JP2014226886A - 内装部品の真空成形装置及び真空成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基材のアンダーカット部にスライド部材を進退させて表皮材を被覆した内装部品の真空成形装置において、表皮ロスを低減できるとともに、表皮材を安定して保持し、開放できること。【解決手段】アンダーカット部ＫＺｕを有する基材ＫＺを載置する下型１と、基材表面に表皮材ＨＺを押圧しながら真空吸引して賦形する上型２と、上型の下端に摺動可能に支持されてアンダーカット部に進退するスライド部材３と、表皮材を保持し、開放する表皮材チャック装置５とを備え、アンダーカット部表面に表皮材を被覆する内装部品ＮＢの真空成形装置１０であって、スライド部材の後端には、前方に凹む切り欠き部３１を形成し、スライド部材がアンダーカット部に向けてスライドして表皮材を成形した状態時において、少なくとも該切り欠き部からスライド部材の移動距離Ｍだけ後方に離れた位置に表皮材チャック装置が待機することを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、アンダーカット部を有する基材の表面に、表皮材を真空成形によって被覆する内装部品の真空成形装置及び真空成形方法に関する。

例えば、図８に示すように、基材ＫＺのアンダーカット部ＫＺｕにスライド部材１０３を進退させて表皮材ＨＺを被覆する内装部品ＮＢの真空成形装置１００が知られている。
上記真空成形装置１００には、予め射出成形された基材ＫＺを載置する下型１０１と、基材表面に表皮材ＨＺを押圧しながら真空吸引して賦形する上型１０２と、上型下端に摺動可能に支持されて基材ＫＺのアンダーカット部ＫＺｕに表皮材ＨＺを押圧しながら真空吸引して賦形するスライド部材１０３と、スライド部材１０３を進退させる駆動装置１０４と、表皮材ＨＺの両端を保持し基材上に被せてから開放する表皮材チャック装置１０５とを備えている。駆動装置１０４は、上型１０２の側端に固定され、スライド部材１０３と連結されている。

この真空成形装置１００によれば、上型１０２を型開き状態にして、基材ＫＺを下型１０１に載置してから、加熱して柔らかくした表皮材ＨＺの両端を保持する表皮材チャック装置１０５が所定の待機位置Ｐへ移動して、表皮材ＨＺを基材表面に被せ、その後、上型１０２を閉じ、かつ、スライド部材１０３をアンダーカット部ＫＺｕに前進させてから、真空吸引することによってアンダーカット部ＫＺｕを有する基材表面に表皮材ＨＺを被覆させることができる。

しかし、この真空成形装置１００においては、アンダーカット部ＫＺｕにスライド部材１０３が進退する構造であるため、スライド部材１０３の移動距離Ｔを見込んで、表皮材チャック装置１０５の待機位置Ｐを外側に逃がしておく必要がある。
そのため、上記真空成形装置１００には、表皮材チャック装置１０５の待機位置Ｐを外側に逃がした分だけ、基材端から表皮材端までの長さが増加するので、表皮ロスが増大する問題があった。また、上記内装部品ＮＢにおいては、表皮材ＨＺの占めるコスト比率が高く、内装部品ＮＢのコスト低減を図るためにも、表皮ロスを最小限にできる真空成形装置及び真空成形方法が求められている。

この問題に関連する技術として、例えば、特許文献１には、上型の周縁部下面に設置され、中央側に向かい進退可能なスライド部材に取り付けたセットピンに表皮材端末を突き刺して仮止めし、上下型の型締め時、スライド部材を動作させて、樹脂芯材の端部に表皮材を巻き込む技術が開示されている。この特許文献１に記載された技術によれば、スライド部材の移動距離に応じて基材端から表皮材端までの長さを増加させる必要が無いので、表皮ロスが増大する問題は解消されることになる。

