JP2015000881A - 樹脂粒子分散体及びインクジェット用インク - Google Patents
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Abstract
【課題】吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体を提供する。
【解決手段】下記一般式(1)(X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示し、Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示し、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す)で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体である。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
【選択図】なし
【解決手段】下記一般式(1)(X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示し、Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示し、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す)で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体である。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
【選択図】なし
Description
本発明は、樹脂粒子分散体、及びそれを用いたインクジェット用インクに関する。
インクジェット記録方法は、紙等の被記録媒体に飛翔させたインクを付着させて画像を記録する印刷方法である。エネルギーの供給手段として電気変換体を使用し、熱エネルギーをインクに与えて気泡を発生させることによりインク液滴を吐出させる方式のインクジェット記録方法によれば、記録ヘッドの高密度マルチオリフィス化を容易に実現することができる。また、高解像度及び高品位の画像を高速で記録することができる。
インクジェット記録方法で用いられるインク(インクジェット用インク)には、高い吐出安定性、記録物の光沢性、耐擦過性、カールの抑制、異色間同士の色の混じり合い(ブリード)の抑制といった、様々な特性が求められる。近年ではこれらの特性を満足すべく、多岐に渡るインクジェット用インクの製造方法が提案されている。なかでも、乳化重合によって色材と樹脂を含む着色粒子分散体を得る方法は、インクジェット用インクの代表的な製造方法の1つとして挙げることができる。
乳化重合は、疎水性モノマーを界面活性剤により水中で乳化して重合する製造方法である。また、油性染料を予め溶解させた疎水性モノマーを用いることで、色材を内包する樹脂粒子(色材内包樹脂粒子)を製造することも検討されている。非特許文献1には、モノマーとしてスチレンを用いるとともに、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを用いて得られた樹脂粒子分散体が開示されている。
特許文献1には、耐擦過性及び耐水性に優れた画像を記録することができるインク組成物が記載されている。このインク組成物は、着色剤、その表面にカルボキシ基を有する造膜性のポリマー粒子、水溶性有機溶媒、及び水を含有する。ポリマー粒子は、その0.1重量%の水性エマルジョン3容量と、1mol/Lの濃度の二価金属塩水溶液1容量とを接触させたとき、波長700nmの光の透過率が初期値の50%となる時間が1×104秒以下となるような二価金属塩との反応性を有する。
"Miniemulsion polymerization:Applications and Materials"、マクロモレキュラーシンポジア(Macromolecular Symposia)、2000年、第151巻、第1号、p.549−555
本発明者らは、非特許文献1に記載の樹脂粒子分散体を用いて調製したインクジェット用インクが優れた吐出安定性を有することを確認した。具体的には、上記のインクジェット用インクは、吐出周波数を高くしても安定的に吐出可能であるとともに吐出速度が低下することもなかった。また、長鎖の水溶性ポリオキシエチレンの立体反発により、樹脂粒子同士の凝集が抑制されて優れた分散安定性を発現し、インクの吐出性も良好であった。しかしながら、樹脂粒子の表面に多価金属塩等との反応性基がないため、紙面上でのブリード抑制効果がなく、カラー画像などの印字品位は満足できるレベルではなかった。
また、本発明者らは、特許文献1に記載のスチレン−アクリル酸共重合体を分散剤として用いた樹脂粒子分散体を含むインクジェット用インクの性質を調べたところ、優れたブリード抑制効果を示すものであることが分かった。このブリード抑制効果は、反応液中の多価金属塩等と界面活性剤としてのアクリル酸とが会合し、紙面上で樹脂粒子が凝集するメカニズムによるものと考えられる。しかしながら、特許文献1に記載の樹脂粒子分散体を含むインクを熱エネルギーにより液滴を吐出させる方式のインクジェット記録方法に用いた場合には、満足な吐出安定性を得ることができなかった。具体的には、吐出周波数の低下、吐出速度の低下、及び紙面上での着弾ズレなどの問題が発生した。
したがって、本発明の目的は、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体を提供することにある。また、本発明の別の目的は、前記樹脂粒子分散体を用いたインクジェット用インクを提供することにある。
上記の目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明によれば、下記一般式(1)で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体が提供される。
(前記一般式(1)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示し、Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示し、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す)
(前記一般式(1)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示し、Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示し、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す)
本発明によれば、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体を提供することができる。また、本発明によれば、この樹脂粒子分散体を用いたインクジェット用インクを提供することができる。
以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明者らは、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体又は色材内包樹脂粒子分散体を得るべく、鋭意検討した。その結果、下記一般式(1)で表される界面活性剤を用いて分散(乳化)させた樹脂粒子が、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製しうることを見出した。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
一般式(1)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示す。Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示す。Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す。
本発明の樹脂粒子分散体が、吐出安定性とブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製可能である理由については以下のように推測される。一般式(1)中のX1は、樹脂粒子を形成する樹脂の原料となる疎水性モノマーに吸着する機能を有するセグメントである。また、一般式(1)中のY1は、ポリオキシエチレン基[(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)]を含むポリオキシアルキレン基である。上記ポリオキシエチレン基は水溶性の基であるため、樹脂粒子の表面から水相に向って配向し、立体反発により静的及び動的に樹脂粒子同士の凝集を防止する機能が発現すると考えられる。そして、一般式(1)中のZ1は、樹脂粒子の最外殻において反応液と凝集しうる反応基点となるアニオン性基を含んでいる。
