JP2014212607A - 電気接続箱 - Google Patents

Abstract

【課題】シールド電線が接続される電気接続箱において、シールド電線の接続をより簡易な作業で行うことが出来ると共に、更なる部品点数の削減と小型化を図ることの出来る、新規な構造の電気接続箱を提供すること。【解決手段】箱本体１６にシールド電線８６の端部を収容する電線収容部３２ａ〜３２ｄを設けると共に、該電線収容部３２ａ〜３２ｄに、前記シールド電線８６の芯線８８と接続された接続端子９８がボルト固定される端子固定部３８を設ける一方、アース接続されるグランドバスバー６０を備え、該グランドバスバー６０に形成された接触部６６を前記電線収容部３２ａ〜３２ｄに配設して前記シールド電線８６のシールド９２と接触させるようにした。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車等に搭載される電気接続箱に係り、特に、芯線の外側にシールドが設けられたシールド電線が接続される電気接続箱に関するものである。

従来から、自動車等の車両において、例えばジャンクションボックス等の電気接続箱が用いられている。そして、バッテリや車体に設けられた各種の電気部品と繋がる電線が電気接続箱に接続されることにより、車体内の電気回路の配索スペース効率の向上や、メンテナンス性の向上が図られている。

ところで、近年では、例えば電気自動車等のように、より高電圧の電流を使用する車両があり、電気接続箱には、芯線の外側が編組等のシールドで覆われたシールド電線が接続される場合がある。例えば、特開２００２−３０１９９８号公報（特許文献１）に記載のものがそれであり、電線が芯線と、例えば編組が撚られて形成されたアース線とに分離されて、それぞれコネクタで接続されるようになっている。そして、アース線が電気接続箱を介して車体パネル等にアース接続されることにより、ノイズ対策が行われている。

ところが、特許文献１に記載の電気接続箱においては、シールド電線をコネクタを介して接続することから、電気接続箱にコネクタを設ける必要があり、電気接続箱の大型化を招いていた。また、シールド電線を芯線とアース線に分離するために、例えば編組を撚ってアース線を形成して接続端子を取り付ける等、作業が煩雑であった。更に、特許文献１には明記されていないが、電気接続箱のコネクタは箱本体と別体形成されて、箱本体にスタッドボルト等を用いて固定されることが多く、部品点数が増加すると共に、組立工数が増加するという問題もあった。

特開２００２−３０１９９８号公報

本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、シールド電線が接続される電気接続箱において、シールド電線の接続をより簡易な作業で行うことが出来ると共に、更なる部品点数の削減と小型化を図ることの出来る、新規な構造の電気接続箱を提供することにある。

本発明の第一の態様は、芯線の外側がシールドで覆われたシールド電線が接続される電気接続箱において、箱本体には前記シールド電線の端部を収容する電線収容部が設けられており、該電線収容部には、前記シールド電線の端部に設けられて前記芯線と接続された接続端子がボルト固定される端子固定部が設けられている一方、アース接続されるグランドバスバーを備え、該グランドバスバーに形成された接触部が、前記電線収容部に配設されて前記シールド電線の前記シールドと接触されていることを、特徴とする。

本発明に従う構造とされた電気接続箱においては、箱本体に設けられた電線収容部にシールド電線の端部を収容して、シールド電線の芯線を接続端子を介して電線収容部内の端子固定部にボルト固定すると共に、シールドをグランドバスバーと接触させてアース接続することにより、コネクタを要することなく、シールド電線を直接に接続することが出来る。これにより、電気接続箱の小型化と、部品点数および組立工数の削減を図ることが出来る。

特に、アース接続されるグランドバスバーを備え、グランドバスバーの接触部を電線収容部に配設してシールド電線のシールドと接触させることにより、シールド電線のアース接続を容易に行なうことが可能とされており、例えばシールドとしての編組を撚ってアース線を形成する等の作業を不要とすることが出来、シールド電線の接続をより簡易な作業で行なうことが出来る。なお、グランドバスバーの接触部は、シールド電線のシールドと直接に接触されていても良いし、適当な金属材を介して間接に接触されていても良い。