特開平６−５５５５８号公報

しかしながら、特許文献１に記載された技術には、以下の問題があった。
すなわち、特許文献１に記載された表皮材の仮止め方法は、スライド部材の下面に表皮材を仮止めセットするセットピンが適宜箇所に取り付けられ、上型が上方位置にあるとき、表皮材をセットピンに突き刺して表皮材を保持する方法である。しかし、セットピンは上型に取り付けられているので、表皮材をセットピンに突き刺す作業が困難であり、また、表皮材は、加熱して柔らかくした状態であるので、たとえセットピンに突き刺しても簡単に落下してしまい、表皮材を安定して保持できないという問題があった。
また、一般に、内装部品の真空成形装置においては、表皮材のしわ、キレツを回避するため、上型を完全に閉じる前（例えば、閉じ位置の数ｃｍ手前）に表皮材チャック装置が表皮材を開放するように制御している。そのため、上述した特許文献１に記載された表皮材をセットピンに突き刺す仮止め方法では、上型の閉じ位置に対応した適正なタイミングで、表皮材を開放することができないという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、基材のアンダーカット部にスライド部材を進退させて表皮材を被覆した内装部品の真空成形装置及び真空成形方法において、スライド部材の進退に伴う表皮ロスを低減できるとともに、表皮材を安定して保持し、開放できることを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る内装部品の真空成形装置及び真空成形方法は、次のような構成を有している。
（１）アンダーカット部を有する基材を載置する下型と、前記基材表面に表皮材を押圧しながら真空吸引して賦形する上型と、前記上型の下端に摺動可能に支持されて前記アンダーカット部に進退するスライド部材と、前記表皮材を保持し、開放する表皮材チャック装置とを備え、前記アンダーカット部表面に前記表皮材を被覆する内装部品の真空成形装置であって、
前記スライド部材の後端には、前方に凹む切り欠き部を形成し、前記スライド部材が前記アンダーカット部に向けてスライドして前記表皮材を成形した状態時において、少なくとも前記切り欠き部から前記スライド部材の移動距離だけ後方に離れた位置に前記表皮材チャック装置が待機することを特徴とする。

本発明においては、スライド部材の後端には、前方に凹む切り欠き部を形成し、スライド部材がアンダーカット部に向けてスライドして表皮材を成形した状態時において、少なくとも切り欠き部からスライド部材の移動距離だけ後方に離れた位置に表皮材チャック装置が待機するので、切り欠き部の凹み量に応じて、表皮材チャック装置を基材のアンダーカット部に近接させることができる。そのため、表皮材における、アンダーカット部外周端から表皮材外周端までの距離を短縮でき、表皮ロスを低減することができる。また、スライド部材がアンダーカット部に向けてスライドして表皮材を成形した状態時において、少なくとも切り欠き部からスライド部材の移動距離だけ後方に離れた位置に表皮材チャック装置が待機するので、表皮材を安定して保持し、上型の閉じ位置に対応した適正なタイミングで、表皮材を開放することができる。
よって、本発明によれば、スライド部材の進退に伴う表皮ロスを低減できるとともに、表皮材を安定して保持し、開放できる。
なお、切り欠き部はスライド部材の進退方向と直交する方向（長手方向）に複数個形成され、スライド部材がアンダーカット部に向けてスライドして表皮材を成形した状態時において、各切り欠き部からスライド部材の移動距離だけ後方に離れた位置に表皮材チャック装置がそれぞれ待機することが好ましい。この場合、表皮材チャック装置が、表皮材の端末を複数箇所で保持できるので、表皮材の端末におけるタルミ、ヒケ等を防止し、表皮ロスをより一層低減することができるとともに、表皮材をより安定して保持し、開放することができる。

（２）（１）に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記切り欠き部には、前記表皮材チャック装置との干渉を避けた位置で、前記スライド部材を進退させる駆動装置を連結したことを特徴とする。