すなわち、一般式(1)で表される界面活性剤は、X1セグメントで疎水性モノマーに吸着するとともに、Y1セグメントで水溶性と立体反発を発現する。そして、Z1セグメントがX1セグメントとY1セグメントに隠蔽されることなく樹脂粒子の最外殻に配置されるため、優れた分散安定性と反応性を有する樹脂粒子が形成される。このため、このようにして形成された樹脂粒子を含有する本発明の樹脂粒子分散体を用いれば、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することができると考えられる。
<樹脂粒子分散体>
以下、本発明の樹脂粒子分散体のさらなる詳細について説明する。以下、界面活性剤の「CMC」とは、界面活性剤の水溶液の臨界ミセル濃度を意味する。
以下、本発明の樹脂粒子分散体のさらなる詳細について説明する。以下、界面活性剤の「CMC」とは、界面活性剤の水溶液の臨界ミセル濃度を意味する。
(一般式(1)で表される界面活性剤)
本発明の樹脂粒子分散体は、下記一般式(1)で表される界面活性剤を含有する。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
本発明の樹脂粒子分散体は、下記一般式(1)で表される界面活性剤を含有する。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
一般式(1)中のX1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示す。炭素数8乃至18のアルキル基の具体例としては、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基(セチル基)、ヘプタデシル基、及びオクタデシル基等を挙げることができる。これらのアルキル基は、直鎖状、分岐状、及び環状のいずれであってもよい。本発明においては、炭素数8乃至16のアルキル基であることが好ましい。アリール基としては、フェニル基、ベンジル基、トリル基、o−キシリル基、ナフチル基などの芳香族炭化水素から誘導された官能基又は置換基が挙げられ、いずれも更に炭素数1乃至16のアルキル基などの置換基を有していてもよい。本発明においては、炭素数1乃至16のアルキル基で置換されたフェニル基であることが好ましい。
一般式(1)中のY1は、ポリオキシエチレン基[(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)]を含むポリオキシアルキレン基を示す。好ましくはnが50以上100以下である。なお、本発明における「ポリオキシエチレン基を含むポリオキシアルキレン基」としては、例えば、ポリオキシエチレン基とポリオキシプロピレン基とを含む基[(CH2CH2O)n(CH2CH(CH3)O)m]等を挙げることができる。本発明においては、一般式(1)中のY1が、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)であることが特に好ましい。Y1で表される基は、エチレンオキサイドの縮合反応によって形成することができる。ポリオキシエチレン基のユニット数(繰り返し数)は、X1−OHで表される化合物と、エチレンオキシドとの仕込み比率を調整することによって制御することができる。なお、界面活性剤の親水性の調整するために、エチレンオキサイド以外にプロピレンオキサイドやテトラメチレンオキサイドを縮合させてもよい。
一般式(1)で表される界面活性剤は、例えば、X1−O−Y1−Hで表される化合物を原料化合物として用いて合成することができる。X1−O−Y1−Hで表される化合物は、市場から入手可能である。X1−O−Y1−Hで表される化合物の市販品としては、ポリオキシエチレンセチルエーテル(商品名「NIKKOL BC−30」、「NIKKOL BC−40」(いずれも日光ケミカルズ製))、及びポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル(商品名「Triton X−405」(シグマ アルドリッチ製))等を挙げることができる。
一般式(1)中のZ1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す。更には、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含むアルキル基であることが好ましい。なお、アニオン性基は塩を形成していてもよい。アニオン性基の具体例としては、カルボキシ基及びリン酸基等を挙げることができる。その末端にカルボキシ基を有するZ1で表される基を形成する方法としては、例えば、X1−O−Y1−Hで表される化合物の末端OH基にアクリロニトリルを付加させた後、酸化する方法等を挙げることができる。また、X1−O−Y1−Hで表される化合物の末端OH基をアルカリで処理してアルコラートとした後、モノクロロ酢酸ナトリウム等を反応させることによっても、その末端にカルボキシ基を有するZ1で表される基を形成することができる。さらには、X1−O−Y1−Hで表される化合物を、白金触媒等を用いて直接酸化する方法等もある。なかでも、モノクロロ酢酸ナトリウム等を反応させる方法が工業的に有利である。
なお、一般式(1)中のZ1は、Y1とエステル結合していてもよい。具体的には、X1−O−Y1−Hで表される化合物の末端OH基に酸無水物を反応させてハーフエステル化してもよい。また、X1−O−Y1−Hで表される化合物の末端OH基にオキシ塩化リンを脱水縮合反応させてZ1の末端をリン酸基とすることも好ましい。
本発明においては、一般式(1)で表される界面活性剤が、下記一般式(2)又は(3)で表される界面活性剤であることが好ましい。
X1−O−(CH2CH2O)n−Z2 ・・・一般式(2)
(前記一般式(2)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示す。Z2は、アニオン性基又は末端に1以上のアニオン性基を含むアルキル基を示す。nは30以上150以下である)
X1−O−(CH2CH2O)n−CO−Z3 ・・・一般式(3)
(前記一般式(3)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示す。Z3は、末端に1以上のアニオン性基を含むアルキル基を示す。nは30以上150以下である)
X1−O−(CH2CH2O)n−Z2 ・・・一般式(2)
(前記一般式(2)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示す。Z2は、アニオン性基又は末端に1以上のアニオン性基を含むアルキル基を示す。nは30以上150以下である)
X1−O−(CH2CH2O)n−CO−Z3 ・・・一般式(3)
(前記一般式(3)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示す。Z3は、末端に1以上のアニオン性基を含むアルキル基を示す。nは30以上150以下である)
(樹脂粒子)
本発明の樹脂粒子分散体は、一般式(1)で表される界面活性剤により樹脂が乳化されて分散した樹脂粒子を含有する。樹脂粒子分散体中の樹脂粒子の平均粒径は、10nm以上500nm以下であることが好ましく、50nm以上300nm以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書における樹脂粒子の平均粒径は、粒度分析計(例えば、商品名「Microtrack UPA EX−150」(日機装製)等)を使用して測定した樹脂粒子のメジアン径(D50)を意味する。
本発明の樹脂粒子分散体は、一般式(1)で表される界面活性剤により樹脂が乳化されて分散した樹脂粒子を含有する。樹脂粒子分散体中の樹脂粒子の平均粒径は、10nm以上500nm以下であることが好ましく、50nm以上300nm以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書における樹脂粒子の平均粒径は、粒度分析計(例えば、商品名「Microtrack UPA EX−150」(日機装製)等)を使用して測定した樹脂粒子のメジアン径(D50)を意味する。
樹脂粒子は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合することによって形成することができる。疎水性モノマーは、重合性を有するモノマーであれば特に限定されない。疎水性モノマーの具体例としては、スチレン、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、n−プロピル(メタ)アクリレート、i−プロピル(メタ)アクリレート、i−ブチル(メタ)アクリレート、n−ブチル(メタ)アクリレート等の(メタ)アクリレートモノマー等を挙げることができる。
また、乳化重合の際の乳化状態を崩さない範囲で親水性モノマーをモノマー成分に含ませることも可能である。親水性モノマーの具体例としては、アクリルアミド、アクリロニトリル、ビニルエーテル、マレイン酸誘導体等を挙げることができる。
モノマー成分に含まれる疎水性モノマーや親水性モノマーに要求されるプロセス面における特性としては、重合速度や重合転化率等を挙げることができる。また、疎水性モノマーを用いて得られる樹脂に要求される特性としては、ガラス転移温度や色材との親和性等を挙げることができる。このため、これらの特性を調整するために、疎水性モノマーと親水性モノマーのいずれについても2種類以上用いることができる。