本発明の第二の態様は、前記第一の態様に記載のものにおいて、前記グランドバスバーには、車体パネルに固定される取付部が一体形成されているものである。

本態様によれば、グランドバスバーを車体パネルに直接に固定して、アース接続することが出来る。これにより、グランドバスバーを簡易な構造でアース接続することが出来る。また、シールド電線において電気接続箱との接続部分に近い位置でシールドに流れるノイズをアースに落とし込めることから、より優れたノイズ低減効果を得ることが出来る。

本発明の第三の態様は、前記第二の態様に記載のものにおいて、前記箱本体に設けられた前記車体パネルへの取付ブラケット内に前記グランドバスバーの前記取付部が配設されると共に、前記取付ブラケットおよび前記取付部のそれぞれに貫設されたボルト穴にボルトが挿通されて前記取付ブラケットおよび前記取付部が前記車体パネルにボルト固定される一方、前記取付部には、前記取付ブラケット内への配設状態で該取付ブラケットに係止される係止部が一体形成されているものである。

本態様によれば、グランドバスバーの取付部を箱本体の取付ブラケットに収容して、取付ブラケットと共に車体パネルにボルト固定することにより、グランドバスバーのアース接続を、箱本体の車体パネルへの固定作業と同時に行なうことが出来る。

さらに、グランドバスバーの取付部に、取付ブラケットに係止される係止部が形成されている。これにより、グランドバスバーの取付部の取付ブラケットからの抜け出しを阻止出来ると共に、取付部を取付ブラケット内で位置決めして、取付部のボルト穴と取付ブラケットのボルト穴を位置合わせすることが出来る。その結果、取付部および取付ブラケットの車体パネルへのボルト固定をより円滑に行なうことが出来る。

本発明の第四の態様は、前記第一〜第三の何れか１つの態様に記載のものにおいて、前記電線収容部が形成されたアッパケースと、該アッパケースに組み付けられるロアケースとを備え、前記グランドバスバーが前記アッパケースと前記ロアケースの間で挟まれて固定されると共に、前記グランドバスバーの前記接触部が、前記電線収容部に貫設された貫通孔を通じて前記電線収容部内に配設されているものである。

本態様によれば、グランドバスバーをアッパケースとロアケースで挟んで固定することにより、特別な部材を要することなく、グランドバスバーを固定することが出来る。これにより、更なる部品点数の削減と、組立工数の削減を図ることが出来る。

本発明の第五の態様は、前記第一〜第三の何れか１つの態様に記載のものにおいて、前記箱本体に、前記グランドバスバーがボルト固定されるバスバー固定部が設けられており、前記グランドバスバーがボルト固定されることによって前記接触部が前記電線収容部に配設されると共に、前記シールド電線の端部が前記接触部と前記電線収容部の底面で挟まれるようになっているものである。

本態様によれば、グランドバスバーをバスバー固定部にボルト固定することにより、簡易な作業でグランドバスバーを固定することが出来る。そして、シールド電線の端部をグランドバスバーの接触部と電線収容部の底面とで挟むことにより、シールド電線の電線収容部からの抜け出しを防止することも出来る。

本発明の第六の態様は、前記第一〜第五の何れか１つの態様に記載のものにおいて、前記グランドバスバーの前記接触部には、前記シールド電線の前記シールドを弾性的に挟んで保持する弾性接触片が形成されているものである。

本態様によれば、弾性接触片でシールド電線のシールドを固定することにより、グランドバスバーとシールドとの接続信頼性を向上することが出来る。

本発明の第七の態様は、前記第一〜第六の何れか１つの態様に記載のものにおいて、前記シールド電線の前記シールドが編組であり、前記電線収容部に配設された前記編組の端部が外嵌金具で覆われている一方、前記グランドバスバーの前記接触部が、前記外嵌金具を介して前記編組と接触されているものである。

シールドとして編組が用いられているシールド電線は、一般に、編組が解れて芯線と接触しないように、編組の端部が外嵌金具で固定されて解れが防止されることが多い。そこで、編組の解れを防止するために用いられた外嵌金具をグランドバスバーの接触部と接触させることにより、編組とグランドバスバーをより高い信頼性をもって接続することが出来る。

