JP2014508961A - 輝度増強フィルム及びそれを含むバックライトユニット - Google Patents

Abstract

【課題】ディスプレイに用いられる輝度増強フィルムを提供すること。
【解決手段】多層薄膜を含み、外部の環境、例えば、温度の変化に対する信頼性を確保することが可能な輝度増強フィルム、及びそれを含むバックライトユニットを提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ディスプレイに用いられる輝度増強フィルムに関する。

一般に、液晶ディスプレイは、液晶を用いて画像を表示するフラットパネルディスプレイの一つであって、他のフラットパネルディスプレイと比較して、薄く、軽く、且つ低い駆動電圧及び低い消費電力を有するという利点があって、産業全般にわたって広範囲に採用されている。

液晶ディスプレイは、薄膜トランジスタ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ、ＴＦＴ）基板、前記ＴＦＴ基板に対向するカラーフィルター（Ｃｏｌｏｒ Ｆｉｌｔｅｒ）基板、及び前記両基板の間に挟まれて光の透過率を変更させる液晶層からなる液晶パネルを含む。また、液晶ディスプレイは、画像を表示するための液晶パネルが自体的に発光しない非発光性素子であるから、液晶パネルに光を供給するためのバックライトユニットを必要とする。

前記バックライトユニットは、出力光の輝度向上及び出力光の視野角向上などの利点を確保するために、導光板又は拡散板上に積層された少なくとも１種の光学フィルム類を含む。

前記光学フィルム類は、大きく輝度を増強させることが可能なフィルムと、光を拡散させることが可能なフィルムに区分できるが、最近では、液晶ディスプレイの薄型化の趨勢に応えて、これらの特性を複合化する必要がある。

このような複合化の一環として、輝度を増強させることが可能なフィルム、例えば反射偏光フィルムと、光を拡散させることが可能なフィルム、例えば光拡散フィルムとをラミネートしようとした（特許文献１参照）。

ところが、単にそれぞれ異なる機能を果たすフィルムをラミネートして複合化するだけでは、長時間の使用による輝度低下を防止するには困難であった。

韓国特許公開第１０−２００６−０５５３４１号明細書

そこで、本発明の目的は、外部環境の変化に対する信頼性を確保することが可能な輝度増強フィルム、及びそれを含むバックライトユニットを提供することにある。

第１具現例として、本発明は、多層薄膜を含む輝度増強フィルムを提供する。前記輝度増強フィルムは、輝度を向上させながらも、これと共に外部環境の変化、例えば温度及び／又は湿度などの変化に対して高い信頼性を有し、液晶ディスプレイなどへの採用の際に液晶ディスプレイの外部環境に対する信頼性、色再現率、寿命特性などを向上させることができる。

前記第１具現例は、第１薄膜、及び前記第１薄膜に隣接して配置された第２薄膜からなる多層薄膜を含む輝度増強フィルムであって、下記第１環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び下記第２環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ１０％である輝度増強フィルムを提供する。ここで、第１環境条件は、５０℃に維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置される条件をいい、第２環境条件は−２０℃に維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置される条件をいう。

本発明の一側面によれば、前記輝度増強フィルムは、前記フィルム面内に互いに直交する第１軸及び第２軸を含み、前記輝度増強フィルムに入射する光のうち、前記第１軸に沿って偏光された光を反射させ、前記輝度増強フィルムに入射する光のうち、前記第２軸に沿って偏光された光を透過させることができる。

第２具現例として、前記輝度増強フィルムを含むバックライトユニットを提供する。

本発明に係る輝度増強フィルムの断面を示す模式図である。

輝度増強フィルムは、自体発光源を有しない液晶ディスプレイの外部光源として設置されるバックライトユニットの輝度を向上させるために使用できる。前記液晶ディスプレイの形態や用途などの多様化により、液晶ディスプレイに要求される輝度増強フィルムの特性はさらに向上する必要がある。一例として、液晶ディスプレイの外部環境の変化に対する信頼性の確保のために、輝度増強フィルムは、外部環境の変化が発生しても輝度特性を維持することができるように輝度減少率を最小化する必要がある。

このため、本発明の一具現例に係る前記多層薄膜を含む輝度増強フィルムは、下記第１環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び下記第２環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ１０％以下である。ここで、第１環境条件は５０℃に維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置されることをいい、第２環境条件は−２０℃に維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置されることをいう。前記各環境条件における輝度減少率は、通常の環境条件、具体的に、２５℃及び５０％ＲＨで測定した輝度に対する前記各環境条件で測定された輝度の比率で定義され、以下、同じ意味で使用される。前記輝度減少率は前記輝度増強フィルムに起因した輝度変化率を意味し、その具体的な測定方法は実施例で後述する。

前記第１環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び前記第２環境条件を満たした後に測定された輝度減少率は、それぞれ１０％以下、好ましくはそれぞれ８％以下、より好ましくはそれぞれ５％以下でありうる。前記比率が小さくなるほど、前記輝度増強フィルムが採用されたバックライトユニットは、温度などの外部環境の変化に対して優れた信頼性を持つことができる。

前記輝度増強フィルムは、前記第１及び第２環境条件よりさらに激しい条件の下記第３環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び下記第４環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ１０％以下でありうる。ここで、第３環境条件は、６０℃及び９５％ＲＨに維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置されることをいい、第４環境条件は、７０℃／６０分、−２０℃／６０分を１サイクルとして１００サイクル繰り返し行われるチャンバー内に、輝度増強フィルムが前記１００サイクルの反復完了まで配置されることをいう。このような輝度減少率を満足する輝度増強フィルムはさらに高い信頼性を確保することができる。

本発明の一具現例に係る輝度増強フィルムは、第１薄膜及び第２薄膜を多数有する多層薄膜を含む輝度増強フィルムを提供する。前記輝度増強フィルムは、前記多層薄膜の少なくとも一面上に光拡散層を含み、ここで、光拡散層は、通常の光拡散層造液から形成された塗布層の形態であってもよく、基材フィルム上に光拡散フィルムを含む形態、すなわち光拡散フィルムの形態を全て含む。具体的に、光拡散フィルムは、拡散機能を有するポリカーボネート（ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ、ＰＣ）フィルム又は拡散層を有するフィルムとして理解できる。