本発明においては、切り欠き部には、表皮材チャック装置との干渉を避けた位置で、スライド部材を進退させる駆動装置を連結したので、スライド部材における強度を保持しつつ、切り欠き部の凹み量を増加させて、表皮ロスを一層低減することができる。
すなわち、スライド部材の後端に前方に凹む切り欠き部を形成すると、スライド部材が切り欠き部で撓み、スライド部材における強度が低下する。しかし、切り欠き部に駆動装置を連結することによって、駆動装置の押圧力が切り欠き部に直接作用するので、スライド部材における強度低下を補完することができる。そのため、切り欠き部の凹み量を増加しても、スライド部材の撓み、変形を回避させることができる。その結果、切り欠き部の凹み量を増加させて、表皮材チャック装置を基材のアンダーカット部にさらに接近させることができ、表皮ロスをより一層低減することができる。

また、切り欠き部には、表皮材チャック装置との干渉を避けた位置でスライド部材を進退させる駆動装置を連結したので、表皮材チャック装置の待機位置を上下方向で変更しても、駆動装置と干渉するおそれが少ない。そのため、表皮材チャック装置は、表皮材の歩留まりを考慮しつつ、表皮材成形時のシワ、キレツを防止できる最適な高さで待機し、表皮材を保持し、開放することができる。その結果、表皮材の成形時におけるシワ、キレツを防止して、成形不良をより一層低減することもできる。
よって、本発明によれば、表皮材の成形不良を低減しつつ、より一層表皮ロスを低減することができる。

（３）（１）又は（２）に記載された内装部品の真空成形装置を用いた真空成形方法であって、
前記上型には、前記スライド部材の下端が摺接する固定板を備え、前記スライド部材が前記アンダーカット部に前進するとき、前記固定板と前記下型とで前記表皮材の周縁部を狭持することを特徴とする。

本発明においては、上型には、スライド部材の下端が摺接する固定板を備え、スライド部材がアンダーカット部に前進するとき、固定板と下型とで表皮材の周縁部を狭持するので、上型が閉じてスライド部材がアンダーカット部に前進するとき、表皮材の周縁部を固定板と下型とで挟み込んで押圧することができる。そのため、スライド部材がアンダーカット部の表皮材を成形するとき、表皮材の周縁部を固定板によって下型に押圧するので、仮に、表皮材を被覆するアンダーカット部の形状が複雑に起伏していても、表皮材の周縁部にシワが発生するのを抑制することができる。また、表皮材の周縁部を固定板と下型とで挟み込んで押圧することによって、表皮部材の周縁部におけるスクラップ代を縮小することができる。
よって、本発明によれば、表皮部材の周縁部にシワを発生させることなく、表皮ロスを低減できるとともに、表皮材を安定して保持し、開放できる。

本発明によれば、基材のアンダーカット部にスライド部材を進退させて表皮材を被覆した内装部品の真空成形装置及び真空成形方法において、スライド部材の進退に伴う表皮ロスを低減できるとともに、表皮材を安定して保持し、開放できる。

本発明の実施形態に係る内装部品の真空成形装置における模式的斜視図である。 図１に示す真空成形装置の部分断面図である。 図２において表皮材チャック装置の待機位置を上下方向で変更したときの部分断面図である。 図１に示す真空成形装置において、表皮材を基材表面に被せた時の部分断面図である。 図１に示す真空成形装置において、上型が閉じる手前の部分断面図である。 図１に示す真空成形装置において、上型が閉じた時の部分断面図である。 図１に示す真空成形装置において、スライド部材が前進した時の部分断面図である。 従来の内装部品の真空成形装置の模式的断面図である。

次に、本発明に係る実施形態である内装部品の真空成形装置及び真空成形方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係る真空成形装置の全体構造を説明し、その後、本実施形態に係る真空成形装置を用いた内装部品の真空成形方法について、説明する。

＜真空成形装置の全体構造＞
まず、本実施形態に係る真空成形装置の全体構造を、図１〜図３を用いて説明する。図１に、本発明の実施形態に係る内装部品の真空成形装置における模式的斜視図を示す。図２に、図１に示す真空成形装置の部分断面図を示す。図３に、図２において表皮材チャック装置の待機位置を上下方向で変更したときの部分断面図を示す。