本発明においては、箱本体にシールド電線の端部を収容する電線収容部を設け、電線収容部に、シールド電線の芯線と接続された接続端子をボルト固定する端子固定部を設ける一方、アース接続されるグランドバスバーの接触部を、電線収容部に配設してシールド電線のシールドと接触させるようにした。これにより、コネクタを要することなくシールド電線を直接に接続することが出来、部品点数と組立工数の削減、および電気接続箱の小型化を図ることが出来る。特に、シールド電線のシールドをグランドバスバーの接触部と接触させるのみで、シールド電線をアース接続することが出来、シールド電線の接続作業を簡素化することが出来る。

本発明の第一の実施形態としての電気接続箱の分解斜視図。 図１に示した電気接続箱の上面図。 図１に示した電気接続箱の側面図。 グランドバスバーの斜視図。 シールド電線の説明図。 本発明の第二の実施形態としての電気接続箱の分解斜視図。 図７に示した電気接続箱の上面図。 グランドバスバーの斜視図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

先ず、図１〜図３に、本発明の第一の実施形態としての電気接続箱１０を示す。電気接続箱１０は、アッパケース１２と、ロアケース１４が相互に組み付けられることにより、箱本体１６が構成されている。

アッパケース１２は、合成樹脂からなる長手矩形の箱体形状とされている。アッパケース１２において、ロアケース１４と反対側の表面１８上には、電気部品装着部としてのリレー装着部２０、抵抗装着部２２、コネクタ装着部２４が形成されている。リレー装着部２０には、電気部品としてのリレー２６が装着される一方、抵抗装着部２２には、電気部品としての抵抗２８が装着される。また、コネクタ装着部２４には、図示しないコネクタが装着されるようになっている。図２から明らかなように、リレー装着部２０、抵抗装着部２２、コネクタ装着部２４は、アッパケース１２の表面１８の、長手方向の一方の側（図２中、左側）に集中して配設されている。

さらに、アッパケース１２の表面１８において、リレー装着部２０等と反対側（図２中、右側）には、高圧回路部３０が形成されている。高圧回路部３０は、アッパケース１２の表面１８の略半分を占める凹所形状とされている。高圧回路部３０には、複数（本実施形態においては、４つ）の電線収容部３２ａ〜３２ｄと、ヒューズ装着部３４が形成されている。

電線収容部３２ａ〜３２ｄは、アッパケース１２においてロアケース１４と反対側に開口する凹所形状とされており、アッパケース１２において長手方向の一方（図２中、右方）に位置する周壁３６ａに沿って並列して形成されている。電線収容部３２ａ〜３２ｄにおいて、アッパケース１２の内側の端部には、端子固定部３８が形成されている。端子固定部３８には貫通孔が形成されており、ロアケース１４に突設された後述する端子固定ボルト７６が突出されるようになっている。また、電線収容部３２ａ〜３２ｄにおいて、端子固定部３８の周壁３６ａ側には、電線収容部３２ａ〜３２ｄの幅寸法（図２中、上下方向寸法）が小さくされた差込部４０が形成されている。更に、周壁３６ａにおいて、電線収容部３２ａ〜３２ｄの形成位置には、ロアケース１４の反対側に開口する切欠状の電線取出口４２がそれぞれ形成されており、各電線収容部３２ａ〜３２ｄが、電線取出口４２を通じてアッパケース１２の周壁３６ａ側の外部と連通されている。

また、アッパケース１２において、電線収容部３２ａと電線収容部３２ｂの間、および電線収容部３２ｃと電線収容部３２ｄの間には、バスバー固定部４４，４４がそれぞれ設けられている。バスバー固定部４４，４４には貫通孔が形成されており、ロアケース１４に突設された後述するバスバー固定ボルト８０が突出されるようになっている。

