JP2014225340A - 膜電極接合体の検査方法、検査装置、および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ＭＥＡに発生するシワの検出精度を高める。
【解決手段】膜電極接合体の検査方法である。この膜電極接合体の検査方法は、光透過可能な相紙が一方の面に貼り付けられた膜電極接合体を準備する準備工程と、前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影工程と、前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出工程と、を備える。
【選択図】図１

Description

本発明は、膜電極接合体の検査方法、膜電極接合体の検査装置、および膜電極接合体の製造装置に関する。

一般に、燃料電池は、電解質膜の両面に触媒層を配置した膜電極接合体（ＭＥＡ：Membrane Electrode Assembly）を備える。ＭＥＡは、低コスト化・高出力化を目的として非常に薄いものとなっており、作成の際に、折れやシワ等の欠陥が発生しやすい。このため、特許文献１によれば、燃料電池用のセルについての欠陥を、ＣＣＤカメラによって検査する構成が提案されている。

特開２００９−２３６５７８号公報

しかしながら、ＭＥＡのシワは極めて小さく、特許文献１の技術では、検査精度が低いという課題があった。そのほか、ＭＥＡのより一層の薄膜化、ＭＥＡの製造の高速化等が望まれていた。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態は、膜電極接合体の検査方法である。この膜電極接合体の検査方法は、光透過可能な相紙が一方の面に貼り付けられた膜電極接合体を準備する準備工程と；前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影工程と；前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出工程と；を備える。この形態の膜電極接合体の検査方法によれば、相紙が貼り付けられた状態で膜電極接合体を撮影することで、撮影前の取り扱いによって生じる歪み（ねじれ、撓み、シワなど）が撮影画像に与える影響を極小化することができる。これによって、膜電極接合体の作成時に生じたシワ（ここでは、特に折れジワ）がくっきりと映り込んだ撮影画像を得ることができる。したがって、本実施形態の膜電極接合体の検査方法によれば、折れジワの検出精度を高めることができる。

（２）前記形態の膜電極接合体の検査方法において、前記膜電極接合体をロールツーロール方式によって搬送する搬送工程を備え；前記搬送工程による搬送の途中で、前記撮影工程は実行される構成としてもよい。ロールツーロール方式による搬送時には、膜電極接合体は引っ張られてトラッキングジワを発生し易いが、この形態の膜電極接合体の検査方法によれば、相紙が貼り付けられた状態で膜電極接合体を撮影することで、トラッキングジワが撮影画像に与える影響を極小化することができる。したがって、搬送工程による搬送の前に膜電極接合体に生じている折れジワを高精度で検出することができる。

（３）前記形態の膜電極接合体の検査方法において、前記シワ検出工程は、前記撮影画像のコントラストに基づいて前記シワを検出する構成としてもよい。撮影画像に映り込んだ折れジワはコントラストとして顕著に現れることから、撮影画像のコントラストに基づいてシワ検出を行うことで、折れジワの検出精度をより高めることができる。

（４）本発明の他の形態は、膜電極接合体の検査装置である。この膜電極接合体の検査装置は、光透過可能な相紙が一方の面に貼り付けられた膜電極接合体を準備する準備部と；前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影部と；前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出部と；を備える。この形態の膜電極接合体の検査方法によれば、前述した形態の膜電極接合体の検査方法と同様に、膜電極接合体の有する折れジワの検出精度を高めることができる。

（５）本発明の他の形態は、膜電極接合体の製造装置である。この膜電極接合体の製造装置は、前記膜電極接合体を作成する膜電極接合体作成部と；前記作成された膜電極接合体をロールツーロール方式によって搬送する搬送部と；前記搬送の途中で、光透過可能な相紙を前記膜電極接合体の一方の面に貼り付ける相紙貼付部と；前記搬送の途中で、前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影部と；前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出部と；前記シワが検出されたときに、前記膜電極接合体作成部にエラー信号を送信するエラー信号送信部と；を備える。この形態の膜電極接合体の製造装置によれば、膜電極接合体作成部によって作成した膜電極接合体をロールツーロール方式によって搬送することができ、その上、シワ検出部によって膜電極接合体にシワがあることを検出して、膜電極接合体作成部にエラー信号を送信することができる。このため、膜電極接合体作成部においてＭＥＡ作成を中断すれば、シワ（特に、折れジワ）があるＭＥＡが製造され続けることを防止することができる。