図１、図２に示すように、本実施形態に係る真空成形装置１０は、上端が断面凸状に形成された下型１と、下端が断面凹状に形成された上型２と、長尺状のスライド部材３と、上型２の後端に固定され、スライド部材３を前後方向へ進退させる駆動装置４と、表皮材ＨＺを保持し、開放する表皮材チャック装置５と、スライド部材３の下端が摺接する固定板６とを備えている。ここで、矢印Ｘ方向が前後方向を示し、矢印Ｙ方向が左右方向を示し、矢印Ｚ方向が上下方向を示す。なお、本真空成形装置１０には、図示しない公知の型昇降装置と真空吸引装置とを備えているが、ここでは必要な場合を除き説明を割愛する。

下型１は、アンダーカット部ＫＺｕを有する基材ＫＺを載置する型部材であって、上端に基材ＫＺが当接する基材受け面１２を、適宜備えている。また、下型１の上端には、基材ＫＺのアンダーカット部端末ＫＺｕ１が当接する位置に隣接して、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１を押圧するシワ押え面１１が形成されている。シワ押え面１１は、スライド部材３に対応して左右方向（長手方向）に延設されている。下型１の下端１３は、型昇降装置に締結されている。なお、基材ＫＺは、ポリプロピレン（ＰＰ）などの熱可塑性樹脂で、表皮材ＨＺは、上下で２層構造をなし、基材ＫＺに接着される第１層は、ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）であり、第１層の上に形成される第２層は、オレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）であることが好ましい。

上型２は、基材表面ＫＺｊに表皮材ＨＺを押圧しながら真空吸引して賦形する型部材であって、下端に表皮材表面を賦形する賦形面２２を備えている。上型２には、賦形面２２から表皮材ＨＺを真空吸引するため、ポーラス状の電鋳材を用い、適宜吸引孔（図示せず）が形成されている。上型２の下端２１には、スライド部材３の上端３４と摺接して、スライド部材３の前後方向への移動を案内する案内部材２３が固定されている。上型２の上端２４は、型昇降装置に締結されている。上型２は、型昇降装置の昇降動作によって、型開き位置から型閉じ位置まで上下動する。

スライド部材３は、基材ＫＺのアンダーカット部ＫＺｕ表面に表皮材ＨＺを押圧しながら真空吸引して賦形する型部材であって、アンダーカット部ＫＺｕの表皮材表面に賦形するアンダーカット賦形面３３を備えている。スライド部材３には、アンダーカット賦形面３３から表皮材ＨＺを真空吸引するため、ポーラス状の電鋳材を用い、適宜吸引孔（図示せず）が形成されている。スライド部材３において、アンダーカット賦形面３３と対向する後端には、前方に凹む切り欠き部３１と、後方に突出する突出部３２とが形成されている。切り欠き部３１は、平面視で後方に開放されたコ字状端面を有している。切り欠き部３１は、スライド部材３の左右方向（長手方向）に複数個（図１では、３個）形成されている。各切り欠き部３１は、それぞれ左右方向（長手方向）の長さが同一で、同一の凹み量Ｌを有している。突出部３２は、切り欠き部３１同士の間と、スライド部材３の左右端とに形成されている。突出部３２の上端は、案内部材２３が摺接している。

駆動装置４は、上型２の後端２５に装着され、スライド部材３を前後方向へ進退させる装置であって、シリンダー部４１と、駆動ロッド部４２と、連結板４３と、支持部４４と、スライド連結部４５とを備えている。駆動装置４は、スライド部材３の左右対称な位置に２個に装着されている。シリンダー部４１は、前端が上型後端２５に固定されていて、後端から駆動ロッド部４２が進退する。駆動ロッド部４２の頭部には、周方向にリング溝が形成されている。スライド連結部４５は、筒状体をなし、前端がスライド部材３の切り欠き部３１に固定されている。スライド連結部４５の胴体部には、周方向にリング溝が形成されている。連結板４３は、上端下端にそれぞれＵ溝を有する板状体であって、上端のＵ溝が駆動ロッド部４２のリング溝に係合され、下端のＵ溝がスライド連結部４５のリング溝に係合されている。連結板４３の中間部には、軸孔が形成され、その軸孔には支持部４４の軸ピンが貫通している。シリンダー部４１が作動することによって、スライド部材３が前後方向に移動距離Ｍだけ移動して、アンダーカット部ＫＺｕを被覆する表皮材ＨＺを賦形する。