一方、ヒューズ装着部３４は、高圧回路部３０において、アッパケース１２の内側の端部に設けられている。ヒューズ装着部３４は、アッパケース１２においてロアケース１４の反対側に開口する凹所形状とされている。ヒューズ装着部３４の両端部には、略円形状とされたヒューズ固定部４６，４６が形成されている。ヒューズ固定部４６，４６には貫通孔が形成されており、ロアケース１４に組み付けられた後述するバスバー７８が露出されるようになっている。

そして、これら電線収容部３２ａ〜３２ｄとヒューズ装着部３４が、アッパケース１２の表面１８において、長手方向の一方の側（図２中、右側）に設けられた高圧回路部３０に集中して形成されている。一方、リレー装着部２０、抵抗装着部２２、コネクタ装着部２４が、アッパケース１２の表面１８において、高圧回路部３０と反対側（図２中、右側）に形成されている。

また、アッパケース１２には、取付ブラケット４８ａ，４８ｂが一体形成されている。取付ブラケット４８ａ，４８ｂは、アッパケース１２において長手方向に延びる一方の側面５０から長手方向の両側に突出して形成されている。取付ブラケット４８ａ，４８ｂには、ボルト穴５２がそれぞれ貫設されている。また、高圧回路部３０側に形成された取付ブラケット４８ａには、高圧回路部３０と同方向に開口するスリット状の差込孔５４が形成されており、差込孔５４が、高圧回路部３０内に連通されている。なお、差込孔５４の両端縁部５６ａ，５６ｂは、クランク形状に形成されている。

更にまた、アッパケース１２において、ロアケース１４側の端縁部には、周上の適当な位置に、複数の係合片５８が形成されている。詳細な図示は省略するが、係合片５８におけるアッパケース１２の内側面には、係止爪が形成されている。

このようなアッパケース１２の電線収容部３２ａ〜３２ｄには、グランドバスバー６０が配設される。図４に、グランドバスバー６０を示す。グランドバスバー６０は、金属板から形成された一体成形品とされており、アッパケース１２への組付け状態で電線収容部３２ａ〜３２ｄに亘って延びる延出部６２と、延出部６２の一方の端縁部から、延出部６２と直交して延びる取付部６４とを有している。

延出部６２において、各電線収容部３２ａ〜３２ｄと対応する位置には、半円形状に湾曲されて、電線収容部３２ａ〜３２ｄ側に突出する接触部６６がそれぞれ形成されている。また、延出部６２において、アッパケース１２のバスバー固定部４４，４４と対応する位置には、円環板形状のボルト固定部６８，６８がそれぞれ形成されている。更に、延出部６２において、取付部６４と反対側の端縁部は、アッパケース１２側に屈曲されて、係合穴７０が貫設されている。

一方、取付部６４は、延出部６２の一方の端縁部において、延出部６２から立ち上げられると共に、延出部６２と直交して突出する板形状とされている。取付部６４の長手方向の両端縁部７２ａ，７２ｂは、アッパケース１２における差込孔５４の両端縁部５６ａ，５６ｂのクランク形状に対応して、クランク状に屈曲されている。また、取付部６４において、アッパケース１２における取付ブラケット４８ａのボルト穴５２と対応する位置には、ボルト穴７２が貫設されている。更に、取付部６４における延出部６２と反対側の端縁部で、上面視（図２参照）で延出部６２を挟む両側には、延出部６２側に楔状に突出する係止部７４，７４が一体形成されている。

図１に示したように、ロアケース１４は、合成樹脂から形成されており、アッパケース１２に内挿される略矩形の板形状とされている。ロアケース１４において、アッパケース１２に形成された電線収容部３２ａ〜３２ｄの端子固定部３８と対応する位置には、金属製のスタッドボルトからなる端子固定ボルト７６がそれぞれ突設されている。詳細な図示は省略するが、端子固定ボルト７６は、ロアケース１４に形成された凹状部に基端部が嵌め入れられて固定されている。更に、ロアケース１４には、金属板からなる複数のバスバー７８が載置されている。そして、各端子固定ボルト７６が、バスバー７８に形成された貫通孔に挿通されることにより、各端子固定ボルト７６の基端部にバスバー７８が重ね合わされると共に、各端子固定ボルト７６の周囲にバスバー７８が配設されている。