本発明は、前記形態の膜電極接合体の検査方法や検査装置、膜電極接合体の製造装置以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、前記形態の膜電極接合体の検査方法の各工程を含む燃料電池の製造方法等の形態で実現することができる。

本発明の一実施形態としてのＭＥＡ製造システムの概略構成を示す説明図である。 制御部によって実行されるＭＥＡ検査処理を示すフローチャートである。 ステップＳ１１０による撮影の様子を示す説明図である。 ステップＳ１２０によるシワ検出の画像処理を示す説明図である。 ＭＥＡに発生した折れジワを拡大して示す説明図である。 搬送部による搬送によって発生したトラッキングジワを示す説明図である。 ＭＥＡのトラッキングジワ周りの断面図である。 ＭＥＡの上面にＰＴＦＥフィルムが貼り付けられた状態を示す説明図である。 ＭＥＡの厚さとシワ検出に必要なカメラ能力の対応関係を、本実施形態の場合とＭＥＡのみの場合とで比較して示すグラフである。

次に、本発明の実施形態を説明する。
Ａ．システム全体の構成：
図１は、本発明の一実施形態としてのＭＥＡ製造システムの概略構成を示す説明図である。図示するように、ＭＥＡ製造システム１０は、ＭＥＡ作成部２０と、搬送部３０と、相紙貼付部４０と、撮影部５０と、制御部６０と、を備える。

ＭＥＡ作成部２０は、燃料電池を構成する発電体である膜電極接合体（ＭＥＡ）２２を作成する。ＭＥＡ２２は、電解質膜の両面に触媒層を配置したものである。電解質膜は、デュポン社製のナフィオン（登録商標）などのフッ素系樹脂材料で形成されており、湿潤状態において良好な導電性を有するプロトン伝導性のイオン交換膜である。触媒層は、触媒とカーボンとアイオノマとを含んでいる。ＭＥＡ作成部２０は、白金または白金と他の金属からなる合金を担持したカーボン粉を作成し、このカーボン粉を適当な有機溶剤に分散させ、電解質（例えばナフィオン）を適量添加してペースト化し、電解質膜上にスクリーン印刷することによりＭＥＡを作成する。なお、ＭＥＡ作成部２０は、スクリーン印刷法に換えて、スプレー法、ダイコート法等の他の手法によってＭＥＡを作成する構成としてもよい。図示においては、ＭＥＡ２２は一層として記載されているが、これは図示の都合であり、実際は上述のように電解質膜と一対の触媒層の３層構造となっている。

搬送部３０は、第１駆動ロール３２と、第２駆動ロール３４と、を備え、ＭＥＡ作成部２０によって作成されたＭＥＡ２２をロールツーロール方式によって図中ｘ方向に搬送する。第１駆動ロール３２および第２駆動ロール３４は、モータ（図示せず）に接続されており、制御部６０の指令に応じた回転速度で回転駆動される。

相紙貼付部４０は、繰り出しロール４２と、加圧ロール４４と、を備える。繰り出しロール４２には、相紙としてのＰＴＦＥフィルム４３が巻回されている。ＰＴＦＥフィルム４３は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ：polytetrafluoroethylene,）を帯状に形成したもので、白濁色で光透過可能である。なお、ＰＴＦＥフィルム４３の幅（長手方向に垂直な方向の長さ）は、ＭＥＡ２２の幅とほぼ同じである。

加圧ロール４４は、搬送部３０の第１駆動ロール３２に追従して回転駆動するように、第１駆動ロール３２に隣り合う位置において並列に配置されている。第１駆動ロール３２と加圧ロール４４との間には、ＭＥＡ作成部２０から送られてきたＭＥＡ２２が第１駆動ロール３２と接するように、第１駆動ロール３２と加圧ロール４４との間に繰り入れられる。一方、繰り出しロール４２から繰り出されたＰＴＦＥフィルム４３は加圧ロール４４と接するように、第１駆動ロール３２と加圧ロール４４との間に繰り入れられる。これにより、第１駆動ロール３２と加圧ロール４４との間において、ＭＥＡ２２とＰＴＦＥフィルム４３とは合わされ、加圧力を受けてプレスされる。なお、加圧ロール４４にはヒータ（図示せず）が設けられており、プレスはホットプレスとなる。加圧ロール４４に換えて第１駆動ロール３２にヒータを設ける構成としてもよい。ホットプレスの結果、ＭＥＡ２２の一方の面にＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられる。この第１駆動ロール３２と加圧ロール４４とによって貼り付けを行う構成が、［発明の概要］の欄に記載した「準備工程」に相当する。

ＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられたＭＥＡ２２は、第２駆動ロール３４側に送られるが、第２駆動ロール３４に至るまでの間において、撮影部５０によってＭＥＡ２２の検査が行われる。

撮影部５０は、照明ユニット５２と、カメラ５４と、を備え、ＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられたＭＥＡ２２をＰＴＦＥフィルム４３の面側から撮影する。カメラ５４は、固体撮像素子（ＣＣＤ／Charge Coupled Device）を用いて構成されたラインセンサカメラであり、白黒撮影を行う。なお、白黒撮影に換えて、カラー撮影を行うものとしてもよい。照明ユニット５２およびカメラ５４は、制御部６０に電気的に接続されており、制御部６０によって駆動される。すなわち、照明ユニット５２は制御部６０の指令に応じてＭＥＡ２２をＰＴＦＥフィルム４３の面側から照明し、カメラ５４はその照明したタイミングでＭＥＡ２２をＰＴＦＥフィルム４３の面側から撮影する。その撮影によって得られた撮影画像は、制御部６０に取り込まれる。

制御部６０は、内部にＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭを備えるマイクロコンピュータとして構成されており、既述したように、第１駆動ロール３２および第２駆動ロール３４に制御指令を送ることにより搬送部３０によるＭＥＡ２２の搬送を制御すると共に、照明ユニット５２とカメラ５４を動作させることにより撮影部５０による撮影を行う。さらに、制御部６０は、撮影部５０によって得られた撮影画像に基づいてＭＥＡ２２のシワを検出する。前記撮影からシワの検出までを行うＭＥＡ検査処理について、次に説明する。

Ｂ．ＭＥＡ検査処理：
図２は、制御部６０によって実行されるＭＥＡ検査処理を示すフローチャートである。このＭＥＡ検査処理は、所定時間毎に繰り返し実行される。図示するように処理が開始されると、制御部６０は、まず、照明ユニット５２とカメラ５４を動作させて、ＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられたＭＥＡ２２をＰＴＦＥフィルム４３の面側から撮影する（ステップＳ１１０）。次いで、制御部６０は、カメラ５４により得られた撮影画像を取得し、その撮影画像に基づいてシワを検出する処理を行う（ステップＳ１２０）。

図３は、ステップＳ１１０による撮影の様子を示す説明図である。図３（ａ）は側面図であり、図１と同じ方向の図である。図３（ｂ）はＭＥＡ２２部分の上面図であり、図３（ｃ）は撮影画像ＰＣを示す説明図である。図３（ａ）に示すように、ＭＥＡ２２は、ＰＴＦＥフィルム４３との間の張り合わせ面である上面２２ａと、上面２２ａと反対側の面である下面２２ｂとを有し、その下面２２ｂに、搬送方向ｘに延びる筋状のシワＣ１が生じている。なお、シワＣ１と反対側のＰＴＦＥフィルム４３とＭＥＡ２２との境界域は未接着な状態となっており、空気溜まりＣ２が生じている。カメラ５４は、空気溜まりＣ２の周囲をＰＴＦＥフィルム４３の面側から撮影する。ＰＴＦＥフィルム４３は光を透過することから、空気溜まりＣ２の周囲が撮影可能であり、図３（ｃ）に示すように、ＭＥＡ２２の上面２２ａにおける空気溜まりＣ２を含む範囲の撮影画像ＰＣが得られる。この照明ユニット５２およびカメラ５４による撮影を行う構成が、［発明の概要］の欄に記載した「撮影工程」に相当する。

図４は、ステップＳ１２０によるシワ検出の画像処理を示す説明図である。図示するように、撮影画像ＰＣを表す撮影画像データＰＣＤに対して所定サイズ（例えば１０ピクセル×１０ピクセルであり、図中では図示の都合により３×３とした）の注目領域ＴＡを対応づけ、この注目領域ＴＡのコントラストを求める。コントラストは、注目領域ＴＡの中において最も明るいピクセル（画素）と最も暗いピクセル（画素）との明度差として求める。そして、この明度差を所定値と比較して、所定値を上回ると判定した場合に、シワが検出されたと判断する。注目領域ＴＡは、図示の左上の角から主走査方向ｕに右端まで移動（走査）し、その後、副走査方向ｖに一段移動した上で左端から右端まで注目領域ＴＡを移動するということを、撮影画像全体に対して繰り返し行う。この走査の途中でシワが検出された場合には、走査を中断して、図２の次のステップＳ１３０に処理を進める。右下角の最後まで走査を行ってもシワが検出されない場合には、シワが検出されなかったと判断した上で、次のステップＳ１３０に処理を進める。