(樹脂粒子分散体の製造方法)
前述の通り、本発明の樹脂粒子分散体に含有される樹脂粒子は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合することによって形成することができる。すなわち、本発明の樹脂粒子分散体を製造する方法は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を一般式(1)で表される界面活性剤を用いて粒子状に分散させる乳化工程と、粒子状に分散したモノマー成分を重合する重合工程とを有する。
前述の通り、本発明の樹脂粒子分散体に含有される樹脂粒子は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合することによって形成することができる。すなわち、本発明の樹脂粒子分散体を製造する方法は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を一般式(1)で表される界面活性剤を用いて粒子状に分散させる乳化工程と、粒子状に分散したモノマー成分を重合する重合工程とを有する。
疎水性モノマーを含むモノマー成分を粒子状に分散させて乳化させる方法としては、高いせん断応力のある撹拌機を用いる方法や、キャビテーション効果のある超音波照射による方法等を挙げることができる。乳化工程においては、例えば、一般式(1)で表される界面活性剤の水溶液に疎水性モノマーを含むモノマー成分を少量ずつ滴下し、1時間以上機械的に撹拌する。次いで、モノマー成分が所望の粒径となるまで超音波照射することが好ましい。分散させるモノマー成分からなる粒子の粒径は、一般式(1)で表される界面活性剤の添加量を調整することで制御することができる。界面活性剤の濃度はCMCの1倍以上100倍以下とすることが好ましい。界面活性剤の濃度がCMCの1倍未満であると、形成される粒子の粒径が小さくなりにくい、或いは乳化されなかった一部のモノマー成分が粗大粒子のまま重合してしまい、分散不可能な水不溶性の樹脂が析出する等の不都合が生ずることがある。一方、界面活性剤の濃度がCMCの100倍を超えると、経済的な問題の他、ブリード抑制効果が低減する等の問題が発生する場合がある。
モノマー成分を乳化させる際に超音波照射する場合、超音波の周波数は20kHz以上850kHz以下とすることが好ましい。また、超音波を照射する時間は、1分以上10時間以下とすることが好ましい。
重合工程においては、粒子状に分散したモノマー成分を重合する。重合に際しては、モノマー成分の分散液に重合開始剤を添加すると重合時間を短縮することができるために好ましい。重合は加熱重合が一般的であるが、光重合も可能である。加熱重合の場合、反応温度は40℃以上100℃以下が好ましい。また、反応時間は1時間以上50時間以下が好ましい。
重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤と油溶性の重合開始剤のいずれも使用することができる。水溶性の重合開始剤の具体的としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩を挙げることができる。
また、油溶性の重合開始剤の具体例としては、2,2’−アゾビス(2−イソブチロニトリル)や2,2’−アゾビス(2−メチルブチロニトリル)等の油溶性アゾ系重合開始剤を挙げることができる。重合開始剤の濃度は、疎水性モノマーを含むモノマー成分の全質量に対し、0.01質量%以上10質量%以下することが好ましく、0.03質量%以上5質量%以下とすることがさらに好ましい。
(色材内包樹脂粒子分散体)
本発明の樹脂粒子分散体は、樹脂粒子中に色材が内包されている、いわゆる色材内包樹脂粒子分散体であることが好ましい。このような色材内包樹脂粒子分散体は、例えば、色材を溶解させた疎水性モノマーを用いて重合する、或いは色材表面に吸着させた疎水性モノマーを用いて重合すること等によって製造することができる。このような色材内包樹脂粒子分散体を用いて得られるインクジェット用インクの保存安定性、発色性、及び画像濃度向上の観点からは、色材の含有量は、樹脂の含有量に対して、質量比率で0.4倍以上20倍以下であることが好ましい。色材の含有量が、樹脂の含有量に対して質量比率で0.4倍未満であると、画像の発色性及び画像濃度が不十分となる傾向にある。一方、色材の含有量が、樹脂の含有量に対して質量比率で20倍を超えると、記録物の光沢性及び耐擦過性が低下する傾向にある。
本発明の樹脂粒子分散体は、樹脂粒子中に色材が内包されている、いわゆる色材内包樹脂粒子分散体であることが好ましい。このような色材内包樹脂粒子分散体は、例えば、色材を溶解させた疎水性モノマーを用いて重合する、或いは色材表面に吸着させた疎水性モノマーを用いて重合すること等によって製造することができる。このような色材内包樹脂粒子分散体を用いて得られるインクジェット用インクの保存安定性、発色性、及び画像濃度向上の観点からは、色材の含有量は、樹脂の含有量に対して、質量比率で0.4倍以上20倍以下であることが好ましい。色材の含有量が、樹脂の含有量に対して質量比率で0.4倍未満であると、画像の発色性及び画像濃度が不十分となる傾向にある。一方、色材の含有量が、樹脂の含有量に対して質量比率で20倍を超えると、記録物の光沢性及び耐擦過性が低下する傾向にある。
(色材)
本発明の樹脂粒子分散体に用いることができる色材としては、カーボンブラック、カラー顔料、油性染料等を挙げることができる。なお、油性染料を色材として用いる場合、油性染料を溶解させた疎水性モノマーを用いて重合することができる。この重合方法については、Colloid and Polymer Science、2003年12月、282巻、p119−126に詳細な検討が報告されている。また、色材表面に吸着させた疎水性モノマーを用いて重合する方法の具体例としては、個別に調製した色材の分散体と疎水性モノマーの分散体を混合してから重合する方法等を挙げることができる。この方法については、“Encapsulation of Carbon Black by Miniemulsion Polymerization”、Macromolecular Chemistry and Physics、2001年1月、202巻、p.51−60に詳細な検討が報告されている。
本発明の樹脂粒子分散体に用いることができる色材としては、カーボンブラック、カラー顔料、油性染料等を挙げることができる。なお、油性染料を色材として用いる場合、油性染料を溶解させた疎水性モノマーを用いて重合することができる。この重合方法については、Colloid and Polymer Science、2003年12月、282巻、p119−126に詳細な検討が報告されている。また、色材表面に吸着させた疎水性モノマーを用いて重合する方法の具体例としては、個別に調製した色材の分散体と疎水性モノマーの分散体を混合してから重合する方法等を挙げることができる。この方法については、“Encapsulation of Carbon Black by Miniemulsion Polymerization”、Macromolecular Chemistry and Physics、2001年1月、202巻、p.51−60に詳細な検討が報告されている。
カーボンブラックとしては、例えば、ガスブラック、ファーネスブラック、ミディアムサーマルカーボンブラック、アセチレンブラック、及びケッチェンブラック等を挙げることができる。より具体的には、以下商品名で、カラーブラック(Color Black)FWシリーズ、スペシャルブラック(Special Black)シリーズ、ハイブラック(HIBLACK)シリーズ、及びプリンテックス(Printex)(以上、デグサ ジャパン製)等を挙げることができる。なお、カーボンブラックの表面は、疎水性モノマー等のモノマー成分やハイドロホーブに対して高い親和性を有することが好ましい。具体的には、カルボニル基又はフェノール性水酸基等の官能基で表面修飾されたカーボンブラック;ラクトン又はカルボン酸無水物で表面処理されたカーボンブラック;クロメン構造を表面に有するカーボンブラックが好ましい。また、アルキル基やフェニル基等の疎水性基で表面修飾したカーボンブラックであってもよい。
カラー顔料としては、例えば、アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等のアゾ顔料;フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料等の多環式顔料;ニトロ顔料;ニトロソ顔料等を挙げることができる。なお、カラー顔料の表面は、疎水性モノマー等のモノマー成分やハイドロホーブに対して高い親和性を有することが好ましい。
油性染料としては、例えば、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアン染料等を挙げることができる。油性染料としては、カラーインデックス(COLOUR INDEX)に記載されているものであれば特に限定されない。なお、本発明においてはカラーインデックスに記載のない新規の油性染料を用いることもできる。