また、ロアケース１４において、アッパケース１２に形成されたバスバー固定部４４，４４と対応する位置には、金属製のスタッドボルトからなるバスバー固定ボルト８０，８０がそれぞれ突設されている。バスバー固定ボルト８０，８０は、ロアケース１４において、アッパケース１２の組付け方向と直交する方向（図２中の左右方向）に開口された差込スリット８２，８２に基端部が差し込まれることにより、ロアケース１４に固定されている。

このようなロアケース１４は、端子固定ボルト７６やバスバー固定ボルト８０、バスバー７８等が組み付けられた状態で、アッパケース１２に内挿される。そして、アッパケース１２に形成された各係合片５８が、ロアケース１４の外周面において対応する位置に形成された係合突起８４と係合されることにより、アッパケース１２とロアケース１４が相互に組み付けられて、箱本体１６が形成される。ロアケース１４がアッパケース１２に組み付けられることにより、ロアケース１４に突設された各端子固定ボルト７６が、電線収容部３２ａ〜３２ｄの端子固定部３８にそれぞれ突出されると共に、端子固定ボルト７６の周囲に配設されたバスバー７８が、端子固定部３８においてアッパケース１２の表面１８上に露出される。また、各バスバー固定ボルト８０，８０が、バスバー固定部４４，４４にそれぞれ突出される。更に、ヒューズ装着部３４のヒューズ固定部４６，４６に、ロアケース１４に組み付けられたバスバー７８ａ，７８ｂが露出される。

このような箱本体１６には、複数（本実施形態においては、４本）のシールド電線８６が接続される。シールド電線８６は、図５（ａ）に示すように、金属線からなる芯線８８の外側が絶縁体９０で覆われると共に、絶縁体９０の外側が、シールドとしての金属製の編組９２で覆われて、絶縁被覆９４で被覆された構造とされている。シールド電線８６の端部は、図５（ａ）に示したように、絶縁被覆９４が剥がされると共に芯線８８が絶縁体９０から延び出すように処理される。そして、図５（ｂ）に示すように、絶縁被覆９４から露出された編組９２の端部は反対側に折り返されると共に、筒状の外嵌金具９６が外挿されてかしめられることにより、外嵌金具９６で覆われて固定される。更に、金属製の円環板形状を有する接続端子９８のかしめ部１００が絶縁体９０の端部にかしめ固定されると共に、絶縁体９０から露出された芯線８８が接続端子９８に重ね合わされて、接続端子９８の接続片１０２でかしめ固定される。このようにして、シールド電線８６の端部に、芯線８８と接続する接続端子９８が設けられている。

そして、箱本体１６の各電線収容部３２ａ〜３２ｄに、シールド電線８６の端部がそれぞれ収容されて、接続端子９８が、端子固定部３８に突出された端子固定ボルト７６に外挿されてナット１０４で固定される。これにより、接続端子９８が、端子固定部３８に露出されたバスバー７８と接触されて、シールド電線８６の芯線８８が、接続端子９８を介して箱本体１６内のバスバー７８と電気的に接続される。なお、シールド電線８６は、アッパケース１２の周壁３６ａに形成された電線取出口４２を通じて、箱本体１６の外部に取り出される。

電線収容部３２ａ〜３２ｄにシールド電線８６が収容された後に、グランドバスバー６０が、アッパケース１２に固定される。グランドバスバー６０は、取付部６４が、取付ブラケット４８ａの差込孔５４に差し込まれて取付ブラケット４８ａ内に配設されると共に、延出部６２が電線収容部３２ａ〜３２ｄに重ね合わされる。詳細な図示は省略するが、差込孔５４において、取付部６４の係止部７４（図４参照）が配設される部分は、係止部７４が入り込む凹所形状とされており、差込孔５４に差し込まれた係止部７４が上壁１０６で係止されることにより、取付部６４の抜け出しが阻止されると共に、取付部６４が差込孔５４内で位置決めされて、取付部６４のボルト穴７２が取付ブラケット４８ａのボルト穴５２と位置合わせされるようになっている。

