JP2015014262A - バルブシート及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
Q1 = h1S1ΔT1 ………………………………………(1)
Q2 = h2S2ΔT2 ………………………………………(2)
で表せる。ここで、Q1(W)、h1(W/(m2・K))、S1(m2)、ΔT1(K)は、それぞれ、界面I1を移動する熱量、熱伝達係数、伝熱面積、温度差を示し、Q2(W)、h2(W/(m2・K))、S2(m2)、ΔT2(K)は、それぞれ、界面I2を移動する熱量、熱伝達係数、伝熱面積、温度差を示す。シート層2と基材リング1の界面I1における伝熱量Q1は、熱伝達係数h1の大きなほど多くなる。その点、中間層や拡散層が存在すると熱伝達係数h1が著しく低下するため、シート層2は基材リング1に直接肉盛し、かつ基材リング1とシート層2が互いに固溶して熱伝導率を低下させないよう、それぞれ、Cu基合金とCo基合金から構成されるものとする。また、温度差ΔT1の観点では、基材1の熱伝導率が高いほどΔT1が大きくなり、伝熱量Q1の増加に繋がると考えられる。
1.2質量%のCrを含むCu基合金から、軸方向から45°傾斜したフェイス面を有する外径25 mmφ、内径21 mmφ、高さ6 mmの基材リングを作製し、質量%で、Cr:8.5%、Mo:28.5%、Si:2.5%、C:0.05%、残部がCoからなるCo基合金(以下「Co基合金A」という。)の組成を持ち、平均粒径63μmの粉末を、レーザー出力1.5 kWの出力のレーザーメタルデポジション法により基材リングのフェイス面に直接肉盛し、約0.3 mmの厚さのシート層を形成した。さらに、フェイス面のシート層厚さを0.2 mmに加工してバルブシートサンプルとした。
図6に示したリグ試験機を用いてバルブ温度を測定し、バルブ冷却能を評価した。バルブシートサンプルはシリンダヘッド相当材(Al合金、AC4A材)のバルブシートホルダ24に圧入して試験機にセットされ、リグ試験は、バーナー21によりバルブ23(SUH合金、JIS G4311)を加熱しながら、カム22の回転に連動してバルブ23を上下させることによって行われる。バルブ冷却能は、バーナー21のエアー及びガスの流量とバーナー位置を一定にすることで入熱を一定にし、サーモグラフィーによりバルブの傘中心部の温度を計測することによって行った。バーナー21のエアー及びガスの流量(L/min)は、それぞれ90、5.0、カム回転数は2500 rpmとした。運転開始15分後、飽和したバルブ温度を測定した。
Fe-Mo-Si合金からなる硬質粒子を10体積%含有したFe基焼結合金を使用して実施例1と同形状のバルブシートサンプルを作製した。また、このFe基焼結合金の熱伝導率は約20 W/(m・K)であった。実施例1と同様にして、リグ試験によりバルブ温度の測定を行った結果、800℃を超える高温であった。
シート層の材質及び厚さ、基材リングの寸法(高さ、h/a、但し、外径寸法は25 mmφのままとし、厚さaの変更は内径寸法を変えることによって行っている)を、表1に示すように変更した以外は、実施例1と同様にしてバルブシートサンプルを作製し、実施例1と同様にしてリグ試験によりバルブ温度の測定を行った。その結果を、実施例1の結果も含めて表1に示す。バルブシートの高さhを小さくすると、すなわち、バルブシートの高さhの厚さaに対する比(h/a)を小さくすると、バルブ冷却能が向上することが分かった。また、シート層の材質A〜Dによるバルブ冷却能への差異は殆どなかった。
基材リングの材質を99.9%のCuに変更し、表2に示すシート層の材質及び厚さ、並びに基材リング寸法で、実施例1と同様にしてバルブシートサンプルを作製し、実施例1と同様にしてリグ試験によりバルブ温度の測定を行った。その結果を表2に示す。基材リングの材質を99.9%のCuに変えて基材リングの熱伝導率を400 W/(mK)まで高めたこと、シート層の厚さ、バルブシートの寸法(h/a)がバルブ冷却能に影響することが確認できた。