また、延伸多層フィルムの一方の面に拡散層を有するフィルムを貼り付け、他方の面には相対的に濁度が低いアンチブロッキング層を有するフィルムをラミネートすることができる。これは下部に位置する光学部材とのスリップ性を与えるためであり、アンチブロッキング層の濁度は１〜３０％であることが好ましい。濁度が３０％以上の場合は、下部の光学部材を通過した光が輝度増強フィルムに入射するとき、光の透過よりは表面における光の散乱が多く発生して輝度を低下させるという問題がありうるので、濁度を調節してアンチブロッキング層を形成することが好ましい。

延伸多層薄膜上に光拡散層を直接塗布する場合であれば、光拡散層造液を通常の方法によって塗布及び乾燥させて形成することができる。この際にも、延伸多層フィルムの一方の面に光拡散層を形成し、他方の面には下部に位置する光学部材とのスリップ性を与えるために濁度１〜３０％のアンチブロッキング層を形成することができる。

もし光拡散層が光拡散フィルムの形態であれば、多層薄膜と光拡散フィルムとのラミネートのために多層薄膜上に接着層を塗布し、光拡散フィルムをラミネートすることができる。ここで、前記接着層はＵＶ硬化型接着剤であってもよい。

図１には多層薄膜３の両側に形成された接着層２、４、及び接着層上に形成された光拡散フィルム１、５を含む輝度増強フィルムを示すが、本発明の輝度増強フィルムの構造はこれに限定されない。

光拡散フィルムを多層薄膜とラミネートして得られる輝度増強フィルムは温度条件や使用時間などに応じて輝度が低下することが時々あったが、これは多層薄膜と光拡散フィルムとのラミネート面の層分離が一つの原因でありうる。勿論、このような現象は多層薄膜上に光拡散層造液を塗布して光拡散層を形成した場合でも同様に起こりうる。

これを解決して究極的に前記輝度減少率の条件を満たすことが可能な一手段として、多層薄膜の表面親水度を向上させる場合、光拡散層造液を直接塗布し、或いは接着剤を用いた光拡散フィルムのラミネートでも十分な層間密着力を確保することができ、これにより上述した輝度減少率の条件を満たすことができる。

このような観点から、多層薄膜の表面接触角は５０〜８５°、好ましくは７０〜８５°である。

多層薄膜の表面親水度を向上させる方法では、表面特性を物理、化学的に変化させる処理によっても可能である。ところが、物理的処理の場合は、押出と同時に親水度を与えることができるが、時間による表面性質の経時変化と満足すべき親水度を得難いことがある。化学的に改質させる場合としては押出工程の後にプライマーをコートする方式があるが、多層薄膜内に形成されている樹脂の屈折率とのマッチングが難しくて輝度低下を起こすおそれがあるという点で不利である。よって、本発明では、第１薄膜及び／又は第２薄膜をなす樹脂として、固相重合を行っていない樹脂を用いて、多層薄膜を製造する方法が好ましい。固相重合を行っていない高分子樹脂から多層薄膜を形成する場合、多層薄膜の表面の親水度を高めることができるが、これは高分子樹脂の末端に水酸基が残存するものと解釈できる。このように多層薄膜の親水度を高めると、多層薄膜と接着層間の密着力、接着層と光拡散フィルム間の密着力、又は多層薄膜と光拡散層間の密着力を向上させることができ、これにより輝度増強フィルムの上述した輝度減少率の条件を満足させることができる。

また、本発明の他の一具現例に係る輝度増強フィルムは、第１薄膜と第２薄膜を有する多層薄膜、前記多層薄膜の一面に形成された第１スキン層（ｓｋｉｎ ｌａｙｅｒ）、及び前記第１スキン層上に形成された光拡散層を含む輝度増強フィルムを提供する。前記輝度増強フィルムは、前記多層薄膜の他方の面に形成された第２スキン層をさらに含むことができ、ひいては前記第２スキン層上に形成されたブロッキング防止層をさらに含むことができる。ここで、前記第２スキン層は、形成位置を除いては前記第１スキン層の範疇と同一又は類似するので、その詳細な説明は省略する。

このような構造を持つ輝度増強フィルムは、輝度を上昇させながらも光を拡散させることができる。この際、前記スキン層上に前記光拡散層を直接形成して製造できる。これにより、輝度増強フィルムに光拡散機能を与える他の方式、例えば、多層薄膜を備える部材及び通常の光拡散フィルムをラミネートして製造する方式に備えてラミネーション工程を除去することができるので、製造工程の単純化を図ることができる。また、輝度増強フィルムの各層間密着性を確保することができるため、究極的に長時間の使用及び経時変化による上述した輝度減少率を減少させることができる。

前記第１スキン層は、前記多層薄膜に流入する不良誘発因子を遮断することにより、前記輝度増強フィルムの耐久性、熱安定性、耐化学性などの特性を向上させることができる。

前記第１スキン層は、前記第１スキン層上に形成される光拡散層との接着力を向上させるために、前記光拡散層に含まれたバインダー樹脂及び／又は光拡散粒子との接着力に優れた高分子樹脂を含むことができる。一例として、前記第１スキン層の前記高分子樹脂は、固有粘度が０．５ｄＬ／ｇ以下であってもよい。また、前記高分子樹脂は、固相重合を行っていない樹脂でありうる。より具体的な例として、前記第１スキン層の高分子樹脂は前記第１薄膜の高分子樹脂及び前記第２薄膜の高分子樹脂の中から選ばれる少なくとも１種を含むことができ、この場合、押出工程を介して前記第１スキン層を前記多層薄膜と同時に又は相次いで製造することができるという利点がある。

前記固相重合を行っていない高分子樹脂からスキン層を形成する場合、スキン層の親水度を高めることができるが、これは高分子樹脂の末端に水酸基が残存するものと解釈できる。このようにスキン層の親水度を高めると、スキン層と多層薄膜間の密着力、及びスキン層と光拡散層間の密着力を向上させることができる。ここで、スキン層の親水度を高める程度は、スキン層の表面接触角が５０〜８５°、好ましくは７０〜８５°の程度であれば好ましい。

前記第１スキン層の高分子樹脂は固有粘度が０．５ｄＬ／ｇ以下でありうる。この値を超過する場合には、延伸比に制約があり、低温での高延伸率の多層薄膜を得ることが難しくなるおそれがある。