ブラックの油性染料の具体例としては、Solvent BLACK 5、CI Solvent BLACK 7(Dystar製)等を挙げることができる。シアン染料の具体例としては、C.I.ソルベントブルー33,38,42,45,53,65,67,70,104,114,115,135等を挙げることができる。マゼンタ染料の具体例としては、C.I.ソルベントレッド25,31,86,92,97,118,132,160,186,187,219等を挙げることができる。また、イエロー染料の具体例としては、C.I.ソルベントイエロー1,49,62,74,79,82,83,89,90,120,121,151,153,154等を挙げることができる。
(ハイドロホーブ)
疎水性モノマーを含む微小粒径のモノマー油滴を用いて疎水性モノマーを乳化重合する際、モノマー油滴の粒径の不均一性が問題となる場合がある。比表面積の大きいモノマー油滴から放出されたモノマーが水中を拡散し、より比表面積の小さい油滴(粗大モノマー粒子)に吸収されるといった現象が生ずることがある。この現象はオストワルド熟成と呼ばれ、このオストワルド熟成が生ずることでモノマー油滴の粒径がより一層不均一となる。そこで、オストワルド熟成を抑制するために、疎水性モノマーに対して親和性を有する水不溶性の化合物であるハイドロホーブを添加することが知られている。
疎水性モノマーを含む微小粒径のモノマー油滴を用いて疎水性モノマーを乳化重合する際、モノマー油滴の粒径の不均一性が問題となる場合がある。比表面積の大きいモノマー油滴から放出されたモノマーが水中を拡散し、より比表面積の小さい油滴(粗大モノマー粒子)に吸収されるといった現象が生ずることがある。この現象はオストワルド熟成と呼ばれ、このオストワルド熟成が生ずることでモノマー油滴の粒径がより一層不均一となる。そこで、オストワルド熟成を抑制するために、疎水性モノマーに対して親和性を有する水不溶性の化合物であるハイドロホーブを添加することが知られている。
ハイドロホーブを予め添加した疎水性モノマーを含むモノマー成分を用いて重合することで、粒径の均一な樹脂粒子を含有する樹脂粒子分散体を調製することができる。ハイドロホーブの具体例としては、ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料(ソルベントブルー70)、及びポリメチルメタクリレート等を挙げることができる。ハイドロホーブの量は、疎水性モノマーを含むモノマー成分の全質量に対して、0.01質量%以上30質量%以下とすることが好ましく、0.1質量%以上10質量%以下とすることがさらに好ましい。
(pH調整剤)
重合の際には、モノマー成分の分散液にpH調整剤を添加してもよい。pH調整剤の具体例としては、炭酸水素ナトリウム、酢酸ナトリウム、リン酸2水素ナトリウム、リン酸2水素カリウム、3−(N−モルフォリノ)プロパンスルホン酸、メチル−3−アミノプロパンスルホン酸、2−(シクロヘキシルアミノ)エタンスルホン酸等を挙げることができる。pH調整剤は、樹脂粒子分散体のpHが5.5乃至11の範囲となるように添加することが好ましい。
重合の際には、モノマー成分の分散液にpH調整剤を添加してもよい。pH調整剤の具体例としては、炭酸水素ナトリウム、酢酸ナトリウム、リン酸2水素ナトリウム、リン酸2水素カリウム、3−(N−モルフォリノ)プロパンスルホン酸、メチル−3−アミノプロパンスルホン酸、2−(シクロヘキシルアミノ)エタンスルホン酸等を挙げることができる。pH調整剤は、樹脂粒子分散体のpHが5.5乃至11の範囲となるように添加することが好ましい。
<インクジェット用インク>
本発明のインクジェット用インクは、色材を内包する樹脂粒子を含有する。そして、樹脂粒子が、前記一般式(1)で表される界面活性剤によって分散されている。すなわち、本発明のインクジェット用インクは、前述の色材内包樹脂粒子分散体を含有するため、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れている。本発明のインクジェット用インクは、例えば従来公知の手法に準拠し、前述の色材内包樹脂粒子分散体と、インクジェットインク用の各種成分(添加剤)とを混合することによって調製することができる。なお、インクジェット用インク用の添加剤としては、例えば、親水性有機溶剤、界面活性剤、pH調整剤、防腐剤、水溶性樹脂等を用いることができる。
本発明のインクジェット用インクは、色材を内包する樹脂粒子を含有する。そして、樹脂粒子が、前記一般式(1)で表される界面活性剤によって分散されている。すなわち、本発明のインクジェット用インクは、前述の色材内包樹脂粒子分散体を含有するため、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れている。本発明のインクジェット用インクは、例えば従来公知の手法に準拠し、前述の色材内包樹脂粒子分散体と、インクジェットインク用の各種成分(添加剤)とを混合することによって調製することができる。なお、インクジェット用インク用の添加剤としては、例えば、親水性有機溶剤、界面活性剤、pH調整剤、防腐剤、水溶性樹脂等を用いることができる。
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。なお、成分量に関して「部」及び「%」と記載しているものは特に断らない限り質量基準である。
<界面活性剤の製造>
(界面活性剤1)
セチルアルコール(和光純薬工業製)2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤(商品名「キョーワード500SH」、協和化学工業製)80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1g(0.073モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.85g(0.073モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤1(下記式(1−1)中のnは60である)14.6gを得た。
(界面活性剤1)
セチルアルコール(和光純薬工業製)2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤(商品名「キョーワード500SH」、協和化学工業製)80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1g(0.073モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.85g(0.073モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤1(下記式(1−1)中のnは60である)14.6gを得た。
(界面活性剤2)
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド13.4g(0.30モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル15.0gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5g(0.0080モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.93g(0.0080モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤2(下記式(1−1)中のnは30である)11.7gを得た。
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド13.4g(0.30モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル15.0gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5g(0.0080モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.93g(0.0080モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤2(下記式(1−1)中のnは30である)11.7gを得た。
(界面活性剤3)
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド66.3g(1.50モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル65.2gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル59.4gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル59.4g(0.0087モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム1.01g(0.0087モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤3(下記式(1−1)中のnは150である)52.9gを得た。