一方、延出部６２のボルト固定部６８，６８が、バスバー固定部４４，４４に突出されたバスバー固定ボルト８０，８０に外挿されてナット１０８で固定される。また、延出部６２の端縁部に設けられた係合穴７０（図４参照）が、アッパケース１２の周壁３６ｂの内面に突出された固定突起１１０（図２参照）と係合される。これにより、グランドバスバー６０がアッパケース１２に固定される。なお、シールド電線８６の接続端子９８を端子固定ボルト７６に外挿すると共に、グランドバスバー６０のボルト固定部６８をバスバー固定ボルト８０に外挿した後に、接続端子９８のボルト固定と、グランドバスバー６０のボルト固定を同一工程で実施しても良い。

図３に示したように、グランドバスバー６０がアッパケース１２に固定されることにより、グランドバスバー６０の各接触部６６が電線収容部３２ａ〜３２ｄ内に配設されて、シールド電線８６の端部に設けられた外嵌金具９６と接触される。これにより、グランドバスバー６０の接触部６６が、外嵌金具９６を介してシールド電線８６の編組９２と接触されて、電気的に接続されている。また、各シールド電線８６が、電線収容部３２ａ〜３２ｄの底面１１２（図２参照）と、グランドバスバー６０の接触部６６で挟まれることにより、電線収容部３２ａ〜３２ｄからの抜け出しが阻止されている。

さらに、ヒューズ装着部３４にヒューズ１１４が収容されて、ヒューズ１１４の接続端子１１６ａ、１１６ｂが、ヒューズ装着部３４のヒューズ固定部４６，４６に露出されたバスバー７８ａ，７８ｂにねじ止めされる。また、リレー装着部２０、抵抗装着部２２、コネクタ装着部２４に、リレー２６、抵抗２８、および図示しないコネクタがそれぞれ装着される。このようにして、電気接続箱１０が構成されている。

このような電気接続箱１０は、取付ブラケット４８ａ，４８ｂが図示しない車体パネルに重ね合わされると共に、取付ブラケット４８ａ，４８ｂのボルト穴５２，５２に図示しないボルトが挿通されて車体パネルに螺着されることにより、車体に組み付けられる。そして、取付ブラケット４８ａのボルト穴５２と共に、取付ブラケット４８ａ内に収容されたグランドバスバー６０の取付部６４のボルト穴７２に図示しないボルトが挿通されて取付ブラケット４８ａと共に車体パネルにボルト固定されることにより、グランドバスバー６０がアース接続されて、各電線収容部３２ａ〜３２ｄに収容されたシールド電線８６の編組９２が、外嵌金具９６およびグランドバスバー６０を介して車体パネルにアース接続される。

本実施形態に従う構造とされた電気接続箱１０においては、シールド電線８６の端部を収容する電線収容部３２ａ〜３２ｄが設けられていると共に、電線収容部３２ａ〜３２ｄに、シールド電線８６の接続端子９８をボルト固定する端子固定部３８が設けられている。更に、アース接続されるグランドバスバー６０を備え、シールド電線８６の編組９２がグランドバスバー６０に接触されるようになっている。これにより、コネクタを介することなく、シールド電線８６を電気接続箱１０に直接に接続することが出来、電気接続箱１０の小型化と、部品点数および組立工数の削減を図ることが出来る。

特に、グランドバスバー６０の接触部６６をシールド電線８６の編組９２と接触させるという簡易な構造でシールド電線８６をアース接続することが可能とされており、従来のように、編組９２を撚ってアース線を形成する必要もなく、シールド電線８６の接続作業を簡易にすることが出来る。また、特に本実施形態においては、編組９２の解れを防止するために用いられる外嵌金具９６をグランドバスバー６０の接触部６６との接点として利用することにより、特別な部材を要することなく、編組９２とグランドバスバー６０との電気的な接続信頼性を向上することが出来る。