前記第１スキン層は、その厚さが多層薄膜の厚さと同一又はそれより小さく、この範囲を外れる場合には、輝度増強フィルムを薄型化するのには限界が発生するおそれがある。ところが、用途的多様性を考慮するとき、スキン層の厚さを厚くして輝度増強フィルムが適正の厚さを満足するようにすることもでき、スキン層の厚さが厚くなると、外部環境に対する信頼性を確保する観点から有利でありうる。

前記一具現例において、多層薄膜は、前記第１薄膜及び前記第２薄膜が一つの繰り返し単位を構成して前記繰り返し単位が積層された形態、すなわち、交互多層薄膜の形態でありうるが、これに限定されない。一例として、前記繰り返し単位内の任意の位置に、前記第１薄膜及び前記第２薄膜とは異なる少なくとも一つの薄膜が介在され、前記繰り返し単位を構成することができる。他の例として、前記第１薄膜及び前記第２薄膜からなる繰り返し単位、及び前記繰り返し単位とは異なる積層形態を有する少なくとも一つの繰り返し単位が規則性又は不規則性をもって積層できる。

第１薄膜は光学的非等方性の薄膜であってもよく、第２薄膜は光学的等方性の薄膜であってもよい。前記及び以下の記載における光学的等方性とは、薄膜の平面内にある全ての軸に関連した屈折率が実質的に同一であることを意味し、光学的非等方性とは、薄膜の平面内にある軸に関連した屈折率が実質的に異なることを意味する。

前記光学的非等方性の第１薄膜を形成することが可能な高分子の一例としては、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が８０モル％以上の樹脂、又は８５モル％以上の樹脂、又は９０モル％以上の樹脂、又は９５モル％以上の樹脂、又は９８モル％以上の樹脂を含むことができる。或いは、前記第１薄膜は、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が１００モル％の樹脂を含むことができ、前記樹脂を少なくとも２種含むことができる。

前記第１薄膜は、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が８０モル％以上１００モル％以下であり、エチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が２０モル％以下０モル％以上の樹脂を含むことができる。好ましくは、前記第１薄膜はエチレンナフタレート繰り返し単位が９０モル％以上１００モル％以下、エチレンテレフタレート繰り返し単位が１０モル％以下０モル％以上の樹脂を含むことができる。

前記第１薄膜の樹脂は、ジメチルカルボキシルナフタレート（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＮＤＣ）及びエチレングリコール（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ、ＥＧ）、又はジメチルカルボキシルナフタレート（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＮＤＣ）、エチレングリコール（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ、ＥＧ）及びテレフタル酸（Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ ａｃｉｄ、ＴＰＡ）の縮合重合によって製造できる。

前記光学的等方性の第２薄膜は、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が１０モル％以上６０モル％以下の樹脂を含むことができ、好ましくは、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が１０モル％以上６０モル％以下であり、エチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が４０モル％以上９０モル％以下の樹脂を含むことができる。より好ましくは、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が４０モル％以上６０モル％以下であり、エチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が４０モル％以上６０モル％以下の樹脂を含むことができる。

前記第２薄膜の樹脂は、ジメチルカルボキシルナフタレート（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＮＤＣ）、エチレングリコール（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ、ＥＧ）及びテレフタル酸（Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ ａｃｉｄ、ＴＰＡ）の縮合重合によって製造できる。

前記第１薄膜及び第２薄膜の少なくとも一つ、好ましくは前記第１薄膜及び前記第２薄膜ともは固有粘度０．５ｄＬ／ｇ以下の高分子樹脂を含むことができる。前記高分子樹脂の固有粘度が前記値を超過すれば、延伸工程の際に高分子流体の流動学的欠陥が発生しうる。また、延伸比に制約が発生するおそれがあり、低温で高延伸率を有する多層薄膜を製造することが難しくなるおそれがある。このような観点から、第１薄膜及び第２薄膜をなす高分子の少なくとも一つは、固相重合を行っていない樹脂でありうる。

前記第１薄膜及び前記第２薄膜がそれぞれ高分子樹脂を含む場合、前記第１高分子樹脂のガラス転移温度と前記第２高分子樹脂のガラス転移温度との差が３０℃以下でありうる。前記ガラス転移温度の差が３０℃を超過する場合、共押出する樹脂の溶融粘度差が大きくて各層の厚さを均一に調節することが難しく、層を形成することが難しくなる。

上述した本発明の輝度増強フィルムは、前記第１及び第２薄膜により、前記フィルム面内に互いに直交する第１軸及び第２軸を含み、前記輝度増強フィルムに入射する光のうち、前記第１軸に沿って偏光された光を反射させ、前記輝度増強フィルムに入射する光のうち、前記第２軸に沿って偏光された光を透過させることができる。前記光は紫外線、可視光線、赤外線などでありうる。一例として、前記輝度増強フィルムをディスプレイに採用する場合、前記光は可視光線であってもよい。

前記輝度増強フィルムが特定の波長帯の光に対して選択的透過性及び反射性を有するために、前記第１薄膜及び前記第２薄膜はそれぞれ屈折率と厚さとの積で定義される光学厚さを有し、光学厚さは一定又は可変であり得る。一例として、前記第１及び第２薄膜はそれぞれ０．０１〜１．５０μｍ、好ましくは０．０２〜１．００μｍ、より好ましくは０．０３〜０．９０μｍの光学厚さを有しうる。

前記第１軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が少なくとも０．０５でありうる。前記第２軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が０．０３以下でありうる。前記輝度増強フィルムは、前記フィルム面に垂直する法線方向の軸、すなわち第３軸を含み、前記第３軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が０．０３以下でありうる。ここで、第１軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が少なくとも０．０５より小さければ、第１薄膜と第２薄膜との界面から反射される光が少なくなって輝度上昇効果が微々たる。前記第２軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が０．０３を超過し、或いは前記第３軸におる前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が０．０３を超過する場合、隣接する面から反射される光が多くなって輝度上昇を抑制することができる。前記第１〜第３軸に沿った屈折率の差は、延伸によって複屈折性が誘発される物質、及び複屈折性が誘発されない或いは微々たる物質によって達成できる。ここで、前記延伸軸が前記第１軸であってもよい。