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド66.3g(1.50モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル65.2gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル59.4gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル59.4g(0.0087モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム1.01g(0.0087モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤3(下記式(1−1)中のnは150である)52.9gを得た。
(界面活性剤4)
オクチルアルコール(和光純薬製)1.30g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンオクチルエーテル26.5gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンオクチルエーテル21.5gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンオクチルエーテル21.5g(0.0078モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.90g(0.0078モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−2)で表される界面活性剤4(下記式(1−2)中のnは60である)18.7gを得た。
オクチルアルコール(和光純薬製)1.30g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンオクチルエーテル26.5gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンオクチルエーテル21.5gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンオクチルエーテル21.5g(0.0078モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.90g(0.0078モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−2)で表される界面活性剤4(下記式(1−2)中のnは60である)18.7gを得た。
(界面活性剤5)
ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル(商品名「Triton X−405」、シグマ アルドリッチ製)18.8g(0.010モル)、水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム1.16g(0.010モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−3)で表される界面活性剤5(下記式(1−3)中のnは40である)15.1gを得た。
ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル(商品名「Triton X−405」、シグマ アルドリッチ製)18.8g(0.010モル)、水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム1.16g(0.010モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−3)で表される界面活性剤5(下記式(1−3)中のnは40である)15.1gを得た。
(界面活性剤6)
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1g(0.0073モル)を塩化メチレン60gに溶解させた後、無水コハク酸0.73g(0.0073モル)、及びピリジン0.58g(0.0073モル)を添加した。室温で15時間撹拌して反応させた後、1N塩酸水溶液で2回抽出した。得られた有機相を5%炭酸カリウム水溶液で2回洗浄した後、飽和塩化ナトリウム水溶液でさらに2回洗浄した。エバポレーターを使用して得られた有機相から溶媒を留去した後、40℃、0.05MPaで減圧乾燥して、下記式(1−4)で表される界面活性剤6(下記式(1−4)中のnは60である)17.3gを得た。
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1g(0.0073モル)を塩化メチレン60gに溶解させた後、無水コハク酸0.73g(0.0073モル)、及びピリジン0.58g(0.0073モル)を添加した。室温で15時間撹拌して反応させた後、1N塩酸水溶液で2回抽出した。得られた有機相を5%炭酸カリウム水溶液で2回洗浄した後、飽和塩化ナトリウム水溶液でさらに2回洗浄した。エバポレーターを使用して得られた有機相から溶媒を留去した後、40℃、0.05MPaで減圧乾燥して、下記式(1−4)で表される界面活性剤6(下記式(1−4)中のnは60である)17.3gを得た。
(界面活性剤7)
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1g(0.0073モル)と、オキシ塩化リン1.12g(0.0073モル)とを、減圧下、塩化水素を除去しながら反応させた後、冷水で処理した。次いで、精製することによって下記式(1−5)で表される界面活性剤7(下記式(1−5)中のnは60である)14.4gを得た。
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル21.1g(0.0073モル)と、オキシ塩化リン1.12g(0.0073モル)とを、減圧下、塩化水素を除去しながら反応させた後、冷水で処理した。次いで、精製することによって下記式(1−5)で表される界面活性剤7(下記式(1−5)中のnは60である)14.4gを得た。
(界面活性剤8)
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、下記式(1−6)で表される界面活性剤8(精製ポリオキシエチレンセチルエーテル、下記式(1−6)中のnは60である)21.1gを得た。
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド26.6g(0.60モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル27.6gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、下記式(1−6)で表される界面活性剤8(精製ポリオキシエチレンセチルエーテル、下記式(1−6)中のnは60である)21.1gを得た。
(界面活性剤9)
スチレン−アクリル酸共重合体(酸価:120mgKOH/g、重量平均分子量:9,000)を「界面活性剤9」として使用した。
スチレン−アクリル酸共重合体(酸価:120mgKOH/g、重量平均分子量:9,000)を「界面活性剤9」として使用した。
(界面活性剤10)
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド4.6g(0.10モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル15.0gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5g(0.0080モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.93g(0.0080モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤10(下記式(1−1)中のnは10である)11.7gを得た。