表皮材チャック装置５は、表皮材ＨＺの前後方向両端を保持し、基材上に被せてから開放する表皮材搬送装置である。表皮材チャック装置５は、表皮材ＨＺの前後方向両端を保持するため、上型２の前端側と後端側に配置されている。後端側に配置された表皮材チャック装置５には、複数個のクランプアーム５１と各クランプアーム５１を連結する連結アーム５２とを備えている。前端側に配置された表皮材チャック装置５は、図示を省略しているが、後端側と同様に、複数個のクランプアーム５１と各クランプアーム５１を連結する連結アーム５２とを備えている。

後端側に配置された表皮材チャック装置５の各クランプアーム５１は、スライド部材３がアンダーカット部ＫＺｕに向けてスライドして表皮材ＨＺを成形した状態時において、少なくともスライド部材３が進退する移動距離Ｍだけ、各切り欠き部３１から離間して待機している。各クランプアーム５１は、切り欠き部３１に固定された駆動装置４と干渉しない位置Ｐ１に待機している。また、各クランプアーム５１は、駆動装置４のスライド連結部４５及び連結板４３より左右方向にズレた位置に配置されている。クランプアーム５１の先端には、クランプ爪５１１が回動可能に取り付けられている。クランプ爪５１１が閉じると、表皮材ＨＺを保持し、クランプ爪５１１が開くと、表皮材ＨＺを開放する。クランプ爪５１１の開放タイミングは、上型２の閉じ位置に応じて調節でき、表皮材ＨＺの成形時にシワ、キレツが生じにくい最適な位置を選定する。

なお、図３に示すように、表皮材チャック装置５の待機位置Ｐ２を上方向へ変更しても、駆動装置４と干渉するおそれが少ない。表皮材チャック装置５の待機位置Ｐ２が上方へ移動すれば、表皮材ＨＺの前後方向の寸法を短縮することができる。そのため、表皮材ＨＺの歩留まりを考慮しつつ、表皮材成形時のシワ、キレツを防止できる最適な高さで待機し、表皮材ＨＺを保持し、開放することができる。

図１、図２に示すように、固定板６は、上端６２でスライド部材３を前後方向に案内するとともに、下端６１で表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１を押圧する板部材である。固定板６の前端６３にて、基材ＫＺのアンダーカット部端末ＫＺｕ１の表皮材ＨＺを賦形する。固定板６の後端６４は、スライド部材３の切り欠き部３１及び突出部３２の後端形状と、平面視で同一の形状に形成されている。

＜内装部品の真空成形方法＞
次に、上述した真空成形装置を用いて、端部にアンダーカット部を有する基材表面に表皮材を被覆する内装部品の真空成形方法を、図４〜図７を用いて説明する。図４に、図１に示す真空成形装置において、表皮材を基材表面に被せた時の部分断面図を示す。図５に、図１に示す真空成形装置において、上型が閉じる手前の部分断面図を示す。図６に、図１に示す真空成形装置において、上型が閉じた時の部分断面図を示す。図７に、図１に示す真空成形装置において、スライド部材が前進した時の部分断面図を示す。

図４に示すように、はじめに下型１の基材受け面１２に基材ＫＺを載置し、表皮材ＨＺの端末を表皮材チャック装置５（５１、５２）が保持して、表皮材ＨＺを基材表面ＫＺｊに被せる。この時、表皮材ＨＺは、所定の温度に加熱されて柔らかくなった状態である。
表皮材ＨＺを基材表面ＫＺｊに被せた後、上型２を矢印Ｐの方向に下降させる。この時、上型２に支持されたスライド部材３は、駆動装置４のスライド連結部４５及び連結板４３に戻されて後退位置に待機している。