このように第１薄膜、及び前記第１薄膜上に隣接して配置された第２薄膜を含む輝度増強フィルムにおいて、第１薄膜の成分や、第１薄膜と第２薄膜間の屈折率の差、ガラス転移温度の差などを細かく調節することにより、所望の外部環境に対する信頼性を確保することができる。

上述した一具現例において、光拡散層はバインダー樹脂及び光拡散粒子を含むことができる。

前記バインダー樹脂は、光拡散層と隣接する他の層との密着力を向上させることが可能な材質から形成すればよいので、特に限定されない。上述したように多層薄膜又はスキン層の親水度を向上させたから、密着力の側面でバインダー樹脂の種類が大きく影響するのではないが、例えば、ポリビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、アルキド系樹脂、アミノ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂などの熱硬化型又は紫外線硬化型樹脂などを単独で又は２種以上の組み合わせで含むことができる。

前記バインダー樹脂としてウレタンアクリレート系バインダー樹脂を使用する場合、推定するには、親水度を向上させた多層薄膜又はスキン層の高分子樹脂の末端に残存するものと予想される水酸基と、バインダー樹脂のイソシアネート基との間で縮合反応が行われることもあって、前記第１スキン層と前記光拡散層との密着力がよりさらに向上できる。

前記光拡散層に含まれた光拡散粒子としては有機系又は無機系粒子を挙げることができる。無機系粒子の例としては、シリカ、ジルコニア、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタニウムなどを挙げることができ、有機系粒子の一例としては、スチレン、メラミンホルムアルデヒド、ベンゾグアナミンホルムアルデヒド、ベンゾグアナミンメラミンホルムアルデヒド、プロピレン、エチレン、シリコン、ウレタン、メチル（メタ）アクリレートなどのモノマーから得られるホモポリマーまたはコポリマーなどを挙げることができ、これらの単分散又は多分散形態のもの等を挙げることができるが、これに限定されない。

前記光拡散粒子の含量はバインダー樹脂１００重量部に対して２０〜２００重量部であってもよい。光拡散粒子の含量が２０重量部未満であれば、拡散機能が低下し、正面を０°にしたとき、上下視野角５０〜６０°での輝度が低下するという問題が発生する。２００重量部超過であれば、フィルムの濁度が増加し、外部からの衝撃による粒子の脱離が発生して全体的な輝度が低減するという問題点がありうる。

一方、光拡散層が相異なる粒径の光拡散粒子を含むと、適した隠蔽性及び輝度向上特性があるので、前記光拡散層は平均粒径１〜２０μｍの第１光拡散粒子及び平均粒径２０〜４０μｍの第２光拡散粒子の少なくとも一方を含むことができる。

前記粒径と共に屈折率が互いに異なる光拡散粒子を含むと、隠蔽性及び輝度はさらに向上できる。一例として、前記光拡散粒子として、１〜２０μｍの平均粒径及びｎ１の屈折率を有する第１光拡散粒子と；２０〜４０μｍの平均粒径及びｎ２の屈折率を有する第２光拡散粒子を導入する場合を挙げることができる。前記ｎ１とｎ２が互いに異なる場合には、｜ｎ１−ｎ２｜＞０．０２を満足することができ、前記屈折率の差の範囲を満足しない場合には、拡散機能が多少低減し、隠蔽性が減少して多層押出におけるモアレの隠蔽ができないため、相対的に不良を引き起こすことが発生する。

好ましくは、前記光拡散層は、第１光拡散粒子と第２光拡散粒子を１０：９０〜９０：１０の含量比で含むことができ、この範囲から逸脱する場合には、大きい粒子間の空隙を小さい粒子が埋める効果により、全体的なフィルムの濁度が高くなり、光透過度が低くなって輝度を低減させることができる。

前記光拡散層と多層薄膜層の厚さ比は０．５以下であり、この範囲を満足しない場合には所定の隠蔽力を得ることはできるが、輝度が低下するおそれがある。

前記アンチブロッキング層は、前記輝度増強フィルムの一方の面に配置される他の部材との密着を防止し、摩擦力を最小化してモアレなどの品質不良を防止することができる。しかも、前記アンチブロッキング層は帯電現象を防止することができる。

前記アンチブロッキング層は、バインダー樹脂、及び前記バインダー樹脂１００重量部に対して０．１〜１００重量部のビーズを含むことができる。前記バインダー樹脂としては前記光拡散層のバインダー樹脂で列挙された樹脂を使用することができ、前記ビーズとしては前記光拡散層の光拡散粒子で列挙された材質からなるビーズを使用することができる。

前記輝度増強フィルムは、押出延伸、蒸着、塗布などの任意の方法を介して製造でき、好ましくは第１薄膜と第２薄膜を多層押出し、延伸して製造することができる。次に、前記押出延伸製造工程について例を挙げて概略的に説明する。まず、高分子重合反応器に一定の比率のジメチルカルボキシルナフタレート（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＮＤＣ）、エチレングリコール（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ、ＥＧ）及びテレフタル酸（Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ、ＴＰＡ）を入れ、縮合重合によって、第１高分子樹脂と第２高分子樹脂を製造する。好ましくは、第１高分子樹脂及び／又は第２高分子樹脂は、固相重合を行っていない、重合を完了していないものである。製造された高分子樹脂を乾燥させて水分を除去した後、多層フィードブロックが設置された押出機から共押出を介して、第１高分子樹脂と第２高分子樹脂が交互に積層された多層押出フィルムを製造する。製造された多層押出フィルムを、一軸延伸機を用いて一定の温度、延伸比及び延伸速度で連続的に延伸して巻き取ることにより、輝度増強フィルムを製造することができる。このように固相重合を行っていない高分子樹脂から得られた多層薄膜は、親水度が高くなる表面特性を示す。その後、必要に応じて延伸多層フィルムの両面にＵＶ硬化型接着剤を塗布した後、拡散機能のあるポリカーボネート（Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ、ＰＣ）フィルム又は拡散層を有するポリエステル系フィルムをラミネートし、これをＵＶ硬化器に通過させることができる。このようなラミネートの方法によっても、温度の変化及び長時間の使用による輝度安定性を確保することができる。スキン層を含む場合であれば、スキン層が形成された多層薄膜を共押出した後、バインダー樹脂と光拡散粒子を含む溶液を多層薄膜のスキン層に塗布する工程によって製造できる。