この制御部６０によるシワを検出する構成が、［発明の概要］の欄に記載した「シワ検出工程」に相当する。なお、ステップＳ１２０では、注目領域ＴＡを設定して注目領域ＴＡ内でコントラストの判定を行う構成としていたが、これに換えて、撮影画像データＰＣＤの全体においてコントラストを求め、そのコントラストに基づいてシワを検出する構成としてもよい。また、コントラストに換えて、彩度、色相等の種々のパラメータによってシワを検出する構成としてもよい。

続くステップＳ１３０では、制御部６０は、ステップＳ１２０によってシワが検出されたか否かを判定する。ここで、シワが検出されたと判定された場合には、制御部６０は、ＭＥＡ２２にシワがある旨を示すエラー信号ＥＲをＭＥＡ作成部２０（図１）に送信する（ステップＳ１４０）。その後、「リターン」に抜けて処ＭＥＡ検査処理を一旦終了する。一方、ステップＳ１３０でシワが検出されていないと判定された場合には、制御部６０は、ステップＳ１４０を実行することなく、直ちに「リターン」に抜けてＭＥＡ検査処理を一旦終了する。

Ｃ．シワ検出原理：
本実施形態のＭＥＡ製造システム１０では、相紙貼付部４０によって相紙としてのＰＴＦＥフィルム４３をＭＥＡ２２に貼り付けた上で、撮影部５０による撮影を行っているが、これは、ＭＥＡ検査処理によるシワ検出の精度を高めるためである。ここでは、相紙を貼り付けることで、どうしてシワ検出の精度が向上するかを説明する。

まず、ＭＥＡ２２に生じるシワの種類について説明する。ＭＥＡ作成部２０（図１参照）では、作成されたＭＥＡ２２にシワ、特に折れジワが発生することがある。図５は、ＭＥＡ２２に発生した折れジワＢＣを拡大して示す説明図である。「折れジワ」とは、ＭＥＡが折れ曲がってその後に開いても残っているシワであり、図示の例では、ＭＥＡ２２の上側と下側に１本ずつの折れジワＢＣが形成されている。

一方、搬送部３０では、トラッキングジワと呼ばれるシワが発生することがある。図６は、搬送部３０による搬送によって発生したトラッキングジワを示す説明図である。図示は、ＭＥＡ２２の面に垂直な方向から見ている。ＭＥＡ作成部２０によって作成されたＭＥＡ２２は、第１駆動ロール３２によってｘ方向に搬送されるが、この際に、第１駆動ロール３２による引張力がＭＥＡ２２に働き、図示のようにＭＥＡ２２の幅が狭くなることがある。例えば、１０００ｍｍ幅のＭＥＡ２２が９５ｍｍ幅となる。このため、平面での逃げ場を失った箇所が上下方向へ逃げることにより、シワＴＣが生じる。このシワＴＣがトラッキングジワである。シワＴＣを、以下「トラッキングジワＴＣ」と呼ぶ。例えて言うなら、食品用ラップフィルムを引っ張ると、引っ張り方向に延びる、うねり、波打ったようなシワが生じるが、このシワがトラッキングジワＴＣに似通っている。

図７は、ＭＥＡ２２のトラッキングジワＴＣ周りの断面図である。図示は、ＭＥＡ２２の平面方向における搬送方向ｘに対して垂直なｙ方向にて破断したものである。この図からも、ＭＥＡ２２の幅（ｙ方向の長さ）が狭くなった場合に、平面での逃げ場を失った箇所が上下方向（図中ｚ方向）へ逃げることにより、トラッキングジワＴＣが生じることがわかる。

図５に示した折れジワＢＣと図６、図７に示したトラッキングジワＴＣとは重ねて発生することがある。すなわち、ＭＥＡ作成部２０によってＭＥＡ２２に発生した折れジワＢＣのすぐ側に、搬送部３０による搬送によってトラッキングジワＴＣが発生することがある。従来、こうした場合には、トラッキングジワＴＣが外乱となって撮影画像に悪影響を与える。このために、従来の検査方法によれば、本来検出しなければいけない、ＭＥＡ作成部２０によって発生した折れジワＢＣを精度良く検出することができなかった。これに対して、本実施形態では、相紙としてのＰＴＦＥフィルム４３を貼り付けることで、その問題を解決している。