セチルアルコール2.42g(0.01モル)を反応容器に入れ、水分量が0.1%になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン20gを添加後、温度25℃で無水塩化第二スズ4gを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を0.05MPaにした。圧力を0.4MPa、温度を35℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド4.6g(0.10モル)を8時間かけて圧入した。1時間反応を継続した後、10℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル15.0gを得た。また、60℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤80gを添加した後、減圧下、70℃で2時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5gを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル12.5g(0.0080モル)、及び水酸化ナトリウム0.1gを60℃で4時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム0.93g(0.0080モル)を添加し、40℃で8時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式(1−1)で表される界面活性剤10(下記式(1−1)中のnは10である)11.7gを得た。
<樹脂粒子分散体の製造>
(実施例1(樹脂粒子分散体1))
エチルメタクリレート9.0g、ヘキサドデシルメタクリレート1.0g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5gを混合し、マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤1の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機(商品名「S−150D デジタルソニファイアー」、ブランソン製)を使用して20kHzの超音波を1間照射して乳化させ、樹脂粒子分散体1−1を得た。
(実施例1(樹脂粒子分散体1))
エチルメタクリレート9.0g、ヘキサドデシルメタクリレート1.0g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5gを混合し、マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤1の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機(商品名「S−150D デジタルソニファイアー」、ブランソン製)を使用して20kHzの超音波を1間照射して乳化させ、樹脂粒子分散体1−1を得た。
カーボンブラック(商品名「Printex85」、デグサ製)10gを界面活性剤1の水溶液(濃度:2.7%)110gに添加し、マグネチックスターラーにより600rpmで2時間撹拌した。その後、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を5時間照射して乳化させ、樹脂粒子分散体1−2を得た。
樹脂粒子分散体1−1 20.0g、及び樹脂粒子分散体1−2 80.0gを混合し、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。その後、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射して乳化させ、次いで、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。さらに、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(商品名「ミニザルト17594K」、ザルトリウス製、孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体1を得た。得られた樹脂粒子分散体1中の樹脂粒子の平均粒径は58nmであった。
(実施例2(樹脂粒子分散体2))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤1の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体2を得た。得られた樹脂粒子分散体2中の樹脂粒子の平均粒径は150nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤1の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体2を得た。得られた樹脂粒子分散体2中の樹脂粒子の平均粒径は150nmであった。
(実施例3(樹脂粒子分散体3))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤2の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体3を得た。得られた樹脂粒子分散体3中の樹脂粒子の平均粒径は140nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤2の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体3を得た。得られた樹脂粒子分散体3中の樹脂粒子の平均粒径は140nmであった。
(実施例4(樹脂粒子分散体4))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤3の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体4を得た。得られた樹脂粒子分散体4中の樹脂粒子の平均粒径は160nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤3の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体4を得た。得られた樹脂粒子分散体4中の樹脂粒子の平均粒径は160nmであった。
(実施例5(樹脂粒子分散体5))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤3の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体5を得た。得られた樹脂粒子分散体5中の樹脂粒子の平均粒径は140nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤3の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体5を得た。得られた樹脂粒子分散体5中の樹脂粒子の平均粒径は140nmであった。
(実施例6(樹脂粒子分散体6))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤4の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体6を得た。得られた樹脂粒子分散体6中の樹脂粒子の平均粒径は150nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤4の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体6を得た。得られた樹脂粒子分散体6中の樹脂粒子の平均粒径は150nmであった。
(実施例7(樹脂粒子分散体7))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤5の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体7を得た。得られた樹脂粒子分散体7中の樹脂粒子の平均粒径は160nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤5の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体7を得た。得られた樹脂粒子分散体7中の樹脂粒子の平均粒径は160nmであった。
(実施例8(樹脂粒子分散体8))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤6の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体8を得た。得られた樹脂粒子分散体8中の樹脂粒子の平均粒径は160nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤6の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体8を得た。得られた樹脂粒子分散体8中の樹脂粒子の平均粒径は160nmであった。
(実施例9(樹脂粒子分散体9))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤7の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体9を得た。得られた樹脂粒子分散体9中の樹脂粒子の平均粒径は170nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤7の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体9を得た。得られた樹脂粒子分散体9中の樹脂粒子の平均粒径は170nmであった。
(実施例10(樹脂粒子分散体10))