次に、図５に示すように、上型２が所定の高さまで下降したら、表皮材チャック装置５のクランプ爪５１１が矢印Ｑの方向に回動する。クランプ爪５１１が回動することによって、表皮材ＨＺが開放される。表皮材ＨＺの開放タイミングは、上型２を完全に閉じる前（例えば、閉じ位置の数ｃｍ手前）に行うように制御されている。開放された表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１は、固定板６の下端６１と下型１のシワ押え面１１との間の空間によって、流入方向の拘束を受けることになる。この拘束によって、表皮材ＨＺには適正な引張力を作用させる。その結果、表皮材を伸び成形させつつ型内に流入することができ、表皮材のしわ、キレツを回避することができる。

次に、図６に示すように、上型２を完全に閉じる。この段階では、スライド部材３は、後退位置に待機している。表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１は、固定板６の下端６１と下型１のシワ押え面１１とによって押圧されている。固定板６の前端６３は、アンダーカット部端末ＫＺｕ１の表皮材ＨＺを押圧して賦形する。続いて、図７に示すように、スライド部材３は、駆動装置４（４３、４５）によって矢印Ｒの方向に押されてアンダーカット部ＫＺｕに前進し、アンダーカット賦形面３３が表皮材ＨＺを押圧しながら真空吸引して賦形する。この時、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１は、固定板６の下端６１と下型１のシワ押え面１１から引張力を受けながら、型内（矢印Ｓの方向）に流入する。また、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１は、固定板６の下端６１と下型１のシワ押え面１１とによって挟み込まれているので、シワが発生することもない。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る内装部品ＮＢの真空成形装置１０によれば、スライド部材３の後端には、前方に凹む切り欠き部３１を形成し、スライド部材３がアンダーカット部ＫＺｕに向けてスライドして表皮材ＨＺを成形した状態時において、少なくとも該切り欠き部３１からスライド部材３の移動距離Ｍだけ後方に離れた位置に表皮材チャック装置５が待機するので、切り欠き部３１の凹み量Ｌに応じて、表皮材チャック装置５を基材ＫＺのアンダーカット部ＫＺｕに近接させることができる。そのため、表皮材ＨＺにおける、アンダーカット部外周端から表皮材外周端までの距離を短縮でき、表皮ロスを低減することができる。また、スライド部材３がアンダーカット部ＫＺｕに向けてスライドして表皮材ＨＺを成形した状態時において、少なくとも切り欠き部３１からスライド部材３の移動距離Ｍだけ後方に離れた位置に表皮材チャック装置５が待機するので、表皮材ＨＺを安定して保持し、上型２の閉じ位置に対応した適正なタイミングで、表皮材ＨＺを開放することができる。

また、本実施形態によれば、切り欠き部３１はスライド部材３の進退方向（前後方向）と直交する方向（左右方向）に複数個形成され、スライド部材３がアンダーカット部ＫＺｕに向けてスライドして表皮材ＨＺを成形した状態時において、各切り欠き部３１からスライド部材３の移動距離Ｍだけ後方に離れた位置Ｐ１に表皮材チャック装置５の各クランプアーム５１がそれぞれ待機する。この場合、表皮材チャック装置５の各クランプアーム５１が、表皮材ＨＺの端末を複数箇所で保持できるので、表皮材ＨＺの端末におけるタルミ、ヒケ等を防止し、表皮ロスをより一層低減することができるとともに、表皮材ＨＺをより安定して保持し、開放することができる。

また、本実施形態によれば、切り欠き部３１には、表皮材チャック装置５との干渉を避けた位置で、スライド部材３を進退させる駆動装置４を連結したので、スライド部材３における強度を保持しつつ、切り欠き部３１の凹み量Ｌを増加させて、表皮ロスを一層低減することができる。
すなわち、スライド部材３の後端に前方に凹む切り欠き部３１を形成すると、スライド部材３が切り欠き部３１で撓み、スライド部材３における左右方向（長手方向）の強度が低下する。しかし、切り欠き部３１に駆動装置４を連結することによって、駆動装置４の押圧力が切り欠き部３１に直接作用するので、スライド部材３における強度低下を補完することができる。そのため、切り欠き部３１の凹み量Ｌを増加しても、スライド部材３の撓み、変形を回避させることができる。その結果、切り欠き部３１の凹み量Ｌを増加させて、表皮材チャック装置５を基材ＫＺのアンダーカット部ＫＺｕにさらに接近させることができ、表皮ロスをより一層低減することができる。