さらに、グランドバスバー６０に取付部６４が一体形成されている。これにより、グランドバスバー６０を車体パネルに直接にアース接続することが出来る。そして、グランドバスバー６０から直接にノイズをアースに落とし込めることから、より優れたノイズ低減効果を得ることが出来る。加えて、取付部６４がアッパケース１２の取付ブラケット４８ａに収容されることにより、電気接続箱１０の車体パネルへの固定と同時にグランドバスバー６０のアース接続を行なうことが可能とされており、組立工数の削減を図ることも出来る。

次に、図６および図７に、本発明の第二の実施形態としての電気接続箱１２０を示す。なお、以下の説明において、前記第一の実施形態と同様の構造とされた部材および部位には、図中に前記第一の実施形態と同一の符号を付することにより、重複する説明を省略する。

本実施形態の電気接続箱１２０は、グランドバスバー１２２が、ロアケース１４上に載置されて、ロアケース１４とアッパケース１２の間で挟まれて固定されるようになっている。図８に示すように、グランドバスバー１２２は、互いに平行に延びる一対の梁部１２４，１２４の間に、複数（本実施形態においては、４つ）の接触部１２６が所定間隔を隔てて形成された一体成形品とされている。各接触部１２６には、隙間を隔てて対向する一対の弾性接触片１２８，１２８が突設されている。弾性接触片１２８の中央部分には、シールド電線８６の外嵌金具９６の外周面に沿う湾曲形状の嵌合部１３０が形成されている。また、弾性接触片１２８の突出先端部には、突出先端縁部に行くにつれて対向する弾性接触片１２８から離隔する導入部１３２が形成されており、後述する外嵌金具９６の挿入が容易とされている。

一方、アッパケース１２の電線収容部３２ａ〜３２ｄにおいて、グランドバスバー１２２の接触部１２６が位置される底面１１２には、矩形の貫通孔１３４がそれぞれ形成されている。

そして、グランドバスバー１２２がロアケース１４に載置されて、アッパケース１２とロアケース１４が相互に組み付けられることにより、グランドバスバー１２２がアッパケース１２とロアケース１４の間で挟まれて固定されるようになっている。なお、グランドバスバー１２２は、ロアケース１４に設けられたバスバー７８や、電気接続箱１２０に接続される図示しない電線等を通じてアース接続される。ロアケース１４にアッパケース１２が被せられることにより、グランドバスバー１２２の各接触部１２６に設けられた弾性接触片１２８，１２８が、アッパケース１２の貫通孔１３４を通じて、各電線収容部３２ａ〜３２ｄ内に配設される。

電気接続箱１２０へのシールド電線８６の接続は、前記第一の実施形態と同様に、シールド電線８６の端部が電線収容部３２ａ〜３２ｄに収容されて、接続端子９８が端子固定部３８に突設された端子固定ボルト７６にボルト固定される。そして、シールド電線８６の外嵌金具９６が、電線収容部３２ａ〜３２ｄ内に配設された接触部２６の弾性接触片１２８，１２８の間に挿入される。これにより、図８に想像線で示したように、外嵌金具９６が弾性接触片１２８，１２８の嵌合部１３０，１３０の間に嵌め入れられて、両弾性接触片１２８，１２８で挟まれて弾性支持される。このようにして、シールド電線８６の編組９２が、外嵌金具９６を介してグランドバスバー１２２の接触部１２６と接触されて、グランドバスバー１２２を介してアース接続される。

本実施形態の電気接続箱１２０によれば、グランドバスバー１２２の接触部１２６に形成された一対の弾性接触片１２８，１２８でシールド電線８６の外嵌金具９６を挟んで固定することにより、グランドバスバー１２２とシールド電線８６の編組９２とを、より高い信頼性をもって接続することが出来ると共に、シールド電線８６の電線収容部３２ａ〜３２ｄからの抜け出しを阻止することが出来る。そして、弾性接触片１２８，１２８で把持する部位として外嵌金具９６を採用したことにより、外嵌金具９６の剛性を利用して弾性接触片１２８，１２８の押し広げを容易に行なうことが出来ると共に、外嵌金具９６の形状安定性を利用して、弾性接触片１２８，１２８で安定的に把持することが出来る。