実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−1 5.0gと、同じく実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−2 95.0gとを混合し、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射した後、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体10を得た。得られた樹脂粒子分散体10中の樹脂粒子の平均粒径は54nmであった。
実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−1 5.0gと、同じく実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−2 95.0gとを混合し、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射した後、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体10を得た。得られた樹脂粒子分散体10中の樹脂粒子の平均粒径は54nmであった。
(実施例11(樹脂粒子分散体11))
実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−1 67.0gと、同じく実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−2 33.0gとを混合し、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射した後、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体11を得た。得られた樹脂粒子分散体11中の樹脂粒子の平均粒径は56nmであった。
実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−1 67.0gと、同じく実施例1で調製した樹脂粒子分散体1−2 33.0gとを混合し、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射した後、マグネチックスターラーにより600rpmで1時間撹拌した。超音波照射機を使用して20kHzの超音波を6分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体11を得た。得られた樹脂粒子分散体11中の樹脂粒子の平均粒径は56nmであった。
(比較例1(樹脂粒子分散体12))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤8の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体12を得た。得られた樹脂粒子分散体12中の樹脂粒子の平均粒径は130nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤8の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体12を得た。得られた樹脂粒子分散体12中の樹脂粒子の平均粒径は130nmであった。
(比較例2(樹脂粒子分散体13))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤9の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体13を得た。得られた樹脂粒子分散体13中の樹脂粒子の平均粒径は110nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで15分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤9の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体13を得た。得られた樹脂粒子分散体13中の樹脂粒子の平均粒径は110nmであった。
(比較例3(樹脂粒子分散体14))
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤10の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体14を得た。得られた樹脂粒子分散体14中の樹脂粒子の平均粒径は120nmであった。
エチルメタクリレート6.3g、ヘキサドデシルメタクリレート0.7g、油性染料(商品名「Orasol Blue GL」)3g、及び2,2’−アゾビス−(2−メチルブチロニトリル)0.5部を混合した。マグネチックスターラーにより100rpmで1時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤10の水溶液(濃度:0.3%)70gに滴下し、300rpmで1時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して20kHzの超音波を1時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、70℃で8時間重合反応させた。その後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過して樹脂粒子分散体14を得た。得られた樹脂粒子分散体14中の樹脂粒子の平均粒径は120nmであった。
<樹脂粒子の平均粒径>
粒度分布測定機(商品名「マイクロトラック UPA EX−150」、日機装製)を使用し、調製した樹脂粒子分散体に含有される樹脂粒子のメジアン径(D50)を測定し、その測定値を「樹脂粒子の平均粒径」とした。
粒度分布測定機(商品名「マイクロトラック UPA EX−150」、日機装製)を使用し、調製した樹脂粒子分散体に含有される樹脂粒子のメジアン径(D50)を測定し、その測定値を「樹脂粒子の平均粒径」とした。
調製した樹脂粒子分散体1〜14の詳細を表1に示す。
<インクの製造>
(実施例12(インク1))
樹脂粒子分散体1 42.0g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水43.0gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(商品名「ミニザルト17594K」、ザルトリウス製、孔径:5.0μm)でろ過してインク1を得た。
(実施例12(インク1))
樹脂粒子分散体1 42.0g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水43.0gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(商品名「ミニザルト17594K」、ザルトリウス製、孔径:5.0μm)でろ過してインク1を得た。
(実施例13(インク2))
樹脂粒子分散体2 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク2を得た。
樹脂粒子分散体2 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク2を得た。
(実施例14(インク3))
樹脂粒子分散体3 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク3を得た。
樹脂粒子分散体3 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク3を得た。
(実施例15(インク4))
樹脂粒子分散体4 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク4を得た。
樹脂粒子分散体4 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク4を得た。
(実施例16(インク5))
樹脂粒子分散体5 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク5を得た。
樹脂粒子分散体5 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク5を得た。
(実施例17(インク6))
樹脂粒子分散体6 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク6を得た。
樹脂粒子分散体6 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク6を得た。
(実施例18(インク7))
樹脂粒子分散体7 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク7を得た。
樹脂粒子分散体7 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク7を得た。
(実施例19(インク8))