また、本実施形態によれば、切り欠き部３１には、表皮材チャック装置５との干渉を避けた位置でスライド部材３を進退させる駆動装置４を連結したので、表皮材チャック装置５の待機位置を上下方向で変更（Ｐ１からＰ２へ変更）しても、駆動装置４と干渉するおそれが少ない。そのため、表皮材チャック装置５は、表皮材ＨＺの歩留まりを考慮しつつ、表皮材成形時のシワ、キレツを防止できる最適な高さで待機し、表皮材ＨＺを保持し、開放することができる。その結果、表皮材ＨＺの成形時におけるシワ、キレツを防止して、成形不良をより一層低減することもできる。

また、他の実施形態に係る内装部品ＮＢの真空成形方法によれば、上型２には、スライド部材３の下端が摺接する固定板６を備え、スライド部材３がアンダーカット部ＫＺｕに前進するとき、固定板６と下型１とで表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１を狭持するので、上型２が閉じてスライド部材３がアンダーカット部ＫＺｕに前進するとき、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１を固定板下端６１と下型１のシワ押え面１１とで挟み込んで押圧することができる。そのため、スライド部材３がアンダーカット部３１の表皮材ＨＺを成形するとき、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１を固定板６によって下型１に押圧するので、仮に、表皮材ＨＺを被覆するアンダーカット部ＫＺｕの形状が複雑に起伏していても、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１にシワが発生するのを抑制することができる。また、表皮材ＨＺの周縁部ＨＺ１を固定板６と下型１とで挟み込んで押圧することによって、表皮部材ＨＺの周縁部ＨＺ１におけるスクラップ代を縮小することができる。

本発明は、アンダーカット部を有する基材の表面に、表皮材を真空成形によって被覆する内装部品の真空成形装置及び真空成形方法として利用できる。

１ 下型
２ 上型
３ スライド部材
４ 駆動装置
５ 表皮材チャック装置
６ 固定板
６ 加熱装置
１０ 真空成形装置
１１ シワ押え面
１２ 基材受け面
２１ 上型の下端
３１ 切り欠き部
３２ 突出部
ＫＺ 基材
ＫＺｕ アンダーカット部
ＨＺ 表皮材

Claims (3)

1. アンダーカット部を有する基材を載置する下型と、前記基材表面に表皮材を押圧しながら真空吸引して賦形する上型と、前記上型の下端に摺動可能に支持されて前記アンダーカット部に進退するスライド部材と、前記表皮材を保持し、開放する表皮材チャック装置とを備え、前記アンダーカット部表面に前記表皮材を被覆する内装部品の真空成形装置であって、
   前記スライド部材の後端には、前方に凹む切り欠き部を形成し、スライド部材がアンダーカット部に向けてスライドして表皮材を成形した状態時において、少なくとも該切り欠き部から前記スライド部材の移動距離だけ後方に離れた位置に前記表皮材チャック装置が待機することを特徴とする内装部品の真空成形装置。
2. 請求項１に記載された内装部品の真空成形装置において、
   前記切り欠き部には、前記表皮材チャック装置との干渉を避けた位置で、前記スライド部材を進退させる駆動装置を連結したことを特徴とする内装部品の真空成形装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載された内装部品の真空成形装置を用いた真空成形方法であって、
   前記上型には、前記スライド部材の下端が摺接する固定板を備え、前記スライド部材が前記アンダーカット部に前進するとき、前記固定板と前記下型とで前記表皮材の周縁部を狭持することを特徴とする真空成形方法。

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