であり、ガラス転移温度は−60.8℃であった。
製造例2
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Bの溶液を得た(不揮発分含量:50質量%)。得られた粘着性樹脂Bの重量平均分子量は60万であり、ガラス転移温度は60.0℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Bの溶液を得た(不揮発分含量:50質量%)。得られた粘着性樹脂Bの重量平均分子量は60万であり、ガラス転移温度は60.0℃であった。
製造例3
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、アクリル酸2.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル5.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Cの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Cの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は−60.8℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、アクリル酸2.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル5.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Cの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Cの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は−60.8℃であった。
製造例4
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Dの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Dの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は60.0℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Dの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Dの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は60.0℃であった。
製造例5
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部および2−イソプロペニル−2−オキサゾリン2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Eの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Eの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−60.9℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部および2−イソプロペニル−2−オキサゾリン2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Eの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Eの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−60.9℃であった。
製造例6
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部およびアリルオキシメチルアクリル酸メチル2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Fの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Fの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−61.0℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部およびアリルオキシメチルアクリル酸メチル2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Fの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Fの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−61.0℃であった。
実施例1
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約10μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例2
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Bの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Bの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約10μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例3
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例4
製造例4で得られた粘着性樹脂Dの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Dの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例4で得られた粘着性樹脂Dの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Dの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Dの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例5
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状窒化ホウ素(最大粒子径:4μm)の量が15部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Aの溶液、球状アルミナ粒子、板状窒化ホウ素および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状窒化ホウ素(最大粒子径:4μm)の量が15部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Aの溶液、球状アルミナ粒子、板状窒化ホウ素および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約15μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例6
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が15部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、板状窒化ホウ素粒子および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が15部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、板状窒化ホウ素粒子および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約15μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例7
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が400部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が400部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約20μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.3μmであった。
実施例8
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約10μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.3μmであった。
実施例9
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例10
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約30μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例11
製造例4で得られた粘着性樹脂Dの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Dの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例4で得られた粘着性樹脂Dの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Dの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Dの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約30μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例12
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が250部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が250部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約4μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約4μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:2μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてポリエチレンテレフタレートフィルムを有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