前記輝度増強フィルムの面の法線から５０°の角度で測定した相対輝度比率が少なくとも１８０％、好ましくは少なくとも２００％、より好ましくは少なくとも２３０％でありうる。ここで、前記相対輝度比率は、一定の角度で、前記輝度増強フィルムを使用していないときに測定した輝度に対する、前記輝度増強フィルムを使用したときに測定した輝度の比率で定義される。前記相対輝度比率は、単に前記輝度増強フィルムの使用有無による輝度変化率を意味し、その具体的な測定方法は実施例で後述する。

前記輝度増強フィルムは、液晶ディスプレイのバックライトユニットに適用できるが、前記輝度増強フィルムの適用の際に輝度増加率１．０以上の高輝度のバックライトユニットを実現することができる。ここで、輝度増加率は、輝度増強フィルムの未使用時の輝度に対する輝度増強フィルムの使用時の輝度で定義され、その具体的な測定方法は実施例で後述する。

以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明する。本発明はこれらの実施例に限定されない。

＜実施例１＞
高分子重合反応器にジメチルカルボキシナフタレート（Ｄｉｍｅｔｈｙｌｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ Ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＮＤＣ）とエチレングリコール（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ、ＥＧ）を入れ、縮合重合によって、エチレンナフタレート繰り返し単位が１００モル％の第１高分子樹脂を製造したと共に、ジメチルカルボキシルナフタレート（ＮＤＣ）、エチレングリコール（ＥＧ）及びテレフタル酸（Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌｉｃ ａｃｉｄ、ＴＰＡ）をそれぞれ入れ、前述のように縮合重合によって、エチレンナフタレート繰り返し単位が４０モル％、エチレンテレフタレート繰り返し単位が６０モル％の第２高分子樹脂を製造した。第１高分子樹脂及び第２高分子樹脂は共に固相重合を行っていない状態で重合を完了した。製造された第１高分子樹脂は１００℃、２４時間乾燥機によって水分を除去し、第２高分子樹脂は７０℃、４８時間乾燥によって水分を除去した。第１高分子及び第２高分子樹脂をそれぞれ３０ｋｇ／ｈｒの速度で２５６倍の多層フィードブロックに通して最終的に１０２４層の多層押出フィルムを製造した。製造された多層押出フィルムは、１３０℃で５倍の延伸比にて一軸延伸し、延伸された多層フィルムの両面にアクリル系のＵＶ硬化型接着剤を塗布した後、ＫＯＬＯＮ社の拡散フィルム（ＬＤ１０２）をラミネートし、５００ｍＪ／ｃｍ^２の光量でＵＶを照射して輝度増強フィルムを製造した。

＜実施例２〜３＞
第１及び第２高分子樹脂層を形成するためにジメチルカルボキシルナフタレート（ＮＤＣ）、エチレングリコール（ＥＧ）及びテレフタル酸（ＴＰＡ）の投入量を変量し、表１のとおりエチレンナフタレート繰り返し単位とエチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が異なる第１及び第２高分子樹脂を適用した以外は、実施例１と同様の方法で輝度増強フィルムを製造した。実施例１と同様に、第１及び第２高分子樹脂は固相重合を行ってない状態で重合を完了した。

＜実施例４〜６＞
前記実施例１〜３で使用した第１及び第２高分子をそれぞれ使用し、製造された多層押出フィルムを実施例１と同様の方法で延伸した後、フィルム上に１０μｍのポリメチルメタクリレートをウレタンアクリレートバインダー１００重量部に対して１３５重量部で含む拡散層を形成し、その背面には下部光学部材とのブロッキングを防止するために濁度が５％となるようにポリメチルメタクリレート粒子５μｍをウレタンアクリレートバインダー１００重量部に対して１５重量部で含むアンチブロッキング層を形成することにより、最終的に輝度増強フィルムを製造した。

＜比較例１＞
高分子重合反応器にジメチルカルボキシルナフタレート（ＮＤＣ）とエチレングリコール（ＥＧ）を入れ、縮合重合によって、エチレンナフタレート繰り返し単位が１００モル％の第１高分子樹脂を製造したと共に、ジメチルカルボキシルナフタレート（ＮＤＣ）、エチレングリコール（ＥＧ）及びテレフタル酸（ＴＰＡ）をそれぞれ入れ、前述のように縮合重合によって、エチレンナフタレート繰り返し単位が４０モル％、エチレンテレフタレート繰り返し単位が６０モル％の第２高分子樹脂を製造した。第１高分子樹脂及び第２高分子樹脂は、共に固相重合を行い、重合を完了した。製造された第１高分子樹脂は１００℃２４時間乾燥機によって水分を除去し、第２高分子樹脂は７０℃４８時間乾燥によって水分を除去した。第１高分子樹脂と第２高分子樹脂をそれぞれ３０ｋｇ／ｈｒの速度で２５６倍の多層フィードブロックに通して最終的に１０２４層の多層押出フィルムを製造した。製造された多層押出フィルムを１３０℃で５倍の延伸比で一軸延伸し、延伸された多層フィルムの両面にアクリル系のＵＶ硬化型接着剤を塗布した後、ＫＯＬＯＮ社の拡散フィルム（ＬＤ１０２）をラミネートし、５００ｍＪ／ｃｍ^２の光量でＵＶを照射して輝度増強フィルムを製造した。

＜比較例２〜３＞
第１及び第２高分子樹脂層を形成するために、ジメチルカルボキシルナフタレート（ＮＤＣ）、エチレングリコール（ＥＧ）及びテレフタル酸（ＴＰＡ）の投入量を変量し、表１のとおりエチレンナフタレート繰り返し単位とエチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が異なる第１及び第２高分子樹脂を適用した以外は、前記比較例１と同様にして、輝度増強フィルムを製造した。比較例１と同様に、第１及び第２高分子樹脂は共に固相重合を行い、重合を完了した。

＜比較例４〜６＞
前記比較例１〜３で使用した第１及び第２高分子をそれぞれ用いて多層押出フィルムを製膜し、比較例１と同様の方法で延伸を行った後、実施例４〜６と同様の拡散層を延伸されたフィルム上に直接塗布して輝度増強フィルムを製造した。