樹脂粒子分散体8 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク8を得た。
樹脂粒子分散体8 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク8を得た。
(実施例20(インク9))
樹脂粒子分散体9 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク9を得た。
樹脂粒子分散体9 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク9を得た。
(実施例21(インク10))
樹脂粒子分散体10 37.3g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水47.7gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク10を得た。
樹脂粒子分散体10 37.3g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水47.7gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク10を得た。
(実施例22(インク11))
樹脂粒子分散体11 85.0g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、及びポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク11を得た。
樹脂粒子分散体11 85.0g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、及びポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク11を得た。
(比較例4(インク12))
樹脂粒子分散体12 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク12を得た。
樹脂粒子分散体12 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク12を得た。
(比較例5(インク13))
樹脂粒子分散体13 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク13を得た。
樹脂粒子分散体13 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク13を得た。
(比較例6(インク14))
樹脂粒子分散体14 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク14を得た。
樹脂粒子分散体14 80.5g、グリセリン5g、2−ピロリドン5g、ポリエチレングリコール(数平均分子量:1,000)5g、及び水4.5gを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより100rpmで1日撹拌した後、フィルター(孔径:5.0μm)でろ過してインク14を得た。
<評価>
(吐出安定性)
インクジェットプリンター(商品名「PIXUS MX7600」、キヤノン製)のシアンヘッドを用いて調製したインクを1時間連続吐出し、平均吐出速度を測定した。測定した平均吐出速度から、以下に示す基準に従ってインクの吐出安定性を評価した。結果を表2に示す。
A:12m/秒以上
B:10m/秒以上、12m/秒未満
C:10m/秒未満
(吐出安定性)
インクジェットプリンター(商品名「PIXUS MX7600」、キヤノン製)のシアンヘッドを用いて調製したインクを1時間連続吐出し、平均吐出速度を測定した。測定した平均吐出速度から、以下に示す基準に従ってインクの吐出安定性を評価した。結果を表2に示す。
A:12m/秒以上
B:10m/秒以上、12m/秒未満
C:10m/秒未満
(ブリード抑制)
以下に示す組成の反応液をインクジェットプリンター(商品名「PIXUS MX7600」、キヤノン製)のクリアーインクタンクに充填した。PPC紙(キヤノン製)に充填した反応液を塗布した後、100%デューティの背景色(イエロー)にインクで「電驚」の文字を5ポイントで印字した。
[反応液の組成]
・硝酸カルシウム・4水和物 16g
・グリセロール 20g
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物 1g
(商品名「アセチレノールEH」、川研ファインケミカル製)
・脱イオン水 63g
以下に示す組成の反応液をインクジェットプリンター(商品名「PIXUS MX7600」、キヤノン製)のクリアーインクタンクに充填した。PPC紙(キヤノン製)に充填した反応液を塗布した後、100%デューティの背景色(イエロー)にインクで「電驚」の文字を5ポイントで印字した。
[反応液の組成]
・硝酸カルシウム・4水和物 16g
・グリセロール 20g
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物 1g
(商品名「アセチレノールEH」、川研ファインケミカル製)
・脱イオン水 63g
印字した「電驚」の文字を観察し、以下に示す基準に従ってブリード抑制を評価した。結果を表2に示す。
A:「電驚」の文字の輪郭がシャープであり、判読も容易である。
B:「電驚」の文字の輪郭は崩れているものの、判読が可能である。
C:「電驚」の文字全体が滲み、判読が困難である。
A:「電驚」の文字の輪郭がシャープであり、判読も容易である。
B:「電驚」の文字の輪郭は崩れているものの、判読が可能である。
C:「電驚」の文字全体が滲み、判読が困難である。
Claims (4)
- 下記一般式(1)で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
(前記一般式(1)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示し、Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示し、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す) - 前記樹脂粒子中に色材が内包されており、
前記色材の含有量が、樹脂の含有量に対して、質量比率で0.4倍以上20倍以下である請求項1に記載の樹脂粒子分散体。 - 前記樹脂粒子が、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合して形成された請求項1又は2に記載の樹脂粒子分散体。
- 色材を内包する樹脂粒子を含有するインクジェット用インクであって、
前記樹脂粒子が、下記一般式(1)で表される界面活性剤によって分散されていることを特徴とするインクジェット用インク。
X1−O−Y1−Z1 ・・・一般式(1)
(前記一般式(1)中、X1は、アリール基又は炭素数8乃至18のアルキル基を示し、Y1は、(CH2CH2O)n(nは30以上150以下である)を含むポリオキシアルキレン基を示し、Z1は、末端に1以上のアニオン性基を含む基を示す)
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JP2013124651A JP2015000881A (ja) | 2013-06-13 | 2013-06-13 | 樹脂粒子分散体及びインクジェット用インク |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2019038894A1 (ja) * | 2017-08-24 | 2019-02-28 | 花王株式会社 | インクジェット用液体組成物 |
JP2021095492A (ja) * | 2019-12-17 | 2021-06-24 | ゼネラル株式会社 | インクジェットインク |
-
2013
- 2013-06-13 JP JP2013124651A patent/JP2015000881A/ja active Pending
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CN111032361A (zh) * | 2017-08-24 | 2020-04-17 | 花王株式会社 | 喷墨用液体组合物 |
JPWO2019038894A1 (ja) * | 2017-08-24 | 2020-11-05 | 花王株式会社 | インクジェット用液体組成物 |
US11168229B2 (en) | 2017-08-24 | 2021-11-09 | Kao Corporation | Inkjet liquid composition |
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JP7311411B2 (ja) | 2019-12-17 | 2023-07-19 | ゼネラル株式会社 | インクジェットインク |
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