図８は、ＭＥＡ２２の上面２２ａにＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられた状態を示す説明図である。ここで、ＭＥＡ２２の図示した部分は、ＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられる前においては、折れジワＢＣとトラッキングジワＴＣとが重ねて発生していたものとする。ＭＥＡ２２の上面２２ａにＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられると、トラッキングジワＴＣは、上側から押さえつけられて平らとなり消失する。これに対して、折れジワＢＣは、折れているために、ＰＴＦＥフィルム４３が押さえつけられても消えることがない。この折れジワＢＣの部分Ｃ２と反対側の、ＰＴＦＥフィルム４３との境界域は未接着な状態となっており、空気溜まりＣ２ができる。折れジワＢＣは図３におけるシワＣ１に相当し、空気溜まりＣ２は図３のＣ２と一致する。このため、図３（ｃ）に示すように、撮影画像ＰＣにおいては、空気溜まりＣ２部分が白色、空気溜まりＣ２以外の部分が黒色となっていることから、空気溜まりＣ２部分とそれ以外の部分との間に大きなコントラスト差が生じる。撮影画像ＰＣには、前述したように、トラッキングジワが撮影画像に与える影響が消し去られていることから、よりコントラスト差が大きなものとなっている。したがって、ステップＳ１２０においては、撮影画像のコントラストに基づいてシワ検出を行うようにしていることから、折れジワＢＣを高精度に検出することができる。

なお、トラッキングジワＴＣがあまりにも大きい場合には、ＰＴＦＥフィルム４３が貼り付けられても消失しない場合がある。そのような場合には、ＰＴＦＥフィルム４３との境界域に空気溜まりができ、この部分においてもコントラスト差として検出が可能となり、シワとしての判定がなされることになる。大きなトラッキングジワが形成されたＭＥＡをシワありと判定することは有効であり、検出精度の向上に寄与することができる。

図９は、ＭＥＡの厚さとシワ検出に必要なカメラ能力の対応関係を、本実施形態の場合とＭＥＡのみの場合とで比較して示すグラフである。グラフの横軸にＭＥＡの厚さを、縦軸にシワ検出に必要なカメラ能力を示した。なお、シワ検出に必要なカメラ能力は折れジワの高さによって示しており、縦軸において上側の値ほど、低いカメラ能力で済むことを示している。本実施形態の場合とは、相紙としてのＰＴＦＥフィルム４３をＭＥＡ２２に貼り付けた場合であり、ＭＥＡのみの場合とは、相紙を貼り付けていない従来技術の場合である。グラフに示すように、例えばＭＥＡの厚さが２０μｍとした場合、ＭＥＡのみでは、折れジワの高さが約１０μｍのものを検出するだけのカメラ能力を必要とするが、本実施形態の場合では、折れジワの高さが約２３０μｍのものを検出するだけのカメラ能力で済む。すなわち、本実施形態の場合には、従来例の１０分の１のカメラ能力であっても、折れジワを検出することが可能となる。このことからも、ＰＴＦＥフィルム４３をＭＥＡ２２に貼り付けることで、折れジワの検出精度が高まることが判る。

Ｄ．効果：
以上詳述したように、本実施形態のＭＥＡ製造システム１０によれば、ＭＥＡ２２にＰＴＦＥフィルム４３を貼り付けることで、折れジワの検出精度を高めることができる。また、ＭＥＡ製造システム１０によれば、シワの検出がなされたときに、制御部６０からＭＥＡ作成部２０にエラー信号ＥＲを送信するようにしていることから、ＭＥＡ作成部２０において作成を中断する等のなんらかの対応を図ることができる。したがって、ＭＥＡに折れジワが発生したときに、ＭＥＡ製造システム１０において、折れジワがあるＭＥＡが製造され続けることを防止することができる。さらに、ＭＥＡ製造システム１０によれば、相紙貼付部４０によるＰＴＦＥフィルム４３の貼り付け後においては、ＭＥＡ２２とＰＴＦＥフィルム４３とを１枚のフィルムとして搬送することができることから、相紙貼付部４０以後の搬送においてトラッキングジワが発生することを極力抑えることができる。

なお、従来技術において、分解能の低いエリアセンサカメラでは、シワの検出精度を高めることが困難であるが、高分解能のラインセンサカメラを用いれば、ある程度の検出精度を高めることができる。しかしながら、まだまだ検出精度が不足しており、ＭＥＡの幅方向に並列に、ラインセンサカメラを複数台設ける必要があった。これに対して、本実施形態のＭＥＡ製造システム１０によれば、１台の（ラインセンサ）カメラ５４を設けるだけで、実用に十分な高精度なシワ検出が可能となっている。すなわち、本実施形態によれば、簡単な構成でありながら、高精度なシワ検出が可能である。