前記実施例及び比較例で製造された輝度増強フィルムに対して、下記のとおりそれぞれの環境変化による輝度減少率を測定した。

（１）輝度減少率
２２インチのバックライトユニットに光学フィルムとして拡散フィルム（ＸＣ２１０、ＫＯＬＯＮ社）とプリズムフィルム（ＬＣ２１７、ＫＯＬＯＮ社）を組み合わせ、その上に、各条件に符合する輝度増強フィルムを積層し或いは通常の輝度増強フィルムを積層するときに、２２インチのＬＣＤパネルをのせて１２Ｖの電源を印加した後、輝度計（ＢＭ−７、日本ＴＯＰＣＯＮ社）で輝度を測定する方式によって輝度を測定し、各条件による輝度減少率を測定した。

（２）ガラス転移温度
ペレット型の第１及び第２高分子樹脂チップをそれぞれ４ｍｇの重量に定量して試料を製作した後、示差走査熱量計（ＤＳＣ、Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社）で温度を３０〜３００℃に昇温しながら第１及び第２高分子樹脂のガラス転移温度をそれぞれ測定した。この値から前記第１及び第２高分子樹脂のガラス転移温度の差を計算した。

（３）屈折率
第１高分子樹脂と第２高分子樹脂から別々にそれぞれシートに製作し、実験室規模の延伸機によって１３０℃で６倍に一軸延伸した後、５０ｍｍ×５０ｍｍのサイズに切ってプリズムカプラー（ＳＰＡ−３ＤＲ、Ｓａｉｒｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社）に装着し、６３２．８ｎｍのレーザーを照射して延伸軸に沿った屈折率を測定した。この値から前記第１及び第２高分子樹脂シート間の屈折率の差を計算した。

（４）密着性の評価
延伸された多層フィルムと拡散フィルムをＵＶ硬化樹脂（接着層）にラミネートして得られた輝度増強フィルムの場合は、２５ｍｍ×１５０ｍｍのサイズに切り、１００℃の沸騰湯浴中に入れて１時間加熱した後、水気を除去して拡散フィルムと多層フィルムをそれぞれジグに装着して１８０°で３００ｍｍ／ｍｉｎの速度にて剥離（ｐｅｅｌｉｎｇ）したときにかかるロード（ｌｏａｄ）値を確認する。

延伸された多層フィルム上に直接拡散層を塗布した輝度増強フィルムの場合、クロスカットテスト（Ｃｒｏｓｓ Ｃｕｔ Ｔｅｓｔ）で測定を行うが、フィルムの表面に１００余個の格子が生ずるように傷を付けた後、接着テープ（３Ｍ社）で接着してから取り外し、接着テープにくっ付いて脱離せずにフィルムの表面に残っている格子の個数を確認する。

（５）多層薄膜の表面接触角
サイズ５０ｍｍ×５０ｍｍのサンプルをプレートに固定した後、脱イオン水（ＤＩ Ｗａｔｅｒ）１滴を滴下してＤｒｏｐ Ｓｈａｐｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ（ＤＳＡ１００）装備を用いて接触角を測定した。脱イオン水１滴を滴下した後、該装備で１０回以上測定して平均を求めた。１サンプル当たり９ポイント測定して平均した。

物性評価の結果、表２及び表３に示すように、実施例の場合が比較例と比較して良好な輝度減少率特性を示し、このような輝度減少率特性は多層薄膜の表面接触角及び層間密着性に連係した結果を示すことが分かった。言い換えれば、多層薄膜の親水度を向上させることにより、光拡散層造液を直接塗布し或いは光拡散フィルムをラミネートしても、密着性評価において優れた結果を示した。このような結果は輝度減少率を低めることができることを示唆する。

＜実施例７＞
第１高分子樹脂として固有粘度０．４８ｄＬ／ｇのポリエチレンナフタレートを含み、第２高分子樹脂（固有粘度０．４８ｄＬ／ｇ）として４０モル％のエチレンナフタレートを含むエチレンナフタレート−エチレンテレフタレート共重合体を、それぞれ３０ｋｇ／ｈｒの同速度で共押出して２５６倍の多層フィードブロックを通じて最終的に１０２４層に交互に形成させた後、スキン層として０．４８ｄＬ／ｇのポリエチレンナフタレートを３層フィードブロックを通じて３０ｋｇ／ｈｒの速度で押出させ、最終的にスキン層を有する多層薄膜を製造した。前記第１高分子樹脂、第２高分子樹脂及びスキン層形成樹脂のいずれも固相重合を行っていない状態のものである。前記製造されたスキン層を有する多層薄膜は、１２５℃で５倍の延伸比で延伸し、延伸したフィルムの一面に、１０μｍのポリメチルメタクリレートをウレタンアクリレートバインダー樹脂１００重量部に対して１３５重量部で含有する光拡散層を形成し、その背面には下部光学部材とのブロッキングを防止するために濁度が５％となるようにポリメチルメタクリレート粒子５μｍをウレタンアクリレートバインダー樹脂１００重量部に対して１５重量部で塗布し、最終的に輝度増強フィルムを製造した。

＜実施例８＞
第１高分子樹脂として固有粘度０．５ｄＬ／ｇのポリエチレンナフタレートを使用（スキン層樹脂も同一）した以外は、前記実施例７と同様の一連の方法で輝度増強フィルムを製造した。

＜実施例９〜１１＞
光拡散層を形成させる光拡散粒子比を、表１に示すように、ウレタンアクリレートバインダー樹脂１００重量部に対して１００重量部、１５０重量部、２００重量部に変更して形成させた以外は、実施例７と同様の一連の工程を経て、最終的に輝度増強フィルムを製造した。

＜実施例１２＞
光拡散層を形成させる光拡散粒子として平均粒径１〜２０μｍ及び屈折率１．４５の第１光拡散粒子と、平均粒径２０〜４０μｍ及び屈折率１．５０の第２光拡散粒子を、ウレタンアクリレートバインダー樹脂１００重量部に対してそれぞれ１００重量部ずつ含むように形成させた以外は、実施例７と同様の一連の工程を経て、最終的に輝度増強フィルムを製造した。

＜参照例１＞
第１高分子樹脂として固有粘度０．６ｄＬ／ｇのポリエチレンナフタレート（固相重合を行ったもの）を用いて多層薄膜及びスキン層を形成した以外は、前記実施例７と同様の一連の方法で、輝度増強フィルムを製造した。