実施例1と同様な、1.2質量%のCrを含むCu基合金から、軸方向から45°傾斜したフェイス面を有する外径25 mmφ、内径21 mmφ、高さ8 mmの基材リングを作製し、ショットブラストによってフェイス面の表面粗さ(Rzjis)が20μm程度になるように調整した。次に、質量%で、Cr:30%、W:8%、C:1.6%、残部がCoからなるCo基合金(材質C)の組成を有し、平均粒径68μmの粉末を、フレーム速度1400 m/秒の高速フレーム溶射により基材リングのフェイス面に直接肉盛し、約0.5 mmの厚さのシート層を形成した。さらにフェイス面のシート層厚さを0.1 mmに加工してバルブシートサンプルとした。実施例1と同様にして、リグ試験によりバルブ温度の測定を行った結果、比較例1に対し−60℃のバルブ冷却能を示した。
シート層の材質及び厚さ、基材リングの材質及び寸法(高さ、h/a)を表3に示すように変更した(シート層の材質A及びBは、実施例1及び2の材質と同じである。)以外は、実施例16と同様にしてバルブシートサンプルを作製し、実施例1と同様にしてリグ試験によりバルブ温度の測定を行った。その結果を、実施例16の結果も含めて表3に示す。
実施例1、4、16及び比較例1のバルブシート素材について、1.2L直列3気筒、スーパーチャージャー付き直噴ガソリンエンジンで、4000 rpm、全負荷の状態で、5時間のエンジン試験を行った。上記のバルブシート素材は、Alシリンダヘッドの排気ポート部圧入し、機械加工によりフェイス面の加工を行い、シート層の厚さを約0.1 mmとした。また、吸気ポート部には鉄系焼結合金製バルブシートを使用した。5時間の試験の間、比較例1のバルブシートを使用した場合にノッキング現象による出力低下が何度も起きたのに対し、実施例3、10、16のバルブシートではノッキング等による出力低下は起こらなかった。
2 シート層
3 バルブ
4 シリンダヘッド
5 パウダーインジェクター
6 インサート
7 シェル
8 エアキャップ
9 レーザービーム
10 原料粉末流
11 シールドガス
21 バーナー
22 カム
23 バルブ
24 バルブシートホルダ
25 熱電対
26 サーモグラフィー
Claims (7)
- Al合金製シリンダヘッドに圧入されるバルブシートであって、熱伝導率が100 W/(m・K)以上のCu又はCu基合金からなる基材リングのフェイス部にCo基合金からなるシート層を直接肉盛りしたことを特徴とするバルブシート。
- 請求項1に記載のバルブシートにおいて、前記Cu基合金が、質量%で、Cr:0.5〜1.5%、残部がCu及び不可避的不純物からなることを特徴とするバルブシート。
- 請求項1又は2に記載のバルブシートにおいて、前記Co基合金が、質量%で、Cr:20.0〜35.0%、W:2.0〜15.0%、C:0.8〜2.0%、残部がCo及び不可避的不純物からなることを特徴とするバルブシート。
- 請求項1又は2に記載のバルブシートにおいて、前記Co基合金が、質量%で、Cr:5.0〜20.0%、Mo:25.0〜30.0%、C:0超0.08%未満、Si:2.2〜3.6%、残部がCo及び不可避的不純物からなることを特徴とするバルブシート。
- 請求項1に記載のバルブシートにおいて、前記バルブシートの高さhの厚さaに対する比(h/a)が1.5〜4であることを特徴とするバルブシート。
- 請求項1又は2に記載のバルブシートにおいて、前記シート層の厚さtが0.05〜0.2 mmであることを特徴とするバルブシート。
- Al合金製シリンダヘッドに圧入されるバルブシートの製造方法であって、熱伝導率が100 W/(m・K)以上のCu又はCu基合金からなる基材リングのフェイス部にCo基合金からなるシート層を高速フレーム溶射法又はレーザーメタルデポジション法により直接肉盛りすることを特徴とするバルブシートの製造方法。
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