Ｅ．変形例：
・変形例１：
前記実施形態およびその変形例では、ＭＥＡに貼り付ける相紙として、ＰＴＦＥフィルムが採用されているが、これに限られない。例えば、ＥＴＦＥフィルム、その他のフッ素樹脂フィルム、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）樹脂フィルム、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂フィルム、その他の高分子単体フィルム、ＰＥＮやＰＥＴ等にフッ素等の離型層が形成されているフィルム全般等としてもよい。すなわち、相紙としては、ＭＥＡに貼り付け可能で光透過可能なものであれば、いずれの構成としてもよい。

・変形例２：
前記実施形態およびその変形例では、ロールツーロール方式の搬送部を用いることで、ＭＥＡを連続的に検査・製造可能な構成としたが、これに換えて、各工程を別個の装置で行うことで、バッチ的に検査・製造を行う構成としてもよい。この場合には、トラッキングジワが発生しにくいが、ＭＥＡ作成部等においてシワが生じた場合に、そのシワを検出することができる。

・変形例３：
前記実施形態およびその変形例では、搬送部による搬送の途中で、ＭＥＡへの相紙の貼り付け及びカメラによる撮影を行う構成としたが、これに換えて、ＭＥＡへの相紙の貼り付けは、カメラによる撮影前であれば、搬送部による搬送の前に行う構成としてもよい。要は、相紙が一方の面に貼り付けられた膜電極接合体を準備する工程を、カメラによる撮影前に行うことができれば、いずれのタイミングで行う構成としてもよい。

・変形例４：
前記実施形態およびその変形例では、燃料電池に固体高分子型燃料電池を用いたが、リン酸型燃料電池、溶融炭酸塩型燃料電池、固体酸化物形燃料電池等、種々の燃料電池に本発明を適用してもよい。

本発明は、上述の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、前述した実施形態および各変形例における構成要素の中の、独立請求項で記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。

１０…ＭＥＡ製造システム
２０…ＭＥＡ（膜電極接合体）
２２ａ…上面
２２ｂ…下面
３０…搬送部
３２…第１駆動ロール
３４…第２駆動ロール
４０…相紙貼付部
４２…繰り出しロール
４３…ＰＴＦＥフィルム
４４…加圧ロール
５０…撮影部
５２…照明ユニット
５４…カメラ
６０…制御部
ＴＡ…注目領域
ＰＣ…撮影画像データ
ＴＣ…トラッキングジワ
ＥＲ…エラー信号
ＰＣＤ…撮影画像データ

Claims (5)

1. 膜電極接合体の検査方法であって、
   光透過可能な相紙が一方の面に貼り付けられた膜電極接合体を準備する準備工程と、
   前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影工程と、
   前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出工程と、
   を備える膜電極接合体の検査方法。
2. 請求項１に記載の膜電極接合体の検査方法であって、
   前記膜電極接合体をロールツーロール方式によって搬送する搬送工程を備え、
   前記搬送工程による搬送の途中で、前記撮影工程は実行される、膜電極接合体の検査方法。
3. 請求項１または請求項２に記載の膜電極接合体の検査方法であって、
   前記シワ検出工程は、前記撮影画像のコントラストに基づいて前記シワを検出する、膜電極接合体の検査方法。
4. 膜電極接合体の検査装置であって、
   光透過可能な相紙が一方の面に貼り付けられた膜電極接合体を準備する準備部と、
   前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影部と、
   前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出部と、
   を備える膜電極接合体の検査装置。
5. 膜電極接合体の製造装置であって、
   前記膜電極接合体を作成する膜電極接合体作成部と、
   前記作成された膜電極接合体をロールツーロール方式によって搬送する搬送部と、
   前記搬送の途中で、光透過可能な相紙を前記膜電極接合体の一方の面に貼り付ける相紙貼付部と、
   前記搬送の途中で、前記相紙が貼り付けられた膜電極接合体を、前記相紙の面側から撮影する撮影部と、
   前記撮影によって得られた撮影画像に基づいて、前記膜電極接合体に発生したシワを検出するシワ検出部と、
   前記シワが検出されたときに、前記膜電極接合体作成部にエラー信号を送信するエラー信号送信部と、
   を備える膜電極接合体の製造装置。

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