＜参照例２〜３＞
光拡散層を形成させる光拡散粒子比を、表１に示すように、ウレタンアクリレートバインダー樹脂１００重量部に対して２０重量部、２５０重量部に変更して形成した以外は、実施例７と同様の一連の工程を経て、最終的に輝度増強フィルムを製造した。

＜比較例７＞
第１高分子樹脂として固有粘度０．６ｄＬ／ｇのポリエチレンナフタレートを含み、第２高分子樹脂（固有粘度０．６ｄＬ／ｇ）として４０モル％のエチレンナフタレートを含むエチレンナフタレート−エチレンテレフタレート共重合体を、それぞれ３０ｋｇ／ｈｒの同速度で共押出し、２５６倍の多層フィードブロックを通じて最終的に１０２４層に交互に形成させた後、それぞれ３０ｇ／ｈｒの速度で２５６倍の多層フィードブロックを通じて最終的に１０２４層の多層押出フィルムを製造した。製造された多層押出フィルムを１３０℃で５倍の延伸比で一軸延伸し、延伸された多層フィルムの両面にアクリル系のＵＶ硬化型接着剤を塗布した後、ＫＯＬＯＮ社の拡散フィルム（ＬＤ１０２）をラミネートし、５００ｍＪ／ｃｍ^２の光量でＵＶを照射して輝度増強フィルムを製造した。

実施例及び比較例で製造された輝度増強フィルムの輝度増加率及び相対輝度比率を表４に示し、輝度減少率を表５に示した。

（１）輝度
２２インチのバックライトユニットに光学フィルムとして拡散フィルム（ＸＣ２１０、ＫＯＬＯＮ社）とプリズムフィルム（ＬＣ２１７、ＫＯＬＯＮ社）を組み合わせ、輝度増強フィルムを積層し、その上に２２インチのＬＣＤパネルをのせて１２Ｖの電源を印加した後、輝度計（ＢＭ−７、日本ＴＯＰＣＯＮ社）で輝度を測定した。

（２）輝度増加率
測定した輝度を次の式に適用して計算した。
輝度増加率＝（輝度増強フィルムの使用時の輝度）／（輝度増強フィルムの未使用時の輝度）

（３）相対輝度の比率
２２インチのバックライトユニットに光学フィルムとして拡散フィルム（ＸＣ２１０、ＫＯＬＯＮ社）、プリズムフィルム（ＬＣ１７、ＫＯＬＯＮ社）を組み合わせ、その上に輝度増強フィルムを積層する或いは積層しないときにそれぞれ２２インチのＬＣＤパネルをのせ、１２Ｖの電源を印加した後、輝度計（ＢＭ−７、日本ＴＯＰＣＯＮ社）で輝度増強フィルムの面の法線から５０°の角度で測定した輝度数値を用いて相対輝度比率を換算した。

（４）密着性の評価
延伸された多層フィルムと拡散フィルムをＵＶ硬化樹脂（接着層）でラミネートして得られた輝度増強フィルムの場合は、２５ｍｍ×１５０ｍｍのサイズに切り、１００℃の沸騰湯浴中に入れて１時間加熱した後、水気を除去し、拡散フィルムと多層フィルムをそれぞれジグに装着して１８０°で３００ｍｍ／ｍｉｎの速度にて剥離（ｐｅｅｌｉｎｇ）したときにかかるロード値を確認する。

延伸された多層フィルム上にスキン層／拡散層を塗布した輝度増強フィルムの場合、クロスカットテストで測定を行うが、フィルムの表面に１００余個の格子が生ずるように傷を付けた後、接着テープ（３Ｍ社）で接着してから取り外し、接着テープにくっ付いて脱離せずにフィルムの表面に残っている格子の個数を確認する。

（５）スキン層の親水度（接触角の測定）
サイズ５０ｍｍ×５０ｍｍのサンプルをプレートに固定した後、脱イオン水（ＤＩ Ｗａｔｅｒ）１滴を滴下してＤｒｏｐ Ｓｈａｐｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ（ＤＳＡ１００）装備を用いて接触角を測定した。脱イオン水１滴を滴下した後、該装備で１０回以上測定して平均を求めた。１サンプル当たり９Ｐｏｉｎｔ測定して平均した。

但し、比較例７の場合、多層薄膜の親水度を前記と同様の方法で測定した。

（６）輝度減少率
２２インチのバックライトユニットに光学フィルムとして拡散フィルム（ＸＣ２１０、ＫＯＬＯＮ社）、プリズムフィルム（ＬＣ２１７、ＫＯＬＯＮ社）を組み合わせ、その上に、各条件に符合する輝度増強フィルムを積層し或いは通常の輝度増強フィルムを積層するときに、２２インチのＬＣＤパネルをのせて１２Ｖの電源を印加した後、輝度計（ＢＭ−７、日本ＴＯＰＣＯＮ社）で輝度を測定する方式で輝度を測定して各条件による輝度減少率を測定した。

物性評価の結果、表４に示すように、実施例７〜１２で製造された輝度増強フィルムは、スキン層により、多層薄膜上への拡散処理の際に発生する光拡散層とフィルム間の密着力が確保され、高い輝度増加率と特定の視野角における相対輝度比率の減少なしで、均一な輝度特性を示すことが分かった。一方、参照例１〜３の結果より、多層薄膜又はスキン層形成の高分子樹脂として固相重合の行われたものを使用したこと、及び光拡散層の粒子比などによって相対輝度比率又は輝度増加率が影響されることを確認することができ、特にスキン層上に光拡散層を直接形成する場合には、スキン層の高分子樹脂が固相重量を行っていないものであれば、密着性の評価において優れた結果を示すことが分かる。

このような結果は、下記表５に示すように、実施例の場合が比較例と比較して良好な輝度減少率特性を示し、このような輝度減少率特性はスキン層の表面接触角及び層間密着性に連係した結果を示すことが分かった。言い換えれば、スキン層の親水度を向上させるにつれて、光拡散層造液を直接塗布して密着性の評価で優れた結果を示した。このような結果より、輝度減少率を低めることができることが分かる。

以上、本発明の実施例について説明したが、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者であれば、本発明はその技術的思想又は必須的な特徴を変更することなく他の具体的な形態で実施できることを理解するであろう。