更にまた、グランドバスバー１２２をアッパケース１２とロアケース１４で挟んで固定することにより、特別な固定部材を要することがなく、部品点数の削減が図られると共に、組立工数の削減を図ることが出来る。なお、本実施形態において、前記第一の実施形態のように、グランドバスバー１２２に車体パネルへの取付部を一体形成しても良い。

以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、電線収容部の数は、接続されるシールド電線の本数等を考慮して任意に設定されるものであり、１つのみでも良い。

また、前記各実施形態においては、グランドバスバーの接触部が、シールド電線の編組を覆う外嵌金具を介して編組と接触されていたが、外嵌金具は必ずしも必要ではなく、グランドバスバーの接触部が、編組に直接接触されていても良い。更にまた、シールド電線は、シールドとして編組を有するものに限定されず、シールドとして金属製の被膜を有するもの等でも良い。

１０，１２０：電気接続箱、１２：アッパケース、１４：ロアケース、１６：箱本体、１８：表面、３２ａ〜ｄ：電線収容部、３８：端子固定部、４２：電線取出口、４４：バスバー固定部、４８ａ，ｂ：取付ブラケット、６０，１２２：グランドバスバー、６６，１２６：接触部、６８：ボルト固定部、７４：係止部、７８：バスバー、８６：シールド電線、８８：芯線、９０：絶縁体、９２：編組、９４：絶縁被覆、９６：外嵌金具、９８：接続端子、１１２：底面、１１４：ヒューズ、１２８：弾性接触片、１３４：貫通孔

Claims (7)

1. 芯線の外側がシールドで覆われたシールド電線が接続される電気接続箱において、
   箱本体には前記シールド電線の端部を収容する電線収容部が設けられており、
   該電線収容部には、前記シールド電線の端部に設けられて前記芯線と接続された接続端子がボルト固定される端子固定部が設けられている一方、
   アース接続されるグランドバスバーを備え、該グランドバスバーに形成された接触部が、前記電線収容部に配設されて前記シールド電線の前記シールドと接触されている
   ことを特徴とする電気接続箱。
2. 前記グランドバスバーには、車体パネルに固定される取付部が一体形成されている
   請求項１に記載の電気接続箱。
3. 前記箱本体に設けられた前記車体パネルへの取付ブラケット内に前記グランドバスバーの前記取付部が配設されると共に、前記取付ブラケットおよび前記取付部のそれぞれに貫設されたボルト穴にボルトが挿通されて前記取付ブラケットおよび前記取付部が前記車体パネルにボルト固定される一方、
   前記取付部には、前記取付ブラケット内への配設状態で該取付ブラケットに係止される係止部が一体形成されている
   請求項２に記載の電気接続箱。
4. 前記電線収容部が形成されたアッパケースと、該アッパケースに組み付けられるロアケースとを備え、前記グランドバスバーが前記アッパケースと前記ロアケースの間で挟まれて固定されると共に、前記グランドバスバーの前記接触部が、前記電線収容部に貫設された貫通孔を通じて前記電線収容部内に配設されている
   請求項１〜３の何れか１項に記載の電気接続箱。
5. 前記箱本体に、前記グランドバスバーがボルト固定されるバスバー固定部が設けられており、前記グランドバスバーがボルト固定されることによって前記接触部が前記電線収容部に配設されると共に、前記シールド電線の端部が前記接触部と前記電線収容部の底面で挟まれるようになっている
   請求項１〜３の何れか１項に記載の電気接続箱。
6. 前記グランドバスバーの前記接触部には、前記シールド電線の前記シールドを弾性的に挟んで保持する弾性接触片が形成されている
   請求項１〜５の何れか１項に記載の電気接続箱。
7. 前記シールド電線の前記シールドが編組であり、前記電線収容部に配設された前記編組の端部が外嵌金具で覆われている一方、
   前記グランドバスバーの前記接触部が、前記外嵌金具を介して前記編組と接触されている
   請求項１〜６の何れか１項に記載の電気接続箱。

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