実施例13
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれアルミニウム箔(厚さ:5μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてアルミニウム箔を有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
実施例14
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれグラファイトシート(厚さ:10μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてグラファイトシートを有し、全体の厚さが約20μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
実施例15
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が30部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が30部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれアルミニウム箔(厚さ:5μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてアルミニウム箔を有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
実施例16
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれグラファイトシート(厚さ:10μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてグラファイトシートを有し、全体の厚さが約20μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
実施例17
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、セバシン酸ジ2−エチルヘキシルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とセバシン酸ジ2−エチルヘキシルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約10μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例18
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Bの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Bの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、セバシン酸ジ2−エチルヘキシルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とセバシン酸ジ2−エチルヘキシルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約10μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例19
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Cの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約50μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例20
製造例4で得られた粘着性樹脂Dの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Dの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例4で得られた粘着性樹脂Dの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Dの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Dの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約50μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
実施例21
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Aの溶液、球状アルミナ粒子および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Aの溶液、球状アルミナ粒子および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約15μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例22
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子および球状水酸化アルミニウム粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約15μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例23
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が250部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が250部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約4μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約4μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:2μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてポリエチレンテレフタレートフィルムを有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例24
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれアルミニウム箔(厚さ:5μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてアルミニウム箔を有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例25
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例3で得られた粘着性樹脂Cの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部、板状窒化ホウ素粒子(最大粒子径:4μm)の量が50部となるように粘着性樹脂Cの溶液、球状アルミナ粒子および板状窒化ホウ素粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Cの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が3部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれグラファイトシート(厚さ:10μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてグラファイトシートを有し、全体の厚さが約20μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例26
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が30部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が30部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が5部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約2.5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれアルミニウム箔(厚さ:5μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてアルミニウム箔を有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例27
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例2で得られた粘着性樹脂Bの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、球状水酸化アルミニウム粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部、板状グラファイト粒子(最大粒子径:5μm)の量が100部となるように粘着性樹脂Bの溶液、球状アルミナ粒子、球状水酸化アルミニウム粒子および板状グラファイト粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Bの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)、アジピン酸ジイソノニルの量が5部となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とアジピン酸ジイソノニルとを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約5μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれグラファイトシート(厚さ:10μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてグラファイトシートを有し、全体の厚さが約20μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
実施例28
製造例5で得られた粘着性樹脂Eの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部となるように粘着性樹脂Eの溶液および球状アルミナ粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例5で得られた粘着性樹脂Eの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部となるように粘着性樹脂Eの溶液および球状アルミナ粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Eの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約15μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