よって、上述した実施例は、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであるから、全ての面で例示的なものに過ぎず、限定するものではないと理解されるべきである。本発明は請求の範囲によって定義されるべきである。

１ 光拡散フィルム
２ 接着層
３ 多層薄膜
４ 接着層
５ 光拡散フィルム

Claims (34)

1. 光学的等方性の第１薄膜及び光学的非等方性の第２薄膜を多数有する多層薄膜と、前記多層薄膜の少なくとも一面上に形成された光拡散層とを含んでなり、
   下記第１環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び下記第２環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ１０％である、輝度増強フィルム。
   第１環境条件：５０℃に維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置されること、
   第２環境条件：−２０℃に維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置されること。
2. 前記第１環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び前記第２環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ８％以下である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
3. 前記第１環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び前記第２環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ５％以下である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
4. 下記第３環境条件を満たした後に測定された輝度減少率、及び下記第４環境条件を満たした後に測定された輝度減少率がそれぞれ１０％以下である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
   第３環境条件：６０℃及び９５％ＲＨに維持されるチャンバー内に輝度増強フィルムが１０００時間配置されること、
   第４環境条件：７０℃／６０分、−２０℃／６０分を１サイクルとして１００サイクル繰り返し行われるチャンバー内に輝度増強フィルムが前記１００サイクルの反復完了まで配置されること。
5. 多層薄膜は５０〜８５°の表面接触角を有する、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
6. 前記光拡散層はバインダー樹脂、及び前記バインダー樹脂１００重量部に対して光拡散粒子２０〜２００重量部を含むことを特徴とする、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
7. 前記バインダー樹脂はウレタンアクリレート系バインダー樹脂であることを特徴とする、請求項６に記載の輝度増強フィルム。
8. 前記光拡散粒子は平均粒径１〜２０μｍの第１光拡散粒子及び平均粒径２０〜４０μｍの第２光拡散粒子の少なくとも一方を含む、請求項６に記載の輝度増強フィルム。
9. 前記光拡散粒子は、平均粒径１〜２０μｍ及び屈折率ｎ１の第１光拡散粒子と、平均粒径２０〜４０μｍ及び屈折率ｎ２の第２光拡散粒子を含み、前記｜ｎ１−ｎ２｜＞０．０２であることを特徴とする、請求項６に記載の輝度増強フィルム。
10. 前記光拡散粒子は第１光拡散粒子と第２光拡散粒子を１０：９０〜９０：１０の含量で含むことを特徴とする、請求項７又は８に記載の輝度増強フィルム。
11. 前記第１薄膜はエチレンナフタレート繰り返し単位の含量が８０モル％以上の樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
12. 前記第１薄膜は、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が８０モル％以上１００モル％以下であり、エチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が２０モル％以下０モル％以上の樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
13. 前記第２薄膜はエチレンナフタレート繰り返し単位の含量が１０モル％以上６０モル％以下の樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
14. 前記第２薄膜は、エチレンナフタレート繰り返し単位の含量が１０モル％以上６０モル％以下であり、エチレンテレフタレート繰り返し単位の含量が４０モル％以上９０モル％以下の樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
15. 前記第１薄膜は固有粘度０．５ｄＬ／ｇ以下の高分子樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
16. 前記第２薄膜は固有粘度０．５ｄＬ／ｇ以下の高分子樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
17. 前記第１薄膜は第１高分子樹脂を含み、
    前記第２薄膜は第２高分子樹脂を含み、
    前記第１高分子樹脂のガラス転移温度と前記第２高分子樹脂のガラス転移温度との差が３０℃以下である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
18. 光拡散層は基材フィルム上に光拡散層を含む光拡散フィルムの形態である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
19. 前記多層薄膜と光拡散フィルムとの間に挟まれた接着層を含む、請求項１８に記載の輝度増強フィルム。
20. 前記多層薄膜は、第１薄膜又は第２薄膜の樹脂として、固相重合を行っていない高分子樹脂を含む、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
21. 前記多層薄膜と、
    前記多層薄膜の一方の面に形成された光拡散層と、
    前記多層薄膜の他方の面に形成されたアンチブロッキング層とを含んでなる、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
22. 多層薄膜と、
    前記多層薄膜の一方の面に形成された第１スキン層と、
    前記第１スキン層上に形成された光拡散層とを含んでなる、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
23. 前記多層薄膜の他方の面に形成された第２スキン層を含む、請求項２２に記載の輝度増強フィルム。
24. 前記第２スキン層上に形成されたアンチブロッキング層をさらに含む、請求項２３に記載の輝度増強フィルム。
25. 前記第１及び第２スキン層の少なくとも１層は固有粘度０．５ｄＬ／ｇ以下の高分子樹脂を含む、請求項２２又は２３に記載の輝度増強フィルム。
26. 前記第１スキン層単独、或いは第１スキン層と第２スキン層ともは５０〜８５°の表面接触角を有する、請求項２２又は２３に記載の輝度増強フィルム。
27. 前記第１スキン層単独、或いは第１スキン層と第２スキン層ともは固相重合を行っていない高分子樹脂を含む、請求項２２又は２３に記載の輝度増強フィルム。
28. 前記第１スキン層及び第２スキン層の少なくとも１層はその厚さが多層薄膜の厚さと同一又はそれより小さいことを特徴とする、請求項２２又は２３に記載の輝度増強フィルム。
29. 前記輝度増強フィルムは、
    前記フィルム面内に互いに直交する第１軸及び第２軸を含み、
    前記輝度増強フィルムに入射する光のうち、前記第１軸に沿って偏光された光を反射させ、前記輝度増強フィルムに入射する光のうち、前記第２軸に沿って偏光された光を透過させる、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
30. 前記第１軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が少なくとも０．０５である、請求項２９に記載の輝度増強フィルム。
31. 前記第２軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が０．０３以下である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
32. 前記輝度増強フィルムは、
    前記フィルム面に垂直する第３軸を含み、
    前記第３軸に沿った前記第１薄膜と前記第２薄膜間の屈折率の差が０．０３以下である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
33. 前記輝度増強フィルムの面の法線から５０°の角度で測定した相対輝度比率が少なくとも１８０％である、請求項１に記載の輝度増強フィルム。
34. 請求項１の輝度増強フィルムを含む、バックライトユニット。

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