実施例29
製造例6で得られた粘着性樹脂Fの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部となるように粘着性樹脂Fの溶液および球状アルミナ粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例6で得られた粘着性樹脂Fの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が150部となるように粘着性樹脂Fの溶液および球状アルミナ粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Fの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約15μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.1μmであった。
比較例1
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約80μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.2μmであった。
比較例2
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が800部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が800部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が2部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を乾燥後の厚さが約20μmとなるように剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で5分間乾燥させたが、形成された塗膜が脆いため、その物性を測定することができなかった。
比較例3
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分量100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が10部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で5分間乾燥させることにより、粘着層の厚さが約20μmの放熱シートを得たが、この放熱シートは、タックがなく、粘着性を有するものではなかった。
比較例4
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子を混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が0.1部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で5分間乾燥させることにより、粘着層の厚さが約20μmの放熱シートを得た。この放熱シートは、粘着力を測定する際に凝集破壊を起こしたため、その物性を測定することを中止した。
比較例5
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が1部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約10μmの粘着層を形成させた。その後、粘着層の表面をポリエステル製の剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕で保護し、40℃で2日間養生することによって放熱シートを得た。この放熱シートは、剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.05μmであった。
比較例6
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部に、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部に、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
次に、粘着性樹脂Aの有効成分(不揮発分)100部に対する硬化剤〔日本ポリウレタン工業(株)製、ポリイソシアネート、商品名:コロネートL−55E〕の量が1部(不揮発分量)となるように前記で得られた混合溶液と硬化剤とを混合することにより、放熱材料を得た。
前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔(株)サンエー化研製、品番:K−80HS〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約4μmの粘着層を有する放熱シートAを得た。また、前記で得られた放熱材料を剥離ライナー〔東洋紡(株)製、品番:E−7006〕上に塗布し、100℃の雰囲気中で2分間乾燥させることにより、乾燥後の厚さが約4μmの粘着層を有する放熱シートBを得た。
次に、前記で得られた放熱シートAと放熱シートBをそれぞれポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:2μm)の両面に転写し、40℃で2日間養生することにより、基材(芯材)としてポリエチレンテレフタレートフィルムを有し、全体の厚さが約10μmである放熱シートを得た。この放熱シートは、各剥離ライナーを剥離することにより、両面に粘着層を有する放熱シートとして用いた。この放熱シートから剥離ライナーを剥離したときの表面粗さRaを測定したところ、当該表面粗さRaは0.03μmであった。
次に、各実施例または各比較例で得られた放熱シートを用いて以下の物性を調べた。その結果を表1に示す。
〔熱伝導性〕
熱拡散率・熱伝導率測定装置〔(株)日立ハイテクノロジーズ製、商品名:ai−phase mobile 1〕を用いて放熱シートの熱拡散率を測定した。また、放熱シートの比熱は示差走査熱量計〔セイコーインスツル(株)製、品番:DSC220C〕を用いて測定した。また、放熱シートの比重は当該放熱シートを縦50mm、横50mmの大きさに裁断し、得られた試験片の質量を測定することによって求めた。
熱拡散率・熱伝導率測定装置〔(株)日立ハイテクノロジーズ製、商品名:ai−phase mobile 1〕を用いて放熱シートの熱拡散率を測定した。また、放熱シートの比熱は示差走査熱量計〔セイコーインスツル(株)製、品番:DSC220C〕を用いて測定した。また、放熱シートの比重は当該放熱シートを縦50mm、横50mmの大きさに裁断し、得られた試験片の質量を測定することによって求めた。
次に、熱伝導率(以下、「初期の熱伝導率」ともいう)を式:
〔熱伝導率〕=〔熱拡散率〕×〔比熱〕×〔比重〕
に基づいて求め、以下の評価基準に基づいて放熱シートの熱伝導性を評価した。
[評価基準]
30:熱伝導率が2W/mK以上
20:熱伝導率が1W/mK以上2W/mK未満
10:熱伝導率が0.3W/mK以上1W/mK未満
0:熱伝導率が0.3W/mK未満
〔熱伝導率〕=〔熱拡散率〕×〔比熱〕×〔比重〕
に基づいて求め、以下の評価基準に基づいて放熱シートの熱伝導性を評価した。
[評価基準]
30:熱伝導率が2W/mK以上
20:熱伝導率が1W/mK以上2W/mK未満
10:熱伝導率が0.3W/mK以上1W/mK未満
0:熱伝導率が0.3W/mK未満
〔熱抵抗性〕
熱抵抗測定装置〔(株)日立テクノロジーアンドサービス製、商品名:樹脂材料熱抵抗測定装置〕を用い、荷重一定モードにて放熱シートの熱抵抗を測定し、以下の評価基準に基づいて放熱シートの熱抵抗を評価した。
[評価基準]
30:放熱シートの熱抵抗が0.10×10-4m2・K/W未満
20:放熱シートの熱抵抗が0.10×10-4m2・K/W以上0.5×10-4m2・K/W未満
10:放熱シートの熱抵抗が0.50×10-4m2・K/W以上
熱抵抗測定装置〔(株)日立テクノロジーアンドサービス製、商品名:樹脂材料熱抵抗測定装置〕を用い、荷重一定モードにて放熱シートの熱抵抗を測定し、以下の評価基準に基づいて放熱シートの熱抵抗を評価した。
[評価基準]
30:放熱シートの熱抵抗が0.10×10-4m2・K/W未満
20:放熱シートの熱抵抗が0.10×10-4m2・K/W以上0.5×10-4m2・K/W未満
10:放熱シートの熱抵抗が0.50×10-4m2・K/W以上
〔粘着性〕
長さ50mm、幅25mmの放熱シートの剥離ライナーの片面を剥離し、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:25μm)を裏打ちすることにより、試験片を作製した。
長さ50mm、幅25mmの放熱シートの剥離ライナーの片面を剥離し、ポリエチレンテレフタレートフィルム(厚さ:25μm)を裏打ちすることにより、試験片を作製した。
前記で得られた試験片の他方の剥離ライナーを剥離し、粘着面をアルミニウム板(厚さ:1mm)に貼付け、質量が2kgのローラーで加圧圧着させ、1時間放置した後、試験片を180°の方向に300mm/minの剥離速度でアルミニウム板から引き剥がし、そのときの粘着力を測定し、以下の評価基準に基づいて粘着性を評価した。
なお、試験片の作製および剥離試験は、いずれも温度23℃、相対湿度65%の雰囲気中で行なった。
[評価基準]
30:粘着力が5N/25mm以上
20:粘着力が1N/25mm以上5N/25mm未満
10:粘着力が1N/25mm未満
[評価基準]
30:粘着力が5N/25mm以上
20:粘着力が1N/25mm以上5N/25mm未満
10:粘着力が1N/25mm未満
〔耐湿熱性〕
放熱シートを温度85℃、相対湿度85%の雰囲気中に入れ、2000時間経過後に熱伝導率を前記「熱伝導性」と同様にして熱伝導率(以下、湿熱試験後の熱伝導率という)を求め、式:
〔熱伝導率の変化率〕
=〔|湿熱試験後の熱伝導率−初期の熱伝導率|〕
÷〔初期の熱伝導率〕×100
に基づいて熱伝導率の変化率を求め、以下の評価基準に基づいて耐湿熱性を評価した。
[評価基準]
30:熱伝導率の変化率が20%以内
20:熱伝導率の変化率が20%以上30%未満
10:熱伝導率の変化率が30%以上40%未満
0 :熱伝導率の変化率の測定が不能(塗膜が割れるなどの劣化が発生)
放熱シートを温度85℃、相対湿度85%の雰囲気中に入れ、2000時間経過後に熱伝導率を前記「熱伝導性」と同様にして熱伝導率(以下、湿熱試験後の熱伝導率という)を求め、式:
〔熱伝導率の変化率〕
=〔|湿熱試験後の熱伝導率−初期の熱伝導率|〕
÷〔初期の熱伝導率〕×100
に基づいて熱伝導率の変化率を求め、以下の評価基準に基づいて耐湿熱性を評価した。
[評価基準]
30:熱伝導率の変化率が20%以内
20:熱伝導率の変化率が20%以上30%未満
10:熱伝導率の変化率が30%以上40%未満
0 :熱伝導率の変化率の測定が不能(塗膜が割れるなどの劣化が発生)
表1に示された結果から、各比較例で得られた放熱シートでは、総合評価が90点以下であるのに対し、各実施例で得られた放熱シートでは、いずれも総合評価が100点以上であることから、熱伝導性、熱抵抗性、粘着性および耐温湿熱性に総合的に優れていることがわかる。
以上の結果から、各実施例で得られた放熱シートは、いずれも、例えば、配線基板と、ヒートシンク、筐体などの放熱性が求められる部材とを接合させる際に使用することが期待されるものである。また、各実施例で得られた放熱シートは、例えば、発光素子が実装された基板および放熱器を有する照明用器具、薄型化が要求されるスマートフォンやタブレット端末、ワイヤレス給電などに用いられる電子機器内部の部品を固定したり、放熱したりする際に好適に使用することができる。
本発明の放熱シートは、例えば、発光ダイオード(LED)、エレクトロルミネッセンスなどが用いられた照明用器具、バックライト用照明用器具、太陽電池、リチウムイオン電池などの電池、IC、CPUなどのコンピュータ用部品、モジュールなどの電力制御装置、インバーターなどの電源回路、タッチパネル、電磁シールド、薄型化が要求されるスマートフォンやタブレット端末、ワイヤレス給電などに用いられる電子機器内部の部品を固定したり、放熱したりする際に好適に使用することができるのみならず、グラファイトシート、金属箔、それらの加工品などに粘着性を付与するための粘着性放熱シートなどとして好適に使用することができる。
本発明は、粘着性樹脂、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜550質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であり、硬化剤がポリイソシアネートのアダクト体であることを特徴とする放熱シートに関する。
本発明の放熱シートは、前記したように、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜550質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であり、硬化剤がポリイソシアネートのアダクト体であることを特徴とする。
粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量は、放熱シートの熱伝導率を向上させる観点から、好ましくは10質量部以上、より好ましくは20質量部以上、さらに好ましくは30質量部以上であり、無機フィラーの分散安定性および放熱シートの粘着性を向上させる観点から、550質量部以下、好ましくは530質量部以下、より好ましくは520質量部以下、特に好ましくは500質量部以下である。
硬化剤としては、例えば、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリレンジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、前記芳香族ポリイソシアネートの水素添加物などの脂肪族または脂環族ポリイソシアネート、またはこれらのポリイソシアネートの2量体または3量体と、トリメチロールプロパンなどのポリオールとからなるアダクト体などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのポリイソシアネート系硬化剤は、それぞれ単独で用いてもよく、2種類以上を併用してもよい。
硬化剤のなかでは、ポリイソシアネートのアダクト体が好ましく、トリレンジイソシアネートのアダクト体がより好ましく、トリレンジイソシアネートとトリメチロールプロパンとのアダクト体がさらに好ましい。
本発明は、粘着性樹脂、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、粘着層の厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜550質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であり、硬化剤がポリイソシアネートのアダクト体であることを特徴とする放熱シートに関する。
本発明の放熱シートは、前記したように、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、粘着層の厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜550質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であり、硬化剤がポリイソシアネートのアダクト体であることを特徴とする。
製造例2
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Bの溶液を得た(不揮発分含量:50質量%)。得られた粘着性樹脂Bの重量平均分子量は60万であり、ガラス転移温度は−60.0℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Bの溶液を得た(不揮発分含量:50質量%)。得られた粘着性樹脂Bの重量平均分子量は60万であり、ガラス転移温度は−60.0℃であった。
製造例3
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、アクリル酸2.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル5.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Cの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Cの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は−60.8℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、アクリル酸2.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル5.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Cの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Cの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は−60.8℃であった。
製造例4
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Dの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Dの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は−60.0℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、N−ビニルピロリドン3.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部および酢酸ビニル4.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.2部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Dの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Dの重量平均分子量は30万であり、ガラス転移温度は−60.0℃であった。
製造例5
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部および2−イソプロペニル−2−オキサゾリン2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Eの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Eの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−60.9℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部および2−イソプロペニル−2−オキサゾリン2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Eの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Eの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−60.9℃であった。
製造例6
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部およびアリルオキシメチルアクリル酸メチル2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Fの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Fの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−61.0℃であった。
冷却管、窒素ガス導入管、温度計、滴下漏斗および攪拌機を備えた反応容器内に、酢酸エチル100部、n−ブチルアクリレート22.7部、2−エチルヘキシルアクリレート70.0部、ヒドロキシエチルアクリレート0.3部、酢酸ビニル5.0部およびアリルオキシメチルアクリル酸メチル2.0部を入れた後、アゾイソブチロニトリル0.1部を入れ、窒素ガス雰囲気中にて80℃で5時間反応させることにより、粘着性樹脂Fの溶液を得た。得られた粘着性樹脂Fの重量平均分子量は50万であり、ガラス転移温度は−61.0℃であった。
比較例1
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
比較例3
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
製造例1で得られた粘着性樹脂Aの不揮発分100部あたりの球状アルミナ粒子(最大粒子径:5μm)の量が200部となるように粘着性樹脂Aの溶液と球状アルミナ粒子とを混合した後、不揮発分の含有率が50質量%となるように酢酸エチルを添加し、十分に撹拌することにより、混合溶液を得た。
Claims (1)
- 粘着性樹脂、無機フィラーおよび硬化剤を含有する放熱材料からなり、厚さが1〜50μmである放熱シートであって、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの無機フィラーの量が10〜600質量部であり、粘着性樹脂の不揮発分100質量部あたりの硬化剤の量が0.3〜5質量部であり、無機フィラーの最大粒子径と放熱シートの厚さとの比(無機フィラーの最大粒子径/放熱シートの厚さ)の値が0.1〜1.0であることを特徴とする放熱